C.C.C.

LEMA
“Con Capacidad y Esfuerzo
Solidificamos las Ideas”
“C.C.C. “EQUIPO DE ELITE”
INTEGRANTES

Líder : Carlos Torres M.

Vice-Líder : Juan Martínez B.
Secretario : Rafael Sotero C.

Miembros : Roberto Montes J.D

Ricardo Salazar J.
Alvaro Quispe V.
Roberto García G.
Ricardo Cavero C.
 PROYECTO

“ REDUCIR LOS TIEMPOS

MUERTOS EN LA MÁQUINA
DE COLADA CONTINUA”
 DEPARTAMENTO DE ACERÍA

COLADA
CONTINUA

HORNO
ELÉCTRICO

HORNO
CUCHARA
METODOLOGÍA DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

1. Definición del Problema

2. Colecta de Datos

3. Evaluación de las Posibles Causas

4. Evaluación de las Posibles Soluciones

5. Aplicación de las Mejoras

6. Evaluación de los Resultados

7. Estandarización
 1 er

PASO

DEFINICIÓN DEL
PROBLEMA
 TORMENTA DE IDEAS
Problemas que existen en la Planta de Colada Continua
• Deterioro prematuro de los rodillos locos.
• Falla de motor de pinch rolls.
• Transmisión de pinch rolls rígida.
• Articulación rígida del Pinch Roll.
• Excesivo laminillo en el tren intermedio de rodillos.
• Base soporte de rodillos locos inadecuados.
• Desgaste de dados frecuentes.
• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de
rodillos.
•Desalineamiento en rodillos de mesa de evacuación.
• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de
servicio.
• Guiado de barra falsa deficiente.
 TORMENTA DE IDEAS
Problemas que existen en la Planta de Colada Continua
• Sistema de refrigeración de rodillos locos inadecuados.
• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en inter-coladas.
• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6.
• Congestionamiento de cables y mangueras en zona de linieros crea
condiciones inseguras.
• Rodillos locos se encuentran rígidos.
• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.
• Caída de temperatura por incremento de tiempos por tener línea
perdida. Perforación por tirón de barra falsa.
• Guía de entrada y salida de jaula con desgaste frecuente.
• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop.
 Diagrama de Afinidad

Baja Disponibilidad Baja Productividad

de la Máquina de la Máquina
• Falta de control de vida útil de • Parada de línea por atranque de
equipos palanquillas en mesa de evacuación
• Rotura de cadenas en jaula • Perforación por tirón de barra falsa
enderezadora • Excesivo tiempo en cambio de
• Falla de motor de Pinch roll portalingoteras en inter-coladas
• Transmisión de pinch rolls rígida • Caída de temperatura por tomar
• Articulación rígida del Pinch roll demasiado tiempo en cambio de
• Base soporte de rodillos locos portalingoteras
inadecuados • Caída de temperatura por
incremento de tiempos por tener
línea perdida
 Diagrama de Afinidad

Presencia de Tiempos Muertos en la Máquina

• Deterioro prematuro de los rodillos locos

• Falla de motor de pinch rolls
• Transmisión de pinch rolls rígida
• Articulación rígida
• Base soporte de rodillos locos inadecuados
• Desgaste de dados frecuentes
• Desgaste frecuente de guías de tren intermedio de rodillos
• Demora de subida de barra falsa por pinch rolls fuera de servicio
• Guiado de barra falsa deficiente
• Excesivo tiempo en cambio de portalingoteras en intercoladas
• Pérdida de tiempos y movimientos en traslados de grúa puente N° 6
• Incomodidad para el cambio de carrete guía salida de enderezadora
• Incomodidad para el cambio de carrete guía entrada a Rokop
 MATRIZ DE SELECCIÓN
Item Ptje Descripción del Proyecto
A 85 Presencia
Presencia de Tiempos
de Tiempos Muertos enMuertos
la Máquina en la Máquina
B 58 Baja disponibilidad de la máquina

C 51 Baja productividad de la máquina de Colada Continua

Criterios de Selección P.P

Facilidad para solucionarlo
F A C T I S Ptos
F 6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 1
A
Afecta a otras áreas su implementación
5 A 3 25 30 12 6 9 85
5. Sí 3. Algo 1. Nada
Mejora la disponibilidad del equipo
C 1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6 B 1 15 30 4 2 6 58
Tiempo que implica Solucionarlo
T 1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 4
Requiere Inversión
C 1 25 18 4 2 1 51
I 1. Alta 3. Media 5. Poca 2
Mejora la seguridad Industrial
S 1. Poco 2. Medio 3. Mucho 3
 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Tiempo Muerto

Se define tiempo muerto a la no operatividad de la

máquina por no encontrarse disponible, en nuestro caso
esta condición se presenta en estas tres momentos:
1. Línea perdida.
2. Subida de barra falsa.
3. Cambio de portalingoteras.
Estas tres situaciones de indisponibilidad de la máquina
nos propician tiempos muertos, que se traducen en un
incremento de nuestros costos.
 EFECTOS DEL PROBLEMA

Horas sin Producir

Durante el 2005 se
contabilizaron 305
horas sin producir a
causa de los tiempos
muertos, lo que
equivale a 19000 t de
acero.

305 HORAS SIN PRODUCIR AL AÑO

 EFECTOS DEL PROBLEMA

Retraso en el Arranque de Producción

El retraso en el arranque
de producción se produce
porque no se cuenta con
todos los requerimientos
necesarios para el
arranque; por efectos de
mantenimiento o
preparación de máquina.

El retraso promedio diario es de 25 minutos

 EFECTOS DEL PROBLEMA

Acumulación de Cucharas y Parada

del Horno Eléctrico

El tener un tiempo superior

a los 45 minutos de línea
inoperativa, ocasiona que
se acumulen las cucharas
y posteriormente la parada
del horno eléctrico.
 2 do

PASO

COLECTA DE
DATOS
 COLECTA DE DATOS

FUENTES DE INFORMACIÓN :

•CONTROL DE PROCESO PARTE DE COLADA (PRPA001CC)

•CUADERNO DE REPORTE DEL SUPERVISOR

• CUADERNO DE REPORTE DEL MECÁNICO DE COLADA

 COLECTA DE DATOS

Tiempos Muertos en la Colada Continua

2005
100
79
T IE M P O (H r a s )

80

60
41 39 TIEMPO
40 31 32 PROMEDIO
26
19 MENSUAL=
15 14
20 30.5 HORAS 13
0
A b r-0 5

A g o -0 5
E n e -0 5

F e b -0 5

M a r-0 5

M a y -0 5

J u n -0 5

J u l-0 5

S e t-0 5

O c t-0 5
Fuente: Parte de Colada Continua
 COLECTA DE DATOS

Tiempos Muertos en la Colada Continua

2005
50.0
44

40.0
Tiempo (HRS)

30.0
24
20 21 20
20.0 15 17
16 16
11 11 9 10 11
7 7 9
10.0 7
5 4

0.0

Oct-05
Ene-05

Feb-05

Jun-05

Jul-05

Ago-05
Abr-05

May-05

Set-05
Mar-05

Subida de Barra Falsa Lineas Perdidas

Fuente: Parte de Colada Continua
 COLECTA DE DATOS
Frecuencia de Lineas Perdidas
2005
25

19
20
Frecuencia

15
12
11 11
10
10
7
5 5 5
5 3

0
E ne-05

Abr-05

Jun-05

Jul-05

Ago-05

Oct-05
Feb-05

M ar-05

M ay-05

S et-05
Fuente: Parte de Colada Continua
 COLECTA DE DATOS

Tiempos Usados en Cambio de Portalingoteras

2005
2400

2290
2300 2264 2271
2233
2194
M inutos

2200 2172
2139
2086
2100
2045

2000

1900
Ene-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05
 CONDICIÓN ACTUAL

Tiempo Sin Producir por línea perdida = 205 horas/año

Tiempo en Cambio de Portalingoteras = 438 horas/año
 DEFINICIÓN DEL OBJETIVO

Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) del 2005

Tiempos Muertos por Líneas Perdidas (horas) 205

Total de Ocurrencias 88

Tiempo Promedio por Línea Perdida (min) 139

Objetivo del Proyecto

Tiempo de línea perdida (min) < 45

Porcentaje de Reducción planteado 68 %

 OBJETIVOS

Tiempo Total de Cambio de 4 Portalingoteras

Actualmente 70 minutos

Objetivo 25 minutos
 3 er

PASO
EVALUACIÓN DE LAS
POSIBLES CAUSAS
EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
EVENTOS QUE OCASIONAN
TIEMPOS MUERTOS

Demora en la Subida
Líneas Perdidas de Barra Falsa

Excesivo Tiempo en
Cambio de Portalingoteras
 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

LINEA QUEDA
INOPERATIVA
¿Porque?

SE REQUIERE EL
CAMBIO DE LA
PORTALINGOTERA
TIEMPO ¿Porque?
MUERTO
POR LINEA NO ES POSIBLE
PERDIDA CAMBIAR EN
PROCESO
¿Porque?

NO EXISTEN LAS
CONDICIONES
PARA EL CAMBIO
EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
Línea Perdida por Perforación
Parte Inferior del PL.

Parte Superior del PL.

 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
DIAGRAMA DE 4M
Material Mano de Obra

Cambiofrecuentede Empaquet . NO SE CUENTA CON EL STOCK ACTULIZADO

Labor realizadapor una sola
Por deterioroprematuro de
las mismas persona DE MATERIALES (EMPAQUE Y TUERCAS)

TUERCA DE MESA DE OSC. SE Falta depericia enmanejo deGrua

Falta decomunicaciónentre personal de
DESAJUSTAN Puente
Produccióny mantto.

La roscadel perno especial se

Excesivo Tiempo
daña rápidamente.
En cambio de
NO HAY UN LUGAR VELOCIDAD DE GRUA 6 ES
Portalingoteras
ESTABLECIDO PARA LENTA.
LAS PORTALINGOTERAS Falla en sistemas de
protección de la
grúa
Falta de Difícilacceso degancho de lagrua azona de mesas
Procedimiento Layout dezona de De oscilación
.
para el cambio. Nivel1inadecuado

Método
Maquina
 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

8 TUERCAS DE ¿Porque? EL DISEÑO DE LA

MESA DE ROSCA DEAMBAS
OSCILACION SE PIEZAS ES
DESAJUSTAN INADECUADO
EXCESIVO
TIEMPO EN
CAMBIO DE PORQUE NO EXISTE UN
PORTALIN- 8NO SE
LOS FORMATO DE CONTROL
¿Porque? MECANICOS DE ¿Porque? PARAPODER REALIZAR
GOTERAS CUENTA CON
TURNO NO
EL STOCK EL CHEQUEO Y LA
PREVEEN REPOSICION
ACTUALIZAD
CONTAR CON
O DE RESPECTIVA
DICHO STOCK
MATERIALES
 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

8VELOCIDAD LA CAPACIDAD
DE LA GRUA 6 ¿Porque? DEL ¿Porque? LA CAPACIDAD DE
DEMASIADO VARIADORDE CARGA DE LA GRUA
VELOCIDAD ASI ES DE 35 TN
LENTA
LO DETERMINA
EXCESIVO
TIEMPO EN
CAMBIO DE 8 NO HAY
FALTA DE
CABALLETES
PORTALIN LUGAR ¿Porque? NUMERO DE ¿Porque?
PORTALINGOTERAS PARA EL
GOTERAS ESTABLECIDO
PARA LAS SUPERIOR A LOS ALMACENAMIEN
PORTALINGOT ESPACIOS PARA TODE
ERAS ALMACENAMIENTO PORTALINGOTER
. AS POR SECCION
Y CALIDADES.
 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

Maquina Mantenimiento

Falta de Mantenimiento al equipo

pinch roll
Equipo Pinch Roll
Trabaja deficientemente laminillo Sistema de refrigeración de
rodillos deficiente
Refrigeracion del Pinch
Fugas de aire Roll Inadecuada
Rodillos de tren intermedio
trabados DEMORA EN
SUBIDA DE
BARRA
Acumulación de laminillo
por diseño de estructura
FALSA
Pinch Roll Rodillos de tren intermedio se agarrotan debido a
Escazo flujo de Agua expuesto a Rodillos de tren
excesiva que el material no soporta el calor excesivo
intermedio
temperatura
Se corroen facilmente

Condiciones de Trabajo Material

 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS

8EQUIPO DISEÑO EXCESIVA EXPOSICION

¿Porque? INADECUADO ¿Porque? A LA RADIACION
PINCH ROLL
TRABAJA PARA LAS DETERIORA LAS PIEZAS
DEFICIENTE. CONDICIONES PRINCIPALES
DE TRABAJO
DEMORA
EN NO SE CUENTA CON
¿Porque?
SISTEMAS DE
SUBIDA LUBRICACION PARA
DE TRABAJOS EN ALTAS
TEMPERATURAS
BARRA
FALSA EL EQUIPO SE
8FALTA DE DETERIORA
¿Porque? ¿Porque? RAPIDAMENTE
MANTENIMIEN LA FRECUENCIA
TO AL EQUIPO ES INADECUADA DEBIDO A LAS
PINCH ROLL CONDICIONES DE
TRABAJO
 EVALUACIÓN DE LAS POSIBLES CAUSAS
POR QUE EL
8ACUMULACION DISEÑO DE LA
EXCESIVA DE ¿Porque? VIGA
LAMINILLO POR SOPORTE NO
DISEÑO DE
PERMITE SU
ESTRUCTURA.
FACIL
EVACUACION
DEMORA
EN
SUBIDA 8AGARROTA
¿Porque? INADECUADO NO CUENTA CON
DE BARRA MIENTO DE
RODILLOS DE PARA LAS
¿Porque?
SISTEMAS DE
FALSA TREN CONDICIONES
DE TRABAJO
LUBRICACION
INTERMEDIO
DISEÑO DE LOS
¿Porque? RODILLOS NO
PERMITE LA
INSTALACION
DE SISTEMAS DE
LUBRICACION
Tren de Rodillos
Intermedio
Cambio de portalingoteras en
preparación de máquina
 4 to

PASO
POSIBLES
SOLUCIONES
 Demora en la Subida de Barra Falsa

Causa - Raíz Posibles Soluciones

- Pinch Roll no cuenta - Instalar sistema de lubricación

con sistemas de centralizada para el Pinch Roll.
lubricación adecuados.
- Acelerado deterioro del - Eliminar Pinch Roll y diseñar
Pinch Roll debido a las nuevo sistema de transmisión para
condiciones de trabajo. Barra Falsa.
- Acumulación excesiva de - Reemplazar por 2 vigas tipo C.
laminillo debido al diseño
de la estructura.
- Desgaste prematuro - Reemplazar rodillos por carretes
de ejes de rodillo de montados sobre chumaceras
tren intermedio por lubricadas en tren intermedio.
falta de lubricación
 MATRIZ DE SELECCIÓN

FACTIS DE SELECCIÓN

N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL

A Instalar sistema de lubricación centralizada a pinch roll. 5 3 18 1 4 2 33

B Instalar viga H que permita la fácil evacuación del laminillo. 15 15 30 3 4 4 71

C Rediseñar sistema de sujeción de portalingoteras. 15 9 18 3 4 4 53

D Reemplazar rodillos por carretes con chumaceras. 15 9 30 3 4 4 65

Criterios de Selección P.P

Facilidad para solucionarlo
F 6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 5
Afecta a otras áreas su implementación
A 5. Sí 3. Algo 1. Nada 3
Mejora la disponibilidad del equipo
C 1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
Tiempo que implica Solucionarlo
T 1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 1
Requiere Inversión
I 1. Alta 3. Media 5. Poca 4
Mejora la seguridad Industrial
S 1. Poco 2. Medio 3. Mucho 2
 Excesivo Tiempo en Cambio de
Portalingoteras

Causa - Raíz Posibles Soluciones

- El diseño de la rosca - Modificar diseño de la rosca de
de la mesa es mesa de oscilación y tuerca
inadecuado. postiza.

- Falta de dispositivos - Fabricar caballetes de

de almacenamiento de almacenamiento para las portalin-
Portalingoteras. goteras en el nivel cero.

- Capacidad de la Grúa - Diseñar un sistema de izaje que

N° 6 no permite permita el cambio de las 4 portalin-
movimientos a mayor goteras simultáneamente.
velocidad.
 MATRIZ DE SELECCIÓN

FACTIS DE SELECCIÓN

N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL

A Fabricar dispositivo para izar las 4 PLs simultaneamente. 9 4 30 3 25 4 75

B Fabricar caballetes para almacenamiento de PLs 9 4 18 5 25 4 65

C Rediseñar sistema de sujección de PLs 3 2 6 3 5 4 23

Criterios de Selección P.P

Facilidad para solucionarlo
F 6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 3
Afecta a otras áreas su implementación
A 5. Sí 3. Algo 1. Nada 2
Mejora la disponibilidad del equipo
C 1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
Tiempo que implica Solucionarlo
T 1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 1
Requiere Inversión
I 1. Alta 3. Media 5. Poca 5
Mejora la seguridad Industrial
S 1. Poco 2. Medio 3. Mucho 4
 Líneas Perdidas

Causa - Raíz Posibles Soluciones

- No existen condi- - Reemplazar las mesas de

ciones para el cambio oscilación por unas diseñadas
de portalingoteras en para permitir el cambio de
proceso. portalingoteras en proceso.

- Diseñar un dispositivo que

permita montar y desmontar las
Portalingoteras en proceso sin
afectar las líneas restantes.
 MATRIZ DE SELECCIÓN

FACTIS DE SELECCIÓN

N° POSIBLE SOLUCIÓN F A C T I S TOTAL

A Reemplazar mesas de oscilación con nueva tecnología . 4 25 30 2 3 2 66

B Diseñar un dispositivo que permita cambio de PL en proceso. 12 25 30 6 9 2 84

Criterios de Selección P.P

Facilidad para solucionarlo
F 6. Muy fácil 3. Fácil 1. Difícil 4
Afecta a otras áreas su implementación
A 5. Sí 3. Algo 1. Nada 5
Mejora la disponibilidad del equipo
C 1. Poco 3. Medio 5. Mucho 6
Tiempo que implica Solucionarlo
T 1. L. Plazo 3. Med. Plazo 5. Corto Pl. 2
Requiere Inversión
I 1. Alta 3. Media 5. Poca 3
Mejora la seguridad Industrial
S 1. Poco 2. Medio 3. Mucho 1
 5 to

PASO
APLICACIÓN DE
LAS MEJORAS
 DIAGRAMA DE GANTT
Semanas del año 2005 Semanas del año 2006
Descripción de las actividades Reponsables
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Actividad 1: Desmontaje y Montaje de Portalingotera en operación
Levantar diseño del estado actual Roberto Montes
A de las posiciones de montaje de
las portalingoteras Carlos Torres
Levantar diseño de apiladora en Ricardo Cavero
B
posición de trabajo Carlos Torres
Enviar a empresa proveedora Ricardo Cavero
C planos de dimenciones del equipo

Actividad 1: Desmontaje y Montaje de

para su modificación Carlos Torres
Evaluar estado actual de las tapas Rafael Sotero
D
de mesa de oscilación Alvaro Quispe
Levantar planos de zona de tapas Roberto García
E de mesa de oscilación, hacer las

Portalingoteras en proceso.
correcciones necesarias
Sacar a fabricación nuevas tapas

a correcciones definidas
Rafael Sotero
Roberto García
F de mesas de oscilación de acuerdo Christian
Segovia
Levantar nuevo diseño de guardas Rafael Sotero
G
de protección Polleras Alvaro Quispe
Sacar a fabricación nuevo diseño Rafael Sotero
H
de guardas polleras Alvaro Quispe
Sacar a fabricación nuevas tapas Ricardo Cavero
I
para piso en zona de linieros Oswaldo Ramos
Hacer correciones en bordes de Roberto García
J
piso Christian
Levantamiento de datos de líneas Estamos
K perdidas de las hojas de proceso
de diez meses atrás Incluidos Todos
Sacar tomas fotográficas del Roberto García
L estado actual de las portalingoteras
luego de quedar inoperativa Roberto Montes
Hacer reordenamiento de de Ricardo Cavero
M mangueras, cables y otros en parte Christian
superior de zona de linieros Segovia

1 Tiempo total de ejecución

Tiempo adicional que tomo para realizar la actividad
 IMPLEMENTACION

DIAGRAMA DE GANTT
Semanas del año 2005 Semanas del año 2006
Descripción de las actividades Reponsables
40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Actividad 2 : Cambio de diseño de Tren Intermedio de Rodillos
Levantar dimenciones de viga Juan Martínez
A
actual y definir modificaciones Carlos Torres
Hacer nuevo diseño de viga de Tren Carlos Torres
B
intermedio de Rodillos Juan Martínez

D
Actividad 2: Cambio de Diseño de
Modificación de sistema de guiado Roberto García
en Tren Intermedio de Rodillos
Recolección de accesorios para
montaje de rodillos con
Christian
Juan Martínez
Rafael Sotero

E
Tren Intermedio de Rodillos.
Sacar a fabricación pernos y
cajuelas para fijación de base
definir fecha de instalación de
Carlos Torres
Juan Martínez
Juan Martínez
F nuevo sistema de viga soporte de Rafael Sotero
tren intermedio de rodillos
Instalación del sistema de Roberto Montes
G
refrigeración Alvaro Quispe
Levantar información referente a Christian
H costos de mantenimiento de pinch Segovia, Alvaro
rolls, frecuencia de intervenc. Quispe
Actividad 3 : Cambio de Portalingoteras en Grupos
Diseño de balancin para izaje de Oswaldo
A
portalingoteras Ramos, Carlos

C
de cadenas para izaje
Cambio de ganchos de
Actividad 3: Cambio de
Dimencionado selección y compra Roberto Montes
Carlos Torres
Roberto García
portalingoteras para izajes seguros Roberto Montes

Portalingoteras en Grupo.
Tomar mediciones de tiempos por Rafael Sotero
D cada cambio de portalingoteras,
para sustentación de balancin
Christian
Segovia
Fabricación de nueva estructura Juan Martínez
E
soporte de portalingoteras Rafael Sotero
Tiempo total de ejecución
2 2 Tiempo adicional que tomo para realizar la actividad
 SISTEMA DE IZAJE DE
PORTALINGOTERA

Antes Ahora

Después
SISTEMA DE IZAJE DE PORTALINGOTERA
ANTES AHORA
CAMBIO DE PORTALINGOTERA EN PROCESO
TREN INTERMEDIO DE
RODILLOS
Antes Ahora
 6 to

PASO
EVALUACIÓN DE
RESULTADOS
 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
HORA TIEMPO
PL HORA FIN
FECHA TURNO LINEA SECCION CALIDAD PL INICIO DE TOTAL
INGRESANTE DE CAMBIO
SALIENTE CAMBIO (MIN)
24/2 A L-1 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 06 23:55 00:50 55
4/3 B L- 3 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 06 04:45 05:27 42
8/3 A L-3 100X100 1020 P3 1 PL 10 PL 29 01:05 01:56 51
17/3 C L-1 130X130 1020B PL 46 PL 48 15:40 16:30 50
19/3 A L-2 130X130 1020B PL 47 PL 45 02:30 03:10 40
12/4 A L-3 130X130 1535 PL 45 PL 39 00:30 01:21 51
28/4 B L-4 100X100 1020 P3 1 PL 29 PL 10 13:45 14:27 42
28/4 C L-1 100X100 1020 P3 1 PL 23 PL 29 23:40 00:25 45
28/4 C L-2 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 24 00:42 01:31 49
11/5 C L-4 100X100 1022 PL 30 PL 23 00:24 00:54 30
16/5 B L-1 100X100 1213 PL 6 PL 29 23:57 00.26 29
16/5 A L-4 100X100 1020 P3 1 PL 30 PL 25 15:00 15:28 28
 EVALUACIÓN DE RESULTADOS
HORA TIEMPO
PL HORA FIN
FECHA TURNO LINEA SECCION CALIDAD PL INICIO DE TOTAL
INGRESANTE DE CAMBIO
SALIENTE CAMBIO (MIN)
10/6 B L-2 130x130 1535 PL 35 PL 40 16:20 17:00 40
28/7 C L-4 130X130 1525 PL 41 PL 45 14:00 14:35 35
30/7 A L-2 130X130 1535 PL 39 PL 44 01:50 02:18 28
8/8 C L-2 130X130 1020B PL 48 PL 42 13:20 01:45 18
9/8 B L-3 130X130 1008A2 PL 31 PL 43 01:15 02:50 30
21/8 B L-3 130X130 1535 PL 41 PL 38 02:23 10:40 27
23/8 C L-4 100X100 1020P3 PL 06 PL 17 10:15 00:20 25
25/8 A L-1 100X100 DIN95M PL 17 PL 30 23:50 13:38 30
TIEMPO TOTAL 745
INCIDENCIAS 21
TIEMPO PROMEDIO X LINEA 36 MIN
 EVALUACIÓN DE RESULTADOS

GRÁFICA DE TIEMPO DE LINEAS PERDIDAS

2005 -2006
100

78.6 ANTES AHORA

80

60
139 36
HORAS

38.8 min/Línea min/Línea

40 32.0
26.0
18.9
20 13.9 12.9
3.1 3.2 1.5
0
Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Ago-05 Set-05 Oct-06 Mar-06 Abr-06 May-06
 EVALUACION DE RESULTADOS

GRÁFICA DE TIEMPO EN CAMBIO DE LINGOTERAS

2005 -2006
2800
2271 2290 DESPUÉS
2086 2139 2172
2400 2149 2140

2000
23
1600 min/cambio
HORAS

ANTES
1200
70
749 753 760
800 min/cambio

400

0
Abr- M ay- Jun- Jul- Ago - Set- Oct- Ene- F eb- M ar-
05 05 05 05 05 05 05 06 06 06
 EVALUACION ECONÓMICA

Ahorro por Insumos

Tundish 600 $
Gas para calentar buzas 30 $
Buzas de Recambio para Apertura de Líneas 148 $
Retacado Líneas (Resorte, Tajada, Asbesto) 20 $
Costo Total de Insumos 798 $

Energía
Consumo promedio de energía 32 Kwh/t
Coladas en atrazo 8 coladas (40 ton)
Costo de energía 0. 0 2 6 4 $ /Kwh
Costo Total 2 7 0.4 $
 EVALUACIÓN ECONÓMICA

Ahorro por Mermas de Intercoladas

Acero Remanente en Tundish 500 Kg
Cierre y Apertura por 4 Líneas 600 Kg.
Merma Total por Intercolada 1100 Kg.
Costo promedio de tonelada de Palanquilla 320 $
Costo Total por Merma 352 $

Electrodos
Ratio de Consumo 0.16 kg/Kw
Consumo promedio de energía 32 Kwh/t
Consumo promedio de electrodo por tonelada 0.51Kg/t
Coladas en atrazo 8 coladas (40 ton)
Consumo Total de Electrodo 163.2 Kg
Costo de Electrodo 2.48 $/Kg
Costo Total por consumo de Electrodo 404.7 $
 EVALUACIÓN ECONÓMICA

Descripción US $

Costo por merma 352.00

Costo por insumos 798.00

Costo por energía eléctrica 270.40

Costo por consumo de electrodo 404.70

Costo total por Intercolada 1,825.10

 EVALUACION ECONOMICA

BENEFICIO ECONOMICO
CANTIDAD DE CAMBIOS DE COSTO POR AHORRO
PORTALINGOTERAS EN PROCESO INTERCOLADA TOTAL
21 $ 1,825.1 $ 38,327.1

EN EL PERIODO ENERO-OCTUBRE 2005 SE PRODUCIERON 88

INTERCOLADAS POR LINEAS PERDIDAS

$ $160
88X 1825.1600
=
 EVALUACIÓN ECONÓMICA
Inversion Total
Cambio de portalingotera en proceso 20,488.80
Preparación de máquina - subida de B.F. 11,926.44
Cambio de Portalingoteras en grupo 1,348.28

Costo Total $ 33,763.52

BENEFICIO TOTAL - COSTO DE INVERSIÓN = BENEFICIO NETO

$ 160600 $- 126
$ 33763 837
=
 EVALUACIÓN ECONÓMICA

RETORNO DE LA INVERSIÓN

RETORNO INVER. = COSTO DE INVERSIÓN =$ 33,763 19 LINEAS PERDIDAS

AHORRO X INTERCOLADA $ 1,825.1 RECUPERADAS
 7 to

PASO
ESTANDARIZACIÓN
 ESTANDARIZACIÓN

- Para el cambio de portalingotera en proceso, se ha diseñado

un procedimiento, el cual ha originado una Instrucción ISO
PIPA033CC el cual ha sido instruido a todo el personal de
Operaciones de Colada Continua.

-Para el montaje y desmontaje de portalingoteras en grupo,

se ha incluido en la instrucción PIPA003CC

-Para la subida de Barra Falsa, se ha incluido en la

PIPA022CC
 ESTANDARIZACIÓN

PIPA033CC
TAPAS DE PORTALINGOTERAS
 COMPROMISO DE
CONTINUIDAD

EL CIRCULO DE CONTROL DE CALIDAD

EQUIPO DE ELITE, SE COMPROMETE A
SEGUIR EN LA SENDA DE LA MEJORA
CONTINUA PONIENDO AL SERVICIO DE
LA EMPRESA TODA NUESTRA
CAPACIDAD Y EXPERIENCIA..
! GRACIAS POR SU ATENCIÓN ¡

C.C.C.