Manual de Descripción de Procesos URC - UREE - URV UOP II PDF

Manual de Descripción del Proceso de la
Unidad
GCB – Unidad de Cracking UOP 2

(URC/URU/UREE)
Preparado por Grupo de Excelencia Operacional
Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Refinería Gerencia Complejo Barrancabermeja - Colombia
Volumen 1 de 2
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Manual de Descripción del Proceso de la
Unidad
GCB – Unidad de Cracking UOP 2

(URC/URU/UREE)
Preparado por Grupo de Excelencia Operacional
Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Refinería Gerencia Complejo Barrancabermeja - Colombia
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VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA ECOGCB-UOP2-
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GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA MDPU-TOC
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

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UNIDAD DE CRACKING UOP 2 2009-11-10
Tabla de Contenido
Volumen 1
1. SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y SALUD (HSE)
1.1 Seguridad ...................................................................................................................... 1-1
1.1.1 Peligros ............................................................................................................. 1-2
1.1.2 Equipo de Seguridad ....................................................................................... 1-10
1.1.3 Sistemas de Seguridad .................................................................................... 1-12
1.1.4 Prácticas de Seguridad .................................................................................... 1-14
1.2 Medio Ambiente ......................................................................................................... 1-18
1.2.1 Leyes y Regulaciones ..................................................................................... 1-19
1.2.2 Responsabilidad del Empleado ....................................................................... 1-19
1.2.3 Emisiones ........................................................................................................ 1-20
1.2.4 Derrames ......................................................................................................... 1-20
1.2.5 Impactos al Exterior ........................................................................................ 1-20
1.2.6 Vista, Oído y Olfato ........................................................................................ 1-20
1.2.7 Ruido ............................................................................................................... 1-20

VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA ECORCSA-UDC-
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REFINERÍA CARTAGENA S.A. MDPU-TOC

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1.2.8 Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC) .................................. 1-21
1.2.9 Programa de Minimización de Desechos ........................................................ 1-21
1.3 Resumen...................................................................................................................... 1-22
2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO
2.1. Descripción General de la Refinería ............................................................................. 2-1
2.1.1. Topping ............................................................................................................. 2-7
2.1.2. Especialidades ................................................................................................... 2-7
2.1.3. Demex ............................................................................................................... 2-7
2.1.4. Unibón............................................................................................................... 2-7
2.1.5. Viscorreductora ................................................................................................. 2-7
2.1.6. Cracking Catalítico ........................................................................................... 2-7
2.1.7. Alquilación........................................................................................................ 2-8
2.1.8. Turbo Expander ................................................................................................ 2-8
2.1.9. Etileno I y II ...................................................................................................... 2-8
2.1.10. Polietileno ......................................................................................................... 2-8
2.1.11. Nitrógeno .......................................................................................................... 2-8
2.1.12. Parafinas............................................................................................................ 2-8

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2.1.13. Aromáticos ........................................................................................................ 2-9
2.1.14. Servicios Industriales ...................................................................................... 2-10
2.2. Historia de la Unidad .................................................................................................. 2-14
2.3. Cargas y Productos ..................................................................................................... 2-14
2.3.1. Cargas ............................................................................................................. 2-14
2.3.2. Productos......................................................................................................... 2-15
2.3.3. Subproductos................................................................................................... 2-17
2.3.4. Balance de Material ........................................................................................ 2-17
2.4. Visión General de Modos Operativos ......................................................................... 2-18
2.5. Descripción General de Proceso ................................................................................. 2-19
2.5.1. Sección de Carga............................................................................................. 2-19
2.5.2. Sección Catalítica............................................................................................ 2-20
2.5.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 2-21
2.5.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 2-21
2.5.5. Sección de Compresión................................................................................... 2-24
2.5.6. Sección Recuperadora de Vapores (VRU) ..................................................... 2-25
2.5.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) ...................................... 2-27

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2.6. Plano de Terreno ......................................................................................................... 2-28
2.7. Resumen...................................................................................................................... 2-29
3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE PROCESO
3.1 Sección de Carga........................................................................................................... 3-1
3.2 Sección Catalítica.......................................................................................................... 3-6
3.2.1 Elevador del Reactor ......................................................................................... 3-6
3.2.2 Reactor .............................................................................................................. 3-6
3.2.3 Regenerador ...................................................................................................... 3-7
3.3 Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 3-13
3.3.1 Gases de Combustión..................................................................................... .3-13
3.3.2 Generación de Vapor ...................................................................................... 3-14
3.4 Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 3-17
3.4.1 Corriente de Fondo: Slurry ............................................................................ .3-18
3.4.2 Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC) ............................ .3-20
3.4.3 Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC) ............................. .3-21
3.4.4 Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN) .......................................... .3-23
3.4.5 Corriente de Cima: Gasolina y Gases ............................................................ .3-25

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3.5 Sección de Compresión.............................................................................................. .3-28
3.6 Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .3-32
3.6.1 Absorción ....................................................................................................... .3-32
3.6.2 Despojo .......................................................................................................... .3-34
3.6.3 Debutanización .............................................................................................. .3-36
3.6.4 Depropanización ............................................................................................ .3-38
3.7 Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 3-41
3.7.1 Adsorción de Gas Esponja ............................................................................. .3-41
3.7.2 Compresión de Gas Esponja .......................................................................... .3-43
3.7.3 Fraccionamiento............................................................................................. .3-44
3.7.4 Refrigeración.................................................................................................. .3-47
4. QUÍMICA Y PROCESOS UNITARIOS
4.1. Química Básica ............................................................................................................ .4-2
4.2. Sección de Carga.......................................................................................................... .4-6
4.3. Sección de Catalítica .................................................................................................... .4-7
4.3.1. Reacciones de Cracking Catalítico .................................................................. .4-7
4.3.2. Regeneración del Catalizador de Cracking Catalítico ................................... .4-17

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4.4. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 4-18
4.5. Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 4-19
4.5.1. Destilación (Fraccionamiento) ....................................................................... 4-19
4.5.2. Despojo con Vapor (Presión Parcial) .............................................................. 4-20
4.6. Sección de Compresión............................................................................................... 4-22
4.7. Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .4-23
4.7.1. Absorción ........................................................................................................ 4-23
4.7.2. Despojo con Vapor ........................................................................................ .4-24
4.7.3. Destilación ..................................................................................................... .4-24
4.8. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 4-25
4.8.1. Adsorción ........................................................................................................ 4-25
4.8.2. Refrigeración................................................................................................... 4-27
4.9. Resumen...................................................................................................................... 4-27
5. DESCRIPCIÓN DE RELACIÓN DE PARÁMETROS Y DIAGRAMAS (DRP&D)
5.1 Introducción ..................................................................................................................... 5-2
5.1.1. Organización del Diagrama .............................................................................. 5-3
5.1.2. Enlazando el Diagrama al Texto ....................................................................... 5-3

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5.1.3. Repetición de Procesos ..................................................................................... 5-5
5.2 Puntos Claves: Sección de Carga .................................................................................. 5-5
5.3 Relación de Parámetros: Sección de Carga ..................................................................... 5-6
5.4 Puntos Claves: Sección Catalítica................................................................................... .5-6
5.4.1 Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor ............................................... 5-6
5.4.2 Separación de Catalizador-Gases de Combustión ............................................ 5-7
5.4.3 Craqueo Catalítico ............................................................................................... 5-7
5.5 Relación de Parámetros: Sección Catalítica .................................................................... 5-8
5.6 Puntos Claves: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ............................ 5-49
5.7 Relación de Parámetros: Sección de Enfriamiento de Gases del Reactor ..................... 5-49
5.8 Puntos Claves: Sección de Fraccionamiento ................................................................. 5-51
5.8.1 Destilación de Productos Pesados ................................................................... 5-52
5.8.2 Condensación ..................................................................................................... 5-52
5.8.3 Despojo Basado en Presión Parcial ................................................................... 5-55
5.9 Relación de Parámetros: Sección de Fraccionamiento .................................................. 5-55
5.10 Puntos Claves: Sección de Compresión...................................................................... 5-64
5.11 Relación de Parámetro: Sección de Compresión ........................................................ 5-64

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Página 8 de 16
5.12 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .................................... 5-64
5.13 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ..................... 5-65
5.14 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .......................... 5-75
5.15 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ......................... 5-75
Volumen 2
6. ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONSECUENCIAS DE DESVIACIÓN
6.1. Introducción .................................................................................................................. 6-2
6.1.1. Controles de Proceso......................................................................................... 6-4
6.1.2. Ventanas y Guías de Control Operativas .......................................................... 6-9
6.1.3. Guía de Control ................................................................................................. 6-9
6.1.4. No Conformidad ............................................................................................... 6-9
6.1.5. Ventana Operativa ............................................................................................ 6-9
6.1.6. Incidente............................................................................................................ 6-9
6.1.7. Control Avanzado de Proceso ........................................................................... 6-9
6.1.8. Tablas de Control .............................................................................................. 6-9
6.2. Objetivos de los Controles de Proceso........................................................................ 6-10

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Página 9 de 16
6.2.1. Maximizar la Producción de Gasolina ............................................................ 6-11
6.2.2. Maximizar la Producción de GLP................................................................... 6-12
6.2.3. Maximizar Producción Total .......................................................................... 6-14
6.2.4. Maximizar el Octano de la Gasolina ............................................................... 6-14
6.2.5. Impacto Económico de las Estrategias ........................................................... 6-14
6.3. Visión General de Equipos de Control ....................................................................... 6-14
6.3.1. Sección de Carga............................................................................................. 6-15
6.3.2. Sección Catalítica............................................................................................ 6-15
6.3.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 6-16
6.3.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 6-16
6.3.5. Sección de Compresión................................................................................... 6-16
6.3.6. Sección de Recuperación de Vapores ............................................................. 6-16
6.3.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno .................................................... 6-16
6.4. Configuración del DCS ............................................................................................... 6-16
6.5. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Carga .......................................................... 6-17
6.5.1. Mezcla Homogénea ........................................................................................ 6-17
6.5.2. Temperatura de Precaliente............................................................................. 6-17

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Página 10 de 16
6.6. Tablas de Control: Sección de Carga .......................................................................... 6-17
6.7. Objetivos Clave de Proceso: Sección Catalítica ......................................................... 6-28
6.7.1. Conversión ...................................................................................................... 6-28
6.7.2. Severidad......................................................................................................... 6-28
6.8. Tablas de Control: Sección Catalítica ......................................................................... 6-29
6.9. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .... 6-48
6.9.1. Enfriamiento de los Gases de Regeneración ................................................... 6-48
6.9.2. Generación de Vapor de Alta Presión a 400 psig ........................................... 6-48
6.10. Tablas de Control: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador.................... 6-48
6.11. Objetivos Clave del Proceso: Sección de Fraccionamiento ........................................ 6-55
6.11.1. Especificaciones del Producto ........................................................................ 6-55
6.11.2. Acumulación de Carbón en el Sistema de Fondos.......................................... 6-55
6.12. Tablas de Control: Sección de Fraccionamiento ........................................................ 6-56
6.13. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Compresión ................................................ 6-79
6.13.1. Control de Presión........................................................................................... 6-79
6.13.2. Elevar la Presión de Gases de Cima de la Fraccionadora ............................... 6-79
6.14. Tablas de Control: Sección de Compresión ................................................................ 6-79

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Página 11 de 16
6.15. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............ 6-87
6.16. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .............................. 6-88
6.17. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............. 6-107
6.18. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............................... 6-107
6.19. Resumen .................................................................................................................... 6-148
7. CONTROL AVANZADO DE PROCESOS
7.1. Visión General del CAP................................................................................................ 7-2
7.1.1. ¿Qué es CAP? ................................................................................................... 7-3
7.1.2. Componentes del CAP ................................................................................... .7-10
7.1.3. ¿Cómo Opera el CAP? ................................................................................... .7-18
7.2. Objetivos del CAP ...................................................................................................... 7-22
7.2.1. Objetivos Claves del Proceso......................................................................... .7-23
7.2.2. Objetivos Clave para Reactor, Regenerador y Fraccionadora ....................... .7-24
7.2.3. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Vapores ............................. .7-25
7.2.4. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Etano-Etileno .................... .7-29
7.2.5. Economía del CAP ......................................................................................... .7-30
7.3. Variables del CAP...................................................................................................... .7-31

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Página 12 de 16
7.3.1. Variables de DMCPlus para RRMF ............................................................... 7-32
7.3.2. Variables de DMCPlus para VRU ................................................................. .7-36
7.3.3. Variables de DMCPlus para EERU ............................................................... .7-40
7.4. Relaciones Causa-Efecto del CAP ............................................................................. .7-42
7.5. Estrategia de Operación del CAP .............................................................................. .7-45
7.6. Guías de Operación y Solución de Problemas ........................................................... .7-45
7.6.1. Escenarios Típicos del Controlador RRMF ................................................... .7-46
7.6.2. Escenarios Típicos del Controlador VRU...................................................... .7-49
7.6.3. Escenarios Típicos del Controlador DC3 ...................................................... .7-51
7.6.4. Escenarios Típicos del Controlador EERU.................................................... .7-51
7.7. Resumen..................................................................................................................... .7-52
8. DESCRIPCION DE PROCEDIMIENTOS
8.1 Estrategia de Arranque .................................................................................................. 8-1
8.1.1 Preparación para el Arranque de la Unidad ...................................................... 8-2
8.1.2 Pasos Importantes del Arranque de la Unidad .................................................. 8-3
8.2 Estrategia de Parada ...................................................................................................... 8-9
8.2.1 Preparación para Apagada Programada de la Unidad....................................... 8-9

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8.2.2 Pasos Importantes para la Apagada de la Unidad ........................................... 8-10
8.3 Resumen...................................................................................................................... 8-14
9. DIAGNÓSTICO, DETECCIÓN DE FALLAS Y CUIDADO BÁSICO DE EQUIPO
9.1 Bombas Centrífugas ..................................................................................................... .9-2
9.1.1 Relación de Parámetros de Bombas Centrífugas ............................................. .9-2
9.1.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Bombas Centrífugas ..................................... .9-8
9.2 Compresores Centrífugos........................................................................................... .9-11
9.2.1 Relación de Parámetros de Compresores Centrífugos ................................... .9-11
9.2.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Compresores .............................................. .9-14
9.3 Intercambiadores de Calor/ Generadores de Vapor/ Rehervidor-es .......................... .9-16
9.3.1 Relación de Parámetros de Intercambiadores de Calor .................................. 9-17
9.3.2 Cuidado Básico y Monitoreo de intercambiadores de Calor .......................... 9-19
10. SERVICIOS INDUSTRIALES Y SISTEMAS AUXILIARES
10.1 Servicios Industriales ................................................................................................. .10-1
10.1.1 Sistemas de Aire ............................................................................................ .10-2
10.1.2 Sistemas de Agua ........................................................................................... .10-3
10.1.3 Sistemas de Vapor.......................................................................................... .10-6

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10.1.4 Sistemas de Gas Natural y Gas de Refinería ............................................... .10-10
10.1.5 Electricidad .................................................................................................. .10-11
10.2 Sistemas Auxiliares.................................................................................................. .10-14
10.2.1 Sistema de Adición y Retiro de Catalizador ................................................ .10-15
10.2.2 Manejo del Catalizador ................................................................................ .10-15
10.2.3 Sistema de Tea Húmeda X-4381 ................................................................. .10-16
10.2.4 Sistema de Tea de Gas Seco X-4383 ........................................................... .10-17
10.2.5 Sistema Separador de Paquetes Coalescentes ............................................... 10-17
10.3 Resumen................................................................................................................... .10-19
11. INTERACCIÓN CON PROCESOS DE MANTENIMIENTO
11.1 Proceso de Manejo de Generación de Fallas de Control, Eventos Y O/T´S............... 11-2
11.2 Condiciones Generales del Proceso de Mantenimiento Día a Día ............................. 11-5
11.2.1 Secuencia de Actividades ............................................................................... 11-5
11.2.2 Realización de un Evento Menor .................................................................... 11-6
11.2.3 Realización de una Orden de Trabajo ............................................................. 11-6
11.2.4 Objetivos del Plan de Mantenimiento ............................................................. 11-7
11.2.5 Sub-Procesos de Mantenimiento..................................................................... 11-8

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11.3 Proceso De Mantenimiento con Parada de Planta ...................................................... 11-9
11.3.1 Proceso General .............................................................................................. 11-9
11.3.2 Objetivos del Mantenimiento con Parada de Planta ..................................... 11-10
11.4 Información Detallada del Proceso de Mantenimiento ............................................. 11-10
11.5 Resumen .................................................................................................................... 11-11
12. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PLANTA
12.1. Introducción ................................................................................................................ 12-1
12.1.1. Objetivos Económicos de las Plantas de Cracking ......................................... 12-2
12.1.2. Objetivos Generales de UOP 2 ....................................................................... 12-2
12.2. Modos de Operación ................................................................................................... 12-3
12.3. Rendimientos de la Unidad ......................................................................................... 12-3
12.4. Indicadores Clave de Desempeño (KPI) ..................................................................... 12-4
12.4.1. Balance Másico ............................................................................................... 12-4
12.4.2. Conversión de Fondos..................................................................................... 12-8
12.4.3. Rendimiento de Etano-Etileno ........................................................................ 12-9
12.4.4. Rendimiento de GLP..................................................................................... 12-10
12.4.5. Rendimiento de Gasolina .............................................................................. 12-12

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Página 16 de 16
12.4.6. Índice de Energía .......................................................................................... 12-13
12.5. Resumen .................................................................................................................... 12-16
Apéndice A. Especificaciones de Equipo
Apéndice B. Reglas Fundamentales
Apéndice C. Lecciones Aprendidas
Apéndice D. Misceláneos
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GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA MDPU-CA01

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1. Seguridad, Medio Ambiente y Salud (HSE)
Uno de los temas más importantes en la Refinería de ECOPETROL-

Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB) es el cumplimiento de
asuntos relacionados con la salud, medio ambiente y seguridad (HSE) de
los trabajadores. Es responsabilidad de los empleados entender los
peligros que pueden llegar a enfrentar en la Refinería de Barrancabermeja,
en general y específicamente en sus áreas de trabajo. Este capítulo trata
temas de salud, seguridad y medio ambiente de la Unidad de Cracking
UOP 2.
Este capítulo consta de las siguientes secciones:
• Seguridad
• Medio Ambiente
• Resumen
Seguridad describe los peligros químicos y de proceso asociados a la
unidad y al equipo de seguridad de la misma. Medio Ambiente trata los
diferentes eventos que pueden ocurrir en la unidad y que pueden afectar el
medio ambiente circundante.
1.1 Seguridad La meta de ECOPETROL es contar con una refinería con cero
accidentes todos los días. La primera prioridad es la salud y seguridad
de los empleados, del personal que ofrece servicios a la refinería y
también la de los vecinos. Es responsabilidad de cada empleado la
ejecución de sus labores con seguridad y responsabilidad.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Peligros
• Equipo de Seguridad
• Sistemas de Seguridad
• Prácticas de Seguridad
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Peligros describe los químicos y procesos peligrosos en la unidad. Equipo

de Seguridad aborda el equipo contra incendios, seguridad personal, y de
seguridad de procesos de la planta. Sistema de Seguridad presenta los
paros de emergencia, interlock, y otros dispositivos de protección
incluidos dentro de los equipos de control de la planta. Prácticas de
Seguridad discute brevemente las prácticas de trabajo seguro,
procedimientos y políticas que se encuentran funcionando en la refinería y
que aplican al trabajo en la Unidad de Cracking UOP 2.
1.1.1 Peligros Pueden existir dos tipos de peligros en la unidad.
• Peligros Químicos
• Peligros del Proceso
Peligros Químicos describe los peligros que posee un material sin importar
las condiciones del proceso. Peligros del Proceso discute los peligros
relacionados con las condiciones específicas del proceso.
Peligros Químicos. Existen diversos químicos potencialmente peligrosos

para el personal de la unidad. Es responsabilidad de cada empleado en el
área de procesos el consultar la ficha toxicológica antes de trabajar con
algún químico desconocido para conocer los posibles daños.
• Acido Sulfhídrico (H2S)

• Aceites Lubricantes
• Agua de Proceso
• Amina
• Amoniaco
• Catalizador
• Corrientes de Hidrocarburos
• Dióxido de Azufre (SO2)
• Gas de Combustión
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• Hidrocarburos Pesados Craqueados

• Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados
• Metanol
• Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión
• Nitrógeno
• Promotor de Combustión
• Soda Cáustica
• Sulfuro de Hierro
• Vapores de Hidrocarburos Livianos
Ácido Sulfhídrico (H2S). El ácido sulfhídrico, también llamado sulfuro de
hidrógeno (H2S), es un gas extremadamente tóxico e incoloro que huele a
huevos podridos en concentraciones bajas. El H2S es irritante a los ojos y
vías respiratorias en pequeñas concentraciones. A una concentración
moderada, ocasiona rápida parálisis respiratoria.
En altas concentraciones el H2S obstaculiza el sentido del olfato (fatiga

olfativa). Esto quiere decir que pudieran existir los riesgos aun cuando el
olor no se detecte. La exposición a concentraciones elevadas pude ser
fatal.
Aceites Lubricantes. Los aceites lubricantes que se utilizan en la unidad

son de tipo mineral y sintético. Están aplicados en los equipos rotativos de
la unidad. Requieren de manipulación por parte del operador de la planta
para realizar los cambios y restituciones de nivel a fin de garantizar el
buen funcionamiento de los equipos. Durante su manipulación, se debe
evitar el contacto directo sobre la piel y ojos dado que puede generar
lesiones.
Los vapores del aceite generado a temperatura ambiente producen efectos

dañinos a la salud a corto plazo. En contacto con los ojos puede causar
irritación, experimentada como picazón con excesivo parpadeo y
producción de lágrimas. Pueden ocurrir enrojecimiento excesivo e
inflamación de la conjuntiva.
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La sobreexposición al vapor, aerosol o niebla generados a alta temperatura

puede resultar en irritación de los ojos y del tracto respiratorio, vértigo,
náusea y la inhalación de cantidades dañinas de material. Un componente
de esta mezcla ha demostrado actividad mutagénica en un sistema de
ensayo in vitro.
Agua de Proceso. El agua de proceso puede contener H2S y amoniaco.

Altas concentraciones de gas del agua de proceso puede ocasionar mareo,
dolores de cabeza, nerviosismo, tambaleo, diarrea y disuria.
Amina. Se utiliza en el tratamiento de corrientes de hidrocarburos livianos

tales como etano y propano en la remoción de H2S y CO2 en gases
naturales, gases de chimenea y gases de proceso con cantidad apreciable
de sulfuro de carbonilo. La baja presión de vapor de este material indica
poco riesgo de inhalación a menos que se mezcle o caliente. El vapor o la
niebla es irritante a los ojos, membranas mucosas y tracto respiratorio
superior. El contacto del líquido con los ojos causa una fuerte irritación y
puede también causar graves daños. Al contacto con la piel puede ser
irritante. La ingestión de cantidades significantes.
La amina utilizada para tratamiento de vapores no es conocida como

venenosa pero si alguien ingiere un poco se debe administrar un vomitivo.
Algunos compuestos de amina son irritantes; se debe evitar el contacto

con la piel pero si sucede accidentalmente se debe lavar con agua y jabón
minuciosamente.
El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de

combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.
Amoniaco. El gas de amoniaco se encuentra en el agua de proceso. Es un

gas incoloro con un olor picante. El amoniaco es irritante a los ojos y vías
respiratorias. Ligeras concentraciones de vapor pueden causar dermatitis y
conjuntivitis. Altas concentraciones de vapor o líquido al contacto causan
quemaduras de tipo cáusticas e inflamación e hinchazón de los ojos y la
posibilidad de pérdida de la vista. El amoniaco puede también causar un
incendio o explosión.
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Catalizador. El catalizador es básicamente una composición alumina-

sílice. La prolongada inhalación de este material puede llevar a una
enfermedad crónica de los pulmones. La inhalación del polvo es irritante a
las membranas mucosas y puede causar irritación a las vías respiratorias.
La inhalación de los humos catalizadores puede causar fiebre de humo de
metal. El contacto prolongado con la piel húmeda puede causar
quemaduras. El contacto con los ojos puede causar irritación.
Una exposición prolongada a polvos y humos está también asociada con

enfermedades respiratorias, incluyendo asma. Puede causar irritación en
los ojos, piel y vías respiratorias. El contacto prolongado con la piel
húmeda puede también causar quemaduras y causar una reacción alérgica
cutánea. Altas temperaturas pueden liberar humos irritantes o tóxicos.
Riesgos específicos dependen del tipo de catalizador.
Cuando se descarga el catalizador y se toman muestras, se deben utilizar

gafas o caretas y si las circunstancias son tales que la atmósfera de trabajo
permanezca llena de polvo, deben utilizarse mascaras adecuadas.
Cuando se tomen muestras del catalizador caliente, deben utilizarse

guantes y ropa de mangas largas. En caso de escapes del catalizador
caliente se debe proceder con cuidado para evitar ser impregnado de
catalizador caliente sobre la piel desprotegida.
El catalizador desprendido es relativamente un conductor pobre de calor y

mientras la superficie de una pila de catalizador puede estar fría, el interior
puede estar muy caliente. Ninguna persona debe caminar sobre pilas del
catalizador.
Corrientes de Hidrocarburos. Varias corrientes de hidrocarburos se

encuentran en la UOP 2. Los hidrocarburos presentan riesgos potenciales
de fuego, explosión y tóxicos. Al contacto, los hidrocarburos ocasionan
irritaciones en ojos, vías respiratorias y en la piel; la exposición
prolongada puede afectar el sistema nervioso central.
Dióxido de Azufre (SO2). El dióxido de azufre (SO2) es un gas altamente

tóxico. Es corrosivo e irritante a los ojos, vías respiratorias y todo el tejido
vivo. El contacto con la piel ocasiona dolorosas quemaduras y
ulceraciones. El contacto con los ojos puede resultar en la pérdida de la
vista. Si se inhala, puede resultar en irritación en nariz y garganta, tos,
neumonitis química y edema pulmonar.
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Gas de Combustión. El gas de combustión de los hornos y el regenerador

de catalizador de cracking contiene poca o ninguna cantidad de oxígeno.
Así que puede causar asfixia a una persona que entre en un espacio que no
ha sido ventilado adecuadamente a un foso o área donde el gas por su alta
densidad tiende a acumularse. La asfixia está precedida por el
desvanecimiento, dolor de cabeza o respiración corta. El gas de
combustión de cracking es doblemente peligroso puesto que también tiene
monóxido de carbono.
El monóxido de carbono es inflamable, incoloro e inodoro. Una atmósfera

que contiene un poco más de unas 10 partes por millón de CO es
considerada insegura para respirar. Una concentración de 100 partes por
millón puede ser tolerada por algunos minutos, mientras una
concentración de 1000 partes por millón puede ser fatal. A cualquier
atmósfera en la cual el CO puede estar presente, no se debe entrar sin una
máscara de gas. El rango explosivo de CO es casi tan amplio como el de
hidrógeno: límite bajo de 12.5% por volumen, limite superior 74.2% por
volumen en el aire. En la práctica esto significa que cualquier mezcla de
CO y aire debe ser considerada explosiva. La piel de una persona que
sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo azulado.
El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de

combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.
Hidrocarburos Pesados Craqueados. Aceites pesados craqueados irritan

la piel y cuando se toman muestras, drena y limpia equipos o
intercambiadores, deben tomarse las precauciones para evitar contactos
con la piel. En caso de contacto, la piel debe ser enjuagada con agua
jabonosa caliente, por lo menos durante media hora y en caso de ser
impregnada la ropa se debe quitar. Cualquier hidrocarburo puede entrar a
los ojos y se recomienda como primera ayuda lavar con abundante
cantidad de agua limpia y obtener tratamiento medico tan pronto como sea
posible.
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Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados. Los hidrocarburos en el

rango de ebullición de la gasolina eliminara el aceite natural de la piel,
dejándola desprotegida y sujeta a irritaciones o infecciones. Esas
corrientes de gasolina que contienen aromáticos son particularmente
peligrosas puesto que el benceno es un veneno y los aromáticos pesados
son narcóticos. En caso de exposición, no debe perder tiempo para
remover el entrampamiento con gasolina y lavar la piel con agua jabonosa
caliente.
Metanol. Es un líquido incoloro de olor característico. Es altamente

inflamable y arde con llama invisible. Las mezclas vapor/aire son
explosivas. Si se aspira puede producir tos, vértigo, dolor de cabeza y
náuseas. En contacto con la piel, puede absorberse produciendo piel seca y
enrojecimiento. En contacto con los ojos puede producir enrojecimiento y
dolor. Si se ingiere puede producir dolor abdominal, jadeo, pérdida de
conocimiento y vómito.
Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión. Es un gas altamente

tóxico, incoloro e inodoro. Es inflamable, lo cual significa que cualquier
mezcla de CO y aire debe ser considerada explosiva. Es un peligro
industrial común resultante de la combustión incompleta de gas natural y
otros materiales que contienen carbón. Es dañino cuando es aspirado ya
que desplaza el oxígeno en la sangre y priva de oxígeno a órganos vitales.
Los síntomas de envenenamiento por CO incluyen dolores de cabeza,

fatiga, mareo, somnolencia o náusea y si no es tratado a tiempo, puede
resultar en pérdida de conocimiento, asfixia y hasta la muerte. La piel de
una persona que sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo
azulado.
Nitrógeno. Es un gas asfixiante. Entrar a un equipo que contenga

nitrógeno es sumamente peligroso. En los equipos en donde la mayor parte
del oxígeno requerido para respirar se ha reemplazado por nitrógeno, la
inhalación conducirá rápidamente a la inconciencia.
El responsabilidad del operador exigir en sus procedimientos de seguridad

un período de ventilación antes de la entrada a espacios confinados.
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Promotor de Combustión. El promotor de combustión es usado en el

catalizador de la UOP 2 para reducir el contenido de CO en el gas de
chimenea del regenerador. Es comúnmente un polvo blanco con un olor
tenue. Al contacto puede ocasionar irritación en la piel y ojos. La
inhalación de los polvos del promotor puede ocasionar irritación en las
vías respiratorias.
Soda Cáustica. Se puede obtener a partir del carbonato de sodio e

hidróxido de sodio o por electrólisis de sal común. Se emplea en la
refinación del petróleo para remover ácido sulfúrico y ácidos orgánicos y
retirar los componentes ácidos de aceites y gases de procesos.
Es una base fuerte y es peligroso cuando se maneja inadecuadamente.

Puede destruir los tejidos humanos al contacto, produciendo quemaduras
graves.
Sulfuro de Hierro. El sulfuro de hierro es un polvo negro o gris depositado

en las vasijas donde ha ocurrido una corrosión con azufre. Se confunde
fácilmente con el choque. El peligro del sulfuro de hierro esta en sus
propiedades pirofosfóricas, es decir, iniciara llama espontáneamente en
contacto con aire. Esto es lo más común que ocurre en vasijas
recientemente abiertas, dando como resultado incendios severos. Una
vasija de la cual se sospeche contenga sulfuro de hierro debe ser
cuidadosamente vaporizada y lavada con agua antes de permitir la entrada
de aire. Cualquier depósito sospecho debe ser humedecido hasta que
pueda ser removido y enterrado en un lugar seguro.
Vapores de Hidrocarburos Livianos. Los vapores de hidrocarburos

livianos pueden ser tóxicos puesto que ellos pueden contener aromáticos,
H2S y otras sustancias letales.
Una persona que ha respirado grandes cantidades de vapores de

hidrocarburos debe ser evacuada del área, abrigada y mantenida en reposo.
Peligros del Proceso. Algunas de las condiciones o actividades del

proceso pueden representar peligros para el personal.
• Introducción de Aire
• Fuego
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• Líneas y Equipos de Proceso Calientes

• Hidrocarburos del Reactor al Regenerador
• Venteos y Drenajes
• Procedimientos de Muestreo
• Venteos de Vapor
• Cupones y Probetas
• Carbonización
Introducción de Aire. La introducción de aire al reactor o a vasijas aguas
debajo de éste durante situaciones normales y de emergencia, pueden
llevar a explosiones en la planta.
Fuego. Muchas corrientes y depósitos de los procesos a través de la UOP

2 contienen material inflamable y combustible. Se deben tomar
precauciones extremas para reducir la probabilidad de un incendio. Los
sistemas de apagado de incendios y el equipo contra incendio están
ubicados a través de la unidad para apagar el fuego que pudiera suscitarse.
Líneas y Equipos de Proceso Caliente. Muchas líneas y equipo funcionan

a altas temperaturas. Todo el personal debe de ser precavido al momento
de trabajar cerca de las líneas o equipo de proceso para evitar quemaduras.
Se debe reportar al supervisor todas las líneas que no estén aisladas.
Hidrocarburos del Reactor al Regenerador. La introducción de

hidrocarburos al regenerador desde el reactor durante situaciones normales
y de emergencia puede llevar a la falla de las vasijas o equipos.
Venteos y Drenajes. Cualquier sustancia que se encuentre en los equipos,

presenta un daño potencial y peligroso si se descarga al medio ambiente.
El personal de la unidad debe estar consciente de los peligros de cada uno
de los materiales y los lugares donde se pueden efectuar estas descargas.
El mapa de riesgos y peligros de la unidad está ubicado en la entrada de la
UOP 2. Existe información acerca de evacuaciones rutinarias y no
rutinarias, de los recipientes o arreglo de tubería que manejen líquidos o
gases. Peligros potenciales incluyen: fuego, derrames, exposiciones y
perturbaciones del sistema de proceso.
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Procedimientos de Muestreo. Cuando se maneja o muestrea cualquier

químico peligroso en la unidad, el personal debe observar todos los
procedimientos de seguridad de la refinería asociados con el mismo. La
ficha toxicológica del producto presenta una guía específica acerca del
muestreo de cualquier químico.
Venteos de Vapor. Cualquier venteo de vapor incluyendo las trampas de

vapor, líneas de exhosto o válvulas de alivio hacia la atmósfera pueden
ocasionar daños al personal. El personal de la unidad debe estar consciente
de los riesgos específicos que ocasionan los venteos de vapor y de su
ubicación.
Cupones y Probetas. Los cupones y probetas se utilizan con frecuencia en

las corrientes del proceso para monitorear la corrosión. La Sección de
Inspección tiene información más específica sobre la instalación y
extracción segura de estos dispositivos.
Carbonización. Es la acumulación acelerada de coque en el catalizador de

FCC resultante de una rata inadecuada de aire de regeneración. La
combustión del coque en exceso puede llevar a altas temperaturas en el
regenerador. Para prevenir la carbonización se debe mantener una
regeneración de catalizador adecuada.
1.1.2 Equipo de La UOP 2 utiliza dos tipos de equipos de seguridad.

Seguridad
• Equipo Contra Incendios

• Equipo de Seguridad Personal
Equipo Contra Incendios describe los diferentes tipos de sistemas y
equipos usados para combatir incendios. Equipo de Seguridad Personal
discute los equipos disponibles en la UOP 2 para proteger al personal ante
un incidente.
Equipo Contra Incendios. Existen diversos tipos de equipos para

contener y extinguir incendios. El plan de terreno (plot plan) de la UOP 2
muestra la ubicación de cada equipo, los cuales son la primera reacción de
defensa antes de la llegada del Equipo de Control de Emergencia.

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• Sistema Aspersores
• Monitores de Agua Contra Incendio
• Extintores Móviles
• Mangueras
• Extintores Portátiles
Sistema Aspersores. Este sistema se usa para dispersar vapores, contener
el fuego y enfriar rápidamente el equipo expuesto al fuego.
Monitores de Agua Contra Incendio. Estos monitores son boquillas

ajustables de rocío de agua permanentemente conectadas a las líneas de
agua de contra incendio de la refinería. Se usan para enfriar equipo de
proceso expuesto al fuego, controlar la intensidad del fuego y dispersar
vapores durante descargas mayores.
Extintores Móviles. Los extintores móviles son de gran tamaño y con

ruedas; se usan donde los extintores portátiles no son efectivos. Existen
dos tipos de extintores móviles: polvo químico y carros de espuma. Los de
polvo químico se usan para incendios de menor magnitud. Los de espuma
se usan para incendios en áreas grandes que involucran solventes.
Mangueras. Las mangueras están montadas en carretas y enroscadas en un

carrete central. Las mangueras se pueden trasladar a una toma de agua
cercana a la fuente del incendio. Se utilizan para contener y controlar el
fuego en etapa de inicio, antes de la llegada del Equipo de Control de
Emergencias.
Extintores Portátiles. Estos extintores están localizados en diferentes sitios

de la unidad. Contienen químicos secos utilizados para extinguir un
incendio sin la ayuda del Equipo de Control de Emergencia.
Equipo de Seguridad del Personal. La UOP 2 cuenta con diversos tipos

de equipos y procedimientos que protegen al personal de la unidad de
lesiones.
• Equipo de Protección Personal (EPP)

• Lavaojos y Duchas
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• Equipos de Aire Autocontenido
Equipo de Protección Personal (EPP). El procedimiento

PSD-00-PR-024 contiene información acerca de la selección, uso y
mantenimiento de elementos de protección personal.
La UOP 2 exige el uso de los siguientes equipos de protección personal:
• Ropa de Contra Incendio

• Casco
• Gafas de Seguridad con Protección Lateral
• Botas de Seguridad
• Protección Auditiva
• Protección Respiratoria con Filtro para Vapores Orgánicos
(mediacara y caracompleta)
• Guantes
Lavaojos y Duchas. Estas estaciones se localizan en la unidad para
proporcionar primeros auxilios al personal que haya entrado en contacto
con químicos peligrosos o fuego. Las estaciones se encuentran ubicadas
estratégicamente por toda la planta.
Equipos de Aire Autocontenido. Existen dos tipos de equipos de aire

autocontenido: uno de rescate y otro para trabajar en atmósferas
peligrosas. Ambos tipos son aparatos portátiles de respiración con aire
comprimido.
1.1.3 Sistemas de En adición al equipo contra incendios y equipo de seguridad del

Seguridad personal, la UOP 2 incluye sistemas que apagan los equipos críticos,
cortan la carga de la unidad y liberan presiones altas. Estos sistemas
están diseñados e instalados para prevenir, minimizar, mitigar o detectar
descargas de químicos peligrosos, así como para prevenir daños
costosos al equipo.
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• Alarmas
• Sistemas de Detección
• Válvulas de Alivio
• Válvulas Motorizadas para Aislamiento
• Sistemas de Parada e Interlock
Alarmas. Las alarmas alertan al personal sobre condiciones que exceden
límites normales establecidos o de operación segura. Estas alarmas pueden
señalar altas y bajas temperaturas, presión, flujo, y niveles. También
detectan fuego, humos o gases tóxicos cuando se usan en conjunto con
analizadores.
Sistemas de Detección. Los sistemas de detección localizan descargas de

químicos altamente peligrosos, así como sensores de hidrocarburos y
gases tóxicos.
Válvulas de Alivio. Estas válvulas son dispositivos mecánicos que

protegen contra fallas catastróficas de un sistema de proceso y sus
componentes debido al exceso de presión.
Válvulas Motorizadas para Aislamiento. Estas válvulas, conocidas

como MOV, están estratégicamente localizadas a lo largo de la
UOP 2 para habilitar el bloqueo remoto de secciones enteras de sistemas
de procesos. Estas válvulas son extremadamente valiosas en una
emergencia para contener descargas y condiciones peligrosas en un área
tan pequeña como sea posible.
Sistemas de Parada e Interlock. Estos dispositivos están diseñados e

instalados para el apagado de emergencia de equipos o para colocar a la
unidad en una posición segura. Los sistemas de parada e interlock
previenen descargas y derrames de materiales altamente peligrosos y
daños costosos al equipo.
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1.1.4 Prácticas de Las prácticas de seguridad proveen las políticas, procedimientos y

Seguridad prácticas que todo el personal debe saber para realizar su labor con
seguridad. Todo el personal comparte la responsabilidad de la seguridad
y debe estar completamente familiarizado con el Manual de Seguridad
de la Planta.
• Equipo Contra Incendio

• Equipo de Protección Personal (EPP)
• Permisos de Trabajo
• Pruebas de Gases
• Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS)
• Reglas Fundamentales de Seguridad
• Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad
• Manual de Respuesta a Emergencias de la GCB
• Procedimiento Operativos Normalizados (PON)
• Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP)
Equipo Contra Incendio. Este equipo es para extinguir fuegos pequeños
e incipientes. Debe estar accesible en el área de proceso y listo para ser
utilizado por los operadores. Incendios grandes deben ser combatidos por
el Equipo de Control de Emergencia de la refinería, la cual tiene a su
disposición equipo suficiente habilitado para su propósito. La refinería
realiza periódicamente entrenamiento prácticos contra incendios.
Equipo de Protección Personal (EPP). El equipo de protección personal

se requiere para reducir la exposición de los empleados a peligros o
riesgos, cuando no sea factible o efectivo reducir estas exposiciones a
niveles aceptables. La UOP 2 ha determinado los Equipos de Protección
Personal (EPP) basado en los riesgos potenciales de proceso asociados con
el área.
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Permisos de Trabajo. Los permisos de trabajo son documentos formales

escritos para autorizar la ejecución de trabajos potencialmente riesgosos.
El permiso detalla el trabajo a realizar, las precauciones que se deben
tomar y el equipo que se debe usar. Por ejemplo, los trabajos en caliente,
en líneas eléctricas, trabajos en espacios confinados, entre otros, requieren
la generación de permisos de trabajo. Los procedimiento de permisos de
trabajo, en el “Manual del Sistema de Permisos de Trabajo de la
Vicepresidencia de Refinación y Petroquímica, código VRP-M-001,”
presenta más detalles sobre permisos de trabajo.
Pruebas de Gases. Antes de la entrada a un espacio confinado o la

ejecución de trabajos que generen chispas o puntos calientes, se deben
realizar pruebas de gases para asegurar al personal. Los análisis y el orden
en el que se deberán realizar las pruebas son los siguientes:
• Oxígeno
• Gases Combustibles
• Gases Tóxicos
Oxígeno. El nivel de oxígeno es adecuado dependiendo del los niveles

mínimos y máximos necesarios (LEL y ALARM).
Gases Combustibles. El nivel máximo permitido de gases combustibles se

registra en los detectores de gases portátiles.
Gases Tóxicos. El nivel máximo permitido de gases tóxicos se registra en

los detectores de gases portátiles. En la UOP 2 se encuentran vapores
orgánicos, CO y H2S.
El instructivo para realizar prueba de gases, código PSD-00-IN-005,

presenta más información sobre pruebas de gases tóxicos y combustibles.
Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS). El aislamiento de equipos y

sistemas, mejor conocido como SAS presenta directrices a seguir previo a
la ejecución de un trabajo intrusivo de equipos y unidades. Las situaciones
de riesgo incluyen químicos peligrosos, la activación inesperada de
equipos o partes, la presencia de corriente eléctrica y de energía residual o
almacenada. El Instructivo para Aislamiento Seguro de Planta y Equipos,
código PSD-00-IN-010, y el Manual de Aislamiento Seguro de Planta y
Equipos, código GCB-00-M-008, presenta más información sobre SAS.
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Reglas Fundamentales de Seguridad. Las reglas fundamentales de

seguridad son un conjunto de reglas que deben cumplirse estrictamente en
todas las situaciones operacionales. Las Reglas Fundamentales de
Seguridad se encuentran en el documento ECP-DRI-N-01.
Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad. Es un documento

de ayuda que contiene información de HSE. Este documento se le
proporciona a todo el personal que trabaja en la unidad.
Manual de Respuesta a Emergencia de la GCB. Este manual contiene

los lineamientos para planes de emergencia y entrenamiento, además de
las responsabilidades de la administración. También incluye
procedimientos y rutas de evacuación, procedimientos del conteo de
personal, comunicación con las agencias locales y regulatorias, así como
el llamado para asistencia médica y seguridad de la refinería.
El manual también regula el uso, establecimiento, entrenamiento y la

ubicación del Equipo de Respuesta a Emergencia. Este equipo está
compuesto de empleados de las unidades de la refinería. Ellos reciben
entrenamiento especializado que los califica para responder a todo tipo de
situaciones de emergencias industriales, incluyendo la liberación
accidental de gases tóxicos, derrames químicos, fuego, explosiones y
lesiones corporales y traumatismos.
El Manual de Manejo de Emergencias en la Gerencia Complejo

Barrancabermeja, código GCB-M-006, ubicado en W:\Sistema de gestión
HSE\Manejo de Emergencias\Manual, presenta información completa
sobre el tema.
Procedimientos Operativos Normalizados (PON). Los escenarios de

incendio de mayor impacto en las unidades están basados en el criterio del
personal de control de emergencias y el personal de operación de las
plantas analizadas en la Gerencia Complejo Barrancabermeja. Para cada
escenario, se elaboró una ficha de pre-planeamiento de atención de
emergencias.
Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP). Un análisis de riesgos de

procesos se realiza para minimizar las consecuencias de derrames o
liberación de una sustancia peligrosa. Además, provee una oportunidad de
descubrir problemas potenciales. Este análisis es efectuado identificando,
evaluando y controlando los eventos que puedan llevar a dichos derrames
o liberaciones.
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Los procesos y equipos, así como sus políticas y procedimientos

operativos, han sido creados para lograr operaciones seguras. De cualquier
forma, todo el personal necesita conocer a fondo las características y
prácticas de trabajo seguro y los equipos usados para los riegos de
proceso. Todo el personal debe comprender los riesgos potenciales de
proceso en la unidad y saber cómo abordarlos de una manera segura.
Información de Productos Químicos. Comunicar a los empleados acerca

de materiales potencialmente peligrosos a la salud del personal.
Información acerca de materiales peligrosos en esta unidad se encuentran
en cada área de trabajo.
Revise los lineamientos continuamente para asegurar la continua salud y

seguridad de todos los empleados y personal en contacto con la refinería.
Si tiene preguntas o si requiere información que no se encuentre en el
manual, contacte a su supervisor.
• Protección Respiratoria
• Materiales Peligrosos
• Precauciones para Seguridad Especial
La información que contiene los productos y sus cuidados se encuentra en
la base de datos SIPROQUIM.
Esta información incluye:
• Marcas Registradas o Razones Sociales

• Ingredientes Peligrosos
• Datos Físicos
• Datos de Peligro de Incendio o Explosión
• Datos de Peligros de Salud
• Procedimientos ante Derrames o Fugas
• Requerimientos de Equipo de Protección Personal
• Precauciones Especiales para el Manejo o Uso de Químicos
Peligrosos
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• A Quién Contactar para más Detalles

1.2 Medio Muchos procesos de refinación están sujetos a regulaciones y
Ambiente condiciones de permiso impuestos por el gobierno. Para cumplir con
estas condiciones, la refinería se debe asegurar del monitoreo de
condiciones de permiso, registros y reporte oportuno de incidentes, que
pudieran llegar a afectar el medio ambiente.
Generalmente, estos requerimientos incluyen lo siguiente:
• Reducción a su mínimo de componentes volátiles orgánicos (VOC)

que pudieran entrar a la atmósfera a través de emisiones fugitivas
• Fuentes de punto
• Alcantarillas
• Reporte y limpieza de derrames y descargas que pueden ocurrir
• Almacenamiento de desechos de materiales sólidos y peligrosos de
acuerdo a las regulaciones
• Mantenimiento de registros de cumplimiento cuando se requieran
por parte de la ley
• Leyes y Regulaciones
• Responsabilidad del Empleado
• Emisiones
• Derrames
• Impactos al Exterior
• Vista, Oído y Olfato
• Ruido
• Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC)
• Programa de Minimización de Desechos
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Leyes y Regulaciones habla sobre los permisos y penalidades que debe

cumplir la industria. Responsabilidad del Empleado describe los deberes
ambientales que debe cumplir el empleado para preservar el medio
ambiente. Emisiones y Derrames explica las liberaciones controladas o
incontroladas al medio ambiente. Impactos al Exterior define lo que se
considera un impacto al exterior. Vista, Oído y Olfato explica la
importancia de mantener todos los estados de alerta, al laborar la unidad.
Ruido explica la importancia de mantener niveles mínimos de ruido.
Programa de Componentes Volátiles Orgánicos (VOC) habla sobre el
manejo y control de las emisiones. Programa de Minimización de
Desechos trata sobre el volumen y/o la toxicidad de las corrientes de
desecho.
1.2.1 Leyes y Las leyes ambientales autorizan a las entidades gubernamentales a
Regulaciones implementar las regulaciones, permisos relacionados a las operaciones
en las instalaciones y aplicar los requerimientos de esos permisos y
regulaciones.
Las entidades podrían multar a la refinería por violar esas regulaciones o

condiciones de permiso. Aquellos empleados que ocasionen o permitan
violaciones ambientales o que no las reporten pueden ser disciplinados por
Ecopetrol S.A. y ser sujetos a castigos (penas) severos ya sea de la orden
civil o criminal. Causar intencionalmente un accidente o no reportar
deliberadamente un incidente cuando de acuerdo al procedimiento se
requiere un reporte, constituye una violación.
1.2.2 Responsabi- Todos los empleados son responsables de los cumplimientos

lidad del ambientales en sus áreas de trabajo, lo que ayuda a prevenir descargas
Empleado no autorizadas a la atmósfera, subsuelo, aguas o tierras superficiales.
Los empleados deben conocer las regulaciones ambientales que impacten

la refinería y de lo que sea necesario para cumplirlas. Ellos deben estar
concientes de cómo sus acciones y las de sus compañeros afectan su
cumplimiento y avisar a sus jefes de los problemas en sus áreas y
participar en la solución. Los empleados deben participar en la
implementación de proyectos y procedimientos operacionales para reducir
emisiones y se deben motivar para sugerir oportunidades de mejora en la
minimización de desechos y la disposición final.
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1.2.3 Emisiones Una emisión es la liberación de cualquier material peligroso o

contaminante hacia la atmósfera que equivalga o exceda la cantidad
definida en los lineamientos ambientales de la refinería. Todas las
emisiones deben ser reportadas inmediatamente al jefe inmediato o al
encargado del turno.
1.2.4 Derrames Un derrame es una descarga de cualquier material peligroso o

contaminante sobre cualquier superficie de agua o tierra, que equivalga
o exceda la cantidad definida en los lineamientos ambientales de la
refinería. Todos los derrames, grandes o pequeños deben ser reportados
inmediatamente al jefe inmediato o al encargado del turno.
1.2.5 Impactos al Impactos al exterior son definidos como eventos que afecten los
Exterior alrededores de la refinería tales como ruido, olores, derrames mayores o
incendios, inundaciones, y nubes de vapor entre otros.
Si no se opera de acuerdo a los permisos, la Unidad de Cracking UOP 2

pudiera afectar las fuentes de agua como el Río Magdalena.
1.2.6 Vista, Oído y Durante las rondas rutinarias, el operador debe estar alerta a posibles
Olfato fugas relacionadas a corrientes de cualquier componente orgánico que
sea detectable por los sentidos naturales de la vista y oído.
Este requerimiento no sugiere ningún tipo de riesgo durante el proceso de

detección. Sin embargo, en áreas clasificadas donde el uso de la
protección respiratoria es obligatorio, se debe utilizar los detectores de
gases tóxicos y explosivos dado que el uso de protección respiratoria no le
permite detectar olores.
El concepto de vista, olfato y oído, involucra todos los estados de alerta,

frente a circunstancias que son consideradas anormales, utilizando la
percepción sensorial normal.
La responsabilidad del personal de operaciones de la unidad, es

principalmente aquella de detectar una fuga, tratar de repararla en primera
instancia, en caso de ser apropiado y reportar la fuga.
1.2.7 Ruido Las limitaciones o restricciones del ruido local aplican a los límites de la
refinería y no es específico de la unidad. Una llamada (pitada) en la
planta durante una situación que no es de emergencia podría ocasionar
que Ecopetrol exceda los límites permisibles de ruido local.
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El ruido en la refinería prácticamente se debe de mantener a su mínimo. Sí

se abre una válvula de seguridad y ésta excede los límites de ruido local, el
personal de operaciones deberá efectuar los pasos necesarios razonables y
disponibles para mitigar el ruido extra. Un excedente de ruido a corto
plazo ocasionado por la abertura de una válvula de seguridad no es
considerado como un ruido excedido de acuerdo a las ordenanzas. Sin
embargo, si se permite continuar el ruido aún después del tiempo
permitido de la situación de emergencia, puede guiar a una orden de
aplicación.
Se han realizado cambios en la unidad con el fin de minimizar los ruidos

en la UOP 2 como cambio de tecnología en motores y mitigación de
escapes de vapor. Todavía hay mucho por hacer para el control total de
ruidos.
1.2.8 Programa de La refinería cuenta con un programa de energía y pérdidas para

Compuestos monitorear y controlar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles
Volátiles fugitivos. Fugitivos se refiere a las emisiones de fuentes diversas (sin
Orgánicos punto fijo) que no requieren un permiso. Estas fuentes incluyen bombas,
(VOC) sellos de compresores, válvulas, bordes y drenajes. Todas las emisiones
fugitivas son etiquetadas y monitoreadas.
1.2.9 Programa de El propósito de este programa es reducir el volumen y/o la toxicidad de

Minimiza- las corrientes de desecho o eliminar la generación de desechos. La
ción de exhibición de las propiedades químicas, la bioacumulación y toxicidad
Desechos son especialmente los objetivos del programa.
Generar cantidades importantes de desechos es contraproducente; las

regulaciones ambientales cada vez son más exigentes, para mantener el
balance ecológico. Desde un punto de vista de negocios, el desecho
significa pérdida de materia prima, pérdida de producto, pérdida de
recursos y pérdida de ganancias.
El Programa de Minimización de Desechos establece prioridades,

objetivos y métodos para la reducción de desechos, reuso o reciclaje. El
Manual de Manejo de Residuos Sólidos Industriales GCB, código GPB-
RMG-M-001, tiene información relacionada al Programa de Minimización
de Desechos y las aplicaciones a la UOP 2. Es responsabilidad de todos
colaborar con ideas respecto a las actividades de minimización de los
desechos que pueden ser aplicadas.
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• Contenedores de Basura
• Tierra Escavada
• Agua
• Residuos de Hidrocarburo
Contenedores de Basura. La basura se coloca en contenedores
apropiados que tienen tapa. Están identificados como: vidrio, cartón,
material orgánico, plástico y chatarra.
Tierra Excavada. La tierra excavada que no huela o no parezca

visualmente contaminada con hidrocarburos, se puede colocar
directamente sobre el suelo y debe tener un letrero para identificar el
generador, el origen de la tierra y la fecha de excavación. Las
excavaciones con cantidades menores de contaminantes deben ponerse en
bolsas de plástico, cubiertas con plástico y un letrero en el que se pueda
identificar el generador, origen de la tierra, y la fecha de excavación.
Agua. El agua es un recurso valioso natural y su tratamiento es costoso.

Operaciones debe usar el agua con control y evitar el desperdicio
innecesario donde sea posible.
Residuos de Hidrocarburo. Los residuos de hidrocarburo deben ser

manejados hacia el sistema de separador de la refinería a través del
sistema de alcantarillado de aguas aceitosas. Los lodos aceitosos y el
material bastante impregnado con hidrocarburo debe trasladarse al Área de
Tratamiento de Biodegradación de Lodos (ATB) con un contenido límite
de hidrocarburo.
1.3 Resumen Este capítulo proporciona información HSE para la Unidad de Cracking
UOP 2 incluyendo prácticas de seguridad, equipo y sistemas químicos,
procesos peligrosos y asuntos ambientales que pudieran afectar las áreas
aledañas.
Esta información es crítica para comprender la operación confiable y

segura de la unidad y no causar daños al medio ambiente ni al personal de
la misma.
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2. Descripción General del Proceso
Este capítulo provee una visión general de la historia de la unidad,

cargas y productos, propósito y flujo de proceso de la Unidad de
Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia
Complejo Barrancabermeja (GCB).
• Descripción General de la Refinería

• Historia de la Unidad
• Cargas y Productos
• Visión General de Modos Operativos
• Descripción General de Proceso
• Plan de Terreno
• Resumen
Descripción General de la Refinería describe de una forma
cronológica la evolución que ha tenido la refinería desde su inicio
hasta la fecha. Historia de la Unidad registra los cambios más
importantes que se han realizado en esta planta. Cargas y Productos
describe los diferentes tipos de crudos que se pueden cargar a la
unidad y también los diferentes productos y subproductos que se
producen. Visión General de Modos Operativos se refiere a los
factores que hacen que la unidad cambie su esquema de carga o de
producción. Descripción General del Proceso presenta una
descripción breve del flujo del proceso a través de los diferentes
equipos de la unidad. Plan de Terreno muestra una visión general de
la distribución de los equipos principales de la planta.
2.1. Descripción La reversión al Estado Colombiano de la Concesión De Mares, el 25 de

General de Agosto de 1951, dio origen a la Empresa Colombiana de Petróleos.
la Refinería ECOPETROL, que había sido creada en 1948 mediante la Ley 165 de
ese año.
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La naciente empresa asumió los activos revertidos de la Tropical Oil

Company que en 1921 inició la actividad petrolera en Colombia con
la puesta en producción del Campo La Cira-Infantas en el Valle
Medio del Río Magdalena, localizado a unos 300 kilómetros al
nororiente de Bogotá.
Los inicios de la Refinería de Barrancabermeja se dan con el primer

equipo, un célebre alambique para destilar el crudo, traído de Talara,
Perú, propiedad de la Internacional Petroleum Company,
INTERCOL.
Este fue instalado en la actual área de la Topping, en el lugar que

ocupan las calderas Kellogs. Alrededor del alambique fueron
apareciendo tanques y chimeneas para procesar 1500 barriles.
• En 1922 se transporta gasolina y aceites por el río Magdalena

para abastecer las estaciones del país.
• En 1923 se construye la primera Planta Eléctrica y primera
Planta de Agua ubicadas junto a la Planta Eléctrica actual.
• En 1925 nace la Planta de Asfaltos.
• En 1927 empieza a rodar el ferrocarril dentro de la refinería.
En este año se cambia el viejo alambique por otro para
procesar 10.000 barriles.
• En 1930 se instaló la Planta de Arcilla para mejorar el color
de los destilados y la acidez. También se construyeron los
famosos tanques 600 y 601 a la entrada de la refinería.
• En 1934 se montó la primera Planta de Fenol para el retiro de
los extractos.
• En 1935 nace la primera Planta de Destilación combinada
CDU, la primera planta de procesamiento continuo.
• En 1947 se crea la Planta de Lubricantes y se aumenta la
carga a la refinería a 17.000. barriles.
• En 1949 inicia el ensanche con la Foster Wheeler.
• En 1951 nace la Reversión de Mares, la Empresa Colombiana
de Petróleos, ECOPETROL. En esta época la refinería
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producía 22.000 barriles. Con esta reversión, salió la Tropical

Oil Company y apareció la Internacional Petroleum
Company, LTD, INTERCOL.
• En 1952 se estableció ensanchar la refinería y nacen la Planta
U-200, Planta Viscorreductora, Unidad de Ruptura Catalítica
Modelo IV y Recuperadora de Vapores, Planta de
Alquilación, Ácido, Planta de Soda, Torres Enfriadoras y una
nueva Planta Termoeléctrica y Productora de Vapor, Planta
de Agua 800 y barcaza de captación de agua. Con este
ensanche se aumenta la capacidad de refinación a 37.000
barriles.
• En 1956 ECOPETROL compró la Refinería de Cartagena,
construida por INTERCOL.
• En 1961, transcurridos los 10 años de administración de la
INTERCOL, el 1 de abril de ese año, ECOPETROL pasa a
ser administrado por manos colombianas.
• En 1963 se aumenta la capacidad a 45.000 barriles.
• En 1964 se aprobó el ensanche de las calderas Kellogs el cual
dura tres años.
• En 1967, para aumentar la capacidad a 76.000 barriles, se
construyen la Torre de Vacío de la U-250, la Tea Nº 2, la
Unidad de Ruptura Catalítica Orthoflow y su Planta de
Azufre.
• Entre 1967 y 1975 se ensancha la petroquímica y se aumenta
la capacidad a 106.000 barriles.
• En 1967 se construye la Planta de Parafinas.
• En 1971 entra en operación la Planta de Aromáticos.
• En 1972 se construye la Unidad U-2000, la Planta de Agua
850 y nace la idea de optimizar. Se empieza la construcción
de la Unidad de Balance en cuatro bloques Demex,
Viscorreductora, Hidrógeno y Unibón, unidades de
tratamiento como Amina, Merox, Azufre y la Unidad de
Ruptura Catalítica UOP 1, con su área de Almacenamiento y
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Servicios. Esta área entra en operación el 17 de diciembre de

1979, aumentando la capacidad a 140.000 barriles.
• En 1973 entra en operación la Planta Alquilos, Polietileno I y
U-2100.
• En 1979 entra en operación la Unidad de Criogénica y la
Planta de Nitrógeno, ubicadas en la actual Planta de Etileno
II.
• En 1981 entra en operación las plantas Turboexpander,
Etileno II y Polietileno II. La Refinería se convirtió en el
Complejo Industrial.
• En 1982 se arranca la nueva Planta de Ácido y la Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales Industriales, PTAR.
• En 1995 nace la nueva Planta de Cracking UOP II.
• En 1996 se moderniza la Planta CDU.
• En 2001 se coloca en operación la nueva Planta de
Alquilación.
• En 2004 se coloca en operación el Blending de Medios.
• En 2006 se coloca en operación el Blending de Crudos y se
sistematiza la entrega de gasóleos a planta.
• En 2007 la Refinería tiene una capacidad instalada de
250.000 barriles y se inicia la construcción de la Planta de
Generación de Hidrógeno, Planta de Hidrotratamiento de
Nafta y ACPM, Planta de Tratamientos de Amina, Azufre y
Aguas Ácidas.
El complejo procesa crudos de varias calidades para producir
diferentes tipos de productos requeridos por el mercado nacional. El
área de refinación produce principalmente gasolinas y destilados.
El área de petroquímica elabora productos petroquímicos tales como

bases lubricantes, parafinas, aromáticos y polietilenos.
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En el área de cracking se cargan gasóleos principalmente para

producir GLP y nafta por medio del rompimiento de moléculas de
hidrocarburos grandes.
Los productos terminados y el recibo de crudos se realizan en el Área

de Materias Primas.
Los servicios industriales son generados en la Refinería con recurso

propio.
La Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de

Barrancabermeja, presenta las plantas que comprenden el Complejo
Industrial.
Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja
Cantidad de Plantas Plantas
5 Destilación Atmosférica de Crudo
4 Destilación al Vacío de Crudo
4 Ruptura Catalítica
2 Viscorreductora
1 Demex (Desasfaltado con Solvente)
1 Unibón (Hidrodesulfurización)
2 Generación de Hidrógeno
1 Alquilación (Avigas)
1 Acido Sulfúrico
1 Aromáticos
1 Parafinas
1 Turboexpander
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Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja
Cantidad de Plantas Plantas
2 Etileno I y II
2 Polietileno
1 Nitrógeno
1 Plantas de Especialidades
3 Recuperación de Azufre
1 Tratamiento de Aguas Acidas
1 Tratamiento de Aguas Residuales
• Topping
• Especialidades
• Demex
• Unibón
• Viscorreductora
• Cracking Catalítico
• Alquilación
• Turboexpander
• Etileno I y II
• Polietileno
• Nitrógeno
• Parafinas
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• Aromáticos
• Servicios Industriales
2.1.1. Topping La Planta de Topping es una unidad de destilación compuesta por dos
secciones principales: una atmosférica (unidad de fraccionamiento) y
otra de vacío.
2.1.2. Especialida- La Planta de Especialidades es una unidad de fraccionamiento diseñada

des para obtener hexano y disolventes Nº 1, Nº 2, Nº 3 y Nº 4 a partir de
rafinato de aromáticos y nafta debutanizada.
2.1.3. Demex Demex es un proceso de separación de compuestos pesados y livianos

de los fondos de vacío utilizando una mezcla propano-butano como
solvente, para obtener un extracto llamado DMO.
El DMO sale con bajo contenido de nitrógeno, azufre y metales

(especialmente níquel y vanadio) y sirve como carga a las Plantas de
Unibón y UOP 2.
2.1.4. Unibón Unibón es un proceso de hidrogenación que permite eliminar

contaminantes del DMO tales como: azufre, níquel, vanadio, sodio y
carbón, para mejorar la calidad de la carga a URCs.
2.1.5. Viscorreduc- Viscorreductora es un proceso de descomposición de fondos de vacío

tora y/o fondos Demex, a través de una exposición a altas temperaturas para
producir gases y líquidos más livianos (nafta y/o gasóleos). El producto
de fondo se denomina brea.
El proceso permite disminuir el consumo de ALC dado que reduce la

viscosidad de la carga.
2.1.6. Cracking En la refinería de Barrancabermeja existen cuatro unidades de ruptura

Catalítico catalítica denominadas Orthoflow, Modelo IV, UOP 1 y UOP 2.
Cracking catalítico es un proceso de ruptura catalítica para

conversión de fracciones pesadas de hidrocarburos en productos más
livianos y de mayor valor.
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El craqueo catalítico fluido (FCC, por sus siglas en inglés) es un

proceso que emplea un catalizador en forma de partículas esféricas
muy pequeñas, llamado catalizador zeolítico, el cuál se comporta
como un fluido cuando está aireado con vapor o aire. El catalizador
fluidizado es continuamente circulado desde la zona de reacción
dónde ocurre la reacción del craqueo a la zona de regeneración,
donde el catalizador es reactivado. La acción del catalizador produce
también el vehículo para transferir calor desde el regenerador a la
zona de reacción. Estas dos zonas están localizadas en vasijas
separadas llamadas regenerador y reactor, respectivamente.
2.1.7. Alquilación Alquilación es un proceso en el cual se utilizan olefinas (butilenos C4=)

e isobutano (iC4) para formar isooctano, denominado alquilato, en una
reacción que utiliza el ácido sulfúrico como catalizador.
2.1.8. Turbo La planta tiene como objetivo recuperar el etano contenido en el gas
Expander natural proveniente de campos para enviarlo como carga hacia la Planta
Etileno II y distribuir el gas residual a los usuarios de refinería. Cuando
se encuentra fuera de servicio, su objetivo es distribuir y controlar el gas
de campos a los diferentes niveles de presión de gas combustible que
utiliza la refinería.
2.1.9. Etileno I y II La planta tiene como objetivo producir etileno a partir de un proceso de
pirolisis del etano y recuperar el etileno contenido en las corrientes que
cargan la unidad.
2.1.10. Polietileno La planta tiene como objetivo producir polietileno de baja densidad a
través de un proceso de polimerización del etileno. Puede producir
varios tipos de polietileno dependiendo de las necesidades del mercado.
2.1.11. Nitrógeno La planta tiene como objetivo recuperar el nitrógeno contenido en el

aire a través de una compresión del aire, deshidratación y disminución
de temperaturas dadas por la expansión. El oxígeno excedente se envía
hacia la atmósfera.
2.1.12. Parafinas En esta unidad se producen las diferentes bases lubricantes y parafínicas
que requiere el mercado nacional.
• DAP
• Fenol
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• MEC
• Tratamiento con Hidrógeno
DAP. Este es un proceso de extracción liquido-liquido utilizando
propano como solvente para separar el material parafínico del
aromático y asfáltico presente en los fondos de vacío provenientes de
la unidad de destilación combinada CDU.
En este proceso se obtiene un aceite desasfaltado denominado DAO

(con bajo contenido de contaminantes y rico en cera) y un residuo
fondos DAP en el cual se concentran los asfáltenos contenidos en la
carga.
Fenol. Este proceso es una extracción liquido-liquido donde se

utiliza fenol como solvente, para separar el material parafínico del
aromático y/o nafténico para mejorar así el índice de viscosidad del
producto (rafinato).
MEC. Proceso realizado a baja temperatura el cual permite separar

las ceras que se encuentran en las fracciones lubricantes de crudo
mediante el uso de un solvente (50% MEC + 50% tolueno). La baja
temperatura permite la precipitación de la cera y el solvente facilita
la separación de la cera y el aceite lubricante.
Tratamiento con Hidrógeno. Este tratamiento que busca mejorar la

calidad de los aceites y las ceras mediante el proceso de
hidrogenación no severa.
Los aceites mejoran su color, índice de viscosidad y estabilidad a la

oxidación debido a la remoción de azufre, oxígeno, nitrógeno y la
saturación de olefinas.
2.1.13. Aromáticos En esta unidad se procesa la nafta de bajo octanaje y bajo contenido de
aromáticos para transformarla en gasolina de alto octanaje y alto
contenido de aromáticos.
• Prefraccionamiento
• Unifining
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• Platforming
• Sulfolane
• Fraccionamiento
• Hydeal
• Hydrar
Prefraccionamiento. Es un proceso que permite seleccionar la nafta
para dejar un corte donde se encuentran los precursores de la
formación de los compuestos aromáticos.
Unifining. Es un proceso de descontaminación de la nafta a través de

un proceso de hidrotratamiento.
Platforming. Es el proceso de formación de los compuestos

aromáticos.
Sulfolane. Es un proceso de extracción liquido-liquido que se hace al

platformado para separar la parte de los aromáticos de los no
aromáticos.
Fraccionamiento. Es un proceso de fraccionamiento del extracto

aromático para producir benceno, tolueno, xileno y ortoxileno.
Hydeal. Es un proceso que convierte tolueno y xilenos en benceno a

través de una reacción de hidrodealquilación térmica.
Hydrar. Es un proceso de conversión de benceno en ciclohexano a

través de un proceso de hidrogenación catalítica.
2.1.14. Servicios En esta unidad se generan los servicios industriales requeridos para los
Industriales diferentes procesos.
• Tratamiento de Aguas
• Generación de Vapor
• Generación de Energía
• Aire Comprimido
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Tratamiento de Aguas. Es un proceso en el que se convierte agua

cruda de una fuente natural como el río o lago en agua con
características especiales (agua clarificada o industrial, agua potable,
agua desmineralizada, agua suavizada) para su uso en los diferentes
procesos.
Generación de Vapor. Es un proceso de conversión de agua a vapor

utilizando la quema de un combustible y la transferencia de calor.
Generación de Energía. Es un proceso que convierte la energía del

vapor en energía mecánica o de rotación para generar energía
eléctrica.
Aire Comprimido. Es un proceso que toma aire del ambiente para

ser comprimido, filtrado y secado para el accionamiento de
herramientas o en instrumentación para el control de procesos.
La siguiente Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de

Barrancabermeja, muestra en forma global la interrelación de las
unidades de procesos que la conforman.
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0
MDPU-CA02
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD DE CRACKING UOP 2

Fecha Rev: Página
2009-11-10 13 de 30
NAFTA
ESPECIALIDADES
( DISOLVENTES 1 - 2 - 3 - 4 )
AROM ÁTICOS
NAFTA
=
C2 / C2 POLIETILENO
ETILENO 2
JET
A
T ACPM
M =
GOA C4 / C4 ALQUILAC .
AVIGAS
O ALQUILACIÓN
S
F
GASÓLEO
GASOLEO
É
R C3 / C4
GLV GLP
CRUDO I
C
O
P
V
A CERAS
A C
C R GASOLINA
GPV R GASOLINA
Í A
A
O F ALC 94 Oct .
C
I
K
N
I
A
N
S
G
S
BASES
LUBRICANTES
SLURRY
CRUDO REDUCIDO A CRACKING
FONDOS
FONDOS DEMEX DMO
DMO UNIBON DMOH
DMOH
VACIO
VACIO
COMBUS _
TOLEO
FONDOS
FONDOS COMBUSTÓLEO
DEMEX VISCORREDUCTORA 2
ASFALTO DEMEX
GASOLINA
VISCORREDUCTORA 1 GASOLINA
Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de Barrancabermeja

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2.2. Historia de la La UOP 2 fue diseñada en el año 1990 e inició su construcción en el año
Unidad 1991. Fue puesta en funcionamiento en el año 1995. La planta tuvo una
ampliación en el año 2006 de la sección de amina, la cual mejoró su
eficiencia y productividad en el tratamiento del GLP y etano-etileno.
2.3. Cargas y La UOP 2 recibe como carga diferentes corrientes que se mezclan a la
Productos entrada de la planta para lograr una carga homogénea, continua, sin
agua y con temperatura adecuada para el proceso.
• Cargas
• Productos
• Subproductos
• Balance de Material
Cargas describe las diferentes cargas que la unidad recibe. Productos
da a conocer los diferentes productos que se obtienen en la planta y
para donde van. Subproductos describe los subproductos de la unidad
y a qué sistema se envían para obtener otros productos. Balance de
Material revisa el balance de la unidad.
2.3.1. Cargas La UOP 2 recibe las siguientes cargas:
• Aceite Demetalizado (DMO) proveniente de la Unidad

Demex, cuando el la Unidad de Hidrógeno y Unibón están
fuera de servicio
• Aceite Demetalizado Hidrogenado (DMOH) proveniente de
Unibón
• Gasóleo (GAO) proveniente de refinación
• Crudo Reducido Cusiana (CRC) proveniente del fondo de la
torre atmosférica en corridas segregadas de crudo cusiana
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La planta también recibe otras corrientes secundarias:
• Slop proveniente de área externa. Se compone principalmente

de drenajes de los equipos y degradaciones de productos. Se
carga directamente a la Fraccionadora Principal T-4201.
• Butanos líquidos de Topping
• Gases de Topping, de Cracking Modelo IV y Orthoflow
La carga fresca de alimentación a la UOP 2 se almacena en los
tanques mostrados en la Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características
Típicas. La tabla también muestra las características típicas de la
carga como el API, el contenido de metales, entre otras.
Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características Típicas
Carga Unidad/Tanque Característica Típica
Producto Origen/Destino BSW Producto API Carbón V, Na y Ni

Gasóleo Refinación/K-812/13/14 0.5 0.5-0.85 20-24 0.1-1 3.5-12.5
CRC Refinación/K-2703 0.5 0.5-0.85 24-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMO Demex/K-2653/K-2701 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMOH Unibón/K-2702 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 1.5-3.5
2.3.2. Productos La carga a la UOP 2 se procesa para generar productos de mayor valor
discutidos a continuación. Los productos se obtienen en límite de
batería.
• Aceite Liviano de Ciclo (ALC)

• Butano
• Etano-Etileno
• Gasolina
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• Propano
• Slurry
Aceite Liviano de Ciclo (ALC). La corriente de aceite liviano de
ciclo (ALC) se obtiene en la parte intermedia de la Torre
Fraccionadora T-4201. La mayoría del ALC se envía a
Almacenamiento al Tanque TK-5. Sin embargo, el ALC también se
usa internamente en la unidad como fuente de calor o como material
absorbente.
Butano. El butano hace parte del pool de GLP de la refinería. El

GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico. Sin embargo, una parte puede ser enviada como
carga a la Planta de Alquilación.
Etano-Etileno. La mezcla de etano-etileno se separa en la Unidad de

Recuperación de Etano-Etileno. De ahí pasa a la Planta de Etileno
donde todo el etano se transforma en etileno, materia prima para la
fabricación de polietileno.
Gasolina. La gasolina es un producto del craqueo con catalizador

con un intervalo de ebullición de C5 a 450°F (221°C). Comúnmente
es llamada nafta catalítica.
Propano. El propano hace parte del pool de GLP de la refinería. El

GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico.
Slurry. El slurry es un producto que se obtiene del fondo de la Torre

Fraccionadora T-4201. Se envía a almacenamiento como producto
final.
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La Tabla 2-3: Productos, muestra el destino y almacenamiento de los

productos.
Tabla 2-3: Productos
Producto Destino Tanque
ALC (14- 25%) Casa bombas 4 K-2704

Etano-etileno Planta de Etileno ------
Gasolina (40- 55%) Casa bombas 4 K-806, K-8187,
K-003, K-947
GLP (8-18%) Nueva estación y D-3160, D-3161,
vieja estación de
Incluye butano y propano D-3162, D-3163,
GLP
D-3164, D-1200
Slurry (6-15%) Casa bombas 4 K-2804 /K-2705
2.3.3. Sub- La unidad genera como subproducto gas combustible que se envía al
productos cabezal de gas combustible.
Está compuesto principalmente por metano e hidrógeno. Esta corriente

alimenta el cabezal de gas combustible de la refinería.
2.3.4. Balance de La Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2, muestra un

Material ejemplo para una carga típica a la unidad, y los productos y
subproductos que se obtienen.
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Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2
Esta sección incluye los siguientes temas:
• Material de Entrada
• Material de Salida
Material de Entrada. La unidad tiene una capacidad de carga total
de diseño de 35 KB/D y tiene 4 opciones de carga, como se muestra
en la figura. Además, recibe 500 Kscfh de gases externos, 5 KB/D de
butanos externos y 1,5 KB/D de slop.
Material de Salida. La unidad produce 4,5 KB/D de ALC, 12 KB/D

de GLP (incluye propano y butano), 3 KB/D de etano-etileno, 22
KB/D gasolina, 3 KB/D de slurry como productos.
Como subproductos, la unidad genera 550 Kscfh de gas combustible.
2.4. Visión General La unidad puede poner en funcionamiento el bypass de la Caldera de

de Modos Calor Residual B-4201. En este modo la carga se restringe a 21 KB/D
Operativos de composición liviana, dada la limitación de enfriamiento y capacidad
del bypass, para minimizar la generación de gases de regeneración.
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2.5. Descripción Esta sección trata los siguientes temas:

General de
Proceso • Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización de
la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del elevador del
reactor, el reactor y el regenerador. Sección de Enfriamiento de
Gases del Regenerador discute la generación de vapor de agua
usando el calor de los gases generados en la sección catalítica.
Sección de Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes
que se obtienen o extraen de la torre fraccionadora. Sección de
Compresión discute la compresión de los gases de cima obtenidos en
el fraccionamiento. Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
explica la separación de las corrientes en productos valiosos
mediante absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de
Recuperación de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación
etano-etileno de los vapores de alimentación mediante compresión,
absorción y fraccionamiento.
2.5.1. Sección de La sección de carga calienta la carga fresca usando los reflujos y las
Carga corrientes de los diferentes productos, e inyecta la carga precalentada a
la sección catalítica.
El Tambor de Carga Fresca D-4203 recibe la carga y la envía por los

fondos a precalentamiento a través de las Bombas de Carga
P-4212A/B. La carga entra Intercambiador de Calor/ Precalentador
de Carga E-4206A/B e intercambian calor con aceite liviano de ciclo.
Luego va a los Intercambiadores de Calor/Precalentador de Carga
E-4204A/B e intercambia calor con slurry.
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2.5.2. Sección Vapor de 150 psig atomiza la carga justo antes de entrar a las boquillas
Catalítica del elevador del reactor (riser). La carga precalentada y atomizada fluye
a la sección catalítica.

• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador
Elevador del Reactor. La carga precalentada y atomizada fluye por

el elevador del reactor donde se encuentra con el catalizador
regenerado. La carga se rompe en moléculas más pequeñas y de
mayor valor con la ayuda del catalizador y calor. Al salir en la cima
del elevador del reactor, el catalizador y los vapores craqueados se
separan.
Reactor. El flujo continúa a través de los ciclones de la parte final

del elevador hasta el Reactor R-4201. Se inyecta vapor al reactor
para terminar de separar el catalizador de los vapores de
hidrocarburo. Los vapores fraccionados fluyen por la cima del
reactor a la sección de fraccionamiento. El catalizador usado fluye
por el fondo del reactor al Regenerador R-4202.
Regenerador. Durante el proceso de craqueo, el carbón excesivo de

los hidrocarburos craqueados se deposita en el catalizador. Este
carbón (coque) hace que el catalizador se gaste. El coque es llevado
con el catalizador hasta el Regenerador R-4202 y entra en contacto
con aire suministrado por el Soplador de Aire Principal C-4201 en un
ambiente a altas temperaturas. El contacto con aire caliente causa
que el carbón se autoencienda y haga combustión para convertirse en
gas de chimenea. Este proceso provee el calor para mantener la
temperatura del reactor y a su vez elimina el carbón del catalizador
gastado. El catalizador regenerado regresa entonces al elevador del
reactor para usarse nuevamente en las reacciones catalíticas.
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2.5.3. Sección de El gas de chimenea contiene gran cantidad de calor. Del Regenerador
Enfriamiento R-4202, el gas de chimenea fluye a la sección de enfriamiento de gases
de Gases del del regenerador, donde se enfría generando a su vez vapor de 400 psig.
Regenerador
• Gases de Combustión
Generación de Vapor. Agua desaireada del sistema de agua de
calderas fluye hacia la Caldera de Vapor B-4201. En la caldera se
genera vapor de 400 psig aprovechando el calor sensible de los gases
de regeneración. El vapor generado sale con temperatura controlada
con agua de alimentación de calderas que se inyecta en la Estación
Decalentadora X-4204.
Gases de Combustión. Los gases de regeneración enfriados fluyen

hacia el precipitador electroestático. Las partículas de finos de
catalizador se retienen con aplicación de energía eléctrica por medio
de paneles de láminas dispuestos en la línea de flujo, minimizando el
impacto ambiental.
2.5.4. Sección de La Torre Fraccionadora T-4201 es el equipo primario de la sección de

Fracciona- fraccionamiento. En esta sección se separa el efluente del reactor en
miento corrientes de slurry, APC, ALC, nafta y gases (gasolina principalmente).
• Corriente de Fondo: Slurry

• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
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Corriente de Fondos: Slurry. Los productos del Reactor

R-4201 fluyen en fase vapor al fondo de la Torre Fraccionadora
T-4201, donde son enfriados a la temperatura de operación normal
por medio de la circulación de slurry.
• Pumparound
• Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B
• Generador de Vapor con Fondos E-4205A
• Generador de Vapor con Fondos E-4205B
Pumparound. La corriente de rebombeo es succionada y recirculada
a la Torre Fraccionadora T-4201, sobre el plato 35.
Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B. Una corriente de slurry

se enfría en los Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B mientras
cede calor a la carga fresca. A la salida del intercambiador, parte de
la corriente retorna a la fraccionadora y parte pasa a enfriarse en los
Enfriadores E-4203A-D y en los Enfriadores de Fondos Netos
E-4202A/B, según ceden calor al agua. El slurry producto continúa a
almacenamiento.
Generador de Vapor con Fondos E-4205A. Una corriente de slurry y

una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205A. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.
Generador de Vapor con Fondos E-4205B. Una corriente de slurry y

una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205B. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.
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Corriente de Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC). El

aceite pesado de ciclo (APC) se extrae de la torre fraccionadora y se
divide en dos corrientes. Una corriente intercambia calor en el
Rehervidor de la Debutanizadora E-4264 para enfriarse y regresar a
la torre. La otra corriente se usa como reciclo al elevador del reactor
en caso de ser necesario. En casos especiales puede usarse como
aceite antorcha para el regenerador.
Corriente Lateral Media: Aceite Pesado de Ciclo (ALC). El ALC

se extrae de la torre fraccionadora y se envía a enfriarse y regresar a
la torre, o a pasar por la despojadora donde se eliminan los
componentes livianos.
• ALC a la Sección de Recuperación de Vapores

• ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203
ALC a la Sección de Recuperación de Vapores. El aceite liviano
ciclo se extrae de la torre fraccionadora y se divide en corrientes que
intercambian calor en la sección de recuperación de vapores, se
enfrían y regresan a la torre. Parte del ALC se usa como aceite de
esponja en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 y retorna a la torre
fraccionadora como aceite de esponja rico.
ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203. Esta corriente de ALC

pasa a través de la Torre Despojadora T-4203 para retirarle los
componentes livianos y controlar su punto de inflamación. Los
livianos abandonan la cima de la despojadora y regresan a la
fraccionadora. Del fondo de la despojadora se obtiene ALC que va a
Almacenamiento. El ALC también puede usarse como aceite de
flushing o de lavado.
Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN). La nafta pesada

se extrae de la parte superior de la torre fraccionadora. Parte de la
nafta se usa para regular la temperatura en la zona superior de la
torre y parte es nafta producto.
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• Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada

P-4205A/B
• Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202
Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada
P-4205A/B. Este corte lateral de la fraccionadora se utiliza para ceder
calor en la Separadora de Propano/Butano T-4255 y regresar a la
torre fraccionadora para regular la temperatura en la zona superior.
Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202. Esta

corriente de nafta pasa a la Torre Despojadora de Nafta Pesada
T-4202, donde se libera de componentes livianos. Los vapores de
cima regresan a la torre y el fondo se envía como producto a
mezclarse con la nafta debutanizada para ser tratada en la sección de
Merichem.
Corriente de Cima: Gasolina y Gases. La gasolina y los gases

provenientes de la cima de la torre fraccionadora, pasan por los
Condensadores de Aire Fin Fan E-4210A-L y los
Condensadores/Enfriadores Secundarios E-4211A/D, donde se
enfrían para condensar los líquidos que se separan en el Tambor de
Baja Presión D-4206.
Este tambor separa los vapores de cima en tres fases: fase acuosa
(agua agria), fase hidrocarburo líquido (gasolina) y fase hidrocarburo
vapor (no condensable). El agua agria se asienta en el fondo del
tambor y va aguas agrias; la gasolina flota sobre el agua agria y se
envía como reflujo de la fraccionadora; el gas que no se condensada
se mantiene arriba y fluye a la sección de compresión.
2.5.5. Sección de La sección de compresión recibe el gas que no se condensa en el

Compresión tambor de cima y lo envía al Tambor de Succión de la 1ª Etapa D-4251.
Este tambor separa el líquido de la carga gaseosa. El líquido separado
fluye por cochadas con la P-4262 hacia el sistema de agua de lavado. El
gas pasa a comprimirse en el Compresor de Gas Húmedo C-4251.
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El compresor de gas húmedo incrementa la presión de la corriente de

gases. Los Condensadores Interetapas E-4251A/B remueven el calor
de esta corriente. La corriente fluye al Tambor de Succión de la 2ª
Etapa. El gas de descarga, luego de enfriarse, se condensa y se
acumula en el Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253. Los
gases incondensables se envían a la Torre Absorbedora Primaria
T-4251 para absorción. El destilado de alta presión es enviado a la
Torre Despojadora T-4253 y el agua de la bota del tambor es enviada
al sistema de agua de lavado.
2.5.6. Sección de La sección de recuperación de vapores, o unidad recuperadora de

Recuperación vapores (VRU, por sus siglas en inglés), recupera y separa las
de Vapores corrientes gaseosas del craqueo y el destilado de baja presión sin
(VRU) estabilizar, proveniente de la Torre Fraccionadora T-4201 y Tambor de
Baja Presión D-4206, respectivamente.
• Absorción
• Despojo
• Debutanización
• Depropanización
Absorción. Parte del propano, propileno, butano y butileno de la
carga gaseosa se recuperan por medio de absorción.
• Torre Absorbedora Primaria T-4251

• Torre Absorbedora Esponja T-4252
Torre Absorbedora Primaria T-4251. En la Torre Absorbedora
Primaria T-4251 se ponen en contacto a gases provenientes del
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 con una corriente
líquida de destilado de baja presión procedente del Tambor de Baja
Presión D-4206 y una corriente de reciclo del fondo de la
debutanizadora (gasolina debutanizada) introducida sobre el plato
No. 1.
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La mayor parte del propano, propileno, butano y butileno se absorbe

en la gasolina debutanizada. La gasolina debutanizada, llamada
hidrocarburo rico porque absorbió los compuestos deseados, sale
desde el fondo de esta torre hacia el Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253.
Torre Absorbedora Esponja T-4252. El gas de la cima de la

absorbedora primaria entra al fondo de la Torre Absorbedora
Esponja T-4252 donde los componentes que no se absorbieron en la
absorbedora primaria se recuperan usando una corriente de aceite
liviano de ciclo (ALC) que viene de la torre fraccionadora.
El gas pobre que sale por la cima de esta torre se trata con amina. El
ALC rico, también llamado aceite esponja rico, sale del fondo de la
torre y retorna a la torre fraccionadora.
Despojo. El despojo toma lugar en la Torre Despojadora T-4253. El

destilado del Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 se envía
como carga a la Torre Despojadora T-4253, donde las colas livianas
(más livianas que C3) más el volumen de sulfuro de hidrógeno que
está presente en las corrientes de gas y líquido, son despojadas con
vapor. Los gases de cima retornan al D-4253 para ser reprocesados.
Los fondos pesados pasan a estabilizarse en la Torre Debutanizadora
T-4254.
Debutanización. La gasolina sin estabilizar desde el fondo de la

Torre Despojadora T-4253 alimenta la Torre Debutanizadora
T-4254. La mayoría del C3 y C4 presente en la corriente se remueven
mediante debutanización para estabilizar la gasolina. La gasolina
estabilizada sale por el fondo de la debutanizadora y después de
intercambiar calor con la carga de la despojadora, se envía a
tratamiento en la Unidad Merichem.
El producto de cima, constituido principalmente de C3 y C4 con una

pequeña cantidad de material liviano y una mínima cantidad de
pesados (iC5), se envía a desulfurización en la Unidad de
Tratamiento con Amina. Luego carga la Torre Separadora de
Propano/Butano T-4255.
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Depropanización. La corriente proveniente de Tratamiento con

Amina y de la Torre Deetanizadora T-4303 es GLP. El GLP se carga
en la Torre Separadora de Butano/Propano T-4255. En esta torre se
logra la separación entre propano-propileno, que se recupera por la
cima, y butano-butileno, que se recupera por el fondo.
2.5.7. Sección de La sección de recuperación de etano-etileno recupera etano-etileno de

Recupera- los vapores de carga de la sección de recuperación de vapores por medio
ción de de compresión, absorción y fraccionamiento.
Etano-
Etileno Esta sección trata los siguientes temas:
(UREE)
• Adsorción de Gas Esponja
• Compresión de Gas Esponja
• Fraccionamiento
• Refrigeración
Adsorción de Gas Esponja. Los Adsorbedores de Gas Esponja
AD-4301 tienen la función de remover todas las trazas de CO2 y
agua del gas esponja por medio de lecho-vaivén para CO2/agua.
• Adsorción
• Regeneración
Adsorción. El gas tratado con amina fluye a los Adsorbedores de Gas
Esponja AD-4301-A/B. Los adsorbedores están empacados con
tamices moleculares que atrapan y retienen trazas de CO2 y agua. El
producto de salida del fondo de los adsorbedores es de gas limpio.
Regeneración. Los adsorbedores se regeneran con el efluente de

vapores de cima de la Torre Demetanizadora T-4302, usado como
gas de regeneración. El vapor pasa a calentarse al Horno de
Regeneración de Adsorbedores H-4301 y fluye a los adsorbedores
para regenerar los hechos.
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Compresión de Gas Esponja. El Compresor de Gas Esponja

C-4301 está diseñado para manejar un flujo de gas esponja limpio,
proveniente de los adsorbedores. El gas se comprime, se enfría y
pasa al Tambor de Descarga del Compresor D-4304. El líquido que
sale por el fondo es enviado hacia el Tambor de Succión de 2ª Etapa
D-4252. El gas se enfría más y entra a la Torre Demetanizadora
T-4302.
Fraccionamiento. El fraccionamiento se logra por medio de dos

torres que separan metano y etano de las corrientes principales.
• Torre Demetanizadora T-4302

• Torre Deetanizadora T-4303
Torre Demetanizadora T-4302. La Torre Demetanizadora T-4203
procesa los gases que vienen de compresión. En esta torre se
remueve metano de la corriente principal. Los vapores de cima pasan
al turbo expansor y luego a un tambor separador de evaporación
instantánea. La corriente de fondo, libre de metano, se envía como
carga a la Torre Deetanizadora T-4303.
Torre Deetanizadora T-4303. La Torre Deetanizadora T-4303

procesa la corriente de fondo que viene de la torre demetanizadora.
El fondo de la torre pasa a la Torre Separadora de Propano/Butano
T-4255. La corriente de vapores de cima, etano-etileno de alta
pureza, es enviada a la Unidad de Etileno II.
Refrigeración. El enfriamiento es necesario para recuperar el etano-

etileno de los gases proveniente de la recuperación de vapores.
Consiste de una unidad empacada de refrigeración de
propileno/etileno refrigerantes.
2.6. Plano de La Figura 2-2: Plan de Terreno, muestra un diagrama con el plano de
Terreno terreno para las secciones de cracking y recuperación de vapores de la
UOP 2.
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2.7. Resumen Este capítulo proporcionó una descripción general de la refinería, la

historia de la UOP 2, el propósito y el flujo del proceso de una forma
general. El propósito fue proveer un entendimiento general de la unidad
para entender cómo funciona y cómo está ligada a otros procesos.
9 1 .3 d B
E -4 2 7 2
+
+
P – 4261A
P – 4261B
D - 4214
SE-4201
+
+
+
+
T - 4254
P – 4256
E - 4264
P – 4255 A
+
+
P – 4257A
E - 4261 T-4252
P – 4255 B
P – 4257B
E - 4256
CON TROL ROO M

P – 4254 A P – 4253A E-4267
+
+
E - 4257
P – 4253B E - 4271
P – 4254 B
P – 4212A E - 4255
+
+
T - 4251
P – 4212B
S E R V IC E S
P – 4259A E - 4263
+
+
T - 4255
P – 4259B E - 4271
P – 4260A E – 4208A-B
E- 4272
+
+
P – 4260B
TRA SFO RM ERS

E – 4269 A-B
P – 4258A E - 4266
P – 4207 A
E - 4273
E L E C T R IC A L S U B S T A T IO N
+
+
E - 4209 P – 4258B
P – 4207 B
P – 4263A
E - 42587
P – 4205 A
+
P – 4263B
+
E - 4260
P – 4205 B
P – 4210A
P – 4210B
P – 4211A
P – 4209A
P – 4211B
+
+
P – 4209B
T - 4253
D
P – 4252A
E - 4207
- 4252
- 4251
P – 4252B
+
+
P – 4208 A
E – 4206 AB
P – 4208 B D - 4257
E – 4204 AB
E – 4203 AC
P – 4262
P – 4202 A
+
P – 4251A
P – 4251B
E – 4203 BD P – 4202 B
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD FCCU UOP2
E – 4202 A
+
+
P – 4206 A P – 4261A
E – 4202 B
P – 4206 B P – 4161B
E - 4205A
E - 4274 C - 4251
E – 4205B
+
+
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA
T – 4202 T - 4203
P – 4203 A
+
+
P – 4203 B
T - 4201
E - 4201
Figura 2-3: Plano Plan de UOP 2 Sección Cracking y VRU Bloque A
C - 4201
P – 4204 A
+
+
P – 4201 A
P – 4204 B P – 4201 B
X - 4205
+
+
P – 4213 A
R - 4201
P – 4213 B
E - 4213
+
+
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A IR
E - 4212
BLO W ER
W A REHO USE
R - 4202
+
+
D - 4208 STRUCTURE FLUE GAS COOLER

Fecha Rev: 2009-11-10
HO U SE
B - 4201
A NALYZEW R
+
+
ELECTR
ONICAL
+
+
PANELS
P - 4286
D – 4202
D – 4201
N
X - 4202
+
+
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RAMP
ECOGCB-UOP2-MDPU-CA02
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3. Descripción Detallada de Proceso
Este capítulo provee una descripción detallada del flujo del

proceso de la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de
ECOPETROL-Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB).
Información sobre la química del proceso, los parámetros y los
controles se encuentra en los Capítulos 4, 5 y 6.
• Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Resumen
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización
de la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del
elevador del reactor, el reactor y el regenerador. Sección de
Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes que se
obtienen o extraen de la fraccionadora principal. Sección de
Enfriamiento de Gases del Regenerador discute la generación de
vapor de agua usando el calor de los gases generados en la
sección catalítica. Sección de Compresión discute la compresión
de los gases de cima obtenidos en la sección de fraccionamiento.
Sección de Recuperación de Vapores (VRU) explica la
separación de las corrientes en productos valiosos mediante
absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de Recuperación
de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación etano-etileno
de los vapores de alimentación mediante compresión, lavado,
absorción y fraccionamiento.
3.1 Sección de La Figura 3-1: Sección de Carga, se encuentra al final de la discusión de

Carga esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.
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El objetivo de la sección de carga es homogenizar la mezcla y

calentar la carga fresca usando un flujo de slurry de retorno y un
flujo de Aceite Liviano de Ciclo producto, antes de inyectar la
carga precalentada a la sección catalítica.
La Bomba de Gasóleo P-3245-A/B ubicada en Casa Bombas 2
transfiere gasóleo desde los Tanques K-803/12/13/14 al Tambor
de Carga D-4203, pasando por el Indicador de Flujo de Gasóleo
FI-42001 y mediante el Control de Nivel del Tambor de Carga
LIC-42001.
Las Bombas de DMOH P-4231-A/B, ubicadas en Casa Bombas
A de la Unidad de Balance, transfieren el DMOH desde los
Tanques K-2701/02 hacia el Tambor de Carga D-4203.
Similarmente, desde el cabezal de DMO, las Bombas de DMO
P-4230-A/B, ubicadas en Casa Bombas A, transfieren el DMO
desde los Tanques K-2651/2 hacia el Tambor de Carga D-4203.
El crudo reducido (CRC) puede ser enviado desde la Casa
Bombas A de la Unidad de Balance con las Bombas de Crudo
Reducido P-4230/1-A/B según alineación que realicen en esa
área. La corriente pasa a través del mezclador estático ubicado en
Casa de Bombas A, para alcanzar los requisitos de
homogeneidad. La corriente también es calentada pasándola a
través del lado casco del Intercambiador de DMO/DMOH
ubicado en Casa de Bombas A. En este último caso, la corriente
también será mezclada con el crudo reducido.
El crudo reducido puede recibirse directamente desde las
Unidades de Topping a través de una línea independiente que
llega a la unidad. La corriente pasa por el Indicador de Presión de
la Línea de CRC Directo PI-42080 y por el Indicador de
Temperatura del CRC de Topping TI-42080, con flujo mantenido
por Control de Flujo de CRC de Topping FIC-42080. La línea
luego se conecta con la línea que transporta el
DMO/DMOH/CRC desde la Casa Bombas A de la Unidad de
Balance y pasa por el Indicador de Flujo de Carga
DMO/DMOH/CRC FI-42002 y el Indicador de Temperatura de
la Carga DMO/DMOH/CRC TI-42002 hasta juntarse con el
gasóleo en la salida de la válvula de control de nivel del tambor.
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Las corrientes combinadas alimentan la cima del Tambor de

Carga de la Unidad D-4203. Este tambor está provisto de un
control de nivel que ajusta el flujo de entrada de gasóleo
dependiendo del flujo que se maneje de la mezcla
DMO/DMOH/CRC. El tambor tiene conexión desde su cima
(línea de balance) hacia el plato No. 30 de la Torre Fraccionadora
T-4201. Esto permite balancear la presión del tambor con la de la
fraccionadora y permite garantizar la cabeza de succión de las
bombas de carga. El Indicador de Nivel de la Bota del Tambor de
Carga LI-42033 indica el nivel de agua en la bota del tambor, la
cual es enviada por cochadas hacia el Separador API SE-4201.
El Indicador de Temperatura de Salida del Tambor de Carga
TI-42002, indica la temperatura de la carga que abandona el
tambor por el fondo. Las Bombas de Carga P-4212-A/B
succionan carga fresca y los Indicadores de Presión
PI-42162-A/B registran la presión de descarga de las bombas. El
Control de Flujo de Recirculación FIC-42003 recircula carga
fresca de vuelta al tambor. Parte de la corriente de la descarga de
la bomba se usa durante las arrancadas de planta como flujo al
sistema de lavado (flushing), otra como aceite antorcha para el
regenerador y otra va hacia el manifold de carga a la Torre
Fraccionadora T-4201.
El Control de Flujo de Carga Fresca al Reactor FIC-42004 regula
el flujo de la corriente principal que continúa a través del lado
tubos del Tren de Precaliente E-4206-A/B. Una corriente de ALC
producto que fluye por el lado casco calienta la carga que entra al
tren. Una facilidad de slurry frío proveniente de los Enfriadores
de Slurry Producto E-4202-A/B se conecta a la corriente principal
para utilizarse como reciclo en casos que se requiera aumentar el
carbón en el regenerador.
La corriente principal continúa por el Indicador de Temperatura
de Carga TI-42006 y se divide en dos corrientes. Una corriente
continúa por el lado casco de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B, intercambia calor con slurry del fondo de
la fraccionadora que va por el lado tubos y continúa hacia la
válvula de Control de Temperatura de Precaliente TV-42009A.
La otra corriente bypasea el intercambiador y pasa a la válvula de
Control de Temperatura de Precaliente TV-42009B. El Control
de Temperatura de Precaliente TIC-42009-A/B maneja las dos
válvulas en rango dividido para regular el flujo por el casco de
E-4204-A/B.
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El desvío de seguridad HV-42003-B hacia la Torre Fraccionadora

T-4201 se usa durante emergencias. Este desvío entra sobre el
plato No. 37 de la torre y actúa cuando la carga a la unidad se
detiene.
La carga puede recibir reciclo de slurry caliente y aceite pesado
de ciclo (APC) a la salida de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B por medio del Control de Flujo de Slurry
FIC-42033 y por medio del Control de Flujo de Aceite Pesado de
Ciclo FIC-42024, respectivamente. Es preferible el reciclo de
APC que causa una menor contaminación metálica del
catalizador.
La carga precalentada fluye hacia el elevador del reactor a través
de un sistema de filtros y se alinea normalmente hacia las
boquillas de carga a través de la válvula motorizada de carga al
reactor MOV-42017. También puede alinearse hacia la base de la
bayoneta del elevador del reactor, si fuera necesario. La carga
combinada fluye al Elevador del Reactor R-4201 a través de
cuatro boquillas de inyección apropiadas que tienen inyección de
vapor de atomización de 150 psig. El Control de Flujo de Vapor
de Atomización FIC-42013 mantiene la rata de flujo de la
inyección. Este flujo de vapor asegura una atomización correcta
de la carga para favorecer el contacto íntimo de ésta con el
catalizador.
La unidad tiene instalados dos sistemas para ayudar a la
circulación del catalizador: vapor de elevación (vapor lift) de 150
psig y gas de elevación (gas lift) proveniente del Tambor
Separador D-4254 ubicado en el bloque B de la unidad. Estos
sistemas se requieren para fluidizar y preacelerar el catalizador
antes de la inyección de la carga. Con esta preaceleración se
asegura un perfil homogéneo de velocidad y temperatura en el
momento de inyección de la carga. La inyección de vapor de
elevación se controla con el Control de Flujo de Vapor de
Elevación FIC-42021 y el gas lift con el Control de Flujo de Gas
Lift FIC-42020.
Además, existe una línea que ofrece la posibilidad de inyectar
nafta como quench desde la Bomba de Nafta a VRU P-4211-A/B
al elevador del reactor a través del Control de Flujo de Nafta
Quench al Elevador FIC-42019. Una inyección de vapor de
emergencia 150 psig se usa principalmente durante las
emergencias, paros o arranques de la unidad. El Control de Flujo
de Vapor de Emergencia al Elevador FIC-42022 regula la
inyección de vapor.
ECOGCB-UOP2-
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0
MDPU-CA03

Página 5 de 53
M
Figura 3-1: Sección de Carga
Versión: 0

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3.2 Sección La Figura 3-2: Sección Catalítica, se encuentra al final de la discusión

Catalítica de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.

• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador
Elevador del Reactor describe la trayectoria de la carga
precalentada y del catalizador. Reactor explica las inyecciones de
vapores de agua para despojar partículas del hidrocarburo
atrapadas en el catalizador. Regenerador discute la regeneración
del catalizador para retornar al elevador del reactor.
3.2.1 Elevador del La carga atomizada entra al elevador del reactor, el cual es de tecnología
Reactor fría y por lo tanto no requiere revestimiento. Este elevador es de tipo
abierto, dada la característica que presenta su terminación y enganche
directo con los ciclones. Las cuatro boquillas de atomización del
elevador permiten un buen contacto catalizador-carga aumentando los
rendimientos a productos de valor con menor producción de coque y
gases.
La carga combinada entra a las boquillas en el elevador del

reactor y encuentra una corriente de catalizador regenerado
caliente proveniente del Regenerador R-4202. El Control de
Temperatura del Elevador del Reactor TIC-42043 localizado en
la cima del reactor regula la adición del catalizador desde la fase
densa del regenerador. El catalizador vaporiza la carga y la lleva
a una temperatura normal de operación cerca de 980°F (1025°F
de diseño). El control de temperatura regula la válvula de
corredera de catalizador regenerado, TV-42043, y por
consiguiente la temperatura de la reacción.
La vaporización genera vapores de hidrocarburo los cuales, junto
con el catalizador fluidizado, suben a través del elevador donde
se produce la reacción de cracking catalítico.
3.2.2 Reactor Los vapores de hidrocarburo del cracking y catalizador pasan a través de
cinco ciclones de una etapa situados en la parte final del elevador
X-4206. Los ciclones separan, por acción centrífuga, el catalizador de
los gases de reacción.
Versión: 0

Página 7 de 53
El catalizador desciende por la pierna de cada ciclón hasta el

despojador que se encuentra al fondo del cono del reactor. El
Control de Flujo de Vapor de Despojo FIC-42011 regula la rata
de flujo de vapor de 150 psig que proviene del Tambor D-4207.
El Control de Presión de Vapor a D-4207 controla localmente la
presión de vapor que entra al tambor.
El vapor se inyecta en la parte inferior del despojador para
despojar y recuperar partículas de hidrocarburo atrapadas en el
lecho de catalizador. También se inyecta en la parte inferior del
cono para ayudar a fluidizar el catalizador y favorecer la
circulación por el bajante de catalizador gastado. El Control de
Flujo de Vapor al Cono del Despojador FIC-42012 regula la rata
de flujo de la inyección de vapor en la parte inferior. Los
Indicadores de Temperatura del Cono del Despojador
TI-42034/35 miden la temperatura en el cono del despojador.
El catalizador gastado fluye desde el despojador del reactor al
Regenerador R-4202. El Control de Nivel de Catalizador
LIC-42005 controla el nivel de catalizador en el Despojador del
Reactor accionando la válvula de corredera LV-42005 localizada
en el bajante del reactor y por consiguiente controlar el flujo de
catalizador gastado al regenerador.
El Indicador Nivel de Sumergencia de las Piernas de los Ciclones
del R-4201 LI-42007 registra dicho nivel en el lecho del
catalizador del despojador. El Indicador de Densidad de
Catalizador en el Despojador del R-4201 DI-42002 indica la
densidad del catalizador contenido en el despojador.
Los gases se descargan por la salida de los ciclones hacia la parte
superior del reactor llamada cámara plena y de ahí pasan al fondo
de la Fraccionadora Principal T-4201 a través de la línea de
transferencia.
Los tres Indicadores de Temperatura TI-42038/39/43 están
colocados en las salidas de vapores de los ciclones del elevador
para indicar la temperatura de reacción. El peso de la columna de
catalizador en el despojador y el bajante del reactor produce una
presión adicional que empuja al catalizador a fluir del despojador
hacia al regenerador.
3.2.3 Regenerador Los gases de combustión producidos durante la regeneración y parte de

catalizador arrastrado salen del combustor a través de los brazos de
desenganche hacia la cámara principal del Regenerador R-4202. Aquí,
los siete conjuntos de ciclones de dos etapas X-4207, reciben los gases y
los separan del catalizador.
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Hay tres Indicadores de Temperatura de la Fase Densa TI-42012,

TI-42013, TI-42014, y otros tres Indicadores de Temperatura de
la Fase Diluída TI-42020, TI-42021, TI-42026, en las respectivas
fases. La densidad del catalizador en la fase diluída del
regenerador es indicada en el Indicador de Densidad de la Fase
Densa del Regenerador DI-42001 y el nivel de catalizador en el
regenerador es indicado por el Indicador de Nivel de Catalizador
en el Regenerador R-4202 LI-42006.
Desde la fase densa, una parte se envía al reactor y otra parte se
recircula hacia el combustor bajo control de la válvula de
corredera TICV-42011 con el objetivo garantizar la temperatura
que permita la quema del coque. La densidad del catalizador
contenido en el combustor es indicada en el Indicador de
Densidad del Lecho del Combustor del Regenerador PDI-42015.
El catalizador gastado es reactivado o regenerado al quemar el
coque depositado en su superficie mediante una reacción con
oxígeno proveniente de una inyección de aire.
Para garantizar el flujo de catalizador regenerado hacia el reactor,
existen dos inyecciones de aire de planta desde el Compresor de
Aire C-4421. Los Controladores de Flujo de Aire de Fluidización
FIC-42010-A/B regulan la inyección de aire que ingresa en dos
anillos perforados ubicados en la fase densa del regenerador de
manera que cubren los 360° de diámetro.
El gas de combustión se descarga de los ciclones X-4207 a la
cámara plena del regenerador. Los Indicadores de Temperatura
de los Ciclones TI-42022-A/G miden la temperatura de los gases
de cada ciclón. El Control de Presión Diferencial del
Regenerador PDIC-42016 regula la presión diferencial del
sistema reactor/regenerador. El control de presión opera las
válvulas de corredera PK-42007A y PK-42007B de doble disco,
localizadas en la línea de gases antes de la Torre Silenciadora
X-4201.
Los gases continúan a una temperatura indicada por el Indicador
de Temperatura de Gases de Regeneración TI-42024 y pasan a
través de la válvula de corredera de doble disco de Control de
Diferencial de Presión PK-42007A/B. Luego va a la cámara de
orificios de reducción de presión o Torre Silenciadora X-4201.
Versión: 0

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• Soplador de Aire Principal C-4201
• Quemador Auxiliar
• Aceite Antorcha
• Catalizador Fresco y Gastado (o de Equilibrio)
Soplador de Aire Principal C-4201. El Soplador de Aire
Principal C-4201 suministra la rata de flujo de aire/oxígeno
necesaria para la regeneración del catalizador. El aire succionado
pasa a través del Filtro de Succión del Compresor de Aire
F-4201. Luego es medida la presión con el Indicador de Presión
de Succión del Compresor de Aire PI-42008, para entonces entrar
al compresor.
La Turbina de Vapor NC-4201 de flujo axial acciona el soplador.
La turbina opera con vapor de 400 psig. El aire/oxígeno es
distribuido sobre la sección transversal inferior de la vasija del
regenerador a través de un distribuidor de aire.
En operación normal, el soplador de aire es sostenido a una carga
constante con el Controlador de Flujo de Aire FIC-4201, el cual
toma la señal del medidor de flujo tipo Venturi FI-42052,
localizado en la línea de descarga. Este controlador envía la señal
al UIC-4201, y de ahí al SIC-42001, gobernador de la turbina de
vapor. La rata de aire deseada se ajusta según el exceso de
oxígeno y el contenido de CO en los gases de combustión.
Agua de enfriamiento condensa el vapor exhosto de la turbina
que alimenta el Condensador de Superficie E-4201. El
condensado es colectado en una bota caliente situado en la parte
baja del condensador, de donde es enviado a la sección de
recuperación de condensado con la Bomba de Condensado
P-4201-A/B. El Control de Nivel de Condensado LIC-42292
mantiene el nivel en el pozo caliente enviando señal a la válvula
de control localizada en la línea de la descarga de la bomba.
El controlador antibombeo (antisurge) actúa sobre el venteo a la
atmósfera con la válvula XV-42017, controlado con UIC-4201
que recibe señal integral de la operación de la máquina, además
de un HIC-4201 sobre la señal baja.
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Página 10 de 53
Quemador Auxiliar H-4201. El Calentador de Aire de Llama

Directa H-4201 se utiliza para calentar el reactor y regenerador
durante los procesos de arranque de la planta. Se alimenta gas
combustible al quemador controlado con el Control de
Temperatura TIC-42031. Está provisto un damper para regular el
paso del aire hacia la cámara de combustión. La temperatura de
salida del calentador se lee en el Indicador de Temperatura de de
Aire al Regenerador TI-42030.
Aceite Antorcha. El aceite antorcha es usado para calentar el
catalizador en el regenerador durante los arranques de planta,
para suministrar el coque adicional necesario para satisfacer los
requerimientos de calor y ocasionalmente para combatir post
combustión durante emergencias operacionales. Este aceite
antorcha se puede tomar de la descarga de la Bomba Circulación
de Aceite Pesado de Ciclo P-4213-A/B o directamente de la
descarga de la Bomba de Carga P-4212-A/B.
El aceite antorcha es inyectado dentro del regenerador por medio
de dos boquillas localizadas un poco arriba del distribuidor de
aire dentro del combustor. La rata de flujo es controlada por el
Control de Aceite Antorcha al Regenerador FIC-42009-A en
rango dividido con el FIC-42009-B, que admite vapor de arrastre
de 150 psig a las boquillas de inyección. De 0 a 30% de salida en
el controlador entra vapor. De ahí en adelante entra aceite
antorcha. El aceite antorcha es atomizado con vapor.
Catalizador Fresco y Gastado (de Equilibrio). El catalizador
de ruptura catalítica está circulando a través del reactor y
regenerador. Para mantener su actividad, es suministrado
catalizador fresco en forma automática o por presión en caso de
falla del Adicionador de Catalizador X-4215.
El catalizador de cracking catalítico se recibe de los proveedores
en contenedores que se almacenan en las bodegas de materiales,
de donde es transportado a la unidad y posteriormente se carga a
las Tolva de Catalizador Fresco D-4201, por medio de vacío
aplicado con Eyector de Vapor J-4201. El vacío es necesario en
las tolvas para transferir el catalizador de los contenedores de
almacenamiento a éstas y entre tolvas, e incluso para hacer los
retiros necesarios del regenerador hacia la Tolva de Catalizador
Gastado D-2702 y en apagadas de planta para retirar el
catalizador del reactor y regenerador hacia el D-2702.
Versión: 0

Página 11 de 53
Generalmente, se carga a la Tolva D-4201 (tolva para almacenar

catalizador fresco), y luego por medio del adicionador de
Catalizador Fresco X-4215, se inyecta la rata de adición calculada
al Regenerador R-4202. Se lleva un seguimiento a la adición de
catalizador fresco empleando mediciones periódicas para tal fin.
Para la fluidización del catalizador y acarreo se emplea aire de
planta a 100 psig del Compresor de Aire C-4421.
Durante la operación normal, la restitución de catalizador nuevo
se hace desde la Tolva D-4201 con el adicionador de Catalizador
X-4215. Cuando éste se daña, la adición se realiza aplicando
presión al D-4201 y se carga por cochadas directamente al
regenerador. Durante los procesos de arrancada de la unidad, el
inventario inicial que requiere el regenerador se consigue
adicionando el catalizador gastado (o de equilibrio) desde la
Tolva de Catalizador Gastado D-4202 con aplicación de presión a
ésta.
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0 ECOGCB-UOP2-MDPU-CA03
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev: 2009-11-10 Página 12 de 53

UNIDAD DE CRACKING UOP 2
Figura 3-2: Sección Catalítica

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3.3 Sección de La Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador, se

Enfriamiento encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Gases del con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
Regenerador Esta sección trata los siguiente temas:
• Gases de Combustión
Gases de Combustión describe el flujo de los gases de
combustión hasta el incinerador. Generación de Vapor explica la
recuperación de calor para generar vapor.
3.3.1 Gases de Para enfriar los gases de combustión producidos durante la regeneración
Combustión del catalizador, se produce vapor de 400 psig en la Caldera de Calor
Residual B-4201 utilizando el calor sensible de los gases.
Desde el fondo de la Torre Silenciadora X-4201, los gases fluyen

en dos posibles direcciones. La primera dirección es hacia la
Caldera de Calor Residual B-4201 a una temperatura indicada por
el Indicador de Temperatura de Entrada de Gases a la Caldera
TI-42076. El Analizador de Oxígeno en Gases de Combustión
AI-42001 ayuda a controlar la regeneración del catalizador (post
combustión y encarbonamiento).
Los gases de regeneración se enfrían en la Caldera de Calor
Residual B-4201 al ceder calor sensible al vapor que pasa por el
supercalentador y al agua que pasa por el economizador y el resto
de tubos ascendentes y bajantes que componen el interior de la
caldera.
Los gases enfriados son enviados a través del Precipitador
Electroestático X-4202 en donde con la aplicación de energía
eléctrica se separan los finos de catalizador del gas de chimenea.
Estos finos se depositan en las tolvitas de finos y de ahí son
retirados manualmente como desecho. Luego continúa para
descargar el gas a la atmósfera por la Chimenea de Gases I-4201.
La segunda va directamente hacia la Chimenea de Gases I-4201,
a través del bypass de la caldera de calor residual, pasando por las
boquillas de aspersión de agua de calderas o de contra incendio y
luego por los Indicadores de Temperatura de Salida del Bypass
TI-42902 y TI-42901. El bypass del X-4202 se une a la corriente
de salida de precipitador para también continuar hacia I-4201.
Versión: 0

Página 14 de 53
El Analizador de Opacidad AI-42005 indica la proporción de

finos de catalizador que se emiten a la atmósfera por la I-4201.
3.3.2 Generación Agua de calderas, del Sistema de Agua de Calderas DH-4431 fluye al
de Vapor tambor de vapor.
La rata de flujo de agua es controlada por el Control de Flujo de

Agua de Calderas FIC-42050 proveniente del Desaireador
DH-4431. Luego pasa al lado casco del Precalentador con Vapor
de 50 psig E-4212 y el lado casco del Precalentador con Vapor de
150 psig E-4213 con los cuales se eleva la temperatura de entrada
del agua a la Caldera de Calor Residual B-4201, hasta mantener
una temperatura leída en el Indicador de Temperatura de Agua al
Economizador de la B-4201 TI-42083. El agua continua su paso
por el economizador y llega al Tambor de Vapor de la Caldera
B-4201.
El economizador puede ser bypaseado en caso de rotura de éste a
través del bypass del economizador que se toma desde la salida
del agua del E-4213 y se conecta con la línea de salida del
economizador.
El nivel de líquido en el tambor de vapor es controlado por el
Control de Nivel de la Caldera LIC-42030, el cual ajusta la
válvula del FIC-42050 sobre la corriente de agua desaireada por
medio de un Integrador de Señal con Bias FY-42051.
En el tambor de vapor, las gotas de condensado son separadas del
vapor. A la salida del vapor del Tambor de Vapor de la B-4201,
se une la producción de vapor de 400 psig de los Generadores de
Vapor del Sistema de Fondos de la Fraccionadora E-4205-A/B.
Las corrientes combinadas luego siguen el flujo hacia el
supercalentador. En el supercalentador, la temperatura del vapor
es elevada a 750°F al utilizar el calor sensible del gas de
combustión del regenerador.
El vapor continúa a través del Indicador de Presión de Vapor de
la B-4201 PI-42082 y continúa hacia la Decalentadora de Vapor
de 400 psig X-4204, en donde se inyecta un flujo de agua de
calderas a través del Control de Temperatura del Vapor Producto
de B-4201, TIC-42078. El controlador recibe señal de la
temperatura del vapor producto que se descarga al cabezal. El
flujo de vapor producido es medido por el Indicador de Flujo de
Vapor de la B-4201 FI-42049.
Versión: 0

Página 15 de 53
La calidad del agua de caldera es controlada internamente en el

sistema de generación de vapor con purga continua del tambor de
vapor, la cual se dirige al Tambor de Purga Continua D-4204 y a
través de purgas intermitentes dirigidas al Tambor de Purga
Intermitente D-4205.
VICEPRESIDENCIA REFINACIÓN Y PETROQUÍMICA GERENCIA COMPLEJO BARRANCABERMEJA Versión: 0 ECOGCB-UOP2-MDPU-CA03
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev: 2009-11-10 Página 16 de 53

UNIDAD DE CRACKING UOP 2
Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador

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Página 17 de 53
3.4 Sección de La Figura 3-4: Sección de Fraccionamiento, se encuentra al final de la

Fracciona- discusión de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del
miento flujo de proceso para facilitar la discusión.
La Torre Fraccionadora T-4201 separa el efluente del reactor en

productos líquidos y gaseosos para un procesamiento posterior.
Cada reciclo saca líquido de la torre, lo enfría y lo retorna a la
torre como reflujo. En el fondo, la inyección de vapor de 150 psig
a través del Control de Flujo de Vapor al Fondo de T-4201
FIC-42023, se utiliza en procesos de vaporización durante paros
de planta para entregar a mantenimiento. También se puede usar
en arranque de planta luego de reparación general.
• Corriente de Fondo: Slurry
• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
Corriente de Fondo: Slurry describe el flujo de slurry por varios
intercambiadores que recobran calor y ayudan a mantener las
temperaturas en la región inferior de la fraccionadora. Corriente
Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)

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Manual de Descripción de Procesos URC - UREE - URV UOP II PDF

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Manual de Descripción del Proceso de la

GCB – Unidad de Cracking UOP 2

Preparado por Grupo de Excelencia Operacional

Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Entregado por RWD

GCB – Unidad de Cracking UOP 2

Preparado por Grupo de Excelencia Operacional

Vicepresidencia Refinación y Petroquímica

Entregado por RWD

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

1. SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y SALUD (HSE)

1.1 Seguridad ...................................................................................................................... 1-1

1.1.1 Peligros ............................................................................................................. 1-2

1.1.2 Equipo de Seguridad ....................................................................................... 1-10

1.1.3 Sistemas de Seguridad .................................................................................... 1-12

1.1.4 Prácticas de Seguridad .................................................................................... 1-14

1.2 Medio Ambiente ......................................................................................................... 1-18

1.2.1 Leyes y Regulaciones ..................................................................................... 1-19

1.2.2 Responsabilidad del Empleado ....................................................................... 1-19

1.2.3 Emisiones ........................................................................................................ 1-20

1.2.4 Derrames ......................................................................................................... 1-20

1.2.5 Impactos al Exterior ........................................................................................ 1-20

1.2.6 Vista, Oído y Olfato ........................................................................................ 1-20

1.2.7 Ruido ............................................................................................................... 1-20

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

1.2.8 Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC) .................................. 1-21

1.2.9 Programa de Minimización de Desechos ........................................................ 1-21

1.3 Resumen...................................................................................................................... 1-22

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

2.1. Descripción General de la Refinería ............................................................................. 2-1

2.1.1. Topping ............................................................................................................. 2-7

2.1.2. Especialidades ................................................................................................... 2-7

2.1.3. Demex ............................................................................................................... 2-7

2.1.4. Unibón............................................................................................................... 2-7

2.1.5. Viscorreductora ................................................................................................. 2-7

2.1.6. Cracking Catalítico ........................................................................................... 2-7

2.1.7. Alquilación........................................................................................................ 2-8

2.1.8. Turbo Expander ................................................................................................ 2-8

2.1.9. Etileno I y II ...................................................................................................... 2-8

2.1.10. Polietileno ......................................................................................................... 2-8

2.1.11. Nitrógeno .......................................................................................................... 2-8

2.1.12. Parafinas............................................................................................................ 2-8

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

2.1.13. Aromáticos ........................................................................................................ 2-9

2.1.14. Servicios Industriales ...................................................................................... 2-10

2.2. Historia de la Unidad .................................................................................................. 2-14

2.3. Cargas y Productos ..................................................................................................... 2-14

2.3.1. Cargas ............................................................................................................. 2-14

2.3.2. Productos......................................................................................................... 2-15

2.3.3. Subproductos................................................................................................... 2-17

2.3.4. Balance de Material ........................................................................................ 2-17

2.4. Visión General de Modos Operativos ......................................................................... 2-18

2.5. Descripción General de Proceso ................................................................................. 2-19

2.5.1. Sección de Carga............................................................................................. 2-19

2.5.2. Sección Catalítica............................................................................................ 2-20

2.5.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 2-21

2.5.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 2-21

2.5.5. Sección de Compresión................................................................................... 2-24

2.5.6. Sección Recuperadora de Vapores (VRU) ..................................................... 2-25

2.5.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) ...................................... 2-27

MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA Fecha Rev:

2.6. Plano de Terreno ......................................................................................................... 2-28