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Discontinuidades en Soldadura PDF
Discontinuidades en Soldadura PDF
1. Introducción:
Hablamos de una discontinuidad como la interrupción de la estructura típica (o esperada) de una
junta soldada. En este sentido, se puede considerar a la discontinuidad como la falta de
homogeneidad de la materia física, mecánica o metalúrgica, de la soldadura. La existencia de
discontinuidades en una junta soldada no significa necesariamente que ésta sea defectuosa. Esta
condición depende del uso que se le dará a la junta, y dicha discontinuidad se caracteriza mediante
la medida y comparación de las propiedades observadas contra niveles de aceptación establecidos
en un código de diseño o el contrato correspondiente. Por lo tanto, se considera una junta soldada
defectuosa cundo contiene discontinuidades que no cumplen con los requisitos necesarios, por
ejemplo, para un determinado código. Las juntas defectuosas deben, en general, ser reparadas o
reemplazadas, incluso.
2. Discontinuidades dimensionales
Para la fabricación de una estructura soldada, es necesario que tanto la estructura como su
soldadura tengan formas y dimensiones cercanas (dentro de las tolerancias) a lo indicado en los
planos de diseño. Si al realizar una medida se encuentra un valor por fuera de los requisitos
aplicables esto debe ser considerado un defecto, lo que requiere su corrección antes de la
aceptación final de la estructura.
Las principales discontinuidades estructurales son los siguientes:
2.1. Deformación:
Es el cambio de forma de la pieza soldada debido al aporte térmico sobre el material durante la
soldadura. Estos problemas son corregidos o controlados con medidas tales como:
- Realizar seguimiento del trabajo de forma cuidadosa, atendiendo al diseño y planos.
- Planificación de la secuencia de deposición de las soldaduras.
- Preparación adecuada de las juntas.
- Si es requerido, la adopción de técnicas especiales para el depósito de soldadura.
Los medios para eliminar o corregir los problemas de soldadura dependen del código o especificación
considerado, el acuerdo entre el fabricante y el cliente, o incluso el equipamiento disponible.
En cuanto al perfil de una junta plana podemos encontrar concavidad en la raíz (a), un exceso de
penetración (b) o un exceso de sobremonta (o sobre espesor) (c).
3.1 Porosidad:
La porosidad está formada por la emanación de gases en la parte posterior del baño de soldadura
durante la solidificación. Los poros suelen tener una forma esférica, pueden formarse también poros
alargados (porosidad de gusano), y por lo general están asociados con exceso de hidrógeno o
residuos que al ser quemados provocan gases.
Las principales causas operativas de la formación de poros están relacionadas con la contaminación
con suciedad, óxido y humedad en la superficie del metal base, el estado del material consumible
(aporte de soldadura) o el estado del equipo de soldadura y su regulación (por ejemplo, el sistema
de refrigeración y los rodillos tractores en procesos semi automáticos o automáticos) o por falla en
la atmósfera de protección de la pileta líquida (debido a turbulencias en el gas de protección, un
flujo muy alto de gas, problemas con el propio equipo o el efecto de las corrientes de aire).
Esquema de la vista que tiene la porosidad sobre una placa radiográfica aplicada a la soldadura.
Inclusión de escoria
3.6. Mordedura:
Este término se utiliza para describir cavidades agudas formadas por la acción de la fuente de calor
de soldadura por arco, entre una pasada y el metal base o entre pasadas contiguas. Cuando se
produce en la pasada de terminación, la mordedura causa una reducción en el espesor efectivo de la
junta y puede actuar como un concentrador de tensiones (figura siguiente). Cuando se forman
dentro de la soldadura, puede conducir a que se genere una falta de fusión o la inclusión de escoria.
Las mordeduras son causadas por un manejo inadecuado de los electrodos, la retención excesiva del
arco sobre una cara de la junta, y por la corriente o alta velocidad de soldadura.
La siguiente fisura se da en el centro de la junta formada por una lámina de acero de bajo carbono
de 9 mm de espesor y un perno de acero SAE 1045. Ataque: 10% Nital.