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UNIVERSIDAD PRIVADA

ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

5S

CURSO : GESTION EMPRESARIAL

DOCENTE : ING. VEJARANO GELDRES, AUGUSTO

ALUMNOS :
ANGULO ALVA, JOHAN
GARCIA SANTIVAÑEZ, JOYVER
GUARNIZ IPARRAGUIRRE, ANTHONY
JULCA ROJALES, DIEGO
SILVA MORALES, MIRKO
CICLO : VII

NRC : 414-415
SEMESTRE : 2019-10

TRUJILLO – PERÚ
2019
INTRODUCCIÓN

Para cumplir con la misión institucional de la Corporación con eficiencia y eficacia, es


necesario implementar una cultura de mejoramiento continuo, el cual la lleve a adoptar
ciertas herramientas para conseguir el objetivo propuesto (llegar a implementar un
SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD).
Para que lo anterior se haga realidad, es necesario originar algunos cambios en la
organización, como son: creer en la propuesta de calidad, comprometerse, motivar y auto
motivarse.
En el contexto del Sistema de Gestión de la Calidad (SGC), es un método concreto que
concede especial valor a la mejora de lo existente, apoyándose en la creatividad, la iniciativa
y la participación del personal: es, por consecuencia un elemento fundamental para la
mejora de la competitividad.
Por esto la Oficina de Control Interno presenta a consideración de la Dirección de la
Corporación Autónoma Regional de Santander, un documento guía para implementar una
herramienta, para crear calidad llamada 5 S, la cual favorece a la identificación y
compromiso del personal con sus equipos e instalaciones de trabajo.
Las 5 S puede desarrollarse con cierta independencia al SGC, lo que constituirá un trampolín
de sensibilización para lanzar a continuación esta acción. En cualquier caso, el éxito de las
5 S y su perpetuidad exigen un compromiso total por parte del personal operativo como de
la línea jerárquica para inducir un cambio en el estado de animo, actitud y comportamiento
de la organización, lo que garantiza el proceso de puesta en marcha de la Gestión de la
Calidad Total.
Este manual servirá para orientar a todo el personal, en la implementación (técnicas,
procedimientos y auditorias de las 5 S) y en especial a los subdirectores y jefes de oficinas
que asumirán un rol de facilitadores al interior de sus áreas de trabajo, motivando a su
personal para garantizar el éxito del programa.
5S

Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la


empresa, no sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del
entorno de trabajo por parte de todos.

1. METODOLOGÍA DE LAS 5 S

En la medida en que la organización representa el medio que les permite a las personas que
colaboran en ella alcanzar sus objetivos individuales, se constituye en un factor que incide
de forma representativa en el comportamiento de los colaboradores de la organización.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA METODOLOGÍA 5S

 Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de


trabajo.
 A través de un entorno de trabajo ordenado y limpio, se crean condiciones de
seguridad, de motivación y de eficiencia.
 Eliminar los despilfarros o desperdicios de la organización.

3. ¿POR QUÉ LAS 5 S?

Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes resultados por su sencillez
y efectividad. Gracias
Su aplicación mejora los niveles de:

1. Calidad.
2. Eliminación de Tiempos Muertos.
3. Reducción de Costos.

La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y duradera para que nuestra
empresa sea un auténtico modelo de organización, limpieza, seguridad e higiene.

Los primeros en asumir este compromiso son los Gerentes y los jefes y la aplicación de
esta es el ejemplo más claro de resultados acorto plazo.

DESPUES
ANTES
4. FASES DE IMPLANTACIÓN DE LAS 5S

La implantación de las 5S o las 5 eses consiste en 5 pasos o fases, cuyos nombres en


japonés comienzan todas por
S: Seiri (eliminar), Seiton (ordenar), Seiso (Limpiar), Seiketsu(Estandarizar)
y Shitsuke (disciplina).
Hay que documentar cada una de las fases para formar al personal de la empresa asignado
en cada fase.

4.1 SEIRI (CLASIFICACIÓN Y DESCARTE).

Identificar la naturaleza de cada elemento: Separe lo que realmente sirve de lo que no; identifique
lo necesario de lo innecesario, sean herramientas, equipos, útiles o información. (SR. JUSTO ROSAS
D. )

Consiste en identificar, separar y eliminar todas aquellas cosas que resultan innecesarias en nuestro
trabajo diario, durante esta primera fase examinamos con detenimiento todos los materiales,
herramientas y equipos que rodean al puesto de trabajo y definimos la necesidad o no de los mismos.
Nos preguntaremos siempre: ¿Para qué sirve? ¿Es lo mejor para realizar mi trabajo?
Una vez finalizado con éxito la primera S observaremos que hemos ganado espacio útil en nuestro
puesto de trabajo. (PRO OPTIM, 2016)
Las herramientas a utilizar son:

La herramienta más utilizada para la clasificación es la hoja de verificación, en la cual


podemos plantearnos la naturaleza de cada elemento, y si este es necesario o no. (Ing.
Bryan Salazar López)
5.1.1 COMO APLICARLA.

 Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no
sirven.
 Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario
 Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.
 Organizar las herramientas en sitio donde los cambios se puedan realizar en el
menor tiempo posible. (PRO OPTIM)

5.1.2 BENEFICIOS.

 Liberar espacio útil en una determinada área de trabajo “lo innecesario


siempre ocupa todo el espacio disponible”
 Mejora el control visual del stock o elementos de producción, carpetas con
información, planos, etc.
 Aumenta la productividad de las máquinas y personal implicado. (PRO
OPTIM)

5.1.3 PARA PONER EN PRÀCTICA LA PRIMERA S DEBEMOS HACERNOS LAS


SIGUIENTES PREGUNTAS.

¿Qué debemos eliminar? ¿qué debemos guardar? ¿qué puede ser útil para otro
personal o departamento? ¿que deberíamos reparar? ¿qué debemos vender?

La primera S está resumida en una frase:


“ten solo lo necesario, en la cantidad correcta”
5.2 SEITON (ORDEN)

Una vez los puestos de trabajo quedan libres de objetos inútiles es momento de clasificar
aquellos que se han considerado útiles de manera que puedan ser encontrados
rápidamente con el consiguiente descenso de pérdida de tiempo que conlleva la búsqueda
de herramientas para realizar el trabajo. Utilizaremos la siguiente frase: “un lugar para cada
cosa, y cada cosa en su lugar”.
Una vez finalizado con éxito la segunda S observaremos que hemos reducido la sensación
de desorden, obteniendo un puesto de trabajo amigable y con todos los materiales,
herramientas y equipos siempre a mano. (PRO OPTIM, 2016)
Las herramientas a utilizar son:

 Códigos de color
 Señalización
 Hojas de verificación (Ing. Bryan Salazar López)

5.2.1 Beneficios.

 Menor necesidad de controles de stock y producción


 Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo
en el plazo previsto.
 Menor tiempo de búsqueda de aquello que nos hace falta
 Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y
mejor ambiente.
 Disponer de un sitio adecuado para cada elemento que se ha considerado como
necesario.

 Disponer de sitios debidamente identificados para ubicar elementos que se


emplean con poca frecuencia
 Utilizar la identificación visual, de tal manera que les permita a las personas
ajenas al área realizar una correcta disposición.
 Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los
daños a los materiales o productos almacenados (SR. JUSTO ROSAS D. )

5.2.2 Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar
adecuado, responderemos las siguientes preguntas:

 ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?


 ¿Esto es necesario que esté a mano?
 ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
 ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?
Y por último hay que tener en claro que:

 Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.


 Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o
colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos. (SR. JUSTO
ROSAS D. )
La segunda S está resumida en una frase:
“un lugar para cada cosa, y cada cosa en
su lugar”

5.3 SEISO (LIMPIEZA)

Mantén limpio tu puesto de trabajo, elimina las fuentes de suciedad, de forma preventiva:
“No se trata de limpiar, sino de evitar que se ensucie

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que
deberá tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la
empresa sin asignar. Si las personas no asumen este compromiso la limpieza nunca será
real. (SR. JUSTO ROSAS D. )

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada


trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier
tipo de suciedad generada Su objetivo es detectar fuentes de suciedad y eliminarlos,
consiguiendo puestos de trabajo realmente limpios, hecho que ayuda a mejorar la
autoestima de los trabajadores, con lo que se puede observar en un aumento de
productividad. Utilizaremos la frase: “no es más importante limpiar, sino tratar de no
ensuciar”.
Una vez finalizado con éxito la tercera S observaremos que estamos trabajando en un
ambiente limpio y amigable, encontrándonos mejor y más motivados, por otro lado
recuerda que no es más limpio el que más limpia, sino el que menos ensucia. (PRO OPTIM,
2016)
Las herramientas a utilizar son:

 Hoja de verificación de inspección y limpieza


 Tarjetas para identificar y corregir fuentes de suciedad (Ing. Bryan Salazar López)

5.3.1 Las ventajas de limpiar son:

 Mantener un lugar de trabajo limpio aumenta la motivación de los colaboradores


 La limpieza aumenta el conocimiento sobre el equipo
 Incrementa la vida útil de las herramientas y los equipos
 Incrementa la calidad de los procesos
 Mejora la percepción que tiene el cliente acerca de los procesos y el producto

5.3.2 Para conseguir que la limpieza sea un hábito tener en cuenta los siguientes puntos:

 Todos deben limpiar utensilios y herramientas al terminar de usarlas y antes de


guardarlos
 Las mesas, armarios y muebles deben estar limpios y en condiciones de uso.
 No debe tirarse nada al suelo
 No existe ninguna excepción cuando se trata de limpieza. El objetivo no es
impresionar a las visitas sino tener el ambiente ideal para trabajar a gusto y obtener
la Calidad Total

5.3.3para poner en práctica la primera s debemos hacernos las siguientes preguntas.

¿Cree que realmente puede considerarse como “Limpio”? ¿Cómo cree que podría
mantenerlo Limpio siempre? ¿Qué utensilios, tiempo o recursos necesitaría para
ello? ¿Qué cree que mejoraría el grado de Limpieza?

La tercera S está resumida en:


“la limpieza es inspección”
“no es limpio quien mas limpia, sino quien
menos ensucia”
5.4 SEIKETSU(ESTANDARIZAR)

Crea la metodología que permita mantener los logros alcanzados tras implementar las 3
primeras S. Distingue fácilmente, con un golpe de vista, que las cosas están organizadas,
ordenadas y limpias.

Su objetivo es que, las tres fases anteriores, se queden bajo control. Para ello se
estandarizan las medidas de clasificación, orden y limpieza en el puesto de trabajo, de
manera que sean medidas preventivas y no reactivas.
Una vez finalizado con éxito la cuarta S observaremos como de un simple vistazo podemos
controlar todo el proceso que se desarrolla en nuestro puesto de trabajo. (PRO OPTIM,
2016)

Las herramientas a utilizar son:

 Tableros de estándares
 Muestras patrón o plantillas
 Instrucciones y procedimientos

(Ing. Bryan Salazar López)

5.4.1 Las ventajas de uso de la 4ta S

 Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.


 Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo. (SR. JUSTO
ROSAS D. )

5.4.2 Recursos visibles en el establecimiento de la 4ta. S:


1. Avisos de peligro, advertencias, limitaciones de velocidad, etc.
2. Informaciones e Instrucciones sobre equipamiento y máquinas.
3. Avisos de mantenimiento preventivo.
4. Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
5. Aviso que ayuden a las personas a evitar errores en las operaciones de sus lugares
de trabajo.
6. Instrucciones y procedimientos de trabajo.

5.4.3 Para poner en práctica la primera s debemos hacernos las siguientes


preguntas.
 ¿Qué tipo de carteles, avisos, advertencias, procedimientos cree que faltan?
 ¿Los que ya existen son adecuados? ¿Proporcionan seguridad e higiene?
 En general ¿Calificaría su entorno de trabajo como motivador y confortable?
 En caso negativo ¿Cómo podría colaborar para que si lo fuera? (SR. JUSTO ROSAS D.
)

La cuarta S está resumida en una frase:


“los que quieren orden y control en sus
negocios, deben iniciar un proceso de
estandarización”

5.5SHITSUKE (DISCIPLINA)

Convierte en un hábito el empleo y la utilización de los métodos establecidos y


estandarizados para el orden y la limpieza en el lugar de trabajo

consiste en realizar una serie de auditorías planificadas en el tiempo cuyo objetivo es


mantener los logros conseguidos con las 4´s anteriores, construyendo el hábito y disciplina
en dicha metodología, así como seguir mejorando día a día nuestro puesto de trabajo.
Una vez alcancemos con éxito y mantengamos a lo largo del tiempo las 5´s observaremos
que hemos ganado espacio útil de trabajo, se han reducido los stocks de materiales y
herramientas, hemos eliminado tiempos improductivos en búsquedas, fallos de máquinas,
etc. hemos reducido posibles riesgos de accidentes laborales, hemos aumentado la calidad
de nuestro trabajo, en fin podemos resumir que al final hemos creado un puesto de trabajo
agradable con el que estamos comprometidos.
La mejora de procesos es nuestro objetivo. Por ello hemos redactado otra serie de artículos
cómo:

 La estructura organizativa
 El concepto de Lean Manufacturing
 Mejorar a partir de la reducción de costes
 La gestión del tiempo y la productividad.
 Sin una gestión del cambio correcta, tu empresa peligra.

Herramientas a utilizar:

 Hoja de verificación 5S
 Ronda de las 5S (Ing. Bryan Salazar López)

5.5.1 Ventajas de la disciplina:

 Se crea el hábito de la organización, el orden y la limpieza a través de la formación


continua y la ejecución disciplinada de las normas. (Ing. Bryan Salazar López)

Casos de Éxito 5S.

Caso 1. Implantación 5S – Empresa productora de alimentos

Explicación entorno: Una empresa muy tradicional donde los equipos de trabajo son
poco autónomos, y no están acostumbrados a proponer mejoras por sí mismos. Además, tienen
dos problemáticas totalmente distintas, por un lado, uno de los centros productivos es pequeño
y falta espacio y en el otro es nuevo y no ha habido ninguna planificación previa para organizar los
espacios.

Gracias a la implantación de las 5S han conseguido:

 No hay nada innecesario en el puesto de trabajo

 Se ha aprovechado más el espacio disponible

 Todas las zonas están marcadas

 Todos los objetos están debidamente identificados

 Todas las zonas tienen definido su Procedimiento de Limpieza

 Han implantado KANBAN en la zona de consumibles


 Se hacen auditorias con cierta periodicidad.

El GRAN BENEFICIO

Un equipo altamente efectivo, que se ha acostumbrado a tomar sus propias decisiones para
mejorar la productividad

Caso 2. Implantación 5S – Industria de piezas metálicas

Explicación del entorno: Empresa puramente industrial, en el que su producto necesita de mucha
manipulación en todos los procesos productivos, y que está en crecimiento continuo. La
problemática surge por la falta de espacio, organización y la falta de Limpieza.

Gracias a las 5S han conseguido:

 Aprovechar al máximo el espacio de las zonas de trabajo

 Utilizar solo aquellas herramientas que son necesarias

 Crear unos equipos de trabajo para cada zona totalmente autónomos

 Paneles de herramientas para cada zona de trabajo

 Entornos más limpios, reducimos los focos de suciedad

 Todas las zonas identificadas

 Generar un sistema de Auditorias Interno, donde todo el mundo participa a mejorar la

 Zona de trabajo. Hay una involucración total por parte del equipo.

El GRAN BENEFICIO:

Cambiar la cultura de la empresa, ver cada rincón de la fábrica como un punto a mejorar para
lograr tener un mejor confort i poder trabajar con más seguridad.

7. CONCLUSIONES 5S

Los principios de las 5S no se limitan solo a una planta productiva, se pueden aplicar a
cualquier tipo de actividad (oficina, mercado), La herramienta 5S es un proceso de mejora
continua, que no exige un nivel de conocimientos elevados, si no que trata temas bastante
elementales y que lo conforman 4 procesos (cuyas palabras en japonés empiezan por S).
Las fases son eliminar lo sobrante, ordenar, limpiar e inspeccionar, estandarizar y la
autodisciplina de mantener los pasos anteriores. A pesar de la no complejidad técnica de
ninguno de los pasos anteriores, la necesidad de disciplina, hace que muchos de estos
proyectos fracasen.

Algunos de los beneficios obtenidos con esta herramienta son:


 Aumento de la productividad
 Disminución de número de averías y aumento de vida de herramientas
 Aumento de la seguridad laboral
 El desarrollo de los 5 pasos hace que salgan a la luz problemas ocultos derivados del proceso
productivo. (LEANMANUFACTURING10)