Apunte Mediciones Mec Nicas PDF

MEDICIONES MECÁNICAS 1
ÍNDICE Página
1. INTRODUCCIÓN 2
2. DEFINICIÓN DE MEDICIÓN 6
3. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES 8
3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI 8
4. NORMALIZACIÓN 15
4.1 Definición de Normalización 15
4.2 Objetivos de la Normalización 15
4.3 Definición de Norma 16
4.4 Esquema del Proceso de Normalización 16
4.5 Requisitos esenciales de la Norma 17
4.6 Clasificación de las Normas 18
4.7 Proceso de Estudio 20
4.8 Ventajas que se Obtienen al Aplicar la Normalización 21
5. TERMINOLOGÍA 23
6. PRINCIPIOS Y PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN 27
6.1 Principios de Medición 27
6.2 Procedimiento de Medición 32
7. TOLERANCIAS 42
7.1 Tolerancias de Medidas Lineales y Angulares no Toleradas 43
7.2 Tolerancias de Medidas Lineales Toleradas en Piezas Cilíndricas o Planas 43
7.3 Tolerancias Geométricas (NCh 2203 of 93) 64
8. TEORÍA DEL ERROR 74
8.1 Representatividad de la Cantidad a Medir 74
8.2 Definición de Error (DIN 1319) 74
8.3 Esquema Generalizado de un Sistema de Medición Efectuado con Errores 76
8.4 Errores Sistemáticos y Casuales 77
ANEXO 93
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN
La técnica de medición también llamada metrotecnia o metrología, es una actividad que

interviene en toda la gama de especialidades de la ciencia ya que cualquier fenómeno sólo
puede describirse, compararse y reproducirse, si es posible medirlo.
En Figura 1.1 se indica algunos de los campos principales relacionados con la metrología.
Fig. 1.1: Campos relacionados con metrología.
La metrología a su vez se subdivide en metrología legal, teórica e industrial.
La metrología legal, tiene relación con la dictación de leyes, códigos y normas que fijan y
regulan la aplicación de sistemas de unidades, la variabilidad permitida en productos tanto en
sus características como en su peso, etc. a ser utilizados en el ámbito nacional.
La metrología teórica estudia las bases teóricas y la sistematización teórica de la medición

(Ejemplo, teoría del error).
La metrología industrial tiene relación con la aplicación a problemas determinados y la

realización de mediciones.
Dentro de este vasto campo, en el marco de la mecánica nos interesa, cómo poder
caracterizar una pieza o conjunto de piezas según su material, su forma geométrica y su
relación con otras piezas.
• Según su material
Propiedades físicas o químicas, tratamientos, dureza, resistencia a esfuerzos mecánicos,

composición química, estructura metalográfica y determinar la existencia o no de fallas en
él.
• Según su forma geométrica
Dimensiones (longitudes, ángulos) tolerancias lineales y de forma o ubicación, calidades

superficiales, errores de forma, etc.
• Según su relación con otras piezas
Función de transmisión de movimientos, ajuste y posición relativa en el espacio de las

diferentes piezas, alineamiento, nivelación, comprobación de máquinas-herramientas.
La Figura 1.2 nos permite ilustrar algunas de las magnitudes indicadas anteriormente.
Fig. 1.2: Factores influyentes sobre las funciones de sistemas mecánicos (magnitudes geométricas).
Para dar respuesta a todos estos problemas se debe analizar y estudiar las siguientes preguntas:
• ¿Qué medir?
• ¿Para qué medir?
• ¿Cómo medir?
• ¿Con qué medir?
Resumiendo, dado un problema específico de medición se debería determinar el

procedimiento o método a seguir, el tipo de instrumento a usar de acuerdo a la incerteza
requerida, modo de evaluar y presentar los resultados para interpretar la información recogida
y decidir las acciones a seguir.
Las razones que justifican la medición o comprobación de piezas o conjuntos son muy
diversos y entre los principales se pueden mencionar.
• Calidad
• Normalización (Producción en diferentes lugares o empresas)
• Verificación del cumplimiento de funciones
• Economía (Reducción de lugar de almacenamiento)
• Determinación de características
• Investigación
En resumen se puede decir que un producto debería ser tan bueno que las funciones de él
requeridas se cumplan en forma adecuada y suficiente. Para ello es necesario contar con
instrumentos de medición que tengan la incerteza deseada.
Se ha destacado en primer lugar la calidad, ya que hoy en día juega un papel importante en
la toma de decisiones por parte del usuario.
La Figura 1.3 nos muestra algunos de los criterios más importantes utilizados por los usuarios
para la adquisición de productos.
Fig. 1.3: Criterios para la adquisición de productos industrializados (importancia relativa).
En el concepto moderno de calidad, se parte del supuesto que todo el personal de la

empresa trabaja para aumentar la satisfacción del usuario, a través de la mejora continua de
los procesos y sistemas de la empresa. Esto les permite a las empresas una mayor
participación del mercado y un mejoramiento de las utilidades a través del mejoramiento de la
productividad (ver Figura1.4).
Fig. 1.4: Influencia del mejoramiento de calidad en empresa.

2. DEFINICIÓN DE MEDICIÓN
Medición = Comparación + Evaluación
Medir es comparar entre dos objetos. Se compara la cantidad física a medir (por ejemplo
una longitud, un ángulo, etc.) con una cantidad física de referencia o patrón y enseguida se
evalúa en forma numérica el número de unidades que esté contenida la unidad patrón en la
cantidad física a medir, como también las correcciones necesarias de acuerdo al estudio de los
errores de medición.
La unidad patrón de referencia de la cantidad a medir está legalmente establecida por

convención internacional. (En Chile mediante Decreto Oficial del día Martes 11 de abril de
1978).
Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:
X=N•U
donde X = cantidad física a medir
N = valor numérico
U = unidad patrón
Por Ej. L = 10 [m]

L = longitud
10 = valor numérico
m = metro (unidad patrón)
Resumiendo, se puede decir que como condiciones fundamentales para poder realizar una
medición, se debe cumplir:
a) Que la cantidad a medir esté bien definida
b) Que la unidad patrón esté establecida por convención
La segunda condición para poder realizar una medición tiene un desarrollo histórico que
data de los primeros tiempos de la humanidad. Hasta hace unos años atrás existía una variedad
bastante grande de sistemas de unidades en uso (Sistema CGS, Sistema MKS, Sistema Inglés,
Sistema MKS ingenieril, etc.). Ya en el año 1875 (20 de mayo de 1875), es decir, hace más de
100 años, diecisiete Estados suscribieron en París la Convención del Metro, a raíz del cual se
adoptó el Sistema Métrico de Unidades, iniciándose así una etapa de racionalización en
materia de medidas tendientes a mejorar la comunicación humana en innumerables campos
del conocimiento.
El vertiginoso desarrollo posterior de la ciencia, la tecnología y las complejas relaciones,

principalmente en el intercambio industrial y científico entre todos los países, ha extendido la
influencia y la necesidad imperiosa de la racionalización inicialmente lograda hasta llevarla a
la última medición a efectuar en el producto manufacturado. Todos los esfuerzos científicos y

técnicos convergieron hacia la creación de un Sistema Práctico de Unidades que fuera
adoptado por todos los países.
Producto de estos esfuerzos, es el actual Sistema Internacional de unidades (S.I.) el que ya

ha sido adoptado por un gran número de países.
La máxima autoridad en materia de estudio y reglamentación metrológica internacional es

la Conferencia General de Pesos y Medidas (CGPM), elaborada por el Bureau Internacional
des Poids et Mesures (BIPM).
3. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
La 11º CGPM en el año 1960, en su resolución 12, adoptó para el sistema práctico de
unidades de medida el nombre de Sistema Internacional de Unidades con la abreviación
internacional SI y dio las reglas de los prefijos para formar múltiplos y submúltiplos
decimales de unidades del SI, formuló las unidades derivadas y complementarias y otras
indicaciones, estableciendo así un reglamento completo para las unidades de medida.
Los objetivos fueron los siguientes:
• Contar ante todo con un sistema único y práctico de unidades de peso y medidas
comprensible internacionalmente.
• Evitar las continuas conversiones de un sistema de unidades a otro.
• Evitar equivocaciones (por ejemplo entre milla terrestre y milla náutica).
• Evitar el uso de factores complicados distintos de la unidad (por ejemplo 9,80665;

735; 2,54).
• Evitar trabajo inútil (conversión de un sistema de unidades a otro).
Las ventajas que se consiguen son:
• Es sencillo
• Racional
• Coherente (factor unitario)
3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI
El SI está clasificado en tres clases de unidades:
a) Unidades básicas o fundamentales (7 unidades)
b) Unidades derivadas
c) Unidades complementarias (2 unidades)

3.1.1 Unidades Básicas o Fundamentales del Sistema Internacional SI (NCH 30, ISO 1000,
DIN 1301)
Las unidades básicas o fundamentales son siete, las cuales son independientes entre sí. Las
siete unidades básicas, son las unidades de longitud, de masa, de tiempo, de corriente
eléctrica, de temperatura termodinámica, de cantidad de sustancia y de intensidad luminosa.
Las definiciones son las siguientes:
1. Unidad de longitud: El metro [m]
El metro se define como la longitud igual al trayecto recorrido por la luz en vacío en un
tiempo de (1/299792458) segundos.
2. Unidad de masa: El kilogramo [kg]
El kilogramo es igual a la masa del prototipo internacional (prototipo de platino) del

kilogramo el cual está guardado en el Laboratorio Científico de París.
3. Unidad de tiempo: El segundo [s]
El segundo es la duración de 9.192.631.770 períodos de la radiación correspondiente a la

transición entre los dos niveles específicos del estado fundamental del átomo de cesio 133 no
perturbado
La unidad de tiempo está dada con un error de 10-10
4. Unidad de corriente eléctrica: El Ampere [A]
El Ampere es la corriente constante, que si fuese mantenida en dos conductores paralelos

rectilíneos, de longitud infinita, de sección circular, de área despreciable y colocadas a una
distancia de 1 metro el uno del otro, se produciría entre ellos en el vacío una fuerza de
atracción igual a 2 *10-7 Kg m/s2 por cada metro de longitud.
5. Unidad de temperatura termodinámica: El Kelvin [K]
El Kelvin es la fracción 1/273,15 de la temperatura termodinámica del punto triple del agua
( = + 0,01ºC).
6. Unidad de cantidad de sustancia: El mol [mol]
El mol es la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas entidades elementales

como átomos hay en 0,012 kilogramos de carbono 12.
7. Unidad de intensidad luminosa: La Candela [cd]
La candela es la intensidad luminosa en una dirección dada de una fuente, la cual emite
radiación monocromática con una frecuencia de 540•1012 [Hz] y en el cual la intensidad de
radiación es (1/683) [W/sr].
3.1.2 Unidades derivadas SI (Coherentes con factor igual a 1 )
Las unidades derivadas se expresan algebraicamente en función de las unidades

fundamentales (y complementarias). Se han dado nombres propios a varias unidades
derivadas, las que pueden usarse para expresar otras unidades derivadas en forma más simple
que en función de las unidades fundamentales.
Algunas de estas unidades se indican en Tabla 3.1 y 3.2.
Tabla 3.1
Ejemplo de unidades SI derivadas, expresadas en función de unidades fundamentales.
UNIDAD SI
MAGNITUD
Nombre Símbolo
Area metro cuadrado m2
Volumen metro cúbico m3
Velocidad metro/segundo m/s
metro/segundo
Aceleración m/s2
cuadrado
Número de
1 /metro m-1
ondas
Densidad kilogramo/metro cúbico kg/m3
Concentración mol/metro cúbico mol/m3
Luminancia candela/metro cuadrado cd/m2

Tabla 3.2
Unidades SI derivadas que tienen nombre propio
Expresión en Expresión en
función de Función de
Magnitud Nombre Símbolo
otras unidades SI
unidades SI fundamentales
Frecuencia Hertz Hz 1 s-1
Fuerza, peso Newton N 1 kg ms-2
Presión, tensión, elasticidad Pascal Pa 1 N/m2 1 kg m-1s-2
Energía, trabajo, cantidad de

Joule J 1 Nm 1 kg m2s-2
calor
Potencia Watt W 1 J/s 1 kg m2s-3
Carga eléctrica Coulomb C 1 As
Diferencia de potencial Volt V 1W/A 1 kg m2s-3 A-1
Resistencia eléctrica Ohm Ω 1 V/A 1 kg m2s-3 A-2
Conductancia Siemens S 1 A/V 1 kg-1m-2s3 A2
Flujo magnético Weber Wb 1V•s 1 kg m2s-2 A-1
Inductancia Henry H 1 Wb/A 1 kg m2s-2 A-2
Flujo luminoso Lumen lm 1 cd • sr
Iluminación Lux lx 1 lm/m2 1 m-2 • cd •sr
3.1.3 Unidades Complementarias
La Conferencia General no ha clasificado todavía ciertas unidades del Sistema Internacional

de Unidades como fundamentales o como derivadas. Estas unidades del SI se incluyen en la
tercera clase llamada "Unidades Complementarias" y pueden considerarse como unidades
fundamentales o derivadas.
a) Angulo plano: El radián [rad]
El radián es el ángulo plano entre los radios de un círculo que cortan sobre la circunferencia
un arco de longitud igual al radio.
b) Angulo sólido: El estereoradián [sr]
El estereoradián es el ángulo sólido, con vértice en el centro de una esfera y que corta sobre la
superficie de ésta, un área igual a la de un cuadrado de arista igual al radio de la esfera.
Las Unidades complementarias pueden usarse para formar unidades derivadas. Algunos
ejemplos se indican en Tabla 3.3
TABLA 3.3
Ejemplo de unidades Sl derivadas que se forman usando unidades complementarias
UNIDAD SI
Magnitud Nombre Símbolo
Velocidad angular radián/segundo rad/s
Aceleración angular radián/segundo cuadrado rad/s2
Intensidad radiante Watt/stereoradián W/sr
Radiancia Watt/metro cuadrado stereoradián W • m-2 • sr-1
3.1.4 Múltiplos y submúltiplos decimales de las Unidades SI
(Unidades no coherentes con factor distinto de uno)
Para expresar múltiplos y submúltiplos decimales de las unidades SI la 11ª y 12ª CGPM
adoptó una serie de nombres y símbolos de prefijos los cuales se indican en Tabla 3.4
TABLA 3.4
Prefijos SI
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo
1024 Yotta Y 10-1 Deci d
1021 Zetta Z 10-2 Centi c
1018 Exa E 10-3 Mili m
1015 Peta P 10-6 Micro µ
1012 Tera T 10-9 Nano n
109 Giga G 10-12 Pico p
106 Mega M 10-15 Femto f
103 Kilo k 10-18 Atto a
102 Hecto h 10-21 Zepto z
101 Deca da 10-24 Yocto y
Recomendaciones:
a) En lo posible usar sólo múltiplos de 10±3i (i = 1,2,3...).
b) No se permite el uso de prefijos compuestos, vale decir, que están formados por
combinación de varios prefijos SI.
Por ejemplo:
No se permite 1 m µm sino se debe escribir 1 nm.
3.1.5 Unidades no coherentes que pueden ser usadas junto con el SI por un tiempo limitado.
La CGPM en 1969 reconoció que los que usan el SI también tendrán que usar otras
unidades que aunque no forman parte del SI son de uso frecuente.
Estas unidades que se indican en la Tabla 3.5 tienen una importancia tan grande, que es
necesario conservarlas con el Sistema Internacional para ciertos usos. La combinación de
unidades de esta tabla con unidades SI no debe permitirse sino en casos muy limitados. En
particular el kilo - watt hora debe abandonarse de una vez por todas.
TABLA 3.5
Nombre Símbolo Valor en unidades SI
Minuto min 1 min = 60 [s]
Hora h 1 h = 60 min = 3600 [s]
Día d 1 d = 24 h = 86400 [s]
Grado º 1 º = (π/180) [rad]
Minuto ' 1 = (1/60)º = (π/10.800) [rad]

Segundo " 1 = (1/60)º = (π/648000) [rad]
Litro l 1 l = 10-3 [ m3]
Tonelada t 1 t = 103 [kg]
TABLA 3.6
Unidades desaprobadas
Nombre Valor en unidades SI
Torr 1 torr = (101325/760)[Pa]
Kilógramo - fuerza 1 kgf = 9,80665 [N]
Micrón 1 µ = 10-6 [m]
Caballo de fuerza 1 PS = 735,498 [W]

4. NORMALIZACIÓN
Con objeto de que todos los fabricantes y operarios de un mismo país y en lo posible de
todos los países del mundo hablen un mismo idioma en lo que a comprensión de dibujos y
planos se refiere, en cuanto a la fabricación de materiales de todas las clases en todas las
ramas de la industria, en cuanto a las medidas de elementos de máquinas, en cuanto a métodos
de comprobación de máquinas e instrumentos, etc. se lanzó la idea de Unificar Normas de
concepción, fabricación, procedimiento, representación, comprobación, etc., con el fin de que
ahorrase tiempo y energía a todos.
Por ello cada mención tiene un interés especial de establecer e imponer NORMAS de
unificación.
4.1 Definición de Normalización
Según ISO (International Organization for Standardization)
Normalización es el proceso de formular y aplicar reglas para abordar ordenadamente una

actividad específica principalmente de tipo repetitivo,
a) para el beneficio y con el concurso de todos los interesados y
b) para promover una economía óptima en el interés general teniendo debida consideración de
las condiciones reales de funcionamiento y de las exigencias de seguridad.
En otras palabras se entiende por Normalización un lenguaje técnico universal, un conjunto

de reglas a que deben ajustarse operaciones de diverso orden, para solucionar cualquier
problema repetitivo que se presente a ingenieros, arquitectos, industriales, comerciantes.
Gracias a las reglas o normas se fijan las características y requisitos de un producto y las
condiciones de ensayo para lograr una meta que permita producir más, mejor y al menor costo
posible, también para vender más fácilmente y comprar artículos con calidad óptima.
4.2 Objetivos de la Normalización
El objetivo fundamental de la normalización es ordenar los procesos industriales y

productivos para obtener lo mejor al precio más económico. Para ello deben tenerse en cuenta
las tendencias nacionales, las necesidades económicas y políticas y el equilibrio entre las
partes, logrado por consenso de todos los interesados.
Esto trae consigo
• Intercambiabilidad funcional y dimensional.
• Unificación de las reglas de fabricación y comprobación de instrumentos, máquinas -

herramientas, piezas, métodos de ensayo y de medición, etc.
• Intercambiabilidad en cuanto a la fabricación en tiempo y lugares diferentes de un

mismo objeto a integrarse en un conjunto mayor.
4.3 Definición de Norma
La Norma es el resultado de una normalización realizada en cierto ámbito y aprobado por

una autoridad reconocida. Puede tomar la forma de:
• Normas básicas (sistema de unidades, definiciones matemáticas y físicas, etc.)
• Normas especializadas (documento que contiene una serie de condiciones que deben
ser cumplidas)
4.4 Esquema del Proceso de Normalización
4.4.1 Formulación de las Normas
Características que se deben tener presente

• ¿Responde a una necesidad evidente?
• ¿Se elabora con el aporte y el asentimiento de los grupos interesados?
• ¿Se han armonizado los intereses comunes?
• ¿Es de aplicación inmediata y fácil?
• ¿Podrá ser revisada tan pronto como las circunstancias lo aconsejan?
Normalmente se procede de la siguiente forma:

a) Elección de la actividad a normalizar

• De acuerdo a la política general del país
• Considerando el interés de los grupos interesados
• Considerando la prioridad de acuerdo a la realidad técnica-económica-social
b) Preparación y discusión
• Considerando el programa completo para solucionar el problema
• Obteniendo la participación de los grupos interesados: consumidores, productores, la
ciencia y técnica (Universidades, investigación, laboratorios) y el interés general (el
Estado y sus organismos).
• Promoviendo el mejoramiento de la calidad sin entrabar el desarrollo del diseño de los
procesos o de los productos
• Observando las exigencias de seguridad de las personas y de los bienes.
4.4.2 Aplicación de las Normas

• En el diseño de productos o servicios
• En la recepción de materias primas, materiales, elementos y demás insumos
• En los procesos de producción (control de calidad en proceso)
• En el envase, embalaje y rotulado y
• En la inspección final del productor o del consumidor (certificación)
4.4.3 Evaluación de las Normas
La evaluación se efectúa:
• Durante el proceso de estudio de especificaciones o métodos de ensayo en función de
la realidad nacional e internacional.
• Durante su uso, después de su aprobación, especialmente por las posibilidades de
cambios en la tecnología o de las tendencias del mercado.
Revisión de las Normas

• Cuando la evaluación determine su conveniencia
• Ajustándose al procedimiento de estudio vigente
4.5 Requisitos esenciales de la Norma

La norma debe ser:
• Clara: Ideas bien expresadas, concretas
• Objetiva: Buscando definir características comprobables por ensayos
• Eficaz: Resolver el problema en forma práctica y completa
• Precisa: Evitar ambigüedades que confundan
4.6 Clasificación de las Normas
Las normas se clasifican

• Por su ámbito de aplicación o nivel
• Por su tema general
• Por su contenido
• Por su forma de aplicación
• Por su proceso
4.6.1 Ámbito de Aplicación o Nivel

• Norma Internacional
• Norma Regional
• Norma Nacional
• Norma a nivel de Sector o Asociación
• Norma a nivel de Empresa
a) Norma Internacional
ISO International Organization for Standardization
IEC International Electrotechnical Commission
FAO, OMES, UNESCO (Organismos de las Naciones Unidas)
b) Norma Regional
EURONORM Mercado Común Europeo
COPANT Comisión Panamericana de Normas Técnicas
c) Norma Nacional
EE.UU.. Países Europeos
ANSI American National Standard Institute (EE.UU)
AFNOR Associatier Française de Normalization (Francia)
BSI British Standards Institution (Inglaterra)
DIN Deutsches Institut für Normung (R.F.A.)
UNE Instituto de Racionalización y Normalización (España)
Países Americanos
ABNT Asociaçao Brasileira de Normas Técnicas
COPANIT Comisión Panameña de Normas Industriales
DGN Dirección General de Normas (México)
DGNT Dirección de Normas y Tecnología (Bolivia)
ICAITI Instituto Centroamericano de Investigaciones y Tecnología Industrial
ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas
INEN Instituto Ecuatoriano de Normalización

INTN Instituto Nacional de Tecnología y Normalización (Paraguay)
ITINTEC Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas (Perú)
INN Instituto Nacional de Normalización (Chile)
NORVEM Comisión Venezolana de Normas Industriales
d) Norma a Nivel de Sector
SAG Servicio Agrícola y Ganadero
SEGTEL Superintendencia de Servicios Eléctricos, Gas y Telecomunicaciones
SNS Servicio Nacional de Salud
e) Norma a Nivel de Asociación (Organismos en EE.UU)
AASHO American Association of State Highways Officials
AISI American Iron and Steel Institute
AISC American Institute of Steel Construction Inc.
AOAC Association of Official Analytical Chemists
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society of Testing Materials
AWWA American Water Works Association
ICC Insterstate Commerce Commision (D of Transport)
ISI Iron and Steel Scrap Institute Inc.
NBS National Bureau of Standards (D of Commerce)
VDI Verein Deutscher Ingenieure (Alemania)
4.6.2 Tema General
• Ingeniería
• Transporte
• Arquitectura y construcción
• Agricultura (textiles, cuero, madera)
• Alimentos
• Productos químicos
• Industria (ajustes, tolerancias)
• Comercio
• Ciencia (S.I., notaciones)
• Educación
4.6.3 Contenido
1. Científicas
• Conceptos fundamentales de la ciencia y de la técnica
• Magnitudes y unidades (S.I.)

• Signos matemáticos y de otras ramas
• Notaciones en la ciencia
2. Industriales
• Nomenclatura y simbología
• Especificaciones de características (calidad y dimensiones)
• Procedimientos
1. de ensayos
2. de análisis
3. de recepción(muestreo, inspección)
4. de marcado y rotulado
5. de envase y embalaje
6. de registro
• Orgánicas (dibujo, acotamiento)
• Seguridad (pintado de tuberías, identificación por símbolos)
4.6.4 Forma de aplicación
• Obligatoria
• Voluntaria
4.6.5 Proceso
• Norma Oficial
• Norma de Emergencia Oficial
4.7 Proceso de Estudio
Las normas Chilenas NCh se sujetan en general a las etapas siguientes:
Esquema
Anteproyecto
Proyecto en
consulta pública
Norma de Norma
emergencia provisional
Norma de Norma chilena

emergencia
oficial
Norma oficial
4.8 Ventajas que se Obtienen al Aplicar la Normalización

Las ventajas que se obtienen son:
a) Para la empresa productora
a.1 Conocimiento de las materias primas y materiales a emplear.
a.2 Mejoramiento de la producción y de la productividad.
• períodos de producción más prolongados, menor tiempo de cambio y ajuste de equipos
• reducción del desperdicio y del tiempo de reparaciones
• aplicación de la intercambiabilidad de piezas y partes
• reducción de gastos de inspección y ensayos
• simplificación del trabajo de oficina y administrativo
• posibilidad de aumento de beneficios al trabajador
• disminución de accidentes del trabajo
a.3 Mejoramiento de la economía de la empresa.
• disminución de rechazos en materias primas, materiales y elementos
• racionalización de las existencias en bodega con disminución de activos y cargas
financieras
• racionalización de los procesos e instalaciones
• campañas de ventas basadas en un prestigio efectivo
• disminución de gastos de servicio en el período de garantía
a.4 Mejoramiento de las relaciones humanas.
• entre los miembros del personal y la empresa
• entre la empresa y sus proveedores y
• entre la empresa y sus compradores
b) Para el comerciante y distribuidor
• ordenamiento de sus almacenes
• facilidad de búsqueda y mejor servicio al cliente
• disminución de costos de ventas
• disminución de capital de operación
• disminución de costos de contabilidad
• mejores posibilidades de competencia
c) Para el usuario o consumidor
• garantía de calidad, utilidad, seguridad y condiciones higiénicas
• valor justo en relación a su utilidad
• garantía de funcionamiento y de durabilidad
• mejoramiento de la confianza en la empresa
d) Para el país
• mejoramiento de la economía social
• mejoramiento de las relaciones entre empresas
• mejor aprovechamiento de recursos
• mejoramiento del poder adquisitivo y del ahorro
• mejoramiento de oportunidades para exportar
5. TERMINOLOGIA
Ajustar
Preparar un instrumento o equipo de medición para que funcione con el error sistemático o
incerteza adecuada. Se puede ajustar el cero (mecánico y/o eléctrico) y la sensibilidad (o
amplificación) de modo que quede bien calibrado.
Alcance
Valor máximo del rango de medición.
Arreglo de medición
El arreglo de medición, es el conjunto de elementos utilizados con el fin de realizar una

medición. Entre ellos está el transductor o sensor para captar la cantidad a medir, el equipo
intermedio para tratar la señal, es decir, filtrarla, amplificarla, modularla, transformarla de
análoga a digital, etc. y los instrumentos indicadores para representar la cantidad indicada;
osciloscopio, registradores gráficos, máquina fotográfica, etc.
Calibrar
Consiste en colocar a la entrada de un sistema de medición una señal conocida o patrón, que
comparada con el valor indicado por el sistema, permite ya sea conocer la relación entre
entrada y salida (determinación de curvas características), determinar los errores de indicación
si el instrumento no tiene ajuste a cero o de sensibilidad, o realizar el ajuste (si no tiene
posibilidad de variar su sensibilidad) de modo que el error sea cero.
Se debe distinguir entre calibración estática donde la cantidad patrón no varía con el tiempo
y calibración dinámica donde la cantidad patrón varía con el tiempo.
Se pueden presentar tres posibilidades de calibración:

• Directa
• Indirecta
• Por comparación de valores indicados
En la primera se introduce una cantidad física igual a la que mide el instrumento. En la

segunda se simula (generalmente en forma eléctrica) la cantidad física. En la tercera se toma
un instrumento como patrón (valor mínimo de división del instrumento a calibrar) y se
compara la indicación de éste con la del instrumento a calibrar.
Captador
Elemento de un sistema de medición que sirve para obtener información relativa a la

cantidad a medir (que siente la cantidad física).
Clase de un instrumento
Conjunto al que pertenecen los instrumentos de medición caracterizados por tener la misma
incerteza o incertidumbre de medición. Para que un instrumento sea de determinada clase, es
necesario además que la variación del error de medición cuando se varían las magnitudes de
influencia en un valor determinado, no sobrepase un cierto límite también determinado.
En algunas técnicas (equipos de medición eléctricos) es normal expresar la clase por este
error límite definido como un tanto por ciento del final de la escala, mientras que en otras
constituye simplemente un símbolo conveniente que no da directamente la incerteza.
Corrección
Valor que es necesario sumar algebraicamente al resultado de la medición para obtener el

valor corregido.
Dispersión
Grado de separación o diseminación que presentan las observaciones o mediciones de una

serie repetida múltiples veces.
Error Absoluto
Diferencia entre el valor indicado (malo o incorrecto) y el valor convencionalmente

correcto (valor nominal).
E = Vmedido - Vnominal
Error Casual (aleatorio, indeterminado, accidental)
Error que varía de forma imprevisible en valor absoluto y signo cuando se efectúa un gran
número de mediciones del mismo valor (mediciones repetidas) de una cantidad física en
condiciones prácticamente idénticas.
Error de reversibilidad (margen de inversión)
Diferencia de las indicaciones de un instrumento de medición cuando se mide el mismo

valor de la cantidad ya sea creciendo o decreciendo.
Error relativo
Cuociente entre el error absoluto y un valor con referencia al cual se hace relativo el error
(por ejemplo: valor final de escala, valor convencionalmente correcto, etc.)
Error Sistemático (determinado. asignable)
Error que permanece constante en valor absoluto y signo al medir una cantidad física en las
mismas condiciones y que varía según una ley conocida o no cuando las condiciones cambian.
Homologación
Conjunto de operaciones que tiene por objeto determinar si un producto o proceso cumple
determinadas normas o reglamentos complementados si ha lugar por especificaciones o
recomendaciones.
Incertidumbre de Medición (incerteza)
Características de la bondad del resultado de la medición definida por el límite de error.

Esto es aplicable tanto a los errores sistemáticos como a los aleatorios o casuales.
La incertidumbre total de medición es la suma de la incertidumbre casual y de la sistemática.
Incertidumbre de un Instrumento de Medición
Componente de la incertidumbre de medición debida al instrumento de medición.
Norma
Especificación técnica u otro documento accesible al público, establecido con la

cooperación y con el consenso o la aprobación general de todas las partes interesadas, basado
en los resultados conjuntos de la ciencia y la tecnología y la experiencia, que tiene por objeto
el beneficio óptimo de la comunidad y que ha sido aprobado por un organismo calificado a
nivel nacional, regional e internacional.
Patrón
Medio de medición destinado a definir, materializar, conservar o reproducir la unidad de

medición de una cantidad física (un múltiplo o submúltiplo de la misma), para diseminarla
comparando con él otros medios de medición.
Patrón Internacional
Patrón reconocido por un acuerdo internacional, para servir de base internacional en la

fijación de los valores de todos los otros patrones de la cantidad física dada.
Patrón Nacional
Patrón reconocido por una decisión oficial nacional, a fin de servir de base en un país para
la fijación de los valores de todos los demás patrones de la magnitud a que se refiere.
Rango de Medición (campo de medida)
Rango dentro del cual es posible medir con un determinado instrumento de medición,
dentro de ciertos límites de error máximos especificados por el fabricante o por norma.
Repetibilidad de Medición
Grado de concordancia entre los resultados de mediciones sucesivas de la misma cantidad,

obtenidos con el mismo método, por el mismo observador, con los mismos instrumentos en el
mismo laboratorio y a intervalos de tiempo suficientemente cortos.
Reproducibilidad de Medición
Grado de concordancia entre los resultados de mediciones aisladas de la misma cantidad y

con el mismo método, pero en condiciones diferentes; por ejemplo con diferentes
instrumentos de medición, por diferentes observadores, en diferentes laboratorios, a intervalos
de tiempo suficientemente grandes comparados con la duración de una medición, en diferentes

condiciones de empleo de los instrumentos.
Resolución (valor mínimo de división)
La resolución de un equipo o de un arreglo de medición, es la cantidad más pequeña que se

puede leer sin estimar subdivisiones de una unidad de la escala.
Sensibilidad
En términos generales se define sensibilidad como el cuociente entre una pequeña variación
en la salida por una pequeña variación en la entrada.
En el caso particular de equipos análogos (que indican por la posición relativa de una aguja
sobre una escala en forma continua) se define sensibilidad como el cuociente entre el
recorrido o arco descrito por la punta de la aguja indicadora y la pequeña variación de la
cantidad que entra al sistema de medición.
En el caso de un voltímetro - amperímetro, se define la sensibilidad como el cuociente entre

la deflexión total de la escala y la cantidad de corriente necesaria para ello. Se indica en ohm
por volt.
recorrido del elemento indicador en [mm]
Sensibilidad = ________________________________________
variación de la señal de entrada

6. PRINCIPIOS Y PROCEDIMIENTOS DE MEDICIÓN
6.1 Principios de Medición
Bajo principio físico de medición se entiende el fenómeno físico que se utiliza en la

medición (por ejemplo cantidad a medir, temperatura, principio de medición dilatación lineal,
efecto termoeléctrico, etc.)
6.1.1 Principio de ABBE (de comparación) (DIN 2257 punto 3.1.1)
Ernesto ABBE estableció en 1893 el principio que lleva su nombre y que a continuación se
cita:
Para evitar los errores de primer orden durante el proceso de medición, la pieza y el patrón
de medición deben ubicarse en forma alineada uno detrás del otro.
ABBE a través del primer y segundo principio determinó la magnitud del error que se podía
llegar a cometer. (Fig. 6.1 y 6.2)
Primer Principio
Patrón y pieza alineados longitudinalmente.
Fig. 6.1: Ejemplo primer principio ABBE

∆L=L0 * (ϕ2/2)
Donde: Lo = longitud de la pieza

LM = longitud de medición
∆L = error de medición
∆L = LM - L0
ϕ = arco del ángulo en radianes

suponiendo además que ϕ es pequeño se tiene
error absoluto de 2ª orden.
En este caso no es tan grave el alineamiento en la medición, siempre que éste no sea
demasiado pronunciado ya que el error que se comete es de segundo orden.
Segundo Principio
Patrón y Pieza Alineados Transversalmente
Fig. 6.2: Ejemplo segundo principio Abbé

∆L = a * tg ϕ para ϕ pequeño
∆L = a * ϕ
Esto nos da una dependencia lineal del error.
Dicho o expresado de otro modo, si la pieza no esta alineada con el patrón de medición sino
que se encuentran ubicadas en forma paralela; se producen errores de primer orden que son
proporcionales a la separación entre la pieza y el patrón de medición.
La desventaja de los equipos e instrumentos que cumplan con el principio de Abbé es su

gran longitud especialmente en piezas mayores.
6.1.2 Principio de Sustitución
Se utiliza el principio de medición por sustitución para evitar errores de ubicación o

posicionamiento y ambientales entre la pieza a verificar y la materialización de la medida,
(patrón de medición) o cuando por las exigencias de medición no es posible satisfacerlas en
forma directa con un instrumento de medición. Para ello se debe ajustar primeramente a cero
el instrumento de medición con un patrón que materializa la cantidad a medir y luego se
sustituye éste por la pieza a verificar, colocando este último en el lugar de la anterior para
determinar las desviaciones o diferencias de la pieza con respecto al patrón de medición
(Procedimiento de medición relativa).
El comparar un objeto con otro del mismo tipo se debe hacer bajo las mismas condiciones.
a) Paso 1: ajuste a cero del comparador de carátula. b) Paso 2: Medición de diferencia

Fig. 6.3: Principio de sustitución.
Longitud de la pieza es igual a la longitud del patrón más la diferencia entre pieza y patrón.
El error que se comete en este caso es despreciable ya que el ángulo que se forma entre el
eje longitudinal del patrón de medición y el eje longitudinal de la pieza es muy pequeño
siendo un error de segundo orden.
Eje del vástago de exploración del comparador de carátula que coincide con el eje del
patrón de medición.
e = A ϕ2/2
Fig. 6.4
6.1.3 Principio de Taylor
Para la aplicación de calibres se establecieron varios principios que también influyen en la

construcción de los calibres. El principal es el llamado Principio de Taylor que fue enunciado
por primera vez en la patente británica Nv. 6.900 del 1º de abril de 1905 por William Taylor
de Leiscester. La patente se refiere a calibres de roscas y dice textualmente así:
The object of this invention is to provide such means in the form of a systems of go and not go
gauges.
The "not go" gauges according to my invention are used separately on the various elements of
the screw but the go gauges may be either separate or may gauge two or more of the elements
simultaneously.
Con ello se expresa que el calibre no pasa comprueba en forma separada las magnitudes
determinativas de una rosca, en tanto que el calibre pasa comprueba simultáneamente varias o
todas las características de las roscas en una sola posición. Lo que se indica aquí, se puede
proyectar a otras formas geométricas. En el caso de una forma simple como lo es un cilindro,
el principio de Taylor aplicado a él, implica que el lado "pasa" comprueba la forma total del
cilindro en una sola posición, el cual debe poderse introducir en el agujero. Del lado "no pasa"
se pide que los diámetros individuales del agujero en cada nivel y en todas las direcciones se
verifiquen en forma separada, para lo cual lo óptimo es utilizar un patrón cilíndrico de puntas
esféricas. Ver la Figura 6.5.
Calibre pasa: Calibre no pasa:

Comprueba la forma totalmente en una sola posición. No debe pasar horizontalmente en ninguna posición
Fig. 6.5: Principio de Taylor
A continuación se muestran algunos ejemplos de calibres pasa-no pasa
Calibres Pasa no Pasa

6.2 Procedimiento de Medición
Por procedimiento de medición se entiende el modo de operar el arreglo de medición, como

también los pasos a seguir para medir una cantidad determinada.
Los procedimientos de medición se pueden subdividir en:
Directo/Indirecto Continuo/Discontinuo
Absoluto/Relativo Deflexión/Compensación
Análogo/Digital Diferencial/Acumulativo
a) Procedimiento de Medición Directo:
Se caracteriza por la comparación directa entre la cantidad a medir y el patrón de medición

de la misma cantidad física.
Como ejemplos de esta definición se pueden mencionar los siguientes:
• La medición de una masa por comparación con una masa patrón.
• La medición de viscosidad de un líquido por comparación con la viscosidad de un

flujo de referencia.
En un sentido más amplio se pueden incluir todos los arreglos o dispositivos de medición
con indicación directa, dado que la lectura de la indicación corresponde directamente al
resultado de la medición siendo pare ello necesario que la escala esté calibrada con un patrón.
Es decir, aunque en este caso la configuración del patrón del dispositivo de medición no
corresponde con la cantidad a medir, se realiza la graduación de la escala por comparación
directa con un patrón (de medición) de la misma cantidad a medir (por ejemplo una longitud
con un patrón longitudinal).
b) Procedimiento Indirecto
Se caracteriza por que la cantidad a medir se relaciona con otras cantidades físicas que por
medio de relaciones físicas la determinan.
La confección de patrones derivados se realiza por un procedimiento de medición indirecto

de los patrones básicos.
A modo de ejemplo se puede mencionar la medición de presión con un manómetro de

cilindro con pesas. La presión de este caso se calcula por medio de la superficie del émbolo, la
masa y la constante de gravedad.
Fig. 6.6: Medición de presión por procedimiento indirecto.

En el método de medición indirecto se debe distinguir entre valor medido y el resultado de
la medición.
En el caso de instrumentos mecánicos se puede indicar el siguiente ejemplo.
Medición del diámetro interior de un cilindro
Paso 1: Toma de las distancias por medio de un útil. Paso 2: Medición con un micrómetro de exterior
Fig. 6.7: Procedimiento de medición indirecto.
c) Procedimiento de Medición Absoluto
En este caso se obtiene el valor (absoluto) total de la cantidad a medir. La cantidad a medir
se compara con una materialización de la cantidad física incluida en el instrumento.
Fig. 6.8: Procedimiento de medición absoluto.
d) Procedimiento de medición relativo
En este caso sólo se indica la diferencia o desviación entre el patrón y la pieza a verificar.
Fig. 6.9: Procedimiento de medición relativo.
En el caso de los instrumentos eléctricos digitales incrementales se tiene la ventaja que el

cero puede fijarse en cualquier punto (posición) en forma eléctrica, pero se pierde la
información con respecto al punto de partida, siendo por ello necesario ajustar a cero el
instrumento por medio de un patrón para obtener un valor absoluto.
e) Procedimiento de medición análogo
De acuerdo a la definición de medición, se expresa el valor medido por medio del producto
de un valor numérico y la dimensión del correspondiente patrón. Durante el proceso de
medición se transmite la información sobre este valor numérico por medio de señales. En el
procedimiento análogo, esta información contiene una correspondencia directa entre valor
numérico de la cantidad a medir y el valor numérico de la cantidad física de la señal. Es así
que en caso de un termómetro de mercurio cada longitud lineal corresponde a una temperatura
determinada. Se procesa entonces no el valor numérico sino la cantidad análoga misma.
En resumen, se puede decir que el procedimiento de medición análogo permite detectar y

representar en cada instante (continuamente) el valor de la cantidad física a medir.
Ventajas del Procedimiento Análogo
• Se obtiene una mejor visualización en comparación con el método digital por lo que se
le utiliza preferencialmente en el control de proceso (por ejemplo temperatura de un
horno, presión generada por un compresor en el transcurso del día, etc.).
• Los registradores gráficos análogos entregan ópticamente más información que una
serie de valores impresos con cifras.
• Es un proceso continuo.
Desventajas
La lectura en la indicación análoga se realiza por conversión análogo digital de la indicación

por el operador, por lo cual no queda definido el error de medición ya que depende de la
capacidad de interpolación del lector. La lectura de indicadores análogos está por ello afectada
por principio con errores.
Fig. 6.10: Ejemplos de indicación análoga.
f) Procedimiento de medición digital
Se caracteriza por el procesamiento del valor numérico mismo, mejor dicho, de las cifras
del valor numérico.
En otras palabras, el procedimiento digital permite representar sólo valores discretos de la

cantidad física en pasos más o menos finos (depende de la resolución) en forma discontinua.
El resultado aparece como suma de pequeños valores y se indican por medio de pantallas
luminosas digitales o registradores (inscriptores) digitales.
Ventajas del Procedimiento Digital

• Permite el procesamiento posterior de la señal por medio de calculadoras o
computadores.
• Mayor rapidez de lectura.
• Menor transmisión de información sin que lo afecten ruidos (por inducción) o
desplazamiento de la señal con respecto al punto cero (drift).
Desventajas
• Su procedimiento esta caracterizado por un procedimiento secuencial. El tiempo para
un ciclo del procesamiento crece por ello fuertemente con errores crecientes, por lo
que representa una desventaja en el sentido del empeoramiento de las características
dinámicas para la medición de cantidades variables en el tiempo y con ello un mayor
error.
• Se pierde información en la retransformación de digital a análogo.
Fig. 6.11: Indicación de valores medidos en forma digital.
g) Procedimiento de medición continuo
Se caracteriza porque todos los elementos del arreglo de medición trabajan en forma
continua.
h) Procedimiento de medición discontinuo
Se caracterizan por contener por los menos un elemento que trabaja discretamente en el
tiempo.
En este caso se ve claramente donde se tiene un procedimiento discontinuo o también

conocido como sistema de muestreo. Por lo general se pierde información en relación a la
cantidad medida.
Como ejemplo se puede mencionar el selector múltiple de canales, que conecta cada cierto
tiempo el sistema de amplificación e indicación con un sensor ya sea en forma manual o
automática.
En este caso lo que sucede en el intervalo en que cada sensor está desconectado se
desconoce.
Fig. 6.12: Ejemplo de Procedimiento de medición discontinuo mediante selector múltiple.
Ventaja
• Se requiere de menor cantidad de equipo.
Desventaja
• Se pierde información intermedia.
i) Procedimiento de medición por deflexión
En este caso la comparación de la cantidad a medir con el patrón de referencia se realiza por
deflexión del mecanismo comparador. Esta deflexión se utiliza para la información de la
cantidad física medida.
La estructura en bloques de este procedimiento corresponde a una cadena de acción

dirigida, el (así) llamado lazo abierto. Esta estructura no presenta en general problemas con
respecto al comportamiento dinámico.
La cadena (ver Fig. 6. 13) es estable cuando los elementos que la integran sean estables.
Fig. 6.13: Ejemplo de la estructura en bloques del procedimiento de medición por deflexión.
Este procedimiento sin embargo contiene algunas dificultades.
La primera, tiene relación con la calidad de la operación de cálculo que contiene la

comparación de la cantidad a medir con el patrón. El patrón por lo general está caracterizado
por un resorte. Esto presenta algunas dificultades, en primer lugar, está la fabricación misma
del resorte que presente linealidad con deflexiones crecientes, esto trae consigo además
mayores fuerzas en el mecanismo comparador.
Debido a ello los correspondientes descansos deben ser dimensionados para la deflexión
máxima lo que a su vez trae como consecuencia una pérdida de la sensibilidad del comparador
y por lo tanto esto implica errores en rangos parciales y en no - linealidades no deseadas.
Otras desventaja se refiere a la posible reacción del proceso de medición sobre el proceso
en el cual participa la variable y con ello sobre la cantidad a medir.
La Figura 6.14 muestra algunos ejemplos de medición por deflexión.
Fig. 6.14: Ejemplos de procedimientos de medición por deflexión.
Ventaja :
• Buen comportamiento dinámico.
Desventaja:
• Sensibilidad
• Reacción sobre el proceso
j) Procedimiento de Compensación (Método Cero)
Este método consiste en compensar la señal que se obtiene de la cantidad a medir con una
señal interna del instrumento, de modo que el instrumento trabaje siempre en torno al punto
cero. La estructura de bloques del procedimiento de medición por compensación, corresponde
a un lazo cerrado como se muestra esquemáticamente en la Figura 6.15.
Fig. 6.15: Estructura de lazo cerrado correspondiente al procedimiento de medición por

compensación.
De acuerdo al esquema se deduce que la cantidad a medir es compensada en el punto de

substracción.
La magnitud de la diferencia se mantiene independiente del rango de trabajo.
Con este instrumento es posible lograr una alta sensibilidad y las eventuales no linealidades
para deflexiones mayores carecen de importancia.
El instrumento que trabaja en torno al punto cero se encuentra en el estado equilibrado ideal
desenergizado, por lo que es posible evitar eventuales reacciones sobre el proceso medido.
En el método de compensación se utiliza el patrón variable una vez para la compensación y

por otro lado para la indicación. Es por ello que se requiere de patrones variables de alta
calidad.
En el caso de una balanza, Figura 6.16a, se suple la cantidad a medir por medio de patrones
variables hasta equilibrar la balanza con la cantidad a medir. En este caso la persona que está
midiendo es la que va produciendo la compensación entre patrón y cantidad a medir.
Fig. 6.16: Ejemplo del procedimiento de Compensación.

En el caso de un instrumento eléctrico, (Figura 6.16b) por ejemplo la medición de un

voltaje se tiene que ex es la tensión que se quiere medir y ey es la tensión generada por el
movimiento para compensar ex. Esta tensión es generada por una batería y por medio de un
divisor de tensiones por ejemplo formado por una resistencia y un cursor que se desplaza
sobre la resistencia para ir aumentando o disminuyendo ey a medida que aumenta o disminuye
eX de manera de llegar a obtener ∆e= eX - ey = 0. Si la diferencia ∆e ≠ 0 esta tensión es
amplificada con lo que hace girar el motor M en el sentido de acuerdo al signo que se obtuvo
de la diferencia (∆e). El motor M a través de la correa hace que se desplace el cursor hasta que
la diferencia sea cero. La posición del cursor corresponde entonces a la tensión ex que si
previamente se hizo la calibración del instrumento corresponde a un valor numérico que se
puede leer por medio de la graduación de la escala.
En comparación con el método de deflexión se presenta en este caso una estructura de lazo
cerrado. Con ello la estabilidad no está asegurada ahora por la estabilidad individual de los
diferentes componentes. El proceso de equilibrio expresado en forma simple requiere de
tiempo y no puede ser acelerado según deseo sin hacer peligrar la estabilidad.
Ventajas
• El instrumento indicador puede ser diseñado para trabajar en torno al punto cero.
• Mayor sensibilidad
• La reacción sobre el proceso es mínimo
Desventajas
• El proceso de compensación es lento y sólo sirve para señales lentas que no pongan en
peligro la estabilidad.
k) Procedimiento de medición diferencial
Este procedimiento consiste básicamente en realizar simultáneamente dos mediciones

absolutas y luego realizar su diferencia. Este proceso se repite en distintas posiciones a lo
largo de la pieza a verificar. Mediante este procedimiento se puede determinar la relación de
una superficie con respecto a otra donde una se toma como referencia.
Ejemplo
Si al moverse de una posición a la
siguiente B aumenta en ∆B,
y A aumenta en ∆A,
y ∆B =∆A
Resulta entonces
e= B-A
e= (+∆B) - (+∆A) = 0
Con ello se comprueba que la superficie A y

B son paralelas en el punto M aunque A y B
variaron.
l) Procedimiento de medición acumulativo
Consiste al inverso que el procedimiento diferencial en

realizar simultáneamente dos mediciones absolutas y
luego sumar ambas señales. Este proceso se repite en
distintas posiciones a lo largo de la pieza a verificar. En
este caso se puede por ejemplo hacer mediciones de
espesores independientes de la posición de la pieza con
respecto a los sensores.
Ejemplo
Si al moverse de una posición a la siguiente B disminuye
en ∆B, y A aumenta en ∆A,
e= B + A
e= (-∆Β)+ (+ ∆Α) = 0
Resulta que aunque la cinta cambió de posición se puede comprobar que el espesor de la
cinta no ha sufrido variaciones.
7. TOLERANCIAS
Generalidades
La fabricación de piezas absolutamente exactas es imposible. Esto se puede fundamentar,

ya que en la fabricación ciertas deficiencias de las máquinas - herramientas y de las
herramientas sufren, por ejemplo deformaciones debido a las fuerzas de corte, desgaste de la
herramienta, temperatura y muchas otras más influyen en el resultado del trabajo. Adicional a
esto viene el hecho que cada medición o comprobación durante y después de la fabricación, se
hace insegura debido a los errores casuales.
De allí que deben permitirse en la fabricación de piezas, errores de fabricación

dimensionales y geométricos, pero solamente dentro de ciertos límites.
De aquí se desprende que para una fabricación económica el objetivo no debe ser, producir
con la menor incerteza que sea posible, sino que con la incerteza necesaria para la función que
va a cumplir la pieza (por ejemplo intercambiabilidad).
Conceptos básicos
Dimensión nominal
Es la dimensión considerada de referencia para la fabricación de una pieza.
Tolerancia
Es la variación en torno a la dimensión nominal dentro de la cual ha de quedar en la

práctica cualquier valor de la producción sin comprometer la funcionalidad y la
intercambiabilidad.
Los límites de las tolerancias se denominan diferencias, siendo superior e inferior según que
el valor de estas diferencias sumado algebraicamente a la dimensión nominal, arroje
respectivamente el valor mayor o menor.
Tolerancias más importantes en el campo de la mecánica
La tolerancia admisible se refiere no sólo a las dimensiones que debe tener una pieza, sino
que también a la forma y posición de las superficies que la limitan. Por lo antes dicho la forma
de una superficie mecanizada no será nunca absolutamente plana, cilíndrica, circular, etc. Así
por ejemplo no es posible conseguir una perpendicularidad o un paralelismo perfecto entre las
caras de un cubo. Tampoco es posible conseguir una pieza cilíndrica cuyas generatrices sean
perfectamente paralelas entre sí.
De allí que deberán admitirse:

• Tolerancias dimensionales
• Tolerancias geométricas de forma y posición
A continuación se enumeran algunas normas que existen al respecto:
• Tolerancias de medidas lineales y angulares no toleradas DIN 7168, ISO 2768/NCh

1530.
• Tolerancias de medidas lineales toleradas DIN 7151/7154/7157/7152

• Tolerancias de forma DIN 7182/7184, NCh 2203, of 93
• Tolerancias de posición DIN 7182/71 84, NCh 2203, of 93
• Tolerancias de montaje
• Tolerancias de ruedas dentadas DIN 3961/3962/3963/3967
• Tolerancias de roscas DIN 13, Hoja 32
• Tolerancias de funcionamiento
7.1 Tolerancias de Medidas Lineales y Angulares no Toleradas
De acuerdo a la norma ISO 2768 (DIN 7168) si en el plano de fabricación no se indica la

tolerancia en una longitud dada, la variación que se le permite estará dentro de cierto rango de
acuerdo a ciertas calidades (fina, media, basta, muy basta) y a la dimensión de la medida,
tanto para longitudes como ángulos (ver Tabla 7.1, Tabla 7.2 y Tabla 7.3).
En el plano de fabricación se debe indicar el grado de calidad correspondiente para las

medidas no toleradas. Si no aparece ninguna indicación se emplea grado de calidad medio.
7.2 Tolerancias de Medidas Lineales Toleradas en Piezas Cilíndricas o Planas
Primeramente se conocerán los conceptos fundamentales más importantes. Las definiciones

se refieren al acoplamiento de piezas cilíndricas (ejes, agujeros), pero pueden aplicarse a
elementos de cualquier otra forma.
Medida Nominal
Es la dimensión de referencia en la fabricación, a partir de la cual se obtienen las

diferencias (también llamada línea cero).
Medida Real
Valor encontrado en una pieza mediante la medición de la misma. Este valor está siempre
afectado con una cierta incerteza.
Medidas Límites
Son los valores máximos y mínimos que se especifican en el plano de fabricación, entre los
cuales debe estar la medida real.
Diferencia Superior
Es la diferencia algebraica entre la dimensión máxima y la nominal correspondiente.
Para los agujeros
DS = Mmáx - MN Ec. 7.1
Para los ejes
ds = mmáx - mn Ec. 7.2

donde: Mmáx = dimensión máxima del agujero

MN = dimensión nominal del agujero
mmáx = dimensión máxima del eje
mn = dimensión nominal del eje
Diferencia inferior
Es la diferencia algebraica entre la dimensión mínima y la nominal correspondiente.
Para los agujeros
Di = Mmín - MN Ec. 7.3
Para los ejes
di = mmín - mn Ec. 7.4

donde:
Mmín = dimensión mínima del agujero
mmín = dimensión mínima del eje
Tolerancia
Es la diferencia entre la medida máxima y mínima.
En la Figura 7.1 se representa una relación entre la tolerancia y las diferencias superior e
inferior.
Fig. 7.1: Relaciones entre diferencia superior, diferencia inferior y tolerancia.

Es evidente que la zona de tolerancia, la cual está limitada por las medidas máximas y
mínimas, puede tener distintas posiciones con respecto a la línea cero, independiente de la
dimensión de la zona de tolerancia.
La Figura 7.1 indica además que de acuerdo a la posición de la zona de tolerancia con
respecto al valor nominal (línea cero) y mediante un apareamiento apropiado entre eje y
agujero es posible cubrir todas las posibilidades.
7.2.1 Relaciones Fundamentales
Las diferencias y las tolerancias (IT), están relacionadas por las siguientes expresiones:
a) Para el agujero Ds - Di = IT Ec. 7.5
b) Para el eje ds - di = IT Ec. 7.6
De aquí se desprende que si se conoce una de las diferencias con su respectivo signo y la
tolerancia, es posible conocer el valor de la otra.
7.2.2 Grupos o Campos de Dimensiones Nominales
Para evitar el cálculo de la tolerancia para cada dimensión, las normas ISO establecen una
división en 13 grupos principales para las dimensiones nominales comprendidas entre 1 y 500
[mm]: 1-3; 3-6; 6-10; ...; 400-500 [mm].
7.2.3 Unidad de Tolerancia
El sistema ISO adopta para el cálculo de las zonas de tolerancias en dimensiones

comprendidas entre 1 y 500 [mm] la unidad internacional de tolerancia:
Ec.7.7
D en [mm] ; i en [µm]
El factor 0,45 es un valor práctico. El término 0,001 • D se introduce para tener en cuenta la
incertidumbre de la medición, que aumenta proporcionalmente con el diámetro.
También se calculó una unidad de tolerancia para valores nominales comprendidos entre 500
y 3150 [mm]. Teniendo presente las influencias de la temperatura y la incertidumbre en la
medición se tiene:
I = 0,004 • D + 2,1 Ec. 7.8
D en [mm]; I en [µm]
Basado en la división hecha en grupos principales de las dimensiones nominales y para evitar
el cálculo de la tolerancia cada vez, se calcula un valor nominal promedio de la siguiente
manera (se saca la media geométrica):
EC. 7 . 9
donde:
Vi= Valor inferior en [mm]

Vs = Valor superior en [mm]
D = Valor nominal calculado en [mm]
Con este valor D se procede entonces a calcular la unidad de tolerancia i que será valida en el
campo de dimensiones en que fue calculado D.
7.2.4 Calidad de Tolerancia o de la Elaboración
El sistema ISO prevee para cada grupo de dimensiones nominales veinte calidades designadas
por los símbolos: IT01, ITO, IT1, ..., IT18.
El símbolo IT01 indica la calidad más fina y el símbolo IT 18 la calidad más basta. Con ello
se determina el mecanizado y terminación de la pieza.
Las calidades 14, 15, 16, 17 y 18 están previstas para dimensiones superiores a 1 [mm].
7.2.5 Amplitud de las Tolerancias
La amplitud de las tolerancias se calcula para las calidades 5 a 18 en función de la unidad de

tolerancia (Ec. 7.7) con un salto entre si de 1,6. Para D se usa el valor calculado de la media
geométrica según Ec. 7.9. A cada calidad se le atribuye un cierto número de unidades i,
partiendo de la calidad 5.
IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 ..... IT16 IT17 IT18
7i 10i 16i 25i 40i 64i ..... 1000i 1600i 2500i
Ejemplo: Para las dimensiones comprendidas entre 50 y 80 mm con calidad IT6 tendremos:
∴ amplitud IT6 = 10i = 18,56 [µm] = 19 [µm]
Para las calidades 01, 0 y 1 la amplitud de las tolerancias se calcula con las siguientes
fórmulas:
ITO1 ITO IT1
0,3 +0,008 D 0,5 +0,012 D 0,2 + 0,020 D
Para las calidades 2 al 4 las tolerancias están escalonadas aproximadamente en progresión

geométrica entre los valores IT1 e IT5.
En Tabla 7.4 anexa se indican para cada grupo dimensional, los valores de la tolerancia
fundamental expresados en micrometros.
7.2.6 Posición de tolerancias

Las posiciones de tolerancias en el sistema ISO, definen las posiciones primitivas o de partida
de las tolerancias respecto de la línea de referencia (o línea cero) y se indican con letras
mayúsculas para los agujeros y letras minúsculas para los ejes.
La designación de las distintas posiciones de tolerancias para ejes es (letras minúsculas):
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, js, j, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc.
La designación de las distintas posiciones de tolerancias para agujeros es (letras mayúsculas):
A, B, C, CD, D, E, ..., H, ..., Z, ZA, ZB, ZC.
Para evitar equívocos y confusiones no se usan las letras i, l, o, q ni sus correspondientes
mayúsculas I, L, O, Q.
La posición esta relacionada con el ajuste o acoplamiento que se quiere lograr, así como la
calidad está asociada al proceso de mecanización de la pieza. (Ver Figura 7.2.1 y 7.2.2).
De las Figuras 7.2.1 y 7.2.2 se puede deducir lo siguiente (Ver además Tablas 7.5.1 , 7.5.2 ,
7.6.1 y 7.6.2 anexas):
• Las desviaciones de los agujeros entre las posiciones A hasta G, así como la de los ejes
entre las posiciones m hasta zc son positivas.
• Las desviaciones de los ejes entre las posiciones a hasta g, así como la de los agujeros
entre las posiciones M hasta ZC son negativas.
• Las desviaciones H del agujero y h del eje son cero, independiente del valor nominal.
• Las desviaciones desde A hasta G en agujeros son iguales y de signo contrario a las
desviaciones desde a hasta g en los ejes.
• Las desviaciones en los agujeros entre las posiciones P hasta la ZC son iguales y de
signo contrario a la de los ejes entre las mismas posiciones p hasta zc.
Fig. 7.2.1
Posición de los campos de tolerancias para ejes, con respecto de la línea de referencia
Fig. 7.2.2
Posición de los campos de tolerancia para agujeros, con respecto de la línea de referencia.
• En la posición Js, js se tiene:

diferencia superior Ds = + IT/2; dS = + IT/2 Ec. 7.10
diferencia inferior Di = - IT/2; di = - IT/2 Ec. 7.11
• Las desviaciones indicadas para el sistema agujero entre las posiciones A hasta H,
corresponde a la diferencia inferior para todas las calidades y a la diferencia superior
en el sistema eje también para las posiciones a hasta h.
• Las desviaciones indicadas para el sistema de ejes entre las posiciones p hasta zc,
corresponden a la diferencia inferior para todas las calidades y a la diferencia superior
para las posiciones P hasta ZC en el sistema agujero para las calidades superiores a 7.
• Las diferencias superiores en el sistema agujero de las posiciones P hasta ZC para las
calidades menores o iguales a 7 son iguales a las indicadas en Tabla 7.5.2 anexa
aumentadas en la cantidad ∆. El valor de ∆ se obtiene en la misma Tabla 7.5.2
• Las desviaciones indicadas para el sistema eje de las posiciones j, k, m, n corresponden

a su diferencia inferior.
• Las desviaciones indicadas para el sistema agujero de las posiciones J, K, M, N

corresponden a su diferencia superior.
• Las desviaciones para posiciones K, M, N para calidades menores o iguales a 8 se

obtiene sumando el valor de ∆ de acuerdo a la calidad correspondiente al valor
indicado en Tabla 7.5.2.
Ejemplo 1:
a) Agujero: H7 G6 M4
b) Eje : h7 g6 m4
Ejemplo 2 :
Determinar las diferencias superior e inferior y la amplitud de la tolerancia (IT) para un

agujero H7 cuyo diámetro nominal D = 40 [mm].
Solución
De Tabla 7.4 para calidad 7 y diámetro nominal D = 40 [mm] se obtiene una amplitud de
tolerancia IT = 25 [µm].
De Tabla 7.5.1 para D = 40 [mm] y posición H y sabiendo que para el sistema agujero se
obtiene la diferencia inferior se deduce:
Di= 0 [µm]
De ec. 7.5 Ds - Di = IT se calcula Ds = Di + IT
∴ Ds = 25 [µm]
De aquí se puede calcular diámetro máximo y mínimo:
Dmáx = D + Ds = 40,000 + 0,025 = 40,025 [mm]
Dmín = D + Di= 40,000 + 0,000 = 40,000 [mm]
Se designa normalmente de la siguiente manera:
7.2.7 Ajuste
Ajuste es el acoplamiento dimensional de las piezas, en el que para una de ellas los
contactos, en un sentido amplio de la expresión son exteriores, mientras que para la otra estos
contactos son interiores.
Juego
Corresponde a la diferencia entre la medida interior del agujero y la medida exterior del eje
de un ajuste.
Esta dimensión ha de resultar siempre positiva, pues al acoplar el eje al agujero ha de

quedar un huelgo cuya dimensión define el juego.
Fig. 7.3: Determinación de juego máximo y juego mínimo.
Juego Máximo
Es la diferencia entre la medida máxima admisible del agujero y mínima admisible del eje de
un ajuste (Ver Figura 7.3).
Juego Mínimo
Es la diferencia entre la medida mínima admisible del agujero y la máxima admisible del eje
de un ajuste. (Ver Figura 7.3).
Jmáx = Dmáx - dmín = Ds - di Ec. 7.12
jmín = Dmín - dmáx = Di - ds Ec. 7.13
Juego Medio
Se entiende como el promedio entre el juego máximo y el juego mínimo.
Ec. 7 . 14
Interferencias
Es la diferencia entre las medidas del agujero y el eje de un ajuste. El valor de esta diferencia
ha de resultar siempre negativo, pues al acoplar el eje al agujero ha de absorber una
interferencia dimensional que es la que define el apriete o la interferencia.
Imáx = Dmín - dmáx = Di - ds Ec. 7.15
Imín = Dmáx - dmín = Ds - di Ec.7.16

7.2.7.1 Tipos de Ajuste
a) Ajuste Móvil
Es el que se provee con juego (Figura 7.4a)
b) Ajuste Fijo
Es el que se prevee con interferencia o apriete. (Figura 7.4b). Para el montaje de este tipo de
ajuste se requiere una presión exterior capaz de forzar los materiales y conseguir la formación
o unión del conjunto. En otros casos, estos ajustes se consiguen calentando la pieza con el
agujero, con el fin de que se dilate e introduciendo el eje con mayor o menor esfuerzo
(también enfriando el eje).
En ambos casos, este tipo de montaje, una vez realizado queda perfectamente rígido. Cuando
los ajustes se realizan aprovechando las dilataciones producidas térmicamente, se denominan
ajustes fijos en caliente (DIN 1190).
c) Ajuste Indeterminado
Es el que puede dar juego o apriete según se conjuguen las medidas prácticas del agujero y eje
de un ajuste. (Figura 7.4c).
Fig. 7.4: Tipos de Ajuste

7.2.8 Sistemas de Tolerancias
a) Agujero normal o agujero base
Cuando en un sistema de tolerancias se desea referir todas las elecciones de ajuste a una
determinada posición de la tolerancia del agujero, se dice que se está trabajando con un
sistema de agujero normal o agujero base.
En la Figura 7.5 se indican los tipos de ajustes con juego, con interferencia e
indeterminados obtenidos en el sistema agujero base, sin variación de la calidad, sólo de la
posición.
En el sistema ISO, el agujero normal o agujero base es aquél cuya diferencia inferior es
igual a cero. En este sistema, la línea cero coincide con la parte inferior de la zona de
tolerancia del agujero. Como su nombre lo indica la base es el agujero, su posición H se
combina con alguna de las posiciones a, ..., zc del eje para obtener el ajuste deseado.
Fig. 7.5: Sistema agujero base
La ventaja de este sistema es que se necesitan pocas herramientas para mecanizar los
agujeros, que en general son mas difíciles de trabajar en comparación con el eje. Su uso
relativo al sistema eje base es alrededor del 80 %, aplicado especialmente en máquinas -
herramientas e industrias automovilísticas y ferroviaria.
b) Eje normal o eje base
En este sistema se emplea el eje como base. En Figura 7.6 se indican ajustes con juego, fijo
e indeterminado obtenidos con el sistema de eje base (o eje único).
Fig. 7.6: Sistema eje base (eje único)

En el sistema ISO, el sistema eje base o eje normal es aquel cuya diferencia superior es
igual a cero. En este sistema, la línea cero coincide con la parte superior de la zona de
tolerancia del eje.
Este sistema se utiliza, cuando se trabaja por ejemplo con materiales para eje, ya que vienen
de fábrica con la tolerancia deseada, también se emplean en las industrias en las que el
acabado de los agujeros se hace a muela o por diamantado, por ejemplo, órganos de
transmisión, máquinas operadoras, agrícolas, textiles o para la construcción.
En este sistema se combina la posición h con alguna de las posiciones A, B, ..., ZC del
agujero para obtener el ajuste deseado.
7.2.9 Selección de zonas de tolerancias
La calidad de elaboración de los elementos base debe fijarse en función del grado de
calidad requerido.
En general, se adoptan las siguientes calidades (Ver Tabla 7.7).
A cada uno de estos elementos, puede acoplarse el otro elegido de acuerdo al tipo de ajuste
deseado, vale decir, móvil, fijo o indeterminado.
Se designan las posiciones de acuerdo al tipo de ajuste a saber:
a) Ajuste Móvil
a.1 Sistema agujero : A, B, C, D, E, F, G, H.
a.2 Sistema eje : a, b, c, d, e, f, g, h.
b) Ajuste indeterminado
b.1 Sistema agujero : J, K, M, N
b.2 Sistema eje : j,k,m,n
c) Ajuste fijo
c.1 Sistema agujero : P,R,S,T,U,V,X,Y,Z,ZA,ZB,ZC
c.2 Sistema eje : p,r,s,t,u,v,x,y,z,za,zb,zc
En los ajustes del tipo fijo e indeterminados se adopta para el eje la calidad de elaboración
inmediatamente precedente a la del agujero, por ejemplo eje de calidad 6 con agujero de
calidad 7.
Esto no es necesario para los ajustes móviles.
A manera de ejemplo se indica a continuación los distintos tipos de ajustes que se pueden
realizar para un eje calidad h6 y un agujero calidad H8 y algunas recomendaciones en la
elección de ajuste de acuerdo a la función del par de piezas a acoplar.
Elemento Base Acoplamiento requerido Agujero a ajustar
Móvil A9 B9 B8 C9
C8 D9 D8 E8
Eje h6 E7 G7 H7
Indeterminado J7 K7 M7 N7
Fijo P7 R7 S7 T7
U7 V7 X7 Z7
..............ZC7
Elemento Base Acoplamiento requerido Ejes a Ajustar
d6 e6 f7 h7
Móvil
Agujero H8 Indeterminado j7 k7 m7 n7
Fijo p7 r7 s7 t7
u7 v7 x7 z7
.............zc7
La relación existente entre los ejes y los agujeros tiene por consecuencia que los símbolos
de los agujeros y de los ejes, pueden ser intercambiados en cada caso de ajuste sin que sufra
modificación, por ejemplo:
H6/g5 ≅ G6/h5
7.2.10 Operaciones con tolerancias
En el desarrollo de un proyecto, surge un gran número de veces, la necesidad de realizar

sumas y diferencias de cotas, que ya en sí tienen previstas sus tolerancias. El sistema óptimo
de acotado, es aquél que toma como punto de referencia o partida, aquellas zonas de la pieza,
que tras estudiarlas cumplen con una función primordial en su acoplamiento o
funcionamiento. Desde estas referencias fundamentales y en forma de coordenadas, es como
se realizará la mejor acotación, pues la elaboración e inspección se simplifican y
fundamentalmente los errores parciales de las cotas no se suman, sino que van tomando
valores absolutos perfectamente definidos a partir de las referencias básicas.
Ejemplo
Para un diámetro nominal de 25 [mm] se exige una tolerancia de ajuste mínima de 30 [µm], es
decir, que es necesario un ajuste móvil cuyo juego mínimo no se aparte mucho de 10 [µm] y
un juego máximo de 40 [µm] aproximadamente. Encontrar posición y calidad.
Solución
Sabemos que:
Jmín = Dmín - dmáx
= (D + Di) - (D + dS)
Jmín = Di - ds (1)
Análogamente:
Jmáx = Ds - di (2)
Si trabajamos con el sistema eje base se tiene que ds = 0
∴ Jmín = Di (3)
De acuerdo con (3) se debe buscar en Tabla 7.5.1 anexa una posición que se aproxime lo
mejor posible al juego mínimo pedido. Para D = 25 [mm], (comprendido entre 18 y 30 [mm])
vemos que para la zona G se tiene un Di = 7 [µm].
Ec. (2) se puede expresar también como:
jmáx = (Di + ITaguj) - (-ITeje) (4)
ya que sabemos:
Ds - Di = ITaguj y ds - di = ITeje
Ds = Di + ITaguj di = - ITeje
∴ de (4) se obtiene:
jmáx - Di= ITaguj + ITeje (5)
La expresión (5) nos dice que la diferencia entre el juego máximo y la diferencia inferior del
agujero es igual a la suma de las calidades tanto del eje como del agujero.
En nuestro ejemplo
jmáx - Di = 40 - 7 = 33 [µm]
De tabla 7.4 vemos que IT6 + IT7 = 13 + 21 = 34 [µm].
Este valor se aproxima mucho a 33 [µm]
Con esto tenemos clasificado nuestro acoplamiento
25 G7/h6
Comprobación
25 G7/h6
esto nos da jmáx = 41 [µm] jmín = 7 [µm]
La tolerancia de ajuste se obtiene sumando las tolerancias individuales.
Ejercicios:
Determinar posición, calidad y medidas límites tanto de eje como de agujero en los siguientes
casos:
a) Valor nominal D = 30 [mm]
jmáx ≈ 50 [µm]
jmín ≈ 8 [µm]
b) Valor nominal D = 120 [mm]
jmáx ≈ 25 [µm]
Imáx ≈ -15 [µm]
c) Valor nominal D = 75 [mm]
Imáx ≈ -175 [µm]
Imín ≈ -95 [µm]

7.2.11 Tablas
Tabla 7.1: Valores para medidas de longitud no toleradas (valores en mm)
DIN 7168 Parte 1
Grado de *Sobre 0,5 Sobre 3 Sobre 6 Hasta Sobre 30 Hasta Sobre 120 Sobre 400
calidad hasta 3 Hasta 6 30 120 hasta 400 hasta 1000
Fino ± 0,05 ± 0,05 ±0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3
Medio ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8
Basto ± 0,15 ± 0,2 ± 0,5 ± 0,8 ±1,2 ±2
Muy Basto - ± 0,5 ±1 ± 1,5 ±2 ±3
Grado de Sobre 1000 Sobre 2000 Sobre 4000 Sobre 8000 Sobre 12000 Sobre 16000
calidad hasta 2000 hasta 4000 hasta 8000 hasta 12000 hasta 16000 hasta 20000
Fino ± 0,5 ± 0,8 - - - -
Medio ±1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
Basto ±3 ±4 ±5 ±6 ±7 ±8
Muy Basto ±4 ±6 ±8 ±10 ±12 ±12
* Campo de valores nominales
Tabla 7.2: Valores para medidas de ángulos no toleradas (valores en grado y minuto)
DIN 7168 Parte 1

Campos de Valores nominales (mm)
Grado de Calidad
(Longitud de lado más corto)
Hasta Sobre 10 Sobre 50 Sobre 120 Sobre 400
10 Hasta 50 Hasta 120 Hasta 400
Fino
± 1º ± 30' ± 20' ± 10' ± 5'
Medio
Basto ±1º 30' ± 50' ± 25' ±15' ± 10'
Muy basto ±3º ± 2º ± 1º ± 30' ± 20'
Tabla 7.3: Variaciones admisibles pare radios y chaflanes no tolerados DIN 7168 Parte 1.
Grado de Campos de Valores nominales (mm)

Calidad 0,5 Sobre 3 Sobre 6 Sobre 30 Sobre 120
hasta 3 Hasta 6 Hasta 30 Hasta 120 Hasta 400
Fino
± 0,2 ± 0,5 ±1 ±2 ±4
Medio
Basto
± 0,2 ±1 ±2 ±4 ±8
Muy basto
Tabla 7.4: Valores de tolerancia para medidas lineales toleradas.

DIN 7151 CALIDAD EN [µm]
Grupos de calidad
dimensiones en
milímetros 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Mayor de hasta
1 3 0,3 0,5 0,3 1,2 2 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250* 400* 600*
3 6 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
6 10 0,4 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
10 18 0,5 0,8 1,2 2 3 5 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
18 30 0,6 1 1,5 2,5 4 6 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
30 50 0,6 1 1,5 2,5 4 7 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
50 80 0,8 1,2 2 3 5 8 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
80 120 1 1,5 2,5 4 6 10 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
120 180 1,2 2 3,5 5 8 12 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
180 250 2 3 4,5 7 10 14 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
250 315 2,5 4 6 8 12 16 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
315 400 3 5 7 9 13 18 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
400 500 4 6 8 10 15 20 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
* Hasta 1 mm las calidades de 14 a 16 no están previstas

Tabla 7.5.1: Diferencia inferior agujero [µm], DIN 7152
Posición A B C CD D E EF F FG G H JS
Calidad Todas las calidades
de 1 a 3 + 270 + 140 + 60 + 34 + 20 + 14 + 10 +6 +4 +2 0 Las

diferencias
>3 a 6 + 270 + 140 + 70 + 46 + 30 + 20 + 14 + 10 +6 +4 0 están
definidas
por la
>6 a 10 + 280 + 150 + 80 + 56 + 40 + 25 + 18 + 13 +8 +5 0 calidad y es
± IT/2
>10 a 18 + 290 + 150 + 95 - + 50 + 32 - + 16 - +6 0
>18 a 30 + 300 + 160 + 110 - + 65 + 40 - + 20 - +7 0
>30 a 40 + 310 + 170 + 120

- + 80 + 50 - + 25 - +9 0
>40 a 50 + 320 + 180 + 130
>50 a 65 + 340 + 190 + 140

- + 100 + 60 - + 30 - + 10 0
>65 a 80 + 360 + 200 + 150
>80 a 100 + 380 + 220 + 170

- + 120 + 72 - + 36 - + 12 0
>100 a 120 + 410 + 240 + 180
Grupo de >120 a 140 + 460 + 260 + 200

dimensiones
en mm
>140 a 160 + 520 + 280 + 210
- + 145 + 85 - + 43 - + 14 0
>160 a 180 + 580 + 310 + 230
>180 a 200 + 660 + 340 + 240
>200 a 225 + 740 + 380 + 260

- + 170 +100 - + 50 - + 15 0
>225 a 250 + 820 + 420 + 280
>250 a 280 + 920 + 480 + 300

- + 190 + 110 + 56 - + 17 0
>280 a 315 + 1050 + 540 + 330
>315 a 355 + 1200 + 600 + 360

- + 210 + 125 - + 62 - + 18 0
>355 a 400 + 1315 + 680 + 400
>400 a 450 + 1500 + 760 + 440
- + 230 + 135 - + 68 - + 20 0
>450 a 500 + 1650 + 840 + 480
Tabla 7.5.2: Diferencia superior agujero [µm], DIN 7152

Posición J K M N ∆
Calidad
6 7 8 ≤8 ≥9 ≤8 ≥9 ≤8 ≥9 3 4 5 6 7 8
de 1 a 3 +2 +4 +6 0 0 -2 -2 -4 -4 ∆=0
>3 a 6 +5 +6 +10 -1+∆ - -4+∆ -4 -8+∆ 0 1 1.5 1 3 4 6
>6 a 10 +5 +8 +12 -1+∆ - -6+∆ -6 -10+∆ 0 1 1.5 2 3 6 7
>10 a 18 +6 +10 +15 -1+∆ - -7+∆ -7 -12+∆ 0 1 2 3 3 7 9
>18 a 30 +8 +12 +20 -2+∆ - -8+∆ -8 -15+∆ 0 1.5 2 3 4 8 12
>30 a 50 +10 +14 +24 -2+∆ - -9+∆ -9 -17+∆ 0 1.5 3 4 5 9 14

Grupo de
dimensiones >50 a 80 +13 +18 +28 -2+∆ - -11+∆ -11 -20+∆ 0 2 3 5 6 11 16
en mm
>80 a 120 +16 +22 +34 -3+∆ - -13+∆ -13 -23+∆ 0 2 4 5 7 13 19
>120 a 180 +18 +26 +41 -3+∆ - -15+∆ -15 -27+∆ 0 3 4 6 7 15 23
>180 a 250 +22 +30 +47 -4+∆ - -17+∆ -17 -31+∆ 0 3 4 6 9 17 26
>250 a 315 +25 +36 +55 -4+∆ - -20+∆ -20 -34+∆ 0 4 4 7 9 20 29
>315 a 400 +29 +39 +60 -4+∆ - -21+∆ -21 -37+∆ 0 4 5 7 11 21 32
>400 a 500 +33 +43 +66 -5+∆ - -23+∆ -23 -40+∆ 0 5 5 7 13 23 34

Posición P a ZC P R S T U V X Y Z ZA ZB ZB
Calidad ≤7 ≥8
de 1 a 3 -6 -10 -14 - -18 - -20 - -26 -32 -40 -60
>3 a 6 -12 -15 -19 - -23 - -28 - -35 -42 -50 -80
Diferencia igual que las calidades ≥ 8, pero aumentado en el valor ∆

>6 a 10 -15 -19 -23 - -28 - -34 - -42 -52 -67 -97
>10 a 14 - -40 - -50 -64 -90 -130
-18 -23 -28 - -33
>14 a 18 -39 -45 - -60 -77 -108 -150
>18 a 24 - -41 -47 -54 -63 -73 -98 -136 -188
-22 -28 -35
>24 a 30 -41 -48 -55 -64 -75 -88 -118 -160 -218
>30 a 40 -48 -60 -68 -80 -94 -112 -148 -200 -274
-26 -34 -43
Grupo de dimensiones en mm
>40 a 50 -54 -70 -81 -97 -114 -136 -180 -242 -325
>50 a 65 -41 -53 -66 -87 -102 -122 -144 -172 -226 -300 -405
-32
>65 a 80 -43 -59 -75 -102 -120 -146 -174 -210 -274 -360 -480
>80 a 100 -51 -71 -91 -124 -146 -178 -214 -258 -335 -445 -585
-37
>100 a 120 -54 -79 -104 -144 -172 -210 -254 -310 -400 -525 -690
>120 a 140 -63 -92 -122 -170 -202 -248 -300 -365 -470 -620 -800
>140 a 160 -43 -65 -100 -134 -190 -228 -280 -340 -415 -535 -700 -900
>160 a 180 -68 -108 -146 -210 -252 -310 -380 -465 -600 -780 -1000
>180 a 200 -77 -122 -166 -236 -284 -350 -425 -520 -670 -880 -1150
>200 a 225 -50 -80 -130 -180 -258 -310 -385 -470 -575 -740 -960 -1250
>225 a 250 -84 -140 -196 -284 -340 -425 -520 -640 -820 -1050 -1350
>250 a 280 -94 -158 -218 -315 -385 -475 -580 -710 -920 -1200 -1550
-56
>280 a 315 -98 -170 -240 -350 -425 -525 -650 -790 -1000 -1300 -1700
>315 a 355 -108 -190 -268 -390 -475 -590 -730 -900 -1150 -1500 -1900
-62
>355 a 400 -114 -208 -294 -435 -530 -660 -820 -1000 -1300 -1650 -2100
>400 a 450 -126 -232 -330 -490 -595 -740 -920 -1100 -1450 -1850 -2400
-68
>450 a 500 -132 -252 -360 -540 -660 -820 -1000 -1250 -1600 -2100 -2600
Tabla 7.6.1: Diferencia superior eje[µm], DIN 7152
Posición a b c cd d e ef f fg g h js
Calidad todas las calidades
de 1 a 3 -270 -140 -60 -34 -20 -14 -10 -6 -4 -2 0
>3 a 6 -270 -140 -70 -46 -30 -20 -14 -10 -6 -4 0
>6 a 10 -280 -150 -80 -56 -40 -25 -18 -13 -8 -5 0
Las diferencias están definidas por la calidad y es ± IT/2

>10 a 18 -290 -150 -95 - -50 -32 - -16 - -6 0
>18 a 30 -300 -160 -110 - -65 -40 - -20 - -7 0
>30 a 40 -310 -170 -120
- -80 -50 - -25 - -9 0
>40 a 50 -320 -180 -130

>50 a 65 -340 -190 -140
- -100 -60 - -30 - -10 0
>65 a 80 -360 -200 -150
>80 a100 -380 -220 -170
- -120 -72 - -36 - -12 0
>100 a 120 -410 -240 -180
>120 a 140 -460 -260 -200
>140 a 160 -520 -280 -210 - -145 -85 - -43 - -14 0
>160 a 180 -580 -310 -230
>180 a 200 -660 -340 -240
>200 a 225 -740 -380 -260 - -170 -100 - -50 - -15 0
>225 a 250 -820 -420 -280
>250 a 280 -920 -480 -300
- -190 -110 - -56 - -17 0
>280 a 315 -1050 -540 -330
>315 a 355 -1200 -600 -360
- -210 -125 - -62 - -18 0
>355 a 400 -1350 -680 -400
>400 a 450 -1500 -760 -440
- -230 -135 - -68 - -20 0
>450 a 500 -1650 -840 -480
Tabla 7.6.2: Diferencia inferior eje[µm], DIN 7152
Posición
j k m n p
Calidad 5-6 7 8 3 4-7 8 Todas las calidades

de 1 a 3 -2 -4 -6 0 0 0 2 4 6
>3 a 6 -2 -4 - 0 1 0 4 8 12
>6 a 10 -2 -5 - 0 1 0 6 10 15
>10 a 18 -3 -6 - 0 1 0 7 12 18
>18 a 30 -4 -8 - 0 2 0 8 15 22
>30 a 50 -5 -10 - 0 2 0 9 17 26
>50 a 80 -7 -12 - 0 2 0 11 20 32
>80 a 120 -9 -15 - 0 3 0 13 23 37
>120 a 180 -11 -18 - 0 3 0 15 27 43
>180 a 250 -13 -21 - 0 4 0 17 31 50
>250 a 315 -16 -26 - 0 4 0 20 34 56
>315 a 400 -18 -28 - 0 4 0 21 37 62
>400 a 500 -20 -32 - 0 5 0 23 40 68
Posición r s t u v x y z za zb zc
Calidad Todas las calidades
de 1 a 3 10 14 - 18 - 20 - 26 32 40 60
>3 a 6 15 19 - 23 - 28 - 35 42 50 80
>6 a 10 19 23 - 28 - 34 - 42 52 67 97
>10 a 14 - 40 - 50 64 90 130
23 28 - 33
>14 a 18 39 45 - 60 77 108 150
>18 a 24 - 41 47 54 63 73 98 136 188
28 35
>24 a 30 41 48 55 64 75 88 118 160 218
>30 a 40 48 60 68 80 94 112 148 200 274

34 43
>40 a 50 54 70 81 97 114 136 180 242 325
>50 a 65 41 53 66 87 102 122 144 172 226 300 405
>65 a 80 43 59 75 102 120 146 174 210 274 360 480
>80 a 100 51 71 91 124 146 178 214 258 335 445 585
>100 a 120 54 79 104 144 172 210 254 310 400 525 690
>120 a 140 63 92 122 170 202 248 300 365 470 620 800
>140 a 160 65 100 134 190 228 280 340 415 535 700 900
>160 a 180 68 108 146 210 252 310 380 465 600 780 1000
>180 a 200 77 122 166 236 284 350 425 520 670 880 1150
>200 a 225 80 130 180 258 310 385 470 575 740 960 1250
>225 a 250 84 140 196 284 340 425 520 640 820 1050 1350
>250 a 280 94 158 218 315 385 475 580 710 920 1200 1550
>280 a 315 98 170 240 350 425 525 650 790 1000 1300 1700
>315 a 355 108 190 268 390 475 590 730 900 1150 1500 1900
>355 a 400 114 208 294 435 530 660 820 1000 1300 1650 2100
>400 a 450 126 232 330 490 595 740 920 1100 1450 1850 2400
>450 a 500 132 252 360 540 660 820 1000 1250 1600 2100 2600
TABLA 7.7
Elemento Grado de precisión requerido
Muy preciso preciso medio basto

Agujero H6 H7 H8 H11
base
Eje base h5 h6 h7 h8 h9 h11
7.3 Tolerancias geométricas (NCh 2203 of 93)
Las tolerancias geométricas ( forma, orientación, posición y oscilación ), van íntimamente

ligadas a las exigencias dimensionales. En la norma NCh 2203 of 93 se definen los conceptos
de errores geométricos y se establecen los símbolos a usar en dibujo técnico.
La producción de piezas en forma absolutamente exacta no es posible en la práctica y con

relación a la intercambiabilidad no es económico.
Por ello se deben aceptar desviaciones de las medidas nominales en la mecanización, por
ejemplo:
+ 0,02
h9 ó - 0,01 ó + 0,15
o mediante tolerancias de medida no toleradas según DIN 7168 o ISO 2768.
Fuera de las desviaciones de las medidas lineales y angulares, se generan en la pieza

mecanizada o conformada desviaciones de forma y ubicación. Estas desviaciones se pueden
deber a:
• Tensiones internas
• Deformaciones por fijación
• Fijación de la herramienta
• Presión de la herramienta
• Velocidad de corte
• Avance
• Vibración de la herramienta
Los siguientes ejemplos deben aclarar o representar los posibles errores de forma de un eje
sencillo debidos o causados por los efectos anteriores.
7.3.1 Representación exagerada de los errores

Eje tomado entre centros, flexión del eje como consecuencia de la presión de la herramienta
sobre el eje.
Fig. 7.7: Desviación de la forma cilíndrica geométrica por flexión de la pieza tomada entre centros.
Eje fijo en un extremo, flexión de la pieza por efecto de la presión de la herramienta.
Fig. 7.8: Pieza fija en un extremo; flexión por efecto de la presión de la herramienta.
Eje fijo en el plato universal; desviaciones de la forma geométrica por superposición de

deformaciones entre estado deformado (pieza solicitada por apriete en el plato) y no
deformado (pieza retirada del plato después del mecanizado donde vuelve a tomar su forma
primitiva) y las irregularidades de la superficie por vibraciones de la máquina - herramienta.
Fig. 7.9: Desviación de la pieza con respecto a su forma geométrica por efecto de vibraciones y
deformaciones.
7.3.2 Aplicación de las Tolerancias Geométricas
Las tolerancias geométricas sólo se deben indicar en el plano, cuando sea indispensable
para asegurar la funcionalidad de la pieza o para obtener una fabricación económica de la
misma.
Las tolerancias geométricas se deben indicar como consecuencia en los siguientes casos:
Cuando se aceptasen tolerancias de dimensiones muy estrechas en lugar de indicaciones

escritas para tolerancias geométricas. En estos casos es más económico, elegir tolerancias de
dimensiones más grandes y asegurar la función mediante indicaciones de tolerancias
geométricas.
Cuando existen planos con indicaciones en texto de tolerancias geométricas y sean estos
planos base para nuevos dibujos, cuidando de verificar los valores indicados por si hubieran
variaciones.
7.3.3 Tolerado de Desviaciones Geométricas
7.3.3.1 Primer Principio Básico
"Dentro de las tolerancias dimensionales (longitudes y ángulos) o de tolerancias de medidas

no toleradas, deben quedar todas las desviaciones geométricas (las pocas excepciones se
indican al final de este párrafo). Sin embargo, la posición y la magnitud de estas desviaciones
dentro de las tolerancias dimensionales no están fijas".
Fig. 7.10: Primer principio básico.
Toda desviación geométrica (excepto simetría, concentricidad, coaxialidad y desviación del

giro circular) deben quedar dentro de la zona tolerada por tolerancias dimensionales o
tolerancias de medidas no toleradas.
Fuera de las tolerancias dimensionales o de medidas no toleradas sólo pueden quedar las
siguientes desviaciones de posición
• Simetría
• Concentricidad
• Desviaciones del giro circular
7.3.3.2 Segundo Principio Básico
"Toda tolerancia indicada puede aprovecharse al máximo en tanto no se sobrepasen las

otras tolerancias indicadas".
7.3.4 Definición de Tolerancias Geométricas y sus Correspondientes Conceptos
7.3.4.1 Zona de Tolerancia
Es la zona, dentro de la cual deben quedar todos los puntos pertenecientes a un elemento
geométrico (línea, superficie), por ejemplo:
• Entre dos superficies
• En un cilindro
• En un paralelepipedo recto
7.3.4.2 Tolerancias de Forma
Limitan las desviaciones de un elemento con respecto a su forma geométrica ideal.

• Rectitud
• Planicidad
• Redondez
• Cilindricidad
• Forma de una línea
• Forma de una Superficie
7.3.4.3 Tolerancia de Ubicación
Son tolerancias de orientación, posición y oscilación. Limitan las desviaciones de la ubicación

ideal de dos o más elementos entre sí.
• Paralelismo
• Perpendicularidad
• Inclinación
• Localización
• Concentricidad y coaxialidad
• Simetría
• Oscilación Circular
• Oscilación Total
7.3.4.4 Elemento de Referencia
Es aquel elemento geométrico, que sirve de base de partida para las indicaciones de ubicación.
Con miras a asegurar una funcionabilidad y verificación económica se deben elegir de
preferencia los siguientes elementos de referencia:
• Una superficie relativamente grande
• Dos superficies menores separadas una distancia relativamente grande
• Un eje relativamente largo
• Dos ejes menores separados una distancia relativamente grande
7.3.5 Símbolos de Tolerancias Geométricas de Forma y Ubicación
Ver también las normas:
1-NCh2204 2-NCh2205 3-NCh2228

7.3.6 Indicación en Planos
La manera de representar la tolerancia geométrica se indica a continuación:
Fig. 7.1 1: Simbología para indicar tolerancia geométrica.
• caso a) Con referencia directa sobre otra zona de la pieza.

• caso b) Con referencia mediante letra con respecto a una zona alejada de referencia.
NOTA: La flecha de referencia debe - con excepción de la indicación de la tolerancia de

redondez de cuerpos de rotación no cilíndricos - estar perpendicular al elemento tolerado,
dado que el ancho de la zona de tolerancia está en dirección de la flecha de referencia.
Fuera del modo anterior se aceptan las siguientes representaciones:
Fig. 7.12: Otras formas permitidas.
7.3.7 Ejemplos de Tolerancias de Forma
7.3.7.1 Tolerancia de rectitud de una línea (eje)
Fig. 7.13: Indicación de la tolerancia de rectitud y su explicación.
Significa:
El eje de la viga debe quedar dentro de un paralelepipedo recto de sección t1 = 0,05 [mm] por
t2 = 0,1 [mm].
Si la zona tolerada debe ser un cilindro, se indica el símbolo de diámetro delante del valor
tolerado.
Indicación en el dibujo o plano.
Fig. 7.14: Modo de Indicación
Significa:
El eje real de la perforación debe estar en un cilindro de diámetro t = 0,08 [mm].
7.3.7.2 Tolerancia de redondez (de un círculo)
El tolerar la redondez, es innecesaria cuando la forma cilíndrica o la tolerancia del giro radial,
limitan suficientemente la desviación de redondez.
Anotación en el Plano
Fig. 7.15: Indicación de la tolerancia de redondez y su explicación.
Significa:
El perfil real de una sección debe encontrarse entre dos circunferencias concéntricas
separadas una distancia t = 0,1 [mm].
A continuación se entrega un extracto de norma NCh 2203 of.93 con algunos ejemplos para
consulta rápida.
8. TEORIA DEL ERROR
8.1 Representatividad de la Cantidad a Medir
Para poder realizar el proceso de medición de acuerdo a la definición de medición, se

establecieron dos condiciones fundamentales. Para ello deben estar claramente definida y/o
establecida la cantidad a medir, así como la correspondiente unidad patrón a utilizar. En la
aplicación generalizada de la técnica de medición para el control de procesos o medición de
estados, se debe cumplir una condición adicional, la cual es que el valor numérico específico
de la cantidad a medir debe ser para el proceso o estado a describir REPRESENTATIVO.
Mediante algunos ejemplos se aclara lo que se debe entender por ello.
8.1.1 Representatividad de Valores Numéricos Sustitutos
En el campo de la climatización por ejemplo se habla de una temperatura ambiente, siendo

que el campo de temperatura en un espacio no es unitario, o en otras palabras, existe un
gradiente de temperatura. En general se determina aquí un valor representativo de la
temperatura ambiental general o dicho de otro modo se determina un valor sustituto.
(La decisión sobre el lugar de medición se toma de acuerdo a los requerimientos

fisiológicos u objetivos de la instalación de medición en base al conocimiento y características
de esos gradientes de temperatura).
Se hace necesario un razonamiento análogo, por ejemplo en el caso de:

• Determinación del lugar de medición para tomas de muestras en el control de
contaminación ambiental.
• Medición de polvo en la atmósfera.
• Análisis de gases de combustión.
• Determinación de temperaturas de mezcla de dos flujos de aire mezclados.
• Especificaciones de fabricantes.
8.1.2 Representatividad en Relación a la Evaluación
En el método de medición indirecto, en el cual es necesario distinguir entre valor de medición

y resultado de la medición, se debe poner especial cuidado en cuanto a la representatividad de
los valores individuales medidos.
8.2 Definición de Error (DIN 1319)
Teniendo presente que toda medición efectuada posee errores que pueden deberse a diversos
factores como:
• Error del equipo de medición
• Error por influencia del ambiente
• Error personal
• Error del procedimiento, etc.
Se tiene:
Error = Valor medido - Valor nominal Ec. 8.1
Expresada Ec. 8.1 de otra manera se tiene:
Error = Valor indicado - Valor ideal Ec. 8.2
Los errores también se pueden subdividir en:
Error absoluto = Valor indicado - Valor ideal Ec. 8.3
Por corrección se entiende el mismo valor numérico del error, pero con distinto signo
Corrección = - Error
C=-E Ec.8.6
El valor correcto o ideal se obtiene entonces sumando el valor indicado (Xind) con la
corrección en forma algebraica:
Valor correcto o ideal = Xind + C Ec. 8.7

8.3 Esquema Generalizado de un Sistema de Medición Efectuado con Errores
Toda medición, por principio está afectada con errores, ya que partiendo por la definición
de las unidades fundamentales, estas ya poseen cierto grado de incerteza. Sin referirnos por
ahora a la naturaleza de los errores que aparecen, clasificaremos primeramente las influencias
perturbadoras que provocan errores, según su efecto específico, sobre el sistema de medición.
Figura 8.1 muestra un esquema de un sistema de medición afectado con error.
Fig. 8.1: Esquema generalizado de un sistema de medición.
8.3.1 Reacción del Proceso de Medición sobre la Cantidad a Medir
Una primera influencia perturbadora del proceso de medición, la constituye la reacción del
arreglo o dispositivo de medición sobre el proceso. El sensor utilizado para captar el valor de
la cantidad a medir (X), perturba el proceso de una manera más o menos importante y con ello
la cantidad a medir. Por ejemplo:
Si se desea medir la temperatura de un fluido que se encuentra en un recipiente aislado con

un termómetro. Al introducir el termómetro en el recipiente se establece entre el fluido y el
termómetro una nueva temperatura de equilibrio. Por efecto de la reacción del proceso de
medición, el termómetro indica una temperatura que no es la correcta.
8.3.2 Perturbaciones Externas Superpuestas
Se caracterizan porque su efecto se superpone a la señal de medición y con ello a la

indicación. Esto significa básicamente que el error introducido sea independiente de la
magnitud de la cantidad a medir.
Un ejemplo de estas perturbaciones superpuestas a la señal de medición es la influencia de

la temperatura en la medición de deformaciones por medio de cintas de dilatación (Strain
Gages).
Otro ejemplo lo constituyen las tensiones perturbadoras inducidas por campos eléctricos
alternos.
Es posible realizar la corrección de los errores por influencias perturbadoras para lo cual se
pueden considerar tres posibilidades: el principio del blindaje contra cantidades perturbadoras,
la compensación del error y la realimentación.
8.3.3 Perturbaciones Externas Deformadoras
En la Figura 8.1 se simboliza el comportamiento de transmisión del dispositivo de

medición. Bajo compartimiento de transmisión se entiende la relación entre la cantidad que
entra y sale del arreglo de medición.
Una cantidad perturbadora por ejemplo presión estática, temperatura del ambiente, campos
gravitacionales, etc. se denominan deformante, cuando influye en el comportamiento de
transmisión, modificándolo. Característica de este tipo de perturbaciones, es el hecho que el
error de medición resultante sea dependiente de la magnitud de la cantidad a medir.
Como ejemplo de una perturbación externa deformadora se puede mencionar el caso de una
balanza con uno de sus brazos calentado por rayos solares. Por la dilatación térmica del brazo
se varía la relación de las palancas.
La magnitud del error es entonces dependiente de la magnitud de las masas a determinar.
8.3.4 Perturbaciones Internas

Son aquellas que aparecen independientes de influencias externas, debido a efectos internos
del instrumento.
Entre ellas se encuentran: el juego en transmisiones mecánicas, roce en los descansos, etc.
Estos y otros efectos semejantes llevan en la práctica a no linealidades y en consecuencia a
errores de medición.
8.4 Errores sistemáticos y casuales
8.4.1 Errores Sistemáticos
Errores sistemáticos son aquellos que están condicionados por influencias constantes.
Tienen siempre la misma magnitud y el mismo signo bajo las mismas condiciones de
medición ; sólo falsean el resultado.
Por ejemplo la división defectuosa de una escala graduada, desviación constante de la

Temperatura normal (Tn = 20ºC), etc.
Dicho de otro modo, los errores sistemáticos, son aquellos que pueden ser descubiertos y
expresados en la forma de corrección de magnitud y signo conocido.
Para determinar estos errores, tanto en magnitud como su signo, se debe proceder a calibrar
el equipo, es decir, se introduce una señal conocida patrón al sistema y se compara éste con
los valores de medición.
Como regla general se puede decir que el instrumento que genera la señal patrón , debe
poseer una escala cuya unidad sea como mínimo la décima parte de la unidad del equipo a
calibrar. Esta recomendación se conoce como la "Regla del Diez".
Existen además, los errores sistemáticos no controlables o no determinables, los cuales sólo
pueden ser estimados. Por ejemplo es imposible determinar el error sistemático en los equipos
para definir las unidades básicas, dado que el actual conocimiento tecnológico, no permite
poseer un instrumento más exacto para calibrar estos equipos.
Ejemplo de Errores Sistemáticos

• Utilizar una regla graduada con un extremo desgastado.
• Cilindro graduado del micrómetro desplazado con respecto al cero.
• Mediciones (de longitudes) en ambientes con temperatura diferente de la temperatura
normal de 20ºC.
• Medición con un equipo mal calibrado
• Medición de longitudes con contacto mecánico debido a la fuerza de medición
• Pérdida de magnetismo de un instrumento indicador que trabaja con bobina
8.4.2 Errores Casuales
Los errores casuales son aquellos que están determinados por influencias variables, como
son variaciones de temperatura durante la medición, errores personales, perturbaciones por
inducción de campos eléctricos alternos, etc. Se caracterizan porque bajo las mismas
condiciones de medición (lugar, observador, temperatura, presión, etc.) tienen diferentes
magnitudes y signos, haciendo por tanto incierto el resultado.
Los errores casuales son indeterminados y por tanto, sólo pueden calcularse los límites
superior e inferior entre los cuales se tenga cierta seguridad o mejor dicho probabilidad de que
las desviaciones con respecto a un valor medio no sobrepasen dichos límites.
Ellos pueden ser calculados en base a probabilidades y estadísticas que nos aseguran lo
aseverado.
Gráficamente las definiciones antes mencionadas se indican en la Figura 8.2.

Fig. 8.2: Error casual y sistemático.
X = Cantidad a medir
n = Número de la medición
es = Error sistemático
eci = Error casual individual
µ= Valor promedio esperado, es igual al promedio de las cantidades cuando el número de

mediciones tiende a infinito, ( cuando n es finito).
σ= Desviación standard para un número n de mediciones con n → ∞ (s cuando n es finito).

Corresponde al valor límite superior e inferior con respecto al valor promedio esperado entre
los cuales el 68,3 % de las mediciones no tendrán una desviación o dispersión mayor que ± σ
(± s) con respecto al valor medio esperado.
Ec. 8.8
para n finito se tiene:
Ec. 8.9
xideal o verdadero = Es el valor que realmente tiene la pieza y que será determinado o fijado de
acuerdo a las exigencias de nuestra medición mediante un equipo calibrador patrón.
Xindi = Es el valor indicado individual leído en el instrumento de medición.
De acuerdo a lo anterior podremos tener una medición muy exacta, es decir, un instrumento
bien calibrado, pero muy imprecisa, debido a que los valores individuales indicados tienen
variaciones mayores con respecto al valor promedio esperado que en este caso sería igual a
Xideal o verdadero
O el caso contrario, es decir, una medición muy precisa, es decir, los valores individuales
indicados, tendrán una desviación mínima con respecto al valor promedio esperado (µ), pero
muy inexacta dado que la diferencia entre µ y X verdadero sería muy grande, o sea se tiene un
error sistemático mayor.
A continuación se mencionarán algunos ejemplos de errores casuales.

Error Personal
Error de reacción física, por ejemplo al controlar el tiempo de una carrera de un corredor
con un cronómetro. Si esto lo efectúan varias personas a la vez, se tendrán diferentes valores
para un mismo corredor, algunos indicarán un tiempo mayor al verdadero y otros un tiempo
menor.
Error de Lectura
Error de paralaje, es decir, error de lectura de una escala graduada por una observación
incorrecta de la misma. Para evitar el error de paralaje es necesario ubicarse
perpendicularmente a la escala graduada y en la posición en la cual está la aguja del
instrumento indicador. Ver Figura 8.3.
Fig. 8.3: Error de paralaje.
Con el fin de evitar al máximo este tipo de error, en algunos instrumentos viene incluida en
la graduación un espejo, de modo que se comprueba la posición correcta de observación
mediante el ocultamiento de la imagen de la aguja al estar ubicado el observador en posición
justamente perpendicular a la escala.
La forma de expresar matemáticamente los errores sistemáticos y casuales son las

siguientes:
Error Sistemático (es)
Falsean el resultado
es = µ - Xverd Ec. 8.10
Donde:
µ= Valor promedio esperado para un número de mediciones n →∞
Xverd = Valor verdadero de la cantidad a medir
Error Casual (ec)
Hacen incierto el resultado
eci = Xindi - µ Ec. 8.11
Donde:
eci = Error casual individual
Xindi = Cantidad indicada individual
µ = Valor promedio esperado
Como consecuencia de ello. para indicar el resultado de una medición, cuando se quiera
señalar el grado de confiabilidad, vale decir, indicar el cuidado con que se hizo y la calidad de
los instrumentos y equipos utilizados, será necesario, si se reconoce el hecho de la variabilidad
de los valores individuales indicados debido a los errores casuales (incontrolables) darlo junto
con la incerteza, considerando la exactitud y la precisión, a saber:
Ec. 8.12
Donde:
Xverdadero = Valor que realmente tiene la pieza (mejor dicho el valor que la persona que efectuó
la medición considera verdadero para sus fines ya sean técnicos o científicos).
= Valor promedio corregido de los errores sistemáticos.

∆X = Límite de las desviaciones de los valores individuales indicados con respecto al valor
promedio esperado (µ) que se calcula por medio de estadística y probabilidades. Este término,
con doble signo, se llama incerteza.
8.4.3 Fuentes de Errores Sistemáticos y/o Casuales

Las fuentes de errores principales se pueden clasificar y enumerar como sigue:
a) Fuentes de Errores Geométricos
• Error de posición
• Error por forma de la pieza
• Error por falta de concordancia entre superficies
• Error por diferencia de calidad superficial
b) Fuentes de Errores Físico - Mecánico

• Error por aplastamiento
• Error por solicitaciones mecánicas (tracción, torsión, compresión externa e interna,
flexión, etc.)
• Error por desgaste
• Error por influencia térmica (calentamiento, enfriamiento)
• Error por influencia de la presión
• Error por influencias ópticas
• Error por envejecimiento
El conocimiento de estas fuentes de errores nos ayudarán a calcular los errores sistemáticos,
para considerarlos como corrección del valor indicador y/o tomar las precauciones necesarias
durante el proceso de medición o en el diseño de equipos e instrumentos.
De acuerdo al "Principio de Abbé" la ubicación relativa entre patrón y pieza a medir o

verificar no puede ser al azar, ya que la no alineación entre patrón y pieza, produce errores en
la medición. Por lo tanto, en lo posible, deberá procederse de acuerdo con el principio de
Abbé o de sustitución o en el caso que ello no sea posible, reducir al mínimo la separación
entre pieza y patrón al estar ubicadas una al lado de la otra.
8.4.4 Tratamiento Matemático de los Errores Casuales
De acuerdo a la definición de error, sólo es posible fijar límites entre los cuales se encuentra
el valor medio esperado. Como primer paso debe repetirse una medición un cierto número “n”
de veces, con el fin de obtener un conjunto de valores independientes entre sí.
A manera de ejemplo, se indica a continuación una tabla de valores, correspondiente a la

medición de longitud de una pieza con un micrómetro (Lnominal= 20 [mm]).
TABLA DE VALORES
Medición Longitud Medición Longitud
Nº [mm] Nº [mm]
1 20,00 16 20,20
2 20,10 17 20,30
3 19,98 18 20,20
4 20,30 19 20,25
5 20,35 20 20,35
6 20,10 21 20,10
7 20,05 22 20,05
8 20,40 23 20,20
9 19,96 24 20,25
10 20,20 25 20,20
11 20,25 26 20,10
12 20,30 27 20,25
13 20,05 28 20,35
14 20,01 29 20,20
15 20,20 30 20,10
Al observar la forma de variación de los valores obtenidos pareciera que los valores
aparecieron totalmente al azar, pero si se ordenan convenientemente se comprueba que siguen
o se distribuyen de acuerdo a leyes o distribuciones bien definidas.
Para una cantidad suficiente "n" de valores medidos se obtiene generalmente una
distribución normal, o también llamada de Gauss, como se observe en la Figura 8.4.
De la Figura 8.4 se puede observar que la mayoría de los valores se agrupan en torno a un
valor determinado (Valor promedio).
La distribución simétrica se obtiene por efecto de los errores casuales.

± 1s existe una probabilidad p = 68,3 % que los valores medidos estén en ese rango.
Fig. 8.4: Distribución normal o de Gauss.
La distribución normal o de Gauss se puede caracterizar por la siguiente expresión:
Donde:
Y = Frecuencia con que aparezcan los valores de dimensión Xindi
Xindi = Cantidad indicada individual
µ = Valor promedio esperado para n → ∞
σ = Desviación standard para n → ∞
e = Base de los logaritmos naturales (neperanios) = 2,71828
Según ISO R 1938/1971 se establece una probabilidad P = 95 %.
Esta curva también es válida para una cantidad n = 5 a n = 25.
Con esta cantidad relativamente pequeña de datos (cuyo conjunto se denomina "muestra"
extraída de un conjunto mayor llamado "población", lote o partida que forman ejemplares
individuales procedentes de un mismo origen, ver Figura 8.5), se puede ganar con ayuda de la
estadística sobre la base de leyes matemáticas definidas "valores objetivos", mediante los
cuales se pueden obtener conclusiones.
Fig. 8.5: Evaluación estadística mediante muestras.

Con el objeto de considerar todas las dimensiones se calcula lo siguiente:
a) Valor promedio (media aritmética)
Ec. 8.13
Donde:
= Media aritmética [mm], Valor promedio corregido de los errores sistemáticos.
n = Número de mediciones realizadas
Xindi = Cantidad indicada individual [mm]
b) Desviación individual
Error con respecto al promedio o dicho de otra manera es la diferencia entre cualquier valor
indicado individual (Xindi) y el valor promedio.
Ec. 8.14
c) Desviación media
Se entiende por desviación media el promedio aritmético de las desviaciones individuales sin
tomar en cuenta su signo. Ec. 8.15
d) Desviación standard
Se entiende la raíz cuadrada del promedio aritmético de las desviaciones individuales. Es

una medida para la dispersión de los valores medidos respecto del valor promedio.
La desviación standard para toda la población es:

Ec. 8.16
Donde n →∞
Para el caso de una muestra, la desviación standard se calcula como sigue:
Ec.8.17
La igualdad de Ec. 8.17 tiene algunos inconvenientes para su uso en la práctica, sobre todo
cuando se trabaja con número decimales o cuando el valor promedio no es un número entero.
Para esos casos se indican a continuación métodos cortos para calcular la desviación standard.
Ec.8.18
Ec.8.19
La igualdad expresada en Ec. 8.19 es mejor que la expresada en Ec. 8.18 ya que es más
exacta al no estar afectada por redondeos anteriores en el valor promedio.
e) Rango de confianza para µ
Cuando se conocen sólo los valores indicados individuales (Xindi) y la desviación standard
(s) y se quiere hacer una afirmación sobre el valor promedio que se obtendrá con un número n
(n →∞) de mediciones, se puede indicar un rango de confianza, en el cual el valor de µ se

encuentra con una probabilidad dada. Para un número de mediciones n ≥50 no es necesaria
una corrección.
En el caso que se trate de una muestra y se desconozca la desviación standard de la
población (lo que en la práctica normalmente ocurre) se indican los límites de confianza de la
siguiente manera:
Límite superior
Ec. 8 . 20
Límite inferior
Ec. 8 . 2 1
Donde:
Xs = Límite superior de confianza para el valor medido
Xi = Límite inferior de confianza para el valor medido
= Valor promedio
t = Distribución
n = Número de mediciones realizadas
s = Desviación standard para un número finito de mediciones
El factor ; depende de la probabilidad p elegida y además del número de valores
individuales indicados. En Figura 8.6 se encuentran tabulados los valores de
1) P=68.3% ; 1σ 2) P=95% ; 1.96σ 3) P=99% ; 2.58σ 4) P=99.73% ; 3σ

Fig. 8.6: Determinación del rango de confianza para µ.
En problemas técnicos normales se considera en general una probabilidad P = 95 % que
debe indicarse siempre con los cálculos, ya que las afirmaciones hechas son válidas solamente
para la probabilidad elegida.
Ejemplo
En tabla de valores, de capitulo 8.4.4 si la probabilidad elegida es del 95 %, obtenemos los

siguientes valores:
= 20,18 [mm]
s = 0,12 [mm]
Para determinar el rango de confianza, obtenemos el factor de la Figura 8.6.
= 0,37 para n = 30
∴
Xs = 20,22 [mm] y
Xi = 20,14 [mm]
Por lo tanto el resultado de nuestra medición será:
20,14 ≤ µ ≤ 20,22 [mm] o 20,18 ± 0,04 [mm]
Nota: Para los símbolos y vocabulario a usar en estadística ver Norma lSO R 1786. Para
interpretación estadística de resultados de ensayos, estimación de promedios, intervalos de
confianza lSO 2602.
f) Determinación de la incerteza del instrumento de medición
Debe darse especial importancia a la incerteza del instrumento con el cual se va a medir, ya
que imprecisiones demasiado grandes en el procedimiento de medición pueden falsear en
forma considerable el cálculo estadístico.
De allí que se debe proceder, antes de hacer una medición, a efectuar una comprobación de
la dispersión del instrumento de medición empleado en caso de que este no sea conocido.
La incerteza debe ser para una probabilidad del 95,4 % (4 se instrumento) en lo posible no
superior al 10 % a lo más un 20 % de la tolerancia de fabricación dada de la pieza a medir.
Para la averiguación práctica de la imprecisión del instrumento de medición se debe proceder
de la siguiente manera:
f.1) La muestra debe tener por lo menos 24 valores de medición.
f.2) Las piezas medidas son enumeradas y se miden dos veces una tras otra en la misma
secuencia y cada vez en el mismo lugar con el instrumento de medición a verificar
Para ver en forma más clara como se debe proceder se verá a continuación un ejemplo:
Ejemplo
Se han medido los diámetros de 24 piezas. Las desviaciones se realizan por comparación
con respecto a un valor dado previamente. Las dos mediciones sucesivas así como su
diferencia se indican en la siguiente tabla de valores.
TABLA DE VALORES
Pieza Primera Medición Segunda Medición Diferencia ∆
Nº [µm] [µm] [µm]
1 14,6 13,7 0,9
2 20,8 19,6 1,2
3 11,6 10,9 0,7
4 19,1 19,0 0,1
5 24,1 22,0 2,1
6 12,0 12,0 0,0
7 19,3 18,5 0,8
8 14,2 14,4 -0,2
9 13,5 12,0 1,5
10 17,8 18,1 -0,3
11 12,6 11,5 1,1
12 11,7 10,6 1,1
13 12,4 12,7 -0,3
14 17,0 15,7 1,3
15 15,3 14,1 1,2
16 13,8 14,1 -0,3
17 23,5 26,1 -2,6
18 19,4 18,4 1,0
19 15,5 14,8 0,7
20 14,6 12,0 2,6

21 15,0 15,8 -0,8
22 16,2 17,3 -1,1
23 14,8 13,8 1,0
24 16,7 17,0 -0,3
Con las diferencias ∆ se calcula primeramente la dispersión de estos valores y dividiendo

posteriormente por se obtiene la desviación standard del instrumento de medición. Si el
campo 4sinstr. es mayor que el 10 % de la tolerancia de la pieza, entonces debe emplear un
instrumento de medición con menor incerteza o en caso de que esto no sea posible, proceder a
la corrección de la desviación standard de la pieza mediante la siguiente relación:
EC. 8.22
Donde:
Scorr. = Desviación standard corregida de la pieza
Scalc. = Desviación standard calculada
Sinstr. = Desviación standard instrumento de medición
De acuerdo a la tabla de valores tenemos:
S∆ = 1,11 [µm]
Nota: Si se determina que la dispersión de los valores en un instrumento de medición es muy

grande, debe en todo caso buscarse la causa del error y tratar en lo posible de eliminarlo, o
usar un nuevo instrumento o un nuevo procedimiento de medición.
8.4.5 Propagación del error
La cantidad de interés o medición X, se relaciona con las cantidades medidas directamente
X1, X2, X3, ..., Xn por la ecuación:
X = X (X1, X2, X3, ..., Xn)
El valor así calculado está también afectado con errores ya que los valores individuales lo
están. Dado que estos errores individuales afectan al resultado final, se dice que existe una
"propagación del error". Debido a la diferente naturaleza de los errores sistemáticos y casuales
se deben tratar de diferente modo de acuerdo a las leyes de propagación de error.
8.4.5.1 Errores Sistemáticos

En el caso que la cantidad a medir se obtenga por medición indirecta, es decir, mediante la
medición directa de cantidades individuales X1, se relacionan éstos con el resultado en el caso
estático, mediante una ecuación como la indicada:
Y = f (X1 X2, ..., Xn) Ec. 8.23
Si las desviaciones de las cantidades individuales son pequeñas, se obtiene la desviación o el

error de Y mediante la siguiente expresión:
Ec. 8.24
Para el caso de pequeñas desviaciones de errores sistemáticos (esi) resulta:
Ec. 8.25
En este caso, los errores sistemáticos individuales tienen un signo conocido, por lo que puede
suceder que se compensen los errores.
Es importante observar el significado del término ∂f/∂xi , el cual representa la influencia o el
peso de los errores sistemáticos individuales en el resultado final.
8.4.5.2 Errores Casuales
Si se conocen las desviaciones standard s1 a sn calculadas de muestras con igual número de

valores individuales e independientes entre sí, se puede calcular la desviación standard sy del
resultado de y = f(x1, x2, ..., xn) bajo el supuesto que si < < xi, de acuerdo a la siguiente
expresión:
Ec. 8.26
Si se conocen los límites de confianza, entonces se tiene
Ec. 8.27
ó
Ec. 8.28
8.4.5.3 Límite del Error

Por límite de error se indica un error que un equipo de medición no debe sobrepasar nunca.
Esta indicación de error contiene tanto los errores sistemáticos como los casuales.
Ec. 8.29
ANEXO
TRAZABILIDAD DE EQUIPOS DE MEDICIÓN.
1. Introducción.
La calidad de un producto puede definirse como el grado de cumplimiento de las

especificaciones con que fue diseñado. Estas especificaciones deben estar dadas de acuerdo a
un sistema de unidades aceptado internacionalmente.
El cumplimiento de estas exigencias sólo será posible si existen los mecanismos para asegurar
que todos los instrumentos de medición estén calibrados en base a patrones trazables a los
patrones primarios en la magnitud respectiva.
En metrología se define la trazabilidad de una medida como la propiedad consistente en poder

referir dicha medida a los patrones adecuados.
Los patrones de mayor calidad metrológica y cuyo valor se acepta sin referencia a otros
patrones de la misma magnitud, se denominan patrones primarios. Aquellos patrones que son
comparados directamente con el patrón primario se denominan patrones secundarios.
La trazabilidad desde los patrones del más alto nivel hasta los equipos de medida utilizados en
las empresas queda definida en la figura 1.
Figura 1.
2. Garantía de trazabilidad en la industria
En la necesidad común de todas las empresas de garantizar su trazabilidad podríamos

diferenciar tres tipos de situaciones, y por consiguiente tres tipos de actuaciones.
Empresas grandes
Normalmente disponen de Laboratorios de metrología equipados adecuadamente tanto desde

el punto de vista de patrones e instrumentos como de personal calificado. Obtienen la
trazabilidad a partir de los laboratorios de referencia o de importantes Laboratorios de
Calibración y desarrollan los planes internos de calibración para la diseminación de la
trazabilidad.
Empresas medianas
Poseen algunos patrones los cuales obtienen su trazabilidad a través de los Laboratorios de
Calibración. A partir de estos patrones realizan sus propios planes de calibración internos,
sirviéndose de los Laboratorios para la calibración de los equipos que a pesar de no ser
patrones, no tienen posibilidad de realizarlos ellos mismos.
Empresas pequeñas
Dada la falta de infraestructura en cuanto a personal, equipos, locales, etc., no disponen de los
medios adecuados para poder garantizar su trazabilidad. Estas empresas garantizan su
trazabilidad enviando todos los equipos de medida a un Laboratorio de calibración.
Como queda expuesto, los Laboratorios de Calibración son un eslabón imprescindible en la

cadena de trazabilidad, sobre todo para la pequeña y mediana empresa, que necesita tener lo
más cerca posible un Laboratorio que le calibre sus patrones y en su caso los instrumentos que
no han podido ser calibrados por ellos.
Así pues, es necesaria la existencia de una red de Laboratorios de Calibración repartidos

geográficamente que adquieran el compromiso de obtener la trazabilidad de los laboratorios
de referencia y la transmitan a las industrias del entorno.
3. Laboratorios de Calibración
En su función de ser el eslabón de unión entre los Laboratorios de referencia y la industria, los
Laboratorios de Calibración adquieren la importante responsabilidad de garantizar la
trazabilidad.
La experiencia ha demostrado que Laboratorios de Calibración pertenecientes a importantes

empresas industriales, bien dotadas de medios instrumentales, con personal calificado y con
una notable capacidad real de medida, encuentran graves dificultades ante el requerimiento a
concretar su capacidad de calibración o acreditar su trazabilidad.
El primer paso para establecer tanto la capacidad de calibración del laboratorio como su
trazabilidad, es la clasificación de los patrones e instrumentos de medida del mismo por
niveles o categorías metrológicas.
La forma de conseguir una trazabilidad completa, es mantener un PLAN DE CALIBRACIÓN

permanente.
4. Plan de Calibración
El plan de calibración se define como la calibración sistemática y organizada del total de los
instrumentos o equipos de medida de forma que se pueda asegurar la trazabilidad y la
incertidumbre asociada a las mediciones que con ellos se realicen.
Cualquier forma de organización y desarrollo de un plan de calibración que cumpla el objetivo

final de asegurar la incertidumbre asignada a cada elemento y procedimiento de medida es
válida. En la práctica se recomienda un esquema basado en los siguientes documentos:
• Inventario
• Hoja de Vida
• Diagrama de niveles
• Procedimientos de calibración
• Certificados de calibración
• Etiquetas de calibración
4.1 Inventario
Los datos mínimos que se recomienda incluir en el inventario de instrumentos y/o equipos de
medición son:
• Código.
• Descripción.
• Marca.
• Modelo.
• Número de serie.
• Rango de medición.
• Resolución.
4.2 Hoja de vida
Todo instrumento y/o equipo de medición deberá tener una hoja de vida en donde figuren
como mínimo los siguientes datos.
• Código.
• Descripción.
• Fabricante.
• Marca.
• Modelo.
• Número de serie.
• Rango de medición.
• Resolución.
• Fecha de recepción.
• Fecha de puesta en servicio.

• Localización habitual.
• Referencia al manual de instrucciones de uso y mantenimiento.
• Calibración interna o externa.
• Procedimientos de calibración interna.
• Laboratorio(s) de calibración externa
• Fecha última calibración.
• Período de calibración.
• Certificados de calibración.
4.3 Diagrama de niveles
La primera acción para un completo desarrollo del plan de calibración es clasificar los
instrumentos del Laboratorio por niveles metrológicos.
Un instrumento o patrón que calibra a otro, ocupa un nivel metrológico superior a él. Así el
primer nivel metrológico de un Laboratorio de calibración, estará formado por los patrones e
instrumentos que es necesario calibrar fuera y que a su vez calibran a los restantes
instrumentos del Laboratorio.
Una vez organizado el diagrama de niveles se procede a definir de la manera más exhaustiva
posible los procedimientos de calibración, lo cuál da como resultado unas posibilidades de
calibración con la trazabilidad garantizada.
4.4 Procedimientos de Calibración
Los procedimientos de calibración son junto con el diagrama de niveles uno de los
documentos más importantes del plan de calibración.
En este documento se define de una forma exhaustiva el proceso de calibración para cada
equipo o familia de equipos.
El mismo debe contener lo más detalladamente posible los siguientes apartados:

• Patrones utilizados en la calibración.
• Operaciones previas a realizar, (inspección visual, reglajes, etc.).
• Operaciones de calibración, (puntos en los que hay que calibrar, reiteraciones en cada
punto, forma de hacerlo, etc.).
• Asignación de incertidumbres, (cálculos realizados para llegar a asignar la
incertidumbre al equipo). A veces la asignación de estas incertidumbres se convierten
en la tarea más compleja de todo el proceso, pero es imprescindible realizar la
estimación de las mismas, si queremos conocer la capacidad real de medida de un
equipo o patrón.
4.5 Certificados de Calibración

Toda calibración efectuada sobre un equipo o patrón, debe quedar reflejada en el certificado
correspondiente.
Este documento contendrá la información que se detalla a continuación:

• La palabra certificado.
• Identificación del Laboratorio emisor.
• Número de serie del certificado.
• Fechas de realización de la calibración y emisión de certificado.
• Número de hojas del certificado.
• Identificación del peticionario.
• Identificación instrumento calibrado.
• Identificación patrones utilizados en la calibración.
• Condiciones ambientales.
• Procedimientos de calibración.
• Resultados obtenidos (Incertidumbre asociada y factor de incertidumbre).
• Firma personas autorizadas.
Adicionalmente se debe registrar en la hoja de vida del equipo de medición la fecha de

realización de la calibración.
4.6 Etiquetas de Calibración
Una vez realizada la calibración se debe registrar en un adhesivo indicando las fechas de
calibración y de próxima calibración.
A modo de ejemplo se indica en siguiente figura el tipo y contenido de la etiqueta.
UTFSM-Servicio de Calibración
Nº serie Fecha de Calibración
Nº Certificado Fecha próxima calibración
Figura 2: Etiqueta de Calibración.
En general, la etiqueta de calibración sólo indica que se ha realizado la misma y en qué fecha,
pero no es por sí sola una garantía de buen estado del instrumento, aspecto que habrá que
consultar en el certificado y en la hoja de vida.
PERÍODO DE CALÍBRACIÓN DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN
Instrumento de Frecuencia Calibración [meses]
Medición Producción Inspección Laboratorio
Bloques patrones primarios - - 48
Bloques patrones secundarios - - 24
Banco de centrado - - 12
Cilindro patrón - - 12
Calibrador de comparador de carátula - - 12
Comparador de carátula 6 6 6
Comparador de cinta torsionada 4 4 4
Micrómetro de exteriores 4 4 6
Micrómetro de interiores 2 2 6
Micrómetro de roscas exteriores 6 6 12
Micrómetro de roscas interiores 6 6 12
Nivel electrónico 6 6 6
Pie de metro 6 6 6
Plantillas de radio 12 12 12
Plantillas de roscas 12 12 12
Profundímetro 6 6 6
Rugosímetro - 6 12
Diagrama de niveles
BIBLIOGRAFÍA
Mediciones en ingeniería
Collett-llope
Pitman Publishing Limited
Measurements System, Application and Design

Doebelin, E.
Edit. Mc Graw Hill
Metrotecnia. Tolerancias e Instrumentación.

Lucchesi, D.
Manuales Técnicos Labor
Métodos Experimentales para Ingenieros.

Holman, P.
Edit. Mc Graw Hill
González, C. Metrología
Zeleny, R. Edit. Mc Graw Hill, 1995

Apunte Mediciones Mec Nicas PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Apunte Mediciones Mec Nicas PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

MEDICIONES MECÁNICAS 1

La técnica de medición también llamada metrotecnia o metrología, es una actividad que

Fig. 1.1: Campos relacionados con metrología.

La metrología a su vez se subdivide en metrología legal, teórica e industrial.

La metrología teórica estudia las bases teóricas y la sistematización teórica de la medición

La metrología industrial tiene relación con la aplicación a problemas determinados y la

Propiedades físicas o químicas, tratamientos, dureza, resistencia a esfuerzos mecánicos,

• Según su forma geométrica

Dimensiones (longitudes, ángulos) tolerancias lineales y de forma o ubicación, calidades

• Según su relación con otras piezas

Función de transmisión de movimientos, ajuste y posición relativa en el espacio de las

• ¿Para qué medir?

• ¿Con qué medir?

Resumiendo, dado un problema específico de medición se debería determinar el

• Normalización (Producción en diferentes lugares o empresas)

• Verificación del cumplimiento de funciones

• Economía (Reducción de lugar de almacenamiento)

Fig. 1.3: Criterios para la adquisición de productos industrializados (importancia relativa).

En el concepto moderno de calidad, se parte del supuesto que todo el personal de la

Fig. 1.4: Influencia del mejoramiento de calidad en empresa.

Medición = Comparación + Evaluación

La unidad patrón de referencia de la cantidad a medir está legalmente establecida por

Una cantidad física a medir se puede definir de la siguiente manera:

Por Ej. L = 10 [m]

a) Que la cantidad a medir esté bien definida

b) Que la unidad patrón esté establecida por convención

El vertiginoso desarrollo posterior de la ciencia, la tecnología y las complejas relaciones,

la última medición a efectuar en el producto manufacturado. Todos los esfuerzos científicos y

Producto de estos esfuerzos, es el actual Sistema Internacional de unidades (S.I.) el que ya

La máxima autoridad en materia de estudio y reglamentación metrológica internacional es

3. SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

Los objetivos fueron los siguientes:

• Evitar las continuas conversiones de un sistema de unidades a otro.

• Evitar equivocaciones (por ejemplo entre milla terrestre y milla náutica).

• Evitar el uso de factores complicados distintos de la unidad (por ejemplo 9,80665;

• Evitar trabajo inútil (conversión de un sistema de unidades a otro).

Las ventajas que se consiguen son:

• Coherente (factor unitario)

3.1 Clasificación del Sistema Internacional de Unidades SI

El SI está clasificado en tres clases de unidades:

a) Unidades básicas o fundamentales (7 unidades)

c) Unidades complementarias (2 unidades)

Las definiciones son las siguientes:

1. Unidad de longitud: El metro [m]

2. Unidad de masa: El kilogramo [kg]

El kilogramo es igual a la masa del prototipo internacional (prototipo de platino) del

3. Unidad de tiempo: El segundo [s]

El segundo es la duración de 9.192.631.770 períodos de la radiación correspondiente a la

La unidad de tiempo está dada con un error de 10-10

4. Unidad de corriente eléctrica: El Ampere [A]

El Ampere es la corriente constante, que si fuese mantenida en dos conductores paralelos

5. Unidad de temperatura termodinámica: El Kelvin [K]

6. Unidad de cantidad de sustancia: El mol [mol]

El mol es la cantidad de sustancia de un sistema que contiene tantas entidades elementales

7. Unidad de intensidad luminosa: La Candela [cd]

3.1.2 Unidades derivadas SI (Coherentes con factor igual a 1 )

Las unidades derivadas se expresan algebraicamente en función de las unidades

Algunas de estas unidades se indican en Tabla 3.1 y 3.2.

Ejemplo de unidades SI derivadas, expresadas en función de unidades fundamentales.

Area metro cuadrado m2

Volumen metro cúbico m3

Velocidad metro/segundo m/s

Densidad kilogramo/metro cúbico kg/m3