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Aluminación o

calorización
Se le llama así al proceso de formación, por medio de la difusión, en las capas
superficiales de una pieza de acero, hierro fundido o cobre de una aleación
termorresistente de estos metales con aluminio.

La tecnología del proceso para el acero e hierro fundido consta


fundamentalmente de lo siguiente:

1.- Una vez limpias las superficies de la piezas de herrumbre y grasa se


empaquetan en cajas de acero en capas alternas de piezas y material aluminante,
empezando por una capa de agente de calorización en el fondo y terminando con
el mismo material. Las capas del material calorizante deben tener entre 25 y 30
milímetros de espesor.

2.- Al terminar la carga el contenido se cubre con una tapa de acero y se sella con
alguna masilla refractaria.

3.- Se completa la caja con virutas de fundición o una mezcla de carbón vegetal y
arena, luego se pone la tapa superior a la que previamente se le han hecho varios
agujeros de ventilación de 3-5 mm y se sella con arena refractaria o masilla.

4.- Las cajas se cargan al horno y se calientan paulatinamente hasta 150ºC y se


mantienen a esa temperatura durante 30 minutos para secar el contenido. Luego
la temperatura se incrementa hasta los 1000ºC y se mantienen así unas 5 a 6
horas.

5.- Se apaga el horno, se deja enfriar hasta 400- 500ºC y se descargan las cajas.

6.- Se espera a que las cajas se enfríen hasta temperatura ambiente sin abrirlas.
Luego se abren y extraen las piezas.

7.- Para reducir la fragilidad de la capa formada, se vuelven a cargar en las cajas,
se recubren de una mezcla de carbón vegetal y arena, se sellan, y se someten
a recocido a 900ºC por dos horas, luego se enfrían lentamente.

Las mezclas calorizantes se pueden hacer usando:

1.- Para el acero: 49% de aleación de hierro-aluminio en polvo, 49% de óxido de


aluminio en polvo y 2% de cloruro de amonio.
2.- Para el hierro fundido: 99.5% de aleación de hierro-aluminio (con 43% de
hierro) en polvo y 0.5% de cloruro de amonio.

Con estas mezclas después de una permanencia de 6 horas en el horno a 1050ºC


el espesor de la capa difusiva está entre 0.25 y 0.35 mm de espesor.

Se puede decir que la termorresistencia, especialmente la del hierro fundido,


aumenta unas 10 veces.

Tratamientos de superficies. Cromado


El proceso de recubrimiento electrolítico consiste en sumergir la superficie a tratar en un
electrolito que posee los iones del metal a depositar. La pieza a recubrir constituye el cátodo
de la cubeta electrolítica, mientras el ánodo está formado por piezas de gran pureza del metal
que se deposita. Estas piezas tienen como misión mantener constante la concentración de los
iones metálicos en el electrolito. Si el metal a depositar es cromo, el proceso se denomina
cromado electrolítico. Los principales tipos de cromado son:

 cromado decorativo, en este proceso se depositan capas finas de cromo sobre la superficie
para mejorar el aspecto de piezas tales como herramientas manuales, pomos, tiradores,
accesorios de baño y piezas de automoción. Este tipo de cromado crea un acabado final
blanco azulado y reduce la oxidación;
 cromo duro, proceso en el que se deposita una capa de cromo gruesa que proporciona
resistencia a la corrosión y al desgaste. Se usa para componentes industriales que deben
soportar grandes esfuerzos de rozamiento, de impacto o altas temperaturas, tales como
asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes de pistones, etc. También se utiliza para
que un elemento desgastado recupere sus dimensiones;
 cromado de conversión, tratamiento superficial que proporciona resistencia a la corrosión.
Esta protección se consigue por medio de una fina capa que interactúa con el metal base.

Este tipo de procesos pueden utilizar cromo trivalente o cromo hexavalente. El uso de uno u
otro dependerá de las características en cuanto a aspecto, dureza y resistencia a la corrosión
que se pretende aportar al material una vez realizado el tratamiento superficial.
La situación de trabajo a considerar en esta ficha es el cromado de cualquiera de los tipos
descritos, utilizando cromo hexavalente, en proceso manual en el que las tareas se
desarrollan a pie de cuba. Las piezas a tratar son introducidas a una determinada temperatura
en cubas electrolíticas ácidas que contienen trióxido de cromo (conocido como ácido crómico)
en las que se hace circular una corriente eléctrica continua para generar la capa de cromo
sobre la pieza.
En el caso de piezas pequeñas, las tareas serían las siguientes:
 introducir el bastidor con las piezas colocadas en la cuba,
 conectar el bastidor a la placa,
 soltar el bastidor una vez finalizado el proceso electrolítico,
 extraer el bastidor con las piezas cromadas de la cuba,
 introducir el bastidor en otra cuba para la limpieza de la superficie cromada.

Si las piezas son grandes la sujeción, en lugar de realizarla con bastidor, se puede hacer con
elementos adecuados a las dimensiones de las piezas a cromar, y la limpieza, utilizando por
ejemplo, manguera en lugar de cuba de limpieza.
Durante las tareas de cromado el trabajador puede estar expuesto a los agentes químicos
presentes en las cubas (cromo, ácidos fuertes, etc.). La exposición se
produce principalmente:

 por vía inhalatoria, debido a la presencia de aerosoles procedentes de las cubas (las
burbujas de hidrógeno generadas en la electrolisis producen la formación de nieblas del
electrolito) o generados durante las operaciones de extracción e introducción;
 por vía dérmica, como consecuencia de salpicaduras, depósito sobre la piel del aerosol
que ha pasado al ambiente o bien por contacto directo con el producto o con superficies
contaminadas.

AGENTES QUÍMICOS:

Durante las tareas descritas el trabajador puede estar expuesto a otros agentes
químicos como el ácido sulfúrico y el ácido bórico pero en esta ficha sólo se estudiará la
exposición a los compuestos de cromo (VI) utilizados, es decir, al trióxido de cromo.

DAÑOS PARA LA SALUD:


Aunque la realización de estas tareas puede comportar otros riesgos, aquí solo se tratarán los
derivados del uso de trióxido de cromo y, por tanto, de la exposición a cromo hexavalente.
A continuación se indican potenciales daños para la salud derivados de la exposición a cromo
hexavalente:

Cáncer: en bronquios, pulmón, nariz y senos nasales.

Boración
Es un tratamiento termoquímico controlado por la difusión. Consiste en la
saturación con boro de la superficie de un metal o aleación, con objeto de
aumentar su dureza y resistencia al desgaste y a la corrosión, principalmente en
medios ácidos. Este tratamiento puede dar solución a numerosos problemas en
servicio de materiales sometidos a estados de corrosión, desgaste y, lo que es
más importante, estados de corrosión y desgaste combinados. Dado que se trata
de un proceso difiasivo, es fácil entender que las variables de control, para un
metal o aleación dados, son la temperatura y el tiempo. Este proceso de
endurecimiento superficial termoquímico se puede aplicar a una gran variedad de
materiales férreos, no férreos e incluso materiales cerámicos. Así se pueden borar
aceros de casi cualquier tipo (a excepción de los que contienen alto silicio o
aluminio), las superaleaciones base níquel y las aleaciones refractarias, y también
aleaciones de oro, plata, cobre, etc. El proceso implica un calentamiento del
material en un rango de temperaturas 700 a 1000°C, durante 1 a 12 horas, en
contacto con un medio de boración adecuado: sólido (polvo o pasta), líquido o
gaseoso. Otros métodos utilizan plasma, lecho fluidizado o deposición de vapor.
También es factible realizar boración multicomponente.

Silicación o Silicuración
La silicación es el proceso de saturación de
la superficie de las piezas con silicio a altas temperaturas. Después de la silicación,
adquieren las propiedades específicas de las aleaciones de hierro y silicio. Aumenta la
resistencia a la oxidación hasta temperaturas de 850ºC; aumenta la resistencia anticorrosiva
a los ácidos nítrico, clorhídrico y otros.

La silicación es muy útil en los casos de tubos y bombas de acero que manipulan ácidos, y
en otras esferas donde se manipulan medios agresivos.
Al igual que el cromizado, el proceso se puede hacer por dos vías:
1.- Silicación en medio sólido.

2.- Silicación en medio gaseoso.

Silicación en medio sólido

El procedimiento físico es análogo al de la calorización en polvo, con la diferencia de que


en este caso se usan mezclas en polvo compuestas por 50-95% de ferrosilicio (con entre 75
y 95% de silicio) y el resto de chamota o de arena de sílice. Ambas se incluyen para evitar
la sinterización de la mezcla. En ocasiones se agregan también del 2 al 50% de cloruro
de sodio o de amonio que favorecen la velocidad de difusión del silicio dentro del material
de la pieza.

El espesor de la capa obtenida depende de la temperatura, del tiempo de permanencia y de


la composición de la mezcla, por ejemplo, si la temperatura es de 1200ºC y se mantienen
las piezas en el horno durante 10 horas, con una mezcla de 75% de ferrosilicio, 20% de
chamota y 5% de cloruro de sodio la profundidad de la capa difusiva estará entre 0.88 y 0.9
mm.

Silicación en medio gaseoso

Este proceso en mucho es semejante a la cromización gaseosa. Las piezas se empaquetan


en una cámara herméticamente cerrada, se cubren con polvo de carburo de silicio, de
ferrosilicio o con la mezcla de los dos y se calientan hasta 950-1000ºC. A la cámara se
suministra cloro o cloruro de hidrógeno, estos gases reaccionan con el silicio para formar
vapores de cloruro de silicio (SiCl4), que interacciona con el hierro de la superficie de la
pieza. Como resultado de la interacción se produce una reacción de intercambio, con el
desplazamiento del silicio del SiCl4 por el hierro. El silicio elemental desprendido difunde
dentro del acero de la pieza y los vapores de cloruro de hierro y el cloro sobrante se extraen
por aspiración a través de un cierre hidráulico.

Por medio de este procedimiento la capa difusiva puede llegar hasta 1.38 mm.