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Universidad Nacional
De Río Cuarto

Refrigeración
Cátedra: Tecnología de los Servicios

Departamento: Tecnología Química

Facultad: Ingeniería

Año 2019
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INTRODUCCIÓN

Se define a la refrigeración como la rama de la ciencia que trata con los procesos de
reducción y mantenimiento de la temperatura de un espacio ó material a temperatura
inferior con respecto de los alrededores correspondientes.

La industria de procesos químicos es uno de los usuarios más importantes de las

instalaciones de refrigeración. Los grandes usuarios de la refrigeración en este campo
realizan procesos como la elaboración de hule sintético y textiles, líquidos refrigerantes,
cloro, plásticos, tinturas, acrilonitrilo, entre otros.
También el proceso de refrigeración es utilizado como un servicio en la industria de
procesos, utilizándose para remover el calor de reacciones químicas, licuar gases de
proceso, separar gases por destilación y condensación, purificar productos mediante la
congelación de separación selectiva de un componente de una mezcla liquida,
acondicionamiento de aire comprimido, etc.
Se emplea además en forma amplia en el acondicionamiento de aire de zonas de plantas
industriales, con fines de ‘confort’ y en aplicaciones asociadas con procesos y el
aprovechamiento térmico ambiental.
La refrigeración se basa primordialmente en dos principios básicos:
 Primera ley de la termodinámica.
 Segunda ley de la termodinámica.
La primera ley de la termodinámica establece que la energía no se crea ni se destruye; si
desaparece energía en una forma, debe reaparecer en otra, es decir, no puede aparecer
energía en una manifestación sin que se registre una reducción correspondiente en otra de
sus formas.
La segunda ley de la termodinámica indica que ningún sistema puede recibir calor a una
temperatura dada y rechazarlo ó emitirlo a una temperatura superior sin que el medio que
lo rodea efectúe un trabajo en el mismo, es decir, el calor fluye del cuerpo más caliente al
más frío.
Los modernos sistemas de refrigeración se basan en las leyes antes descriptas y para
aplicarlas se valen de la propiedad de los líquidos de absorber grandes cantidades de
calor a medida que se produce la vaporización de estos.
En el sistema de refrigeración se utilizan: la propiedad de los líquidos, descripta con
anterioridad, y la aplicación de las leyes de la termodinámica.

Agentes Refrigerantes

Introducción:
Es el agente o sustancia empleada como absorbedor de calor o agente enfriador, lo cual
puede causarle un cambio de estado y/o aumento de su temperatura.
Es el fluido que extrae calor del medio o producto a refrigerar y lo cede al medio exterior.
No existe un refrigerante ideal; su selección estará en función de las condiciones y
necesidades de la aplicación requerida.

Procesos de enfriamiento:
 Sensibles: incremento de la temperatura del refrigerante.
 Latentes: cambio de estado (fusión o vaporización) en el refrigerante.
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Enfriamiento sensible: El calor fluye del espacio caliente hacia el agua fría. La
temperatura del agua aumenta a medida que la temperatura del espacio dentro del
ambiente aislado disminuye. El proceso de refrigeración es discontinuo.

Refrigerantes sólidos

Enfriamiento latente: El calor fluye desde el ambiente caliente hacia el hielo frío. La
temperatura del ambiente aislado disminuye a medida que el hielo se funde. El hielo
permanece a 0° C. El calor absorbido por el hielo abandona el espacio aislado como
líquido por el drenaje.
La transferencia de calor es proporcional al área superficial del hielo y a la diferencia de
temperatura entre el ambiente aislado y el hielo.

Temperatura de fusión: Hielo: 0° C. CO2 (sólido): -78.33° C

Como inconveniente, se observa que al producirse enfriamiento y/o mantenimiento de la

temperatura interior del espacio aislado, la superficie del hielo disminuye y
consecuentemente el flujo de calor. Por consiguiente, se debe reponer hielo para proveer
el área de intercambio mínima para que evite aumentos de temperatura en el interior.
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La refrigeración por enfriamiento latente se emplea para el transporte de verduras frescas,
pescado, pollo, etc. Evita la deshidratación.

Refrigerantes líquidos

Los refrigerantes líquidos tienen calor de vaporización grande. El proceso de vaporización

puede ser fácilmente controlado, puede iniciarse y detenerse a voluntad. La velocidad de
enfriamiento puede predeterminarse dentro de un intervalo pequeño. La temperatura de
vaporización del refrigerante puede controlarse mediante la presión. La vaporización –
condensación puede hacerse en un ciclo continuo.

Principales fluidos refrigerantes a lo largo de la historia

• Agua (sólida y líquida utilizada desde la antigüedad)

• Cloruro de etilo
• Éter Sulfúrico, Éter Metílico (alta inflamabilidad)
• Anhídrido Sulfuroso
• Amoníaco
• Cloruro de metilo.
• Anhídrido carbónico.
• Diclorodifluorurometano. (prohibido)
• Derivados fluorados y clorados de los hidrocarburos. (están en constante evolución
y forman parte de la mayoría de los fluidos refrigerantes actuales, solo los fluorados
están permitidos luego de los anexos al protocolo de Montreal)

A principio del siglo XX solo quedaron 4 grandes fluidos refrigerantes en uso. Éstos son:
• Amoníaco (más utilizado)
• Anhídrido Sulfuroso, Cloruro de metilo (usados en máquinas de poca potencia)
• Anhídrido carbónico. (utilizado a bordo de navíos y fábricas de pólvora debido a que
es inocuo y no inflamable)

Por la evolución de las máquinas y la necesidad industrial de refrigeración se extendió la

gama de potencia necesaria, las cuales no podían ser cubiertas por los cuatro fluidos
anteriores de forma satisfactoria. Debido a la necesidad de fluidos refrigerantes de alta
eficiencia se comenzó a utilizar el R12. Luego se inició la búsqueda de clorados y
fluorados derivados de hidrocarburos (denominados freones).
Muchos de los fluidos refrigerantes utilizados en las últimas décadas, fueron prohibidos
debido al impacto ambiental de su utilización. Ejemplos claros de los mismos son los CFC
y los HCFC.
De acuerdo a investigaciones científicas, se ha advertido un deterioro de la capa de ozono
debido a las emisiones de cloro de productos y dispositivos que se utilizan todos los días.
Aun cuando los frigorígenos cloro-fluorados (CFC) representan el 1*10-7 % del volumen de
la atmósfera, contribuyen al 21% del calentamiento global.
La prohibición de estos fluidos (relativo a sustancias que agotan la capa de ozono) forma
parte de un programa en el que en un principio se prohíbe la fabricación de los mismos, la
instalación de nuevas plantas que utilicen estos fluidos y por último su reemplazo total en
instalaciones ya existentes. En la unión europea debe cumplirse desde el año 2010.
La prohibición de los CFC y los HCFC obligó a los fabricantes de fluidos refrigerantes a
investigar nuevas opciones, una de las cuales son los HFC. La importancia de esto es que
en un principio los fluidos refrigerantes evolucionaban en base a la demanda de mercado y
a la evolución conjunta de la maquinaria que se utilizaba. Luego del protocolo se intentan
alcanzar fluidos refrigerantes de alto rendimiento, pero con bajo impacto ambiental.
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Codificación de los fluidos frigorígenos

Se ha instaurado la denominación numérica unida a la formula química del fluido, en los

fluidos refrigerantes clorofluorados cuyo número de código va precedido de la inicial R
(frigorígeno).
El número que designa el fluido se compone partiendo de su fórmula química y respetando
las siguientes leyes:
-Las unidades indican la cantidad de átomos de FLUOR contenidos en la molécula;
-Las decenas indican la cantidad de átomos de HIDROGENO más uno;
-Las centenas señalan el número de átomos de CARBONO menos uno (en el caso
de las series de metano, como esta cifra es igual a cero, no se menciona en su
nomenclatura);
-Los átomos de CLORO no se toman en consideración;
-Las mezclas azeotrópicas para las cuales no tienen formulas químicas definidas
tienen la serie numérica 500;
-Los fluidos frigorígenos de origen inorgánicos se representan dentro de la serie 700;
-El número de las centenas es siempre el 7;
-Las cifras de las decenas de unidades representan el peso molecular del fluido.

Características Generales de los Fluidos Frigorígenos

Antes de seleccionar un determinado fluido refrigerante, es necesario revisar 4 puntos, con

los cuales se generan los criterios de selección:
1. Rendimiento y producción frigorífica
2. Construcción y tipo de compresor
3. Seguridad de orden material y personal
4. Facilidad de aprovisionamiento.

1. Rendimiento y Producción frigorífica

A fin de que el rendimiento frigorífico sea elevado, es necesario que el ciclo descrito por el
fluido en la máquina se aproxime lo más posible al ciclo teórico.
Para ello, hace falta:
1.- Que el calor latente de evaporación sea elevado:
Un calor latente de vaporización elevado reduce el gasto másico, lo que normalmente
conduce a la disminución de secciones y elementos (compresores, tuberías, válvulas,
etc.). Sin embargo, este parámetro debe ser considerado asociándolo al volumen másico
del vapor para lograr una buena significación.
2.- Que el calor específico del vapor saturado sea lo más alto posible:
Para evitar sobrecalentamientos bruscos en zonas de proceso en que no es
conveniente.
3.- Que el calor específico del líquido sea bajo comparado con el calor latente
de evaporación:
En el estado condensado, el calor específico debe ser reducido y sobre todo la
relación del calor específico del líquido al calor latente de vaporización, debe ser bajo a fin
de reducir el porcentaje de fluido vaporizado al pasar de la zona de alta a la de baja
presión del ciclo.
4.- Que el ciclo pueda describirse enteramente por debajo del punto crítico:
Si estuviese por encima del punto crítico no ocurriría un cambio de estado y por ende
el sistema de refrigeración no trabajaría.
La temperatura de congelamiento del fluido refrigerante (a la presión de
vaporización), debe ser inferior a la temperatura de vaporización para evitar que el
refrigerante se congele.
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2. Construcción y Tipo del compresor

Deben analizarse las propiedades químicas del refrigerante y de los materiales que
conforman el sistema de refrigeración. Las mismas Deben ser tales que en condiciones
normales de utilización, es decir en presencia de aceite y también en presencia de
pequeñas cantidades de agua (difícil de eliminar por completo) no se produzcan
degradaciones en los materiales de construcción empleados.
Es indispensable que el fluido no afecte a los metales, juntas y lubricantes usados en
la fabricación del compresor y otros órganos del circuito, tanto en condiciones normales de
funcionamiento como también en presencia de humedad o bajo condiciones de
funcionamiento anormales.
Si existe humedad, esta se tendrá que disolver ya que sino correrá el riesgo de congelarse
en los puntos delicados del circuito provocando de esta forma obstrucciones que
provocarán el mal funcionamiento del sistema. Otra razón es que, si aumenta el contenido
de agua, la presión de evaporación, para una temperatura dada, baja y la presión de
condensación aumenta. En estos casos los compresores funcionan en condiciones de
potencia reducida y con menos rendimientos energéticos.
En el momento de elección del compresor tendremos que tener en cuenta el volumen
específico del fluido, debido a que, si este es muy elevado, la cantidad de frío producido
por metro cúbico aspirado será bajo. Por consiguiente, nos va a hacer falta desplazar
grandes volúmenes para producir la cantidad de frío deseada.
Otra característica a revisar del refrigerante es su relación de compresión. Es deseable
que la misma sea reducida. Si se aumenta la relación de compresión, disminuye
la eficiencia volumétrica, por lo tanto, disminuye el rendimiento del compresor, lo que se
traduce en un aumento de pérdidas y en temperaturas de descarga elevadas.

3. Seguridad de orden material y personal

Los fluidos a utilizar deben ser perfectamente estables a las temperaturas normales de
trabajo, como también bajo funcionamiento anormal del sistema.
Para cumplir con la estabilidad antes nombrada en todos los campos de temperatura y
presión considerados, el fluido debe ser químicamente estable, es decir, no debe verse
sometido a disociaciones ni polimerizaciones. Debe ser, cuando sea posible,
químicamente inerte.
No pueden ser inflamables, ni explosivos al mezclarse con el aire, sin importar la
proporción de la mezcla.
En el caso de fugas de importancia, los fluidos no deben alterar los productos
almacenados ni presentar peligro alguno para el personal de servicio. Si las fugas
son pequeñas, deben poder ser detectadas fácilmente y rápidamente, ya sea por el olor o
por índices visibles.

4. Facilidad de aprovisionamiento

Los fluidos deben ser de fácil disponibilidad, de transporte cómodo, de

almacenamiento sencillo, y además de estas características técnicas, deben tener un
bajo costo. Esta necesariamente es una necesidad económica.

Otras propiedades a tener en cuenta

Tratamiento de residuos de fluido refrigerante

Debe ser posible una de las siguientes formas de tratamiento sobre el fluido refrigerante,
ya sea para reducir costos como también para mejorar la seguridad ambiental.
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• Recuperación - Remover el refrigerante de un sistema en cualquier condición que se encuentre, y
almacenarlo en un recipiente externo, sin que sea necesario hacerle pruebas o procesarlo de cualquier
manera.
• Reciclado - Limpiar el refrigerante para volverlo a utilizar, para lo cual hay que separarle el aceite y
pasarlo una o varias veces a través de dispositivos, tales como filtros deshidratadores de tipo
recargable de bloques desecantes, lo cual reduce la humedad, la acidez y las impurezas.
• Reproceso - Reprocesar el refrigerante hasta las especificaciones de un producto nuevo por medios
que pueden incluir la destilación. Esto requerirá análisis químicos del refrigerante, para determinar que
se cumplan con las especificaciones apropiadas del producto. Este término, generalmente se refiere al
uso de procesos o procedimientos.

Propiedades Físicas

Presión de vapor: Es deseable que la relación P = f (T) sea tal, que la presión de
evaporación se mantenga moderadamente reducida pero superior a la presión
atmosférica; que la presión de condensación sea lo más baja posible y que la presión
crítica sea netamente superior a la presión de condensación.
Una presión inferior a la atmosférica conducirá al ingreso de aire exterior, que es
perjudicial para el rendimiento y a menudo al comportamiento del material respecto de la
corrosión. Una presión de condensación muy elevada puede hacer aumentar los costos de
producción.
Masa volumétrica: La masa volumétrica del fluido al estado líquido presenta poca
importancia técnica y una débil incidencia sobre los costos. Por el contrario, resulta
interesante disponer, en la fase vapor, de una masa volumétrica baja.
Viscosidad: Una viscosidad elevada presenta inconvenientes, como pérdidas de carga
elevadas, transmisión de calor menos favorable (ya que excluye la condensación de
gotas).
Tensión superficial: Una tensión superficial reducida tiende a disminuir la tensión
superficial de los aceites lubricantes (cuando existe miscibilidad) y reducir así la propiedad
de los aceites de hermetizar las porosidades de los materiales de fundición.
Conductividad térmica: La conductividad térmica del líquido así también como la del
vapor, debe ser elevada mejorándose de este modo las condiciones de la transmisión del
calor.
Rigidez dieléctrica: Debe ser elevada en el caso de fluidos utilizados en circuitos
integrados para evitar los riesgos de formación de arcos entre conductores.

Propiedades Fisiológicas

Las propiedades fisiológicas de los fluidos frigorígenos se pueden analizar desde tres
puntos de vista.
Toxicidad Directa: contacto o inhalación por personas y animales.
Toxicidad Indirecta: alteración de productos por contactos con los fluidos.
Contaminación Ambiental: alteración del ambiente por el contacto con el fluido.

Toxicidad Directa
Los fluidos se clasifican universalmente en seis grupos, dependiendo de su nivel de
toxicidad, siendo los del grupo 1 los más tóxicos y los del grupo 6 los menos tóxicos.

Item Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4 Grupo 5 Grupo 6

Tiempo de
5 min. 30 min. 60 min. 120 min. 120 min. 120 min.
exposición
Concentración Igual o más
0,5 – 1% 0,5 – 1% 2 – 2,5% 2 – 2,5% Intermedio
en volumen que el 20%
Muerte o Muerte o Muerte o Muerte o No produce
Efecto sobre
lesiones lesiones lesiones lesiones Intermedio lesión
las personas
graves graves graves graves alguna
Ejemplos Anhídrido Amoníaco Tetracloruro Dicloroetileno R11, R12
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Sulfuroso Bromuro de de carbono Cloruro de R113
Metilo Formiato de Etilo CO2
etilo Bromuro de Hidrocarburos
Cloroformo etilo saturados

Toxicidad Indirecta

Concierne particularmente al estado sanitario de los productos que por diversas razones
pudieran estar en contacto con fluidos frigorígenos. No existen reglamentaciones precisas
pero queda en claro que los fluidos clasificados como tóxicos en el apartado anterior son la
causa de este tipo de toxicidad.
Lo más frecuente es la alteración del aspecto, principalmente del color (comprendidos el
de los embalajes), con alteración del sabor de las capas superficiales, pero salvo
excepciones, estas alteraciones no convierten al producto contaminado en toxico o
peligroso. Normalmente hay una pérdida del valor comercial, pero su magnitud queda
librada a los expertos, sin que existan criterios o controles de juicio.

Impacto en las personas

Hay tres indicadores clave de las exposiciones de corto plazo:

-Efectos anestésicos
-LC50
-Sensibilidad cardiaca

Efecto anestésico: Es la habilidad del agente químico para ocasionar somnolencia. El nivel de exposición
anestésica de 10 minutos del HCFC 123 en animales de prueba es 10% mayor (menos tóxico) que el
CFC11, el frigorígeno que reemplaza.
LC50: Representa la concentración letal a la cual el 50 % de los animales de prueba murieron después de un
tiempo de exposición de cuatro horas, siendo el nivel de exposición del HCFC 123 25% mayor (menos
toxico) que el CFC11, por lo tanto el HCFC 123 es 32 veces mayor (menos toxico) con respecto a lo que la
Administración Nacional de Ocupación y Salud (OSHA) define como toxico.
Sensibilidad cardiaca: Es la habilidad de ocasionar una arritmia cardiaca bajo presión, resultando el nivel de
exposición del HCFC123 es 400% mejor que el CFC11.

Nota: La potencia requerida por unidad de masa de refrigerante es similar para todos los
refrigerantes de uso común, por lo tanto la eficiencia y la economía de operación
generalmente no son factores decisivos en la selección del refrigerante. Son más
importantes aquellas propiedades que tienden a reducir el tamaño, el peso y el costo
inicial del equipo de refrigeración y con el cual se permita tener operación
automática y mantenimiento mínimo.

SEGURIDAD
Toxicidad y asfixia
Las normas y reglamentaciones proveen las disposiciones que deben respetarse para
evitar los riesgos asociados a las fugas de fluidos frigorígenos. Resulta afortunado que los
fluidos más peligrosos por su toxicidad inmediata son aquellos que mejor acusan. Por
ejemplo, una concentración de amoníaco de 5 ppm en volumen ya se detecta por el olor,
es decir, mucho antes que pueda llegarse a los límites de peligro. A las muchas
limitaciones al empleo de estos fluidos tóxicos, pero que advierten su presencia, puede
agregarse el riesgo inducido por el pánico si se trata de concentración de personas poco o
mal avisadas de la magnitud real del riesgo.

Riesgos de explosión
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Estos riesgos siempre existen en todos los fluidos, que en presencia de oxígeno pueden
reaccionar químicamente en forma repentina, en el campo de concentraciones que
definen las posibilidades de exposición. Está particularmente justificado que los
hidrocarburos que son también combustibles sean tratados especialmente en la
clasificación de peligrosidades. Si el oxígeno falta en absoluto o si se encuentra en
grandes proporciones, los riesgos de explosión no existen. Los límites de explosividad se
hallan determinados por dos factores: una baja concentración en volumen y otra alta,
cuyos valores se determinan en laboratorios, en condiciones definidas.
Debe tenerse en cuenta que las explosiones pueden originarse en el interior o en el
exterior de los circuitos frigoríficos debido a las fugas. Por otra parte, las condiciones de
ensayo que fijan las normas ni tienen ni pueden tener en cuenta todas las condiciones que
se presentan en la realidad. Las normas controlan las explosiones en el aire exterior y
en consecuencia a la presión atmosférica.
La presión es un parámetro importante. Por ejemplo, puede comprobarse que en el caso
del etano a la presión atmosférica los límites de explosividad son de 3.1 y 12.5 % mientras
que a 21 ata, el campo se ensancha de 3 a 97 %. Además, la temperatura de la fuente de
calor que provoca la explosión también presenta su importancia. La temperatura límite
disminuye si se está en presencia de catalizadores.
Lo conveniente sería adoptar líneas de conducta en temas de seguridad que comprendan
los siguientes puntos:
 Secar bien los circuitos y evitar los ingresos de agua.
 Controlar las presiones y purgar los gases incondensables tan pronto como sean
detectados. Son aconsejables las válvulas automáticas.
 Efectuar correctamente el purgado del aceite en los circuitos, sin olvidar los
evaporadores, superando las dificultades que ello representa en ciertos casos
(instalaciones de congelación).
Nota: El agua, aire y aceite contribuyen positivamente a la disociación del amoníaco.
 Si deben realizarse reparaciones, no utilizar la soldadura “in situ” salvo que se
adopten precauciones especiales y estableciendo una circulación de nitrógeno u otro
gas inerte en el lugar de la soldadura. Conviene de todas formas enfriar los costados
de la soldadura.
 Utilizar solamente corrientes eléctricas de baja tensión para alimentar los elementos
de control y seguridad en contacto con el fluido.

Detección de fugas

Todo lo precedente subraya la importancia de la detección de fugas. En la actualidad es

posible detectar fugas muy reducidas, pero hay muchos casos en que determinadas fugas
no pueden ser reparadas económicamente. Entonces deben equilibrarse lo útil con lo
objetivo.
El detector electrónico debe ser reservado para los talleres de construcción que puedan
disponer de medios razonables para su empleo con las correcciones de compensación
necesarias (por ejemplo, las señales parásitas provenientes de otros fluidos halogenados o
si no de vapores de alcohol o vestigios de óxido de carbono).
En los sitios de montaje de grandes instalaciones, se puede proceder en etapas sucesivas,
a modo de ejemplo, como se indica a continuación:

1. Puesta en presión vigilando durante los tiempos adecuados para apreciar la

importancia de las eventuales fugas. Proceder a su detección rudimentaria con agua
jabonosa, principalmente en juntas y uniones.
2. Detección de fugas, con métodos más precisos, con reactivos. En el caso del
amoníaco, la formación de humos blancos en presencia de una mecha azufrada
encendida o de un algodón embebido en ácido clorhídrico diluido. En el caso de los
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fluidos halogenados, el procedimiento más cómodo es el empleo de una lámpara
halógena en la que la llama cambia de color al detectar la pérdida.
3. Si se presentase el caso de fugas difícilmente localizables en paredes de chapa,
tuberías o piezas fundidas, aplicar un método de exudación. Para el caso del
amoníaco, un procedimiento sencillo consiste en humedecer los puntos sospechosos
con una solución de ácido clorhídrico diluido. En el caso de los fluidos halogenados,
otro método sencillo consiste en extender sobre las superficies a investigar una capa
de aceite lubricante (muy soluble) que se enjuaga a continuación con un
desengrasante activo como el tricloroetileno. Espolvoreando talco se podrá observar
en el entorno de los puntos de fuga, la formación de aureolas debidas a la activación
del aceite por la disolución del fluido que se fuga.
4. Si la instalación debe funcionar con algunas de sus partes en vacío, deben
someterse a depresiones las partes concernientes, observando la evolución o
variación de la presión inicial, con el tiempo. Si de la observación se deduce la
existencia de fallas de hermeticidad, el problema es serio ya que este tipo de
pérdidas es difícil de localizar.

Comparación de algunos fluidos refrigerantes

Característica/ Amoníaco R12 R22

Fluido
Color, Olor Incoloro, olor muy acre fácil
de reconocer
Inflamabilidad, Es combustible, explosivo
posibilidad de en mezcla con aceite (a
explosión alta presión) o con aire
Estabilidad ante Estable hasta los 150ºC, es
el calor y peligroso en
seguridad concentraciones de 0.5 -
0.6% de volumen en la
atmósfera.
Recalentamiento La tasa de compresión
de compresión admisible es limitada
debido a las altas
temperaturas de los
vapores comprimidos
Corrosión ante Ataca al cobre y a todas
metales juntas y sus aleaciones, no al hierro
lubricantes ni al acero. Neutro ante las
juntas y lubricantes
Recalentamiento La tasa de compresión
de compresión admisible es limitada
debido a las altas
temperaturas de los
vapores comprimidos
(diclorodifluorurometano)
Líquido incoloro, ligero olor a
éter, inodoro en mezcla con
aire
No inflamable y no explosivo
Muy estable con el calor, es
un fluido llamado de
seguridad. Al
descomponerse en
presencia de aire libre por
medio de llama forma un gas
asfixiante.
Tasa de compresiones
relativamente elevadas.
En estado anhidro no actúa
sobre los metales
corrientemente usados.
Debe de evitarse solamente
el empleo de Mg o sus
aleaciones. En presencia de
agua puede formar ácido
clorhídrico. Neutro a las
Juntas
Tasa de compresiones
relativamente elevadas.
(Clorodifluorurometano)
Líquido incoloro, ligero olor a
éter, inodoro en mezcla con
aire
No inflamable y no explosivo
Estable a temperaturas
normales, no tóxico ni
corrosivo
A igual tasa de compresión
que el R12, los vapores
tienen mayor temperatura de
recalentamiento
En estado anhidro no actúa
sobre los metales
corrientemente usados. En
presencia de agua puede
formar ácido clorhídrico.
Debe evitarse el empleo de
juntas de Klingerit
A igual tasa de compresión
que el R12, los vapores
tienen mayor temperatura de
recalentamiento

Corrosión ante Ataca al cobre y a todas En estado anhidro no actúa
metales juntas y sus aleaciones, no al hierro sobre los metales
lubricantes ni al acero. Neutro ante las corrientemente usados.
juntas y lubricantes Debe de evitarse solamente
el empleo de Mg o sus
aleaciones. En presencia de
agua puede formar ácido
clorhídrico. Neutro a las
Juntas
Aplicaciones Refrigeración en Se usa en refrigerantes
instalaciones industriales comerciales y domésticos,
como así también en
instalaciones industriales y
de acondicionamiento de aire
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En estado anhidro no actúa
sobre los metales
corrientemente usados. En
presencia de agua puede
formar ácido clorhídrico.
Debe evitarse el empleo de
juntas de Klingerit
Tiende a sustituir el
amoníaco por la seguridad
que presenta su uso

SISTEMA DE REFRIGERACIÓN DE UNA ETAPA

Sistema típico de compresión-vapor:

En la figura 1 se muestra un sistema típico de un sistema simple de compresión-vapor. Las

partes principales del sistema son: un evaporador, cuya función es proporcionar una
superficie para transferencia de calor, a través de la cual puede pasar calor del espacio o
producto refrigerado hacia el refrigerante vaporizante; una tubería de succión, en el cual
se transporta el vapor de baja presión desde el evaporador hasta la entrada de la succión
del compresor; un compresor de vapor, cuya función es eliminar el vapor del evaporador,
elevar la presión del vapor (temperatura) hasta un punto tal que el vapor pueda ser
condensado a través de un medio condensante normalmente disponible; un “gas caliente”
o tubería de descarga, la cual entrega el vapor de presión y temperatura alta desde la
descarga del compresor hasta el condensador; un condensador, cuyo propósito es
proporcionar una superficie de transferencia de calor, a través de la cual pasa calor del
vapor refrigerante caliente hacia el medio condensante; un tanque receptor, el cual
proporciona almacenamiento para el líquido condensado de tal modo que el suministro
constante del líquido esté disponible a las necesidades del evaporador; una tubería del
líquido, la cual conduce el refrigerante liquido desde el depósito hasta el control de flujo
del refrigerante. La válvula de control de caudal del fluido refrigerante suministra la
cantidad apropiada de fluido refrigerante al evaporador y separa las zonas de alta y baja
presión (salto de temperatura).

Figura 1 (Sistema simple de compresión-vapor)

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El ciclo de refrigeración simple vapor-compresión consta de cuatro procesos

fundamentales: (AB) salto de presión, (BC) vaporización, (CD) compresión y (DA)
condensación. Para entender plenamente el ciclo de refrigeración es necesario
considerar por separado cada proceso del ciclo y en relación del ciclo completo. Cualquier
cambio que se tenga en alguno de los procesos del ciclo, produce cambios en los demás
procesos del ciclo.

Descripción de los procesos:

A continuación se procederá a describir brevemente los cuatro procesos intervinientes.

En el tanque receptor, el líquido refrigerante a alta temperatura y alta presión fluye a través
de una tubería hacia el control de flujo del refrigerante o VRC. A medida que el líquido
pasa a través del VRC, su presión se reduce hasta la presión de evaporación, de tal modo
que la temperatura de saturación del refrigerante que llega al evaporador hará disminuir la
temperatura del espacio refrigerado. Éste constituye un proceso de SALTO DE PRESIÓN
del tipo adiabático, por lo cual el líquido refrigerante sufre un intercambio interno de
energía, vaporizándose una fracción de este hasta alcanzar la temperatura de evaporación
en equilibrio a la presión de vaporización.

El proceso de VAPORIZACIÓN tiene lugar en el evaporador, lugar donde el refrigerante

líquido se evaporará a presión y temperatura constante por el calor que recibe al pasar por
la superficie de intercambio desde el espacio a refrigerar. El refrigerante totalmente
vaporizado, por medio de la tubería de succión llega al compresor como vapor saturado a
presión y temperatura de vaporización.
Se denomina efecto refrigerante a la cantidad de calor que cada unidad de masa
refrigerante absorbe del espacio refrigerado.
Cuando se vaporiza un líquido refrigerante, a medida que éste fluye a través del
evaporador absorberá una cantidad de calor igual a la necesaria para vaporizarse; Si la
temperatura del líquido que llega al control del refrigerante es exactamente igual a la
temperatura vaporizante en el evaporador, la masa completa del líquido se vaporiza en el
evaporador y produce enfriamiento útil, en cuyo caso el efecto refrigerante por unidad de
masa de recirculado será igual al calor latente de vaporización. Sin embargo, en un ciclo
real, la temperatura del líquido que llega al control del refrigerante siempre es bastante
mayor que la temperatura de vaporización en el evaporador y ésta deberá primero
reducirse hasta la temperatura del evaporador antes que el líquido pueda vaporizarse en el
evaporador y absorber calor del espacio refrigerado. Por esta razón, solo una parte de
cada unidad de masa es la que realmente se vaporiza en el evaporador y produce un
enfriamiento útil. Por lo tanto, el efecto refrigerante por unidad de masa de líquido circulado
siempre es menor que el calor latente total de vaporización.
El proceso de COMPRESIÓN se produce en el compresor, lugar donde la presión del
vapor aumenta, lo que a su vez aumenta su temperatura de saturación por sobre la
temperatura del medio de condensación (aire o agua), a consecuencia de que el trabajo
mecánico efectuado sobre el gas incrementa su energía interna. El tiempo de residencia
en el compresor es corto, por lo que la compresión se supone adiabática (e isentrópica), es
decir que a mayor trabajo de compresión se tendrá un mayor incremento en la temperatura
y en la entalpía del fluido refrigerante.
Se define como calor de compresión a la energía equivalente al trabajo efectuado sobre
el vapor para comprimirlo. La energía para efectuar dicho trabajo es suministrada por un
impulsor al compresor.
Saliendo del compresor, el vapor sobrecalentado de alta presión cede calor sensible al
medio-aire durante su paso por el tubo de gas caliente para llegar al condensador, donde
se produce el proceso de CONDENSACIÓN. El vapor cede calor al medio de
condensación (agua o aire). La temperatura del vapor no puede bajar a menos de su
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temperatura de saturación, por lo que la remoción de calor ocasiona la condensación del
vapor. Cuando el refrigerante llega al final del condensador, todo el vapor se ha
condensado, pasando al estado líquido.
El líquido de alta presión y temperatura pasa al tanque receptor para seguir su recorrido
hacia la válvula reguladora de caudal, completando el ciclo de compresión-vapor.

Una consideración no menor a la hora de planificar un sistema de refrigeración es

establecer las relaciones de balance entre las secciones vaporizante y condensante del
sistema, esto es, que la rapidez con que se lleva a cabo la ebullición sea igual a la rapidez
con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están conectados en serie, el flujo de
refrigerante que circula a través de ellos es el mismo, por lo tanto, la capacidad (caudal
másico) de todos ellos coincide. La selección de los equipos del sistema debe garantizar la
igual capacidad de refrigeración a la temperatura de ebullición requerida para lograr
remover la carga térmica y a fines de mantener un efecto refrigerante continuo.
Además no solo basta con la correcta selección de la instalación, sino que debe
mantenerse el correcto régimen de operación de la misma, su mantenimiento y la correcta
selección y funcionamiento de los equipos accesorios. Estos dispositivos secundarios
protegen, controlan, supervisan o mejoran la operación del sistema, no obstante, deben
utilizarse solo aquellos necesarios contemplando que el sistema más eficiente será aquel
que tenga menor cantidad de accesorios, conexiones y longitud de tuberías a fin de
minimizar la perdida de carga por circulación del fluido refrigerante, además de tener las
tuberías un correcto diseño.
A fin de economizar el diseño de la instalación se deben proyectar todas las acciones
posibles para disminuir la carga térmica a remover por el sistema refrigerante teniendo en
cuenta que lo más importante es que este funcione de forma eficiente y con el menos
costo de operación posible.

Capacidad del sistema:

La capacidad de cualquier sistema de refrigeración es la velocidad a la cual se puede
efectuar la eliminación de calor del espacio refrigerado. Tradicionalmente se ha expresado
en Btu/h o en términos de su equivalente fusión-hielo.
Por lo tanto, un sistema de refrigeración que tenga una capacidad de 1 tonelada tiene una
capacidad equivalente a la fusión de 1 tonelada de hielo en un periodo de 24 horas.
Debido a que 1 tonelada de hielo absorbería 288.000 Btu (2000 lb x 144 Btu/lb) para
derretirse, esto representa una cantidad de enfriamiento de 12,000 Btu/h o 200 Btu/min. En
el sistema métrico, 1 tonelada de capacidad de enfriamiento son 3,517 kJ/s o kW.

REFRIGERACIÓN Y APLICACIONES:

Introducción:
Dentro de los ámbitos de aplicación más comunes de la refrigeración, se puede detectar la
refrigeración de tipo doméstica, comercial, industrial, marina y transporte.
El acondicionamiento de aire es otra de las aplicaciones para confort o uso industrial.
Entrando en el tema de refrigeración de alimentos, el objetivo que se busca es de
aumentar el tiempo de conservación o vida útil de los mismos, mediante el tratamiento a
bajas temperaturas, lo cual permite retardar o eliminar la actividad de los agentes
destructores, como las enzimas y los microorganismos.

División de los Productos alimenticios:

Es posible hacer la siguiente división:
 Alimentos vivos: Ejemplos: Frutas y verduras
 14
Al bajar la temperatura, se persigue detener el proceso de vida, retardando la actividad
enzimática que reduce el proceso de maduración, y permite conservar el producto
durante un mayor período de tiempo. El factor vida le confiere una protección contra los
microorganismos y sus acciones nocivas.
 Alimentos sin vida: Ejemplos: Carnes, aves de corral y pescados
Son mucho más propensas a la contaminación y destrucción microbiana. Con bajas
temperaturas se reduce el proceso de deterioro o putrefacción.

Existen muchas técnicas para la conservación de alimentos, una de las más utilizadas es
la Congelación. El fundamento de ésta se basa en la solidificación del agua durante el
proceso, generando una alta concentración de sólidos solubles lo que provoca una baja en
la cantidad de agua libre.
La congelación es un medio excelente para mantener casi inalteradas durante un tiempo
prolongado las características originales de alimentos perecederos. Éste tipo de
conservación radica en la disminución de la temperatura, generalmente entre -20 ºC a -30
ºC, lo cual permite que las reacciones bioquímicas sean más lentas y además inhibe la
actividad microbiana, generando el estado de latencia de ésta, lo que no significa que los
microorganismos estén muertos. Durante el proceso se produce la solidificación del agua
libre presente en el alimento, es decir, el agua contenida es transformada en hielo a una
temperatura habitual de -18 °C.
Para obtener el efecto conservador deseado, reducir reacciones no deseables y mantener
en este estado el producto durante el almacenamiento de manera de minimizar lo más
posible modificaciones físicas, químicas y microbiológicas, es indispensable determinar y
controlar con exactitud los tratamientos anteriores a la congelación, la velocidad óptima de
congelación, el tipo de embalaje, la temperatura de almacenamiento y la velocidad de
descongelación.

Tiempos de congelación:
El tiempo real que dura el proceso de congelación va a depender de diferentes factores
relativos al producto como al equipo utilizado:
• Temperatura inicial y final del producto
• Temperatura del refrigerante
• Coeficiente de transferencia de calor del producto
• Variación de entalpía
• Conductividad térmica del producto

Condiciones óptimas de refrigeración o almacenamiento:

Las condiciones más convenientes para almacenar en frío un producto alimenticio,
dependerá de.
 Naturaleza del producto: Frutas y verduras, carnes varias (vacuna, aves, pescado, etc).
 Tiempo a almacenar: está en función de la temperatura de ingreso a la cámara y de su
calidad inicial.
 Tipo de empacado: las condiciones serán más rigurosas cuando no lleve ningún tipo de
empacado

Variables a considerar en las condiciones de refrigeración:

Las variables más importantes a tener en cuenta para una correcta refrigeración o
congelamiento son:
1. Temperatura de almacenamiento
Si no se escoge la correcta temperatura, puede provocar “enfermedades por frío
almacenamiento”.
2. Humedad y movimiento del aire:
Para productos no empacados, se pueden presentar problemas de hidratación, como
es el caso de frutas desecadas; problemas de deshidratación con su consecuente
 15
pérdida de peso, vitaminas, decoloración, encogimiento, mala apariencia, según el tipo
de producto almacenado.
Es importante destacar que a menor humedad relativa y mayor velocidad del aire,
mayor será la deshidratación que se producirá sobre los alimentos almacenados.
El procedimiento más conveniente es cuando se inicia con velocidades del aire muy
altas. Esto permitirá:
a. Disminuir rápidamente la temperatura del producto y su presión de vapor en la
superficie.
b. Arrastrar la humedad o vapor en las cercanías de la superficie del producto
alimenticio, evitando su condensación posterior sobre la misma.
Finalmente se debe disminuir la velocidad del aire circulante, para evitar posibles
pérdidas de humedad del producto.
3. Almacenamiento de productos diversos y mezclados
Para el caso de frutas y verduras, cuando se almacenan diferentes tipos o especies en
un mismo almacén, se presenta el problema de elegir la temperatura más
conveniente. Cabe aclarar que, cuando se trabaja con temperaturas menores o
mayores a la temperatura crítica de almacenamiento, se producirá la enfermedad por
frío almacenamiento. Cuando esto sucede, se reducirá la calidad del producto y menor
deberá ser su tiempo de almacenamiento.
Por lo tanto, es recomendable almacenar en cámaras diferentes las variedades (o
agrupadas según temperaturas críticas de almacenamiento similares).

Disposiciones frecuentes en refrigeración:

En general, se utiliza las siguientes disposiciones de cámaras:
 Cámaras Separadas: Cámara de preenfriado - Cámara de Almacenamiento o
Conservación
Recomendado para carnes, caracterizadas por tener sensibilidad a los cambios de
temperatura, humedad relativa y velocidad del aire.

 Cámaras Combinadas: Enfriamiento y Almacenamiento Combinado

Recomendado para frutas. Resulta ser útil para temperaturas de almacenamiento mayores
que la temperatura de congelamiento.

ASPECTOS BIOQUÍMICOS DE LA CONGELACIÓN

PRODUCTOS DE ORIGEN VEGETAL

 Composición química en relación con la estructura

Tanto frutas como hortalizas están constituidas por células microscópicas muy unidas
entre sí, con pequeños espacios intercelulares. La congelación destruye la integridad
celular; en la descongelación las membranas de las células muertas se vuelven muy
permeables. En esta última etapa el exudado comienza a difundir sales, azúcares,
pigmentos, etc., reduciendo así el valor alimenticio.

 Cambio de color

Durante el almacenamiento en estado congelado no se producen pérdidas importantes de

pigmentos. Sin embargo, se tiene una mayor preocupación por la formación de pigmentos
pardos, los que se deben a reacciones de oxidación enzimática de precursores fenólicos
incoloros, por lo tanto se debe realizar la inactivación de las enzimas antes de comenzar el
proceso de congelación.

 Modificación del aroma (flavour)

 16

El proceso de congelación no altera marcadamente el aroma de las frutas, salvo si la

operación dura un tiempo muy prolongado. En un almacenamiento prolongado la primera
modificación es la pérdida de aroma característico de la fruta fresca, también pueden
desarrollarse aromas desagradables.
En el caso de las hortalizas, éstas deben ser escaldadas para conservar un aroma
aceptable y además para inactivar las enzimas responsables de la formación de aromas
desagradables.

 Modificación de la textura

Hay ciertas frutas que están propensas a cambios en la textura en la descongelación, lo

que se puede deber a modificaciones de las paredes celulares debidas a diversos
procesos físicos y fisicoquímicos durante la congelación. Sin embargo, los cambios de
textura en hortalizas se producen cuando se congelan crudas o si el escaldado realizado
fue insuficiente, debido a que las enzimas actúan sobre las sustancias pécticas.

Almacenamiento de alimentos en frío

Las categorías generales de almacenamiento son:

 Corto tiempo o almacén temporal:
El tiempo puede ir de a 2 días, o hasta 1 semana, según el tipo de producto.
Pueden almacenarse diferentes productos en el mismo ambiente. Puede
presentarse problemas de olores.
 Largo tiempo:
Utilizados por los mayoristas como bodegas de almacenamiento. El o los tiempos
de almacenamiento dependerá del tipo de producto y de la calidad con que llegue al
almacén. El tiempo será de 7 a 10 días (tomate maduro, brócoli). Puede llegar a 8
meses, como es el caso de cebollas, carne ahumada, etc.
 Congelado:
Cuando se almacenan alimentos putrescibles por tiempos prolongados, deberán
congelarse y almacenarse congelados.

La preservación de alimentos por frío está destinada a:

 Alimentos vivos, como frutas y verduras frescas
No deben empacarse herméticamente
 Alimentos sin vida, como carnes y alimentos procesados.
 17

MÉTODOS DE CONGELACIÓN

El método de congelación a emplear puede ser “rápido” o “lento”.

Enfriamiento lento
En el método lento se coloca el producto en un ambiente a bajas temperaturas y se deja
congelar, con circulación de aire por convección natural. El tiempo de congelación estará
comprendido entre 3 h a 3 días, dependiendo del volumen y tipo de producto como
también de las condiciones del congelador. El rango de temperatura utilizado en éste
método está entre 0 ºF a -40 ºF.

Enfriamiento rápido

El enfriamiento rápido o pre enfriamiento, es la operación de remoción rápida del calor de

los productos. Algunos frutos y vegetales son altamente perecibles, por lo que para un
apropiado manejo pos cosecha, dicha operación se debe realizar rápidamente. Es el caso
de vegetales como espárragos, brócoli, coliflor, maíz dulce, tomates, zanahorias, lechugas
entre otros.
En las frutas se destacan el melón, durazno, frutilla y otras. El objetivo principal del pre
enfriamiento es retirar el calor de campo tan rápido como sea posible. Con esto se
logra retrasar la inevitable pérdida de calidad del producto y alargar la vida del mismo. Esto
se debe a que un enfriamiento apropiado de los productos permite:
 Inhibir el crecimiento de los microorganismos
 Restringir la actividad enzimática, la actividad respiratoria y la pérdida de agua.
 Reducir la producción de etileno.

La colocación de productos en cámaras sin realizar su pre-enfriamiento puede producir un

deterioro de los mismos. La mayoría de las cámaras no están diseñadas para el
 18
almacenamiento en frío de productos. El problema radica en que carecen de capacidad de
refrigeración conveniente y de movimientos de aire adecuado, provocando inconvenientes
para el enfriamiento rápido. Por lo tanto, el pre-enfriado es una operación separada que
requiere de equipos y cámaras especiales. Además, el contar con equipos
independientes para dicha operación, permite mantener estable la temperatura de la
cámara de almacenamiento.

El método de congelamiento se obtiene por las siguientes formas o combinación de éstos:

a) Inmersión
b) Contacto indirecto
c) Corrientes de aire

Por inmersión:
Se introduce el producto en una solución de salmuera a bajas temperaturas (Ej.: puede
usarse sal o azúcar).
Esta solución es un buen conductor, hace contacto con todo el producto, provocando una
transferencia de calor rápida y el producto es congelado totalmente en corto tiempo. Se
congela en unidades individuales en lugar de forma masiva.
Puede presentar desventajas importantes, como la extracción de los jugos del producto
debido a la diferencia de concentración entre su superficie y la solución; puede existir una
penetración excesiva de la solución (soluto) en el producto, provocando cambio de sabor.
En otros casos, puede ser favorable cuando se usa una solución concentrada de azúcar
en frutas.

Por contacto indirecto:

Por lo general son congeladores de puerta en donde el producto se coloca encima de
placas metálicas a través de las cuales circula un refrigerante. La transferencia de calor es
principalmente por conducción debido a lo cual la eficiencia del congelador depende de la
cantidad de superficie de contacto. Este método es muy útil en la congelación de
pequeñas cantidades.

Por corrientes de aire:

Se usa el efecto combinado de temperaturas bajas y velocidad del aire alta, lo que produce
una alta transferencia de calor del producto.
En general, se debe tener la consideración de que el aire circule libremente alrededor de
todas las partes del producto.

Enfriamiento LENTO vs. Enfriamiento RÁPIDO: Comparación

Los productos de congelación rápida son de mejor calidad que los de congelación lenta
por los siguientes motivos:
… Los cristales de hielo formados en la congelación rápida son más pequeños, por lo
que causan menos daños a las células de los tejidos del producto congelado (ej.:
goteo o sangrado).
… Como el período de congelación es más corto, hay menor tiempo para difusión de
sales y separación del agua en forma de hielo, desde el interior al exterior, siendo
mucho menor el daño a nivel de la pared celular.
… El producto es fácilmente enfriado bajo la temperatura a la cual las bacterias, mohos
y levaduras no crecen, con lo cual se evita la descomposición durante el
congelamiento.
Dependiendo del método utilizado, el tiempo de enfriamiento puede variar desde 20
minutos hasta varias horas.
Los equipos más utilizados que hacen uso de estas propiedades son los
HIDROENFRIADORES.
 19

Los 3 tipos principales de hidroenfriadores son:

 Convencional
 Batch
 Inmersión.

Hidroenfriador Convencional

También llamado tipo lluvia. El producto es transportado en bins u otro envase bajo una
lluvia de agua fría. Al final del transportador el producto está frío. Algunos vendedores
especifican el largo del transportador activo, es decir el largo de la zona de enfriamiento.
Una velocidad promedio del transportador es de 0.3 m/s y un caudal de agua de 6.7 a 10
l/s por m2 de transportador.

Fig. 1. Hidroenfriador convencional

Hidroenfriador Batch

Los bins o cajas paletizadas son colocadas en un recinto y se vuelca sobre el producto
grandes cantidades de agua fría que luego es reciclada. Existen modelos con diferentes
capacidades. Tienen menor capacidad que los convencionales. Puede ser adecuado para
productores pequeños para los que no justifica una inversión en un equipo de gran escala.

Fig. 2. Hidroenfriador tipo Batch

Para ciertos productos ambos sistemas pueden no ser eficientes, pues el agua puede no
distribuirse adecuadamente a través del producto. En ese caso existe un sistema mixto
llamado hidro-aire-enfriador en donde un ventilador se agrega al sistema Batch para forzar
el pasaje a través del producto de aire con una fina lluvia de agua fría.
 20

Fig. 3. Enfriador mixto

Hidroenfriador de Inmersión

Son grandes tanques rectangulares que tienen en movimiento agua enfriada. Las cajas o
recipientes con producto caliente son colocadas en el tanque. Un transportador sumergido
lleva el producto de un extremo al otro. Es el más eficiente de los métodos pues el
producto está inmerso en agua y además está en movimiento, de esta forma el coeficiente
convectivo y la superficie de transferencia es mayor que en los otros tipos de
hidroenfriadores.

Fig. 4. Sistema de enfriado por inmersión

Dentro de los equipos que hacen uso del aire para fines de refrigerar, se distinguen:

 Túnel forzado
 Pared fría

La rapidez de enfriamiento dependerá de factores como: tipo y cantidad de producto,

caudal de aire, temperatura inicial del producto y tipo de envase.
La siguiente gráfica muestra el enfriamiento con diferentes caudales de aire para las
mismas condiciones de temperatura inicial y temperatura de cámara.
 21

Se puede observar que al aumentar el caudal de aire el tiempo de enfriado disminuye.

Túnel forzado:

Es el método más versátil adaptable para pequeñas escalas de operaciones. Consiste en

dos filas paralelas del producto paletizados o en bins ubicados a ambos lados de un
ventilador de tiro inducido. El conjunto se tapa con una lona formando un túnel entre los
recipientes llamado plenum. El ventilador crea una depresión dentro del túnel y el aire se
mueve a través del producto hacia la zona de baja presión.
Este túnel se instala dentro de una cámara o puede ser una instalación independiente.
Las velocidades promedios de aire son de 1 a 2 m/s y la presión de 30 a 40 mm de agua.
Se debe de cuidar la disposición del producto para que no se produzcan cortocircuitos o
bypass del aire. Productos como uvas y frutas de árboles, melones, flores cortadas,
tomates, fresas, coliflores se enfrían con este método. Se recomienda que las cajas de los
productos sean perforadas en un 4 o 5%.

Fig. 5. Túnel forzado

Pared fría:

El sistema consta de instalaciones permanentes de plenum y ventiladores dispuestos para

mover el aire sobre los contenedores. La carga es colocada sobre una pared que posee
orificios para el pasaje del aire que se pueden regular con apropiados cerramientos. Es
adecuado para el manejo de grandes volúmenes de producto. Como los palets se enfrían
independientemente es necesario un mayor manejo.
 22
Fig. 6. Pared fría
Una variante del sistema es el serpetine air system que consiste en instalaciones fijas de
ventilador y la pared fría se conforma con los bins dejando un plenum para la
uniformización de las presiones. Los canales entre los palets de los bins son sellados
alternativamente para que el flujo del aire atraviese verticalmente (por arriba o abajo) cada
bins. Este sistema usa eficientemente las instalaciones de una cámara.

Cabe destacar que existen equipos que hacen uso de la propiedad del vació para eliminar
la humedad contenida en el producto y así provocar las condiciones de refrigeración
deseadas.

Enfriamiento al vacío

Se logra encerrando al producto en una cámara sellada de la cual se extrae rápidamente

el aire. La presión desciende desde 760 mm de Hg a 4.6 mm de Hg. Al descender la
presión se produce entre el agua de la superficie del producto y el aire que lo rodea, una
diferencia de presiones parciales que provocan que el agua se evapore de la superficie. La
energía para que se produzca este efecto proviene de la disminución de la temperatura del
producto. Este efecto se llama enfriamiento evaporativo. En el proceso se pierde
aproximadamente 1 % de peso por cada 5.6 ºC de descenso de temperatura. Existen
equipos con diferentes capacidades que van desde pocas cajas hasta varios bins. Los
equipos antiguos utilizan chorros de vapor para logra el vacío, otros usan bombas de vacío
rotativas o compresores reciprocantes. Se utiliza para productos con una relación
superficie/masa grande como por ejemplo lechuga u otras hortalizas de hoja como:
escarola, espinaca y perejil. También se usan en espárragos, brócoli, coliflor, repollo, apio,
coles de Bruselas, puerros, hongos y maíz dulce, tomando la precaución de suministrar el
agua necesaria para el enfriamiento y disminuir la pérdida de agua.

Fig.7 Sistema de enfriado con vacío

EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN
A continuación, se hará un estudio de los diferentes elementos que constituyen una
instalación frigorífica, de modo de establecer una clasificación por grupo de los aparatos y
accesorios que se encuentran en todas las instalaciones frigoríficas, tanto simples como
complejas.
Los elementos de una instalación frigorífica se pueden clasificar en:

• Componentes principales:
1. Compresor
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2. Condensador
3. Válvula reguladora de caudal
4. Evaporador

• Aparatos anexos:
a) Separador de aceite
b) Recipiente de líquido condensado
c) Filtro deshidratador
d) Filtro de liquido
e) Acumulador de aspiración
f) Filtro de aspiración
g) Otros.

1. Compresor:

Aunque se pueda considerar el evaporador como el centro y órgano esencial de una

instalación frigorífica como generador de frío, el compresor es, en cambio, el elemento
mecánico más complicado y delicado de la instalación.
Su finalidad es la de aspirar los vapores producidos por la evaporación del fluido
refrigerante en el evaporador a una baja presión, correspondiente a las condiciones de
funcionamiento, y descargar a alta presión estos vapores comprimidos al condensador,
a fin de permitir su condensación por enfriamiento.
El fluido ha sufrido una compresión politropica que ha tenido por efecto elevar la
temperatura del fluido descargado.
El aporte calorífico por el trabajo de compresión específico se puede expresar como:
W = h2 - h1 (kj/kg)

Su valor es igual a la diferencia de las entalpías entre el estado del fluido a la salida del
compresor y su estado a la entrada, como se puede observar en el siguiente diagrama
P. vs. h:

Cabe mencionar algunas características mecánicas de los compresores:

 Potencia Teórica (Pt): es la potencia que genera el compresor a entropía constante.
 Potencia Indicada (Pi): es la potencia que genera el compresor, medida con un
aparato a la salida inmediata de la descarga, siendo mayor que la Pt por el aporte
calórico que el fluido frío recibe en contacto con las paredes calientes del
compresor.
 Rendimiento Indicado (ri): contempla los aportes calóricos al fluido frío (ri = Pt / Pi)
 Potencia efectiva o real (Pe): es la potencia que entrega el motor eléctrico al
compresor, medida en el eje del compresor. Deberá ser mayor que la potencia
 24
indicada, debido a que parte se pierde por las resistencias de los mecanismos en
movimiento y rozamientos. Es la potencia de accionamiento.
 Rendimiento mecánico (rm): contempla las pérdidas de origen mecánico (rm = Pi /
Pe).
ri rm
donde Pe > Pi > Pt
Pt Pi Pe

 Rendimiento volumétrico (rv): se puede expresar como la relación entre el vapor que
realmente aspira y el vapor teórico que tendría que aspirar. El fabricante debe dar
este dato. Depende del espacio muerto y densidad del fluido en el interior del
cilindro.

Clasificación de los compresores en función de la forma de compresión:

 Compresores de desplazamiento positivo o volumétricos: Aumentan la presión del

vapor del refrigerante reduciendo el volumen interno de una cámara, consumiendo para
ello un trabajo mecánico.
 Compresores de desplazamiento cinemático o dinámicos: Aumentan la presión
convirtiendo presión dinámica en presión estática. Primero se acelera el fluido y
posteriormente se frena (mediante la fuerza centrífuga que se ejerce sobre el fluido
refrigerante por la rotación de un rodete que gira a gran velocidad).

Los tipos de compresores más empleados en la refrigeración son:

 De desplazamiento positivo o volumétricos

❍Alternativos
o Simple efecto
o Doble efecto
o Una etapa
o Doble etapa

❍Rotativos
o De tornillo (screw)
o De excéntrica
o De paletas
o De espiral (scroll)

 De desplazamiento cinemático o dinámicos

❍Centrífugos
❍Axiales

Los compresores más usados en refrigeración industrial son alternativos y de tornillo. Para
climatización se usan alternativos y de espiral para máquinas pequeñas; en cambio
alternativos, de tornillo y centrífugos para máquinas de mayor tamaño.
A continuación, se hará una breve descripción de los compresores mas utilizados en la
industria frigorífica:

Compresores alternativos:
Los elementos que conforman un compresor alternativo son: bloque, cárter, cilindro, pistón
(con aros de engrase y aros de compresión), biela, eje de cigüeñal (o excéntrica), culata
 25
(donde está la válvula de aspiración y descarga), válvulas de seguridad interna (conecta la
descarga con la aspiración).

Simple Efecto: La compresión se realiza en un solo lado o cara del pistón. Son los más
utilizados. Si se comprime en ambos lados del pistón, sería de doble efecto.
Funcionamiento: en función del movimiento del pistón, observamos:
a. Carrera descendente: en el inicio se comienza a crear una depresión interior del
cilindro con respecto a la presión exterior del conducto de aspiración, lo que hará
que la válvula de admisión se abra o baje e ingrese al fluido. Mientras continua esta
carrera, el fluido ingresa y llena el espacio interior del cilindro. Durante esta etapa la
válvula de admisión está abierta y la de escape cerrada. El cigüeñal ha girado 180º.
b. Carrera ascendente: Cuando se inicia esta etapa, se cierra la válvula de aspiración
por crearse una presión interior mayor que la presión en el conducto de aspiración.
Comienza a comprimirse el fluido, disminuye el volumen, aumenta la presión y la
temperatura, lo que provoca que se abra la válvula de descarga. El cigüeñal ha
dado otro giro de 180º.
Nota: Algunos tipos de válvulas pueden llevar resortes de regulación, cuya presión sumada
a la presión del conducto de descarga, se opone para que se abran.

Doble Etapa: Permiten repartir la elevada relación de compresión y disminuye el alto

recalentamiento. Esto permitirá un mejor rendimiento volumétrico. Contiene un sistema de
enfriamiento en la etapa intermedia.
Se puede efectuar en un mismo compresor o en compresores separados (ver sistema de
compresión de múltiples etapas).

Características: ❑Caudales > 1500 m3/h usar varios

❑Potencia de 5 a 800 kW compresores
❑Simple y doble efecto
❑En línea, radiales, en V, W
❑1450 - 2900 rpm
❑Parcialización por etapas

Compresores rotativos de tornillo (helicoidales):

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Características:
❑Potencia de 100 a 1000 kW
(Máxima 4000 kW)
❑1450 -10000 rpm
❑Lubricación muy importante
❑Parcialización continua hasta 10%
o por etapas

Los compresores helicoidales pueden ser de:

 Dos rotores
 Rotor único

Tornillo de dos rotores (fig.II.1):

Están conformados con dos tornillos o rotores, tornillo motor y tornillo conducido. El
perfil del tornillo motor es convexo, con cuatro o cinco lóbulos; el del rotor conducido es
cóncavo, con seis lóbulos. El rotor conductor está conectado al eje motor, gira más rápido
que el conducido, en una relación 6/4 o 6/5 (1,5 o 1,2).
La compresión del fluido refrigerante es continua. Los dos rotores están montados en
ambos extremos sobre cojinetes.
Los rotores nunca se tocan, es decir que existe un pequeño espacio entre ellos. Al girar,
ingresa el fluido por la abertura de esos espacios en la zona de aspiración. A medida
que giran, pasa por una zona de desplazamiento a presión constante, continúa por una
zona de compresión por reducirse el interespaciado entre los tornillos y la carcasa,
llegando finalmente a la zona de escape del fluido en el otro extremo de los rotores.
Se puede regular su capacidad entre el 10% al 100% de la producción total.
Estos compresores pueden ser herméticos, semiherméticos y abiertos.
Tienen unos grandes separadores de aceite, el que es inyectado a lo lago de los lóbulos.
El aceite entre ambos tornillos cumple una doble función, lubricación y sellado,
permitiendo la compresión.
El aceite es recolectado en un separador, se lo conduce a un enfriador (con agua, aire o
el mismo fluido refrigerante) que dependerá de las condiciones de trabajo, antes de
volverlo al compresor.
El control de la temperatura del aceite es muy importante porque influencia sobre el
rendimiento del compresor (tener en cuenta las recomendaciones del fabricante).
El número de compresores de tornillo, para una misma potencia, es mucho menor que el
número de compresores alternativos.
Se puede regular la potencia utilizando una válvula de corredera que cambia el lugar de
comienzo de la compresión.
 27

Tornillo de rotor único

Consta de un rotor conductor con seis cámaras de trabajo helicoidales de perfil globoidal,
que acciona dos ruedas dentadas satélite que tienen once dientes cada una, de perfil
idéntico al de las cámaras de trabajo, y situadas a ambos flancos del rotor conductor, Fig
II.2; la velocidad de las ruedas dentadas es (6/11) de la del rotor principal.
Durante su funcionamiento se observan las siguientes etapas:
Aspiración: El rotor encerrado en una camisa cilíndrica, tiene todas las cámaras de
trabajo en comunicación con la cavidad de aspiración por uno de sus extremos. Un diente
de una de las ruedas dentadas engrana con cada cámara, efectuándose la aspiración del
fluido conforme se desplaza dentro de la cámara.
Compresión: Al proseguir la rotación, las cámaras una vez que se han llenado
completamente, se cierran y separan de la cavidad de aspiración mediante un diente
perteneciente a la otra rueda dentada, reduciendo progresivamente su volumen,
comprimiendo así el vapor.
Escape: En un momento determinado, cada una de las cámaras de trabajo, con
volúmenes decrecientes y presiones crecientes, se pone en comunicación con la lumbrera
de escape, cesando la compresión y produciéndose la expulsión del fluido hasta que el
volumen queda reducido a cero.

Fig.II-2

Comparación con respecto al compresor de pistón:

 Volumen desplazado en el mismo rango.
 Mejor rendimiento volumétrico
 28

 Mayor flexibilidad para cargas parciales

 El rendimiento y funcionamiento de la instalación puede ser más o menos
conveniente según el caso.
 La decisión económica dependerá del costo de inversión inicial (generalmente
mayor el de tornillo) y costo de mantenimiento (generalmente menor en el de
tornillo).

Compresor rotativo de excéntrica:

Consta de un rotor excéntrico respecto al cilindro donde se aloja con el cual está en
contacto durante su movimiento. Su mecanismo está diseñado para que funcione de tal
manera que en una revolución completa se logra la aspiración y compresión simultánea
del gas refrigerante.
El rotor excéntrico está en contacto con una paleta accionada por un resorte. Esto permite
separar la cámara de aspiración de la cámara de descarga.
Durante el funcionamiento, la aspiración es continua, se produce una disminución del
espacio entre el rotor y el cilindro, lo que va comprimiendo el fluido refrigerante para ser
finalmente descargado.
Entre el rotor y el cilindro existe una delgada capa de aceite que lubrica y sella. Tienen un
50 % menos de partes móviles que los compresores de pistón. Son silenciosos.

Compresor rotativo de paletas:

Consta de un rotor montado en el interior de un cilindro, con sus centros no coincidentes
(excéntrico). El rotor tiene alojadas una o más paletas (monocelulares, bicelulares y
multicelulares), cada una accionada por un resorte que la impulsa en contra de la pared
del cilindro. En caso de no tener resortes, las paletas se mantienen comprimidas por su
peso y fuerza centrífuga.
Cuando pasa una paleta por el orificio de la aspiración, se crea una depresión entre esta y
la anterior, por lo cual ingresa el fluido refrigerante. Al continuar el giro, disminuye el
espacio entre rotor y cilindro lo que produce la compresión hasta llegar al orificio de
descarga. No tienen válvula de admisión, pero sí de escape en los monos y bicelulares.
 29

Mediante una bomba se lubrica, evitándose el contacto con la cámara de aspiración.

Obtura los juegos de las partes móviles y sella limitando fugas internas. Esto es para que
no caiga la presión ni baje el rendimiento.

Compresores rotativos de espiral:

Consta de dos piezas en forma de espiral, una fija y la otra móvil, cuyos centros de
rotación no coinciden en un valor llamado radio orbital, permitiendo la compresión del
fluido aspirado. Ambas espiras se encuentran entre dos placas, donde la espira móvil gira
sin rozar la espira fija.
El flujo es continuo, por lo tanto, no necesita válvulas de aspiración ni de descarga. Pero
si requieren una válvula de retención en la descarga, para impedir que el fluido de alta
presión retroceda hacia la zona de baja presión ante cualquier parada de la máquina.
Funciona de la siguiente forma:
Ciclo de admisión: las paredes de las espiras están separadas, permitiendo la admisión
del fluido, para luego formar bolsas de fluido estanco al cerrarse los espacios entre las
espiras.
Ciclo de compresión: el volumen comienza a reducirse hasta alcanzar el mínimo espacio
lográndose la máxima presión.
Ciclo de descarga:
Los extremos de las espiras se separan permitiendo el escape del fluido por el orificio de
descarga.
Estos compresores no tienen espacio muerto, como en el caso de los compresores a
pistón. Por consiguiente, tienen una relación de compresión fija. Todo lo comprimido sale.
Ventajas:
 Sin válvulas.
 Menor cantidad de piezas que un compresor a pistón. Más compactos (40%
menor).
 Menos piezas móviles, fluido continuo, menor vibración y ruido.
 Menor peso.
 Costo de funcionamiento menor.
Desventajas:
 Mecanizado de las espiras
 Fugas y estanqueidad (entre las espiras).
 30

Entrada de Refrigerante Compresión de Refrigerante

Descarga de refrigerante Ciclo de compresión

Durante la operación ocurren
simultáneamente seis etapas de
compresión, resultando continuamente
succión y descarga.

Compresores centrífugos:
Consta de una rueda con alabes que gira alrededor de su eje. Actúa sobre un
cuerpo fluido que entra por el centro y es acelerado (fuerza centrifuga) radialmente en
los alabes del rotor, sale de estos y llega a un difusor donde se produce la caída de
velocidad y consiguiente aumento de presión.
Normalmente se utilizan múltiples rodetes.
Se suele utilizar compresión en múltiples etapas con enfriamiento intermedio.
Son necesarios refrigerantes de alta densidad R-11, R-113 o similares. Se utiliza
últimamente R-134ª

Características:
❑Potencia superiores a 1500 kW
❑3000-25000 rpm
❑Parcialización continua
❍1 etapa 5 al100%
❍2 etapas hasta 15%
❑Larga duración en funcionamiento
continuo

Clasificación de los compresores en función del montaje:

􀂉 Herméticos: Son no desmontables; el motor eléctrico y compresor están en la misma

carcasa. No se puede acceder para operaciones de mantenimiento.
 Tiene mínimas fugas de refrigerante.
 Son silenciosos. No tienen transmisiones exteriores (correas).
 31

 El fluido refrigerante está en contacto y refrigera al motor eléctrico y al compresor

al ingresar al espacio interior de la carcasa. Se debe evitar que ingrese humedad y
líquido por estar en contacto con equipamiento eléctrico.
 Es empleado generalmente en heladeras / neveras familiares, aire acondicionado y
unidades de poca potencia. También pueden ser de tornillo.
􀂉 Semiherméticos (Hermético Accesible): En su funcionamiento tiene las mismas ventajas
y desventajas que el compresor hermético, pero desmontable para reparación y
mantenimiento.
􀂉 Abiertos: El motor y compresor están montados por separado.
 Muy usado en aplicaciones industriales y en equipos que trabajan con amoníaco
como fluido refrigerante.
 Presenta dificultad de mantenimiento de las juntas (fugas, desgaste, peor
rendimiento mecánico).
 Es muy práctico para mantenimiento rutinario del motor, ya que este no forma parte
del circuito frigorífico en sí, si no que por medio de un acople (por correas o directo
con dos platos metálicos unidos elásticamente) acciona el compresor.

Nota: Unidades condensadoras son aquellas donde el compresor, condensador y

recipiente de líquido van montados en una misma bancada como un conjunto. Empleado
para pequeñas y grandes potencias. Se conectan con el resto del sistema con válvulas de
servicio de aspiración y descarga.
 32

Regulación de la potencia:
Para un compresor alternativo se puede regular la potencia actuando sobre las
revoluciones del motor (velocidad).
Para un compresor de varios cilindros, cuando baja la presión de aspiración hasta un
valor determinado, una válvula de solenoide instalada en la tubería de desviación
(bypass), impulsada por un presostato, abre y permite la descarga de uno o más cilindros,
comunicando la descarga con la aspiración.
Otro método de descargar los cilindros del compresor es abriendo las válvulas de
aspiración del cilindro o los cilindros, de manera que éstas permanezcan abiertas durante
la carrera de compresión. El vapor es devuelto a la tubería de aspiración.
En caso de tener más de un compresor, dispuestos en paralelo, con sus controles de
presión baja harán ciclar su funcionamiento según la necesidad.
Para los compresores helicoidales, se puede variar el volumen desplazado y las
revoluciones del motor.

2. Condensadores:

El condensador de una maquina frigorífica es esencialmente un intercambiador de calor;

se asemeja en este aspecto al evaporador, por lo que estudiaremos sucesivamente estos
aparatos que comparten analogías en el funcionamiento y calculo.
En el caso particular del condensador, su fin consiste en el traspaso del flujo calorífico del
fluido frigorífico al medio ambiente exterior, que puede ser agua o aire.
Por consiguiente, es primordial que este aparato posea un buen coeficiente global de
transferencia térmica (U), a fin de que el paso del flujo de calor del fluido frigorífico al
medio exterior se obtenga, para una determinada superficie del aparato, con una
diferencia de temperatura lo más reducida posible.

Pueden distinguirse tres zonas de funcionamiento de un condensador:

• Una zona de enfriamiento: enfría, o mejor dicho desobrecalienta los vapores

comprimidos hasta la temperatura de condensación.
• Una zona de condensación: condensa los vapores enfriados.
• Una zona de subenfriamiento: subenfriar eventualmente el liquido condensado
desde la temperatura de condensación hasta una menor.
 33

Como el condensador constituye un solo aparato, esta discriminación es una pura

concepción que permite examinar el proceso de intercambio térmico para los diferentes
estados físicos del fluido entre éste y el medio de condensación (aire o agua).

Clasificación de los condensadores según el fluido que extrae calor:

• Condensadores de aire:
– Con circulación natural de aire.
– Con circulación forzada de aire.

• Condensadores de agua:

– Condensadores de inmersión.
– Condensadores coaxiales a contracorriente.
– Condensadores multitubulares.

Condensadores de aire:

El aire es un medio de condensación del que se puede disponer gratuitamente en

cantidad ilimitada. En contra punto a esto, tiene un calor específico muy bajo y, por otra
parte, el coeficiente global de transmisión térmica entre el vapor condensante y un gas es
débil. Estas dos características obligan a mover grandes volúmenes de aire y que deban
tener una gran superficie de intercambio para cantidades de calor relativamente reducidas
(aparatos muy voluminosos).

Condensadores con circulación de aire natural:

Se utilizan para instalaciones de muy reducida potencia.

Están formados por un tubo en forma de serpentín aplicado sobre una chapa que forma
una aleta única, o bien, soldado sobre un entramado de hilos metálicos.
Se coloca en sentido vertical detrás del aparato y se debe dejar un espacio para la
circulación de aire.
 34

Condensadores con circulación forzada de aire:

Se utilizan en grupos frigoríficos comerciales (potencia superior a las domesticas).

Se emplazan sobre la base del equipo de compresión y la hélice de ventilación se monta
sobre la polea del motor de accionamiento del compresor.
En caso que no se pudiera adoptar esta disposición se colocan ventiladores
independientes que logran la circulación del aire.

Condensadores de agua:

Los condensadores de agua ofrecen mayor diversidad en las formas de construcción que
los de aire y, teniendo en cuenta la naturaleza de los dos fluidos presentes, los
coeficientes globales de transferencia son mucho mas elevados. Por lo tanto, a capacidad
calorífica igual, serán mucho menos volumétricos que los condensadores de aire.

Condensadores de inmersión:

Es el tipo más antiguo de condensador de agua. Consiste en serpentines de acero

arrollados en espirales verticales sumergidos en una cuba de agua cilíndrica con un
agitador de eje vertical.
Son muy voluminosos y ofrecen poca capacidad de condensación.
Una variante que se ofrece es dispuesta en forma horizontal y la condensación se da en
la parte exterior del serpentín. El agua circula por dentro del arrollamiento metálico y de
esta forma actúa también como recipiente del líquido refrigerante.

Condensadores coaxiales a contracorriente (doble tubo):

A fin de aumentar la velocidad del agua que se halla en contacto con la pared del tubo en
el cual circula el fluido se adopta la siguiente disposición:
Se colocan dos tubos en forma concéntrica. Por el anulo circula el fluido refrigerante y por
dentro del tubo interior circula el agua.
La superficie de estos condensadores queda limitada por las longitudes de los tubos con
los que se construyen.

Condensadores multitubulares (tubo y coraza):

 35

Consiste en agrupar en paralelo en el interior de una coraza de gran diámetro todos los
tubos determinados a la circulación del agua.
La condensación del fluido se efectúa en el exterior de dichos tubos, sirviéndole la parte
inferior de la coraza como recipiente del líquido.
Se los puede encontrar bajo dos formas bien definidas:
• Horizontales.
• Verticales.

3. Evaporadores:

Aunque situados en el tercer lugar de nuestra clasificación, los evaporadores son la fuente
productora de frío, objeto final y principal de la instalación.
Los evaporadores son intercambiadores térmicos al igual que los condensadores.
Aseguran la transmisión del flujo calórico del medio que se enfría hacia el fluido frigorífico;
este flujo calórico tiene por finalidad la evaporación del fluido frigorífico líquido contenido
en el interior del evaporador.
Por consiguiente, es primordial que este aparato posea un buen coeficiente global de
transmisión térmica (U) a fin de que el paso del flujo calórico del medio exterior al fluido
frigorífico se consiga, para una determinada superficie del aparato, con una diferencia de
temperatura lo más reducida posible entre la temperatura del medio exterior a enfriar y la
temperatura de evaporación del fluido frigorífico.
El evaporador debe obtener la transmisión del flujo calorífico que procede del medio que
se enfría al fluido frigorífico, absorbiendo éste flujo a temperatura constante por liberación
de su calor latente de evaporación. La absorción de este flujo calórico, contrariamente a lo
que hemos comprobado en los condensadores, no tiene necesidad de tres zonas
funcionales, puesto que se trata únicamente del fluido parcialmente evaporado a la
temperatura de evaporación que va a inyectarse por medio de la válvula reguladora de
caudal.
La eficacia frigorífica de la mezcla liquido-vapor, que entra al evaporador, depende del
contenido de líquido en la mezcla, que deberá reducirse lo más bajo posible.
El evaporador se encuentra lleno de una mezcla heterogénea de líquido y vapor, donde
aumenta la proporción de vapor cuanto más se aleja del punto de inyección. Por lo tanto,
la eficacia frigorífica dependerá del contenido del líquido en la mezcla. Si se pretende
alimentar al evaporador con líquido puro, deberá disponerse de un separador de líquido
alimentado por la válvula reguladora de caudal. De ésta forma el evaporador es
alimentado por medio de una bomba o por gravedad desde el separador, por su parte el
compresor aspira el líquido vaporizado, juntamente con los vapores que regresan de la
evaporación del fluido frigorífico proveniente del evaporador.
Con respecto del coeficiente global de transmisión de calor, variará de acuerdo con el tipo
de evaporador y será una de las magnitudes características para el cálculo de una
 36

superficie necesaria para lograr la producción frigorífica deseada. Resultará de la

combinación de:
 Coeficiente de convección del fluido frigorífico
 Coeficiente de convección del medio a enfriar.
 Espesor de la película de aceite.
 Espesor de la escarcha eventual (enfriamiento del aire, pero no de líquido).
El coeficiente U dependerá también de la velocidad y conductividad del refrigerante, de la
superficie humedecida, de la cantidad de aceite en el interior del evaporador, del material
y velocidad del fluido que se está enfriando, de la condición de las superficies (interna y
externa).
El coeficiente de conducción del metal es el de menor significativo, comparado con los
otros coeficientes, por lo cual es despreciado.
Las suciedades más significativas e importantes que actúan como aislamiento térmico
cuando se enfría aire, son la presencia de escarcha, de polvos y otras adhesiones en la
superficie exterior. Cuando se enfría líquidos, las suciedades más comunes en la
superficie exterior se deben a la formación de incrustaciones y a la corrosión.
La cantidad de calor que podrá absorber un evaporador será:
Q = A * U * (Tm – Tf)
Donde:
Q = Cantidad de frío que debe producirse (vatios)
A = Superficie de transferencia (m2)
U = Coeficiente global de transferencia de calor (vatios / m2. ºC)
(Tm – Tf) = Temp. media del medio menos Temp. de evaporación del fluido frigorífico (ºC)
o diferencia media logarítmica.
El medio a enfriar cederá el calor absorbido por el evaporador, donde:
Q = cm . cp . (Ts – Te)
cm = Caudal másico del medio a enfriar (kg/h).
cp = Calor específico del medio a enfriar (vatios / (ºC . kg/h)).
Ts – Te = Temp. entrada menos Temp. salida del medio a enfriar

Clasificación de los evaporadores según su utilización:

1. Evaporadores para enfriamiento de líquidos: Enfrían usualmente refrigerantes

secundarios (Agua, glicol, salmueras, anticongelantes o directamente algún producto
líquido, como leche, cerveza, etc.)

Descripción:

Evaporadores de carcasa y tubo:

Formas habituales de construcción:

 Refrigerante por dentro de los tubos
Aire acondicionado.
La mayoría de las plantas enfriadoras de agua que utilizan halogenados con
una válvula de regulación termostática. La excepción son las plantas con
compresor centrífugo que usan la carcasa ya que introduce menos pérdida de
carga en el refrigerante.
 Refrigerante en la carcasa (por el exterior de los tubos)
Refrigeración industrial. Este tipo de evaporadores se suelen llamar enfriadores
inundados.
 37

Dos formas de separar el vapor una vez que se ha evaporado:

- Dejar una zona sin tubos donde se acumula el vapor
- Colocar otro tanque donde se produce la separación líquido vapor

Una tercera opción es pulverizar el refrigerante líquido sobre los tubos (más calientes), se
añade el coste de operación de la bomba de recirculación, pero se mejora el coeficiente
de transferencia del evaporador y se disminuye la carga de refrigerante necesaria (muy
interesante por su coste en halogenados y por motivos de seguridad en amoniaco).

Evaporadores de placas:

Están ganando bastante popularidad en los últimos años. El refrigerante circula entre dos
placas y el fluido a refrigerar circula entre las dos placas adyacentes usualmente a
contracorriente.
Muy usado en la industria alimentaría debido a su facilidad para la limpieza.
Para evitar las fugas de refrigerante las placas a través de las cuales pasa el refrigerante
están soldadas perimetralmente dos a dos.
Las ventajas fundamentales de este tipo de evaporadores son:
● Altos coeficientes de transferencia de calor.
● Baja carga de refrigerante.
● Alta compacidad (ocupan poco espacio).

Pueden montarse en las tres configuraciones:

 Expansión directa (Problemas en la uniformidad del flujo de refrigerante)
 Evaporador inundado
 Recirculación de líquido
 38

2. Evaporadores para enfriamiento de gas:

Mucho más abundantes en refrigeración industrial que las enfriadoras de líquido.

Tipo de Aplicación Temp. aire a la entrada Temp. evap. del refrig.

Aire acondicionado 20 a 40 °C 3 a 11 °C
Cámaras de frío 0 a 5 °C -10 a -1 °C
Cámaras de congelado -30 a -20 °C -35 a -25 °C

 Principales componentes: Tubos, aletas, bandeja de condensado, carcasa y

ventiladores.
 Tubos: Acero al carbono, cobre (No para NH3), aluminio o acero inoxidable,
tamaños usuales ½, ¾, 7/8 y 1 pulgadas. Configuraciones en línea o cruzada
(mejor h con mayor pérdida de carga).
 Aletas: Mismo o diferente material que los tubos: Cu/Al (Halocarbonos), Al/Al
(NH3), Acero/Acero, Acero Inox./Acero Inox. (requerimientos especiales de higiene,
contacto directo alimento). Espaciado de aletas: Refrigeración industrial 100
aletas/m Aire acondicionado 500 aletas/m
 Bandejas de recogida de condensado: Agua líquida y desescarche.

• Tipos de evaporadores de gas:

– Evaporadores con circulación natural: Se construyen con tubos de cobre

aletados. Se colocan en el techo de los locales a refrigerar.

– Evaporadores con circulación forzada:

• Evaporadores de techo.
• Evaporadores murales fijados en las paredes de las cámaras de frío
• Evaporadores con boca de descarga que descansan sobre el suelo.
 39

Capacidad del evaporador:

La capacidad de un evaporador es la cantidad de calor que ingresa a través de sus

paredes por unidad de tiempo, proveniente del espacio o producto refrigerado,
provocando la vaporización del líquido refrigerante.
Un evaporador seleccionado deberá tener suficiente capacidad de transferencia de calor
con la rapidez necesaria, para producir el enfriamiento requerido cuando está trabajando
en las condiciones de diseño. La capacidad de un evaporador es expresada por la
ecuación:
Q = A * U * (Tm – Tf)

Efectos de la circulación del aire:

La capacidad de un evaporador donde el aire es el fluido intermediario utilizado en

refrigeración es afectada por factores externos al serpentín, como lo es la velocidad,
circulación y distribución del aire en el espacio refrigerado y sobre el serpentín. Estos tres
factores están íntimamente relacionados entre sí.
Una circulación deficiente ocasiona una distribución pobre, produciendo temperaturas
desiguales y puntos muertos en el espacio refrigerado.
La velocidad del aire tiene gran influencia sobre el coeficiente U y sobre la fuerza
impulsora DT, siendo ambos de real importancia en la determinación de la capacidad del
evaporador.
Cuando la velocidad del aire es baja, el tiempo de contacto con el serpentín es grande, lo
cual provoca una menor fuerza impulsora DT; el coeficiente de transferencia total U
también disminuye debido a la reducción del coeficiente de convección exterior. Por
consiguiente, la capacidad del evaporador baja.
Aumentando la velocidad del aire, aumenta la DT y el U, por consiguiente, se incrementa
la capacidad del evaporador.
Para equipos de mayor superficie (compactos con dos o más filas de serpentines) puede
no aumentarse proporcionalmente la capacidad del evaporador al aumento de área,
debido a que el tiempo de contacto aumenta para una misma velocidad del aire, por lo
que la fuerza impulsora DT disminuye. Esta situación se soluciona aumentando la
velocidad del aire. De esta forma la capacidad del evaporador no disminuirá por la
influencia de la DT.
Los efectos que puede causar la circulación del aire sobre el producto son:

 Buena circulación del aire: se aumenta la capacidad del evaporador, produce

deshidratación por la elevada evaporación de la humedad del producto en su
superficie, encogimiento, pérdida de peso, deterioro en la apariencia, en la calidad
y disminución de la vida útil del producto.

 Mala circulación del aire: se disminuye la capacidad del evaporador, el producto

no es enfriado con suficiente rapidez, se favorece el crecimiento de mohos y
bacterias.

Estos efectos dependerán del tipo de producto, la humedad del espacio y del período
de tiempo del almacenaje.

En la tabla que sigue, se dan valores de diseño de DT para diferentes humedades

relativas:
 40

Humedad Relativa Convección Natural Convección Forzada

% (DT) - º F (DT) - º F
95-91 12-14 8-10
90-86 14-16 10-12
85-81 16-18 12-14
80-76 18-20 14-16
75-70 20-22 16-18

Escarche y desescarche de evaporadores

Cuando la temperatura de la superficie del evaporador es menor de 0°C y menor a la

temperatura de rocío del agua, aparece escarcha (hielo) sobre la superficie del
evaporador.

Efectos de la escarcha:
1 Reducir el paso de aire (el más importante) o menor sección libre, menor caudal de
aire con más pérdida de carga.
2 Reducir el coeficiente de transferencia de calor, más debido a la menor velocidad
del aire que a la formación de una nueva capa de hielo con una resistencia a la
transferencia de calor.

Métodos de desescarche:

1 Mediante Aire: Cuando la temperatura del espacio es superior a 2 °C se para el

paso de refrigerante (con o sin ventilador). Largo periodo de desescarche.
2 Mediante resistencia eléctrica: Resistencias eléctricas insertadas en los
evaporadores como falsos tubos. Menor costo inicial, mayor coste de operación.
Para sistemas pequeños.
3 Mediante gas caliente: El evaporador se convierte temporalmente en un
condensador.
4 Mediante agua: El 2º método más usado y consiste en pulverizar agua sobre el
evaporador parado.

4. Válvula (reguladora de caudal):

Si suponemos una temperatura/presión de condensación constante, el punto de

funcionamiento de la instalación está determinado por las ecuaciones (curvas) de
comportamiento del evaporador y el compresor (punto de equilibrio entre ambos).
Si la carga en la cámara disminuye (es decir, disminuyen las necesidades de frío) como
el sistema continúa dando la misma potencia frigorífica acaba disminuyendo la
temperatura de la cámara que modifica la curva del evaporador colocando el punto de
equilibrio a una temperatura de evaporación menor (y una potencia frigorífica menor). Si
la temperatura de la cámara sigue bajando podría dañarse la carga, en este momento un
termostato ambiente entra en juego y para el compresor (esto sucede en las instalaciones
sencillas de un solo evaporador/compresor).

A la entrada del evaporador está presente una válvula que cumplen las siguientes
funciones:
- Regulan la cantidad de fluido refrigerante que debe entrar al evaporador.
- Actúa de frontera, separando la zona de alta de la de baja presión.
 41

• Tubo capilar: Consiste en un tubo largo y delgado que produce la pérdida carga
necesario entre el evaporador y el condensador. Se utiliza en sistemas pequeños
(domésticos, comerciales y aire acondicionado) y con carga poco variable.
Las principales características de estos dispositivos son el “diámetro interior” (d<2,4
mm) y su “longitud”. En caso de reemplazo de un tubo capilar, se deben respetar el
diámetro y su longitud.

• Válvulas automáticas (accionadas por presión): Estas válvulas constan de un

diafragma. A un lado de este tenemos la presión de un muelle y al otro lado la presión
de baja (Pe = Pm). Esta válvula actúa intentando mantener constante la presión de
evaporación.

• Válvulas termostáticas (con igualador interno de presión): Son las más usadas
actualmente. Lo que controlan es el grado de recalentamiento a la salida del evaporador
(4 a 6°C).
El bulbo se coloca conectado a la tubería de salida del evaporador, el fluido de su
interior (suele ser el mismo refrigerante de la instalación) adquiere la temperatura de
salida y por tanto la presión de saturación correspondiente a esa temperatura de salida.
El funcionamiento está determinado por 3 presiones fundamentales:
P1 (Pb): La presión del bulbo que actúa en la parte superior de la membrana y en la
dirección de la apertura de la válvula.
P2 (Pe): La presión del evaporador, que influye en la parte inferior de la membrana y en
la dirección del cierre de la válvula (comunicada por un orificio en el interior de la
válvula).
P3 (Pm): La presión del muelle, que igualmente actúa en la parte inferior de la
membrana y en la dirección del cierre de la válvula.
Cuando la válvula regula, hay un balance entre la presión del bulbo por un lado de la
membrana y la presión de evaporación y del muelle (resorte) por el lado opuesto de la
membrana (Pm + Pe = Pb).
Por medio del muelle se ajusta el recalentamiento. Mientras mayor sea este, menor
superficie del evaporador será para intercambio de calor con cambio de fase,
reduciéndose la capacidad del sistema.

Las válvulas termostáticas aumentan la eficiencia del evaporador puesto que se asegura
que la mayor parte del área del mismo esté produciéndose cambio de fase. Se evita que
al compresor llegue gota o vestigio de refrigerante en estado líquido.
 42

• Válvulas termostáticas (con igualador externo de presión): Para los evaporadores

grandes, con caídas de presión importante, donde la presión y la temperatura a la salida
son pequeñas, se necesitaría un gran recalentamiento para lograr alcanzar una presión
en el bulbo que permita abrir la válvula. En estos casos se utiliza una válvula
termostática con igualador externo de presión.
Contiene un tubo que comunica la parte inferior de la membrana con la salida del
evaporador después del bulbo, transmitiéndose la presión del evaporador menos la
caída de presión en su interior.
[Pm + (Pe – Δp)] = Pb.
Nota; Todas las válvulas termostáticas tienen montada en su entrada un filtro de malla
metálica y un orificio o tobera donde se produce la caída de presión.

• Válvulas de flotador: Se las utilizan cuando alimentan evaporadores inundados, donde

en su entrada y salida el refrigerante está en estado líquido. Pueden ser:
o De baja presión: Recibe el refrigerante desde el recipiente, para mantener el
nivel de líquido en el evaporador, directamente o por medio de un separador de
líquido. El flotador abre la válvula cuando el nivel de líquido baja.
o De alta presión: suele estar colocado en el recipiente de líquido. Actúa según el
nivel de líquido. El flotador abre cuando sube el nivel y cierra cuando baja.
Funciona independientemente de lo que suceda en el evaporador.
El orificio por donde pasa el fluido, es el responsable de actuar como frontera entre la alta
y baja presión.

Fig.: Válvula de flotador de baja presión

 43

Aparatos anexos al circuito:

Todos los aparatos citados no son aparatos perfectos, al igual que los fluidos frigoríficos,
y resulta indispensable, a fin de conseguir que la instalación sea apta para obtener el
servicio deseado, intercalar entre los aparatos principales otros complementarios, cuya
función es la de asegurar la marcha correcta de la instalación.
Los encontraremos indistintamente en la zona de alta y en la zona de baja presión y,
llegaremos a incluir en dicha categoría a los aparatos siguientes:
Zona de ALTA PRESIÓN Zona de BAJA PRESIÓN
Separador de aceite Separador de líquido
Silenciador de descarga Botella de aspiración
Recipiente de líquido Bombas de líquido frigorífico
Purgador Intercambiador de calor
Deshidratador
Filtro
Válvula de retención
Eliminadores de vibraciones
Varios de estos aparatos son comunes a todas las instalaciones y a todos los fluidos, y
otros son específicos para un tipo determinado de instalación o fluido.

Separador de aceite:
Tiene como objetivo detener el fenómeno de arrastre de aceite desde la salida del
compresor con los gases comprimidos por las siguientes razones:

• Para mantener el nivel de lubricación en el compresor.

• Para suprimir acumulación de aceite en determinados lugares de la instalación.
• Para mantener lo más baja posible la concentración de aceite en el fluido
frigorífico, que tiene como consecuencia:
– Formación de películas de aceite sobre las paredes del condensador y
evaporador.
– Efecto de aislamiento térmico por la película de aceite depositada.

Cuando los compresores están conectados en paralelo se conectan los cárteres entre sí
(tanto superior como inferiormente) ya que es muy difícil que el aceite retorne por la
aspiración igualmente a todos los compresores.
La separación del aceite del fluido frigorífico puede obtenerse:

 Por cambios bruscos de dirección: La inercia tiende a proyectar las gotas de aceite
a lo largo de las paredes donde se decantan.
 Por reducción brusca de la velocidad: Las moléculas pesadas de aceite no pueden
entonces ser arrastradas por el fluido gaseoso.
 Por choques sobre las paredes: El choque de las gotas de aceite sobre las
paredes provoca el mismo efecto separador que los dos sistemas citados
anteriormente.

La selección de un separador de aceite debe hacerse teniendo en cuenta:

 La potencia frigorífica.
 La naturaleza del fluido frigorífico.
 Las temperaturas de evaporación y de condensación.
 44

Estos aparatos se instalan en la descarga de los compresores, lo más cerca posible de

éstos.

Separador de aceite

Silenciador de descarga:
Su finalidad es la de reducir los ruidos que provocan las pulsaciones del gas en el
conducto de descarga del compresor. Se ubica entre el compresor y el condensador. La
máxima eficacia del silenciador de descarga va unida a la distancia óptima entre éste y el
compresor. Esta distancia puede determinarse por simple consulta al fabricante. Para
lograr mejores resultados es necesario instalar un amortiguador de vibraciones o cañería
flexible antes del silenciador.

Recipiente de líquido:
Es un recipiente en el que se almacena refrigerante líquido entre el condensador y el
evaporador y evita tener que regular constantemente la válvula de expansión.
Tiene como finalidad asegurar el abastecimiento en forma continua a la válvula
reguladora de caudal ante cada una de las variaciones solicitadas, motivada por
fluctuaciones inevitables.
Éste tanque (horizontal) pueden contener, además de la entrada y salida de líquido
condensado:
 Indicador de nivel.
 Purga de aceite (en receptáculo decantador).
 Purga de gases no condensables (aire, gases del aceite).
El recipiente de líquido está construido según la reglamentación de recipientes a presión.
Según el tamaño del sistema de refrigeración, se adoptan los siguientes criterios:

• Sistemas pequeños: Se dimensionan para contener todo el refrigerante del sistema.

En el proceso de parada las válvulas de alimentación a los evaporadores se cierran y
los compresores continúan funcionando y cuando se alcanza el nivel de refrigerante se
cierra la válvula de entrada al condensador.

• Sistemas mayores:
a) Contener el volumen de refrigerante de la mayor cámara servida por la planta.
b) Almacenar todo el refrigerante que se mueve en la instalación durante un periodo (por
ej. 30 minutos).

Podemos decir que mayores dimensiones de depósitos significan mejor protección de los
compresores de la instalación, mayor costo inicial y una posible capacidad de reserva si
es necesario ampliar la instalación.
 45

Purgadores:
Los circuitos de fluido frigorífico, y más particularmente los de las máquinas de amoniaco,
contienen en servicio una determinada cantidad de gases no condensables. Estos gases
están formados de aire y también de los elementos gaseosos liberados por los aceites o
por los fluidos frigoríficos.
Por consiguiente, resulta primordial tener que expulsar estos gases del circuito frigorífico
y si bien, en las instalaciones pequeñas, esta operación se realiza manualmente, a partir
de la válvula de purga colocada en el conducto de descarga antes de la entrada al
condensador, lo que provoca siempre al terminar la operación de purga, una pérdida de
fluido frigorífico. En las instalaciones de potencia elevada esta operación se realiza de
forma automática, procurando recuperar el fluido frigorífico arrastrado por los gases
incondensables.
El purgador debe intercalarse en todos los puntos del circuito donde puedan encontrarse
gases incondensables y, muy particularmente, a la entrada del condensador y en el
recipiente de líquido condensado.

Deshidratador:
En un circuito frigorífico perfectamente realizado, perfectamente estanco y deshidratado
antes de su puesta en servicio, no debería aparecer ninguna señal de humedad.
En la práctica, y después de cierto tiempo de funcionamiento, estas señales de humedad
pueden aparecer en el interior del circuito, humedad que es siempre perjudicial cuando se
utilizan fluidos clorofluorados, ninguno de los cuales es miscible con el agua. Por ejemplo,
los fluidos halogenados, en presencia de agua generan ácidos fluorados y clorados,
favorecidas éstas reacciones por la presencia de hierro y aluminio. Éstos ácidos
reaccionan con los metales de la instalación, que además del deterioro, produce
depósitos sobre las superficies de los equipos, reduciendo el intercambio calórico.
Esta humedad puede provenir de la falta de estanqueidad del circuito después de varios
meses de funcionamiento, así como también de un fluido o de un aceite mal
deshidratado.
Las consecuencias de la presencia de humedad en el circuito son:
– A corto plazo: bloqueo del elemento expansionador.
– A largo plazo: acción sobre los aceites e hidrólisis del fluido frigorífico, lo
que provoca sales metálicas y óxidos en el interior del condensador y
evaporador reduciendo los intercambios térmicos.
La deshidratación se puede realizar por:
 Medios Físicos: Se realizan por medio del calentamiento y vacío de los aparatos
a deshidratar.
 Medios Químicos: Es un cartucho cargado con un producto deshidratante,
asegurando la sequedad de un circuito. Entre los productos podemos mencionar:
cloruro de calcio, óxido de calcio, óxido de aluminio, gel de sílice, sulfato de
calcio, tamices moleculares, cartuchos sólidos.
 46

Nota: los tamices moleculares, están formado por cristales de silicato de alúmina con una
porosidad molecular uniforme (4A), dándole un alto poder selectivo, reteniendo solamente
moléculas de agua.
Otra alternativa, es la disposición de un Deshidratador-Recipiente como combinación de
dos componentes en un solo elemento, el filtro deshidratador monobloque antiácido y el
recipiente de líquido.
Su montaje debe realizarse en la cañería de líquido, colocado en posición vertical y con la
entrada del fluido en la parte superior (dirección indicada por una flecha).
La Capacidad del deshidratador dependerá de la cantidad de fluido frigorífico que
circula y de la temperatura en que se deshidratará (a mayor temperatura, disminuye la
capacidad de absorción).
Para determinar la capacidad de un deshidratador, generalmente al no conocerse el
contenido de agua, se podrá basar en la norma ARI 710-64, donde se fijan para cada tipo
de refrigerantes, valores del contenido de agua antes y después de la deshidratación
(mg. agua / kg. refrigerante). Ésta norma es válida con condiciones de limpieza y secado
adecuados en la instalación durante su montaje.
Actualmente, la sustancia deshidratante más utilizada es gel de sílice.
Se colocan en forma de cartuchos en las tuberías de líquido y se debe tener la
precaución de realizar el by-pass correspondiente para los cambios de cartuchos cuando
sean necesarios.

Filtros:
A pesar de todas las precauciones y de todos los cuidados tomados por los fabricantes
de materiales y aparatos, y de todas aquellas tenidas en cuenta durante el montaje en la
puesta en marcha de una instalación, resultaría excepcional que quedase perfectamente
limpia, sin necesidad de intercalar filtros eficaces en el sistema.
Por lo tanto, además de los filtros que vienen incluidos en los principales elementos del
sistema, se deben incorporar dispositivos filtrantes adicionales en distintos tramos del
circuito con el fin de eliminar todas las impurezas que inevitablemente se desprenden al
fluido.
Deben instalarse siempre después del deshidratador (en la tubería de líquido), si la
instalación ya incorpora uno de éstos, y lo más cerca posible de la válvula reguladora.
Cuando la instalación lleva intercalada una válvula magnética en la tubería de líquido, el
filtro se coloca encima de esta válvula.
Su sentido de paso es indicado por medio de una flecha sobre su cuerpo.
La finalidad del filtro es retener todo tipo de impurezas, como partículas metálicas, polvos
de sílice, lodos, óxidos, sales metálicas, otros, que deteriorarían la instalación.
También se pueden colocar filtros de aspiración.

Filtro de aceite:
Se utilizan para garantizar que el aceite retorne al cárter del compresor, libre de lodos y
otros contaminantes, capaz de dañar partes móviles de la instalación.
 47

Separador de líquido:
Es muy difícil (prácticamente imposible) eliminar todo el líquido en una corriente de vapor
a la salida de un depósito de separación. Se pretende, por tanto, que sólo las gotas muy
pequeñas sean arrastradas y que estas posteriormente se evaporen en la línea de
succión o en la aspiración del compresor.
Generalmente el separador de líquido se dispone en la tubería de aspiración del
compresor. Es un recipiente en el cual, por pérdida de velocidad y cambios de dirección,
las gotas que han sido arrastradas se separan y al compresor solo llegan vapores secos.
El líquido que se acumula es recirculado al evaporador por medio de bombas o por
gravedad.
También se lo denomina botella de recalentamiento.

Botella de aspiración:
Tiene como objeto evitar la aspiración accidental del fluido frigorífico líquido al compresor.
Se la suele confundir con los separadores de líquido, pero la botella de aspiración, a
diferencia de estos, no retorna el líquido separado al evaporador, sino que lo evapora y lo
envía al compresor.
Posee un orificio para purgar el aceite e impurezas recolectadas.
En instalaciones de tipo comercial que emplean fluidos clorofluorados, donde se alimente
en forma directa al evaporador desde la válvula de expansión, se utilizará la botella de
aspiración, lo más cerca posible del compresor. Su finalidad es idéntica al separador de
líquido.
Se aconseja instalar un acumulador de succión y botella de separador de aceite en los
casos que la distancia entre evaporador y condensador sea mayor a 15 m., como
también para aplicaciones de bajas temperaturas de –20º C o menores.

Bomba de líquido frigorífico:

Las bombas destinadas a transportar fluidos frigoríficos deben permitir la manipulación de
los caudales deseados bajo las alturas manométricas impuestas por la instalación.
Dichas bombas deben, sin daño material para las paletas, poder descargar la mezcla de
líquido-vapor y, finalmente, deben poseer una gran seguridad de funcionamiento sin
fallos, ya que su tiempo de marcha es el mismo, y a veces superior, que el del
compresor, por lo que de su buen funcionamiento depende el de la instalación.
Las bombas más utilizadas son las de tipo centrifugo de una o dos etapas. Pueden ser
del tipo abierto o del tipo hermético accesible.
Las instalaciones con bombas (centrífugas) son positivas cuando los evaporadores están
alejados de la sala de máquinas, eliminándose las pérdidas de carga y su influencia
sobre la temperatura de evaporación, como también mejora el coeficiente de transmisión
de calor del evaporador por el aumento de velocidad del fluido.
El separador de líquido juega un papel muy importante en estos tipos de instalaciones, ya
que permite una buena separación de líquido y vapor, una adecuada alimentación de la
bomba, asegurar la acumulación de líquido para alimentar al evaporador, como también
acumular aceite en una instalación con amoníaco.
 48

Estos recipientes deben estar ubicados por encima de las bombas, aislados (como
también la cañería de alimentación), para evitar evaporaciones imprevistas que pudieran
causar cavitación en la bomba.
En una instalación de este tipo, se observa la presencia de dos circuitos:
 Un 1º circuito formado por el separador de líquido (1), bomba (2), evaporador (3)
y válvula magnética reguladora de temperatura (4).
 Un 2º circuito formado por el separador de líquido (1), compresor (5),
condensador (6) y válvula reguladora de caudal de flotador (7).

1
7 4 3
5
44
4
circuito 2º circuito 1º 4
4
6 2

Válvulas de retención:
Son utilizadas para evitar circulaciones imprevistas a contracorriente del flujo normal.
Esto puede producirse en instalaciones industriales.
Las instalaciones con descongelaciones por gases calientes necesitan intercalar válvulas
de retención.

Intercambiador de calor:
El intercambiador de calor es utilizado en algunas instalaciones, donde puede mejorarse
el rendimiento del ciclo de refrigeración.
Por consiguiente, se produce:
 Un subenfriamiento del líquido que se dirige a la válvula reguladora de caudal
(VRC)
 Secado de toda gota de líquido que pueda arrastrar la corriente de vapor que
ingresa al compresor.
 Un recalentamiento del vapor que aspira el compresor, lo que resulta en un trabajo
de compresión mayor que si el vapor ingresara saturado.
El cuerpo exterior del intercambiador puede ser de latón, cobre o acero, mientras el tubo
interior por el que circula el líquido es de cobre, como también sus aletas.
Para le selección de la capacidad de un intercambiador, se la deberá relacionar con la
capacidad frigorífica del equipo, de tal forma que el recalentamiento y pérdida de carga
del vapor no sean importantes.
Generalmente se emplean intercambiadores de calor de doble tubo a contracorriente
 49

Dispositivos de seguridad y control:

 Termostatos: Son sensores de la temperatura seca de una cámara que mandan
información a las válvulas de solenoide y/o al compresor para producir los ciclos de
arranque y parada necesarios.
 Válvula de solenoide (electroválvula): Se coloca entes de la válvula de regulación de
caudal. El comando eléctrico acciona directamente la apertura o cierre de la válvula,

por medio de un embolo.

 Presostatos: Son esencialmente un interruptor eléctrico accionado por presión, para
que el compresor arranque o se detenga. Hay presostatos de baja, de alta y
combinados. El de baja presión, tiene la función de impedir que baje de la presión
atmosférica o de la temperatura normal de funcionamiento (que afecte el rendimiento);
el de alta presión, que no alcance valores que puedan afectar el rendimiento ni la
seguridad de las personas.
Los presostatos de aceite protegen al compresor de una presión de aspiración muy
baja. El presostato diferencial actúa según la diferencia entre la presión de admisión
(cárter) y de impulsión (descarga de la bomba de lubricación). Ésta no debe ser menor
que 1 bar.
 Higrostatos: Elementos para controlar la humedad en las cámaras.
 50

LUBRICANTES

Los aceites tienen tres funciones esenciales:

 Lubricar las piezas mecánicas en movimiento para disminuir el efecto de los
rozamientos (cojinetes, segmentos, válvulas, etc.).
 Conseguir la estanqueidad estática y dinámica (por ejemplo: segmentos, cilindro).
 Asegurar el enfriamiento (en particular en compresores de tornillo).

Características fundamentales:

Las características fundamentales son las siguientes:

• Punto de fluidez y punto de oscurecimiento: El punto de fluidez es en verdad la

temperatura más baja a la que el aceite se desliza. El punto de oscurecimiento es
la temperatura a la que la parafina aparece bajo la forma de partículas finas
dándole un aspecto turbio al aceite. Esta parafina se transforma poco a poco en
flocos compactos susceptibles de penetrar en las superficies filtrantes.

• Punto de floculación: Es la temperatura a la que ciertos compuestos parafínicos

contenidos en el aceite se precipitan en presencia del fluido frigorífico.

• Grado de sequedad: La presencia de humedad en el aceite provoca averías. El

contenido de agua debe ser, por lo tanto, muy bajo.

• Viscosidad: Debe tenerse en cuenta que los fluidos frigoríficos juegan un papel de
disolventes frente a los aceites.
La viscosidad del aceite depende de:
 De la temperatura: La viscosidad aumenta a medida que disminuye la
temperatura.
 De la solubilidad del fluido frigorífico con el aceite: La mezcla aceite-
fluido frigorífico tiene una viscosidad inferior a la del aceite por si solo; a
mayor concentración de fluido frigorífico, menor será la viscosidad.

• Resistencia a la alteración-estabilidad: El tiempo de vida de las instalaciones

frigoríficas, particularmente aquellas que funcionan con temperaturas de
compresión elevadas, está limitado, a menudo, por la estabilidad térmica del aceite
y por su reactividad con el fluido frigorífico. Las deposiciones de cobre o de
barnices, la formación de ácidos y de lodos son prueba evidente de la producción
de reacciones químicas que afectan el aceite.

• Punto de inflamación y punto de combustión: Estas características no tienen

una mayor importancia puesto que las temperaturas alcanzadas en los cilindros de
los compresores frigoríficos no son extremadamente elevadas (exceptuando el
amoniaco). Los riesgos de explosión son prácticamente nulos, si se considera que
los fluidos frigoríficos son ininflamables (exceptuando el amoniaco).

• Densidad: En instalaciones frigoríficas toma un valor de 800 y 900 Kg/m3 a 20 ºC.

Elección:
Si tenemos en cuenta que el aceite perfecto no existe, su elección responde a una
decisión de compromiso. El aceite debe tener ciertas propiedades particulares, como se
enumeran a continuación:
 51

1. Bajo punto de fluidez (inferior a la temperatura más baja que exista en el circuito).
2. Acidez mineral nula.
3. Contenido de agua nulo.
4. No debe ser higroscópico.
5. Viscosidad apreciable a alta temperatura.
6. Contenido de parafina lo más bajo posible.
7. Punto de inflamación superior a 140ºC.
8. Punto de combustión alrededor de 200ºC.

Además, para el buen rendimiento del lubrificante, es importante que en su elección se

tenga en cuenta otros elementos, como son:

 El tipo de compresor (de pistón, de tornillo, centrífugo).

 La naturaleza del fluido frigorífico.
 Las condiciones de funcionamiento (temperatura de evaporación, de
condensación, de descarga, evaporador inundado o del tipo de expansión seca).

MISCIBILIDAD:
En el siguiente cuadro se muestra las miscibilidades del lubricante con respecto a
diferentes fluidos refrigerantes.
Miscibilidad de los refrigerantes con el aceite
Completa Parcial Inmiscible
R – 11 R – 22 R – 717 (NH3)
R – 12 // R – 13B1 (alta) R – 114 R – 744 (CO2)
R – 21 R – 13 (baja)
R – 113 R – 14 (baja)
R – 500 // R – 501 (alta) R – 502 (baja)

La miscibilidad del aceite, debe ser tal que no afecte la viscosidad del fluido refrigerante;
además debe confinarse el contacto en el compresor, para evitar disminuir la capacidad
del sistema debido a la reducción de la transferencia de calor en los equipos por cubrir
las superficies de transferencia. Por lo tanto, debe eliminarse el aceite presente en forma
de partículas pequeñas, antes de su ingreso al compresor.
En los sistemas en que se usa el refrigerante mezclado con el aceite, el aceite es
transportado por el mismo refrigerante, con equipos y tuberías debidamente diseñadas,
asegurando un correcto retorno al compresor.
Cuando el refrigerante no se puede mezclar con el aceite, el retorno del mismo se
dificulta, debiendo drenarlo desde todos los puntos bajos de cada equipo y retornarlo
manual o automáticamente.
Como regla general (para refrigerantes miscibles, no miscibles con Tv menores a 0º F y
sistemas con evaporadores inundados) deben colocarse separadores o trampas en la
tubería de descarga para reducir a un mínimo la circulación del aceite, evitando así
disminuir la capacidad y eficiencia del sistema. Como la eficiencia de separación no es
total, pueden colocarse separadores en otras partes del sistema.
 52

CAPACIDAD DEL SISTEMA

• La capacidad de cualquier sistema de refrigeración es la velocidad a la cual se elimina

el calor del espacio refrigerado.
• La capacidad (Qe) depende de dos factores:
1º) m = masa de refrigerante por unidad de tiempo.
2º) qe = efecto refrigerante (cantidad de calor por unidad de masa).

Qe = m . qe (kcal/h, Btu/h, w, etc.)

Cálculo de la capacidad del sistema

Para realizar el cálculo de la misma, se deben tener en cuenta las siguientes fuentes de
calor:

1. Ganancias de calor de pared, suelo y techo debido a la conducción y ganancias de

calor de pared y techo debido a la radiación
2. Cargas de cambio de aire debido al ingreso de aire exterior por infiltraciones y
apertura de puertas
3. Cargas del producto (más calor por enfriamiento del embalaje).
4. Calor de respiración de los productos almacenados
5. Cargas varias

Ganancias de calor de pared, suelo y techo debido a la conducción

• Qcon = A x U x ΔT x 24
• A = área de la superficie de pared
• U = coeficiente de transmisión de calor
• ΔT = (Text - Tinter) diferencia de temperatura a través de la pared

Debemos tener en cuenta que la temperatura del suelo es diferente a la temperatura del
aire, por lo tanto, si la cámara es grande el cálculo de la carga debido al suelo debe
realizarse por separado.
Con respecto al coeficiente global de transferencia, este puede calcularse sabiendo la
conductividad del material aislante y el espesor del mismo. También puede obtenerse de
tabla.
Cuando le cámara está expuesta a la radiación solar o a otra fuente de calor cercana, se
aplica un factor al ∆T de la carga por conducción que se obtiene de tabla,
Para que la temperatura no sea elevada, las paredes deben ser de color claro y lisas.
En la siguiente tabla se indican los valores de temperatura empleados habitualmente:

PARED TEMPERATURAS (ºC)

Suelo 15
Techo (superficie exterior ventilada) 30
Paredes expuestas al sol 30 a 35
Paredes en la sombra 20 a 25
Paredes en locales interiores 20 a 25
Tabiques intermedios entre cámaras 15
 53

Como regla general, las paredes son de diferentes materiales y tienen distinto U. El
cálculo de la carga debe hacerse por separado, las paredes que tengan idéntico U
podrán considerarse juntas siempre que el ∆T sea el mismo.

Cargas de cambio de aire

• Qaire= Vint x Δaaire x f

• Vint= volumen interior del recinto
• ∆aaire= cambios de aire (con Vint)
• f = factor cambio de aire (con taire, tint, HRaire)
• El valor Δaaire se reduce 50% cuando hay antesala y se aumenta 50% para servicio
pesado
No hay que multiplicar por 24 hs porque ∆aaire ya está referido a este período.

Esta ganancia de calor es difícil calcularla con exactitud, excepto cuando se conoce la
cantidad de aire introducido al espacio, este aire puede provenir de infiltraciones desde el
exterior por hendiduras o bien por aberturas de puertas.
Debido a que el efecto de estos factores varía con cada instalación y a que es difícil
predecirlo, es practica general estimar la cantidad de cambios de aire en base a la
experiencia.
Esta experiencia demuestra que la frecuencia y duración de puertas abiertas y por ende
el cambio de aire depende del volumen interior del enfriador y del tipo de uso.

Carga del producto:

• Qp= (m x cpe x ΔTe+ m x λ +m x cpsx ΔTs) x24

• m= masa del producto
• cpe= calor especifico arriba de cong.
• λ = calor latente
• Cps= calor especifico debajo de cong.
• ΔTe= (Tent – Tcong)
• ΔTs= (Tcong – Talm)
• Todo se divide por un factor de rapidez si la sala es de enfriamiento

Para este cálculo es necesario saber a qué temperatura va ser sometido el producto y
también saber cuál es la temperatura de congelamiento del mismo para analizar los tres
términos de la ecuación si los hubiera, es decir, en el caso que un producto se almacena
sin llegar a su congelamiento tenemos solo el primer termino de la ecuación de carga.
Con respecto al factor de rapidez, este se debe a que hay que compensar la desigual
distribución de la carga al inicio del proceso que es cuando se da el pico máximo de
fuente de calor.
Es importante tener en cuenta que este factor de rapidez solo se tiene en cuenta si la
sala es de enfriado ya que en la sala de congelamiento el producto ya entra con un previo
enfriamiento.
Existen tablas donde se pueden obtener T de congelamiento, calores específicos, calores
latentes y factores de rapidez dependiendo del tipo de producto a tratar.

Calor de respiración

• Qresp= m x qresp x 24
 54

• m = masa del producto total almacenado

• qresp = calor de respiración
• El qresp depende del tipo de producto y de su temp. de almacenaje.

Esta fuente de calor se debe a que las frutas y verduras continúan sufriendo cambios
después de ser recolectadas, estos cambios se deben al proceso de respiración durante
el cual el oxigeno del aire se combina con los carbohidratos en el tejido de la planta para
dar CO2 y CALOR, este es el calor de respiración que debe ser eliminado. Esto solo se da
cuando el producto está por encima de la temperatura de congelamiento.
Recipientes y materiales de empaque: Cuando un producto es enfriado en recipientes
tales como botellas de leche o de cartón, huevos en cajas y frutas o vegetales en
canastas, este calor cedido por el recipiente debe ser tenido en cuenta en el cálculo de la
carga ya que también es enfriado junto con el producto.

Cargas varias:

• Qpersonas = N°pers x f x 24 (el f se obtiene con Talm y depende del tipo de actividad
que está realizando la persona)
• Qilum = Pot x N°lamp
• Qmot =Pot x f x N°mot (el f se obtiene con HP y de acuerdo al lugar donde sea disipado
el calor)

Con respecto al factor para la carga debido a la persona depende de la actividad que
realice la persona, el calor aportado por una persona que está moviendo mercadería de
un lado al otro no es el mismo que aporta una que está haciendo un conteo de la misma,
estos factores están tabulados de acuerdo a la actividad.

Respecto a artefactos de iluminación estos aportan calor de acuerdo a la potencia de la

lámpara utilizada y para el cálculo solo se necesita la potencia y el número de lámparas.

El calor aportado por los motores depende donde estén ubicados estos y si el calor es
disipado dentro o fuera de la cámara, hay un factor que tiene en cuenta la ubicación y la
potencia del motor utilizado y también esta tabulado.

Tiempo de funcionamiento

• Por la necesidad de deshelar el evaporador el diseño debe realizarse de acuerdo al

tiempo de funcionamiento del equipo.
• Depende del tipo de deshielo:
1. Con calor suplementario, se toma 18-20 hs. de funcionamiento
2. Parando el compresor, se toma como máximo 16 hs. de funcionamiento.

En muchos casos el aire que pasa sobre el serpentín es enfriado por debajo de su
temperatura de roció con lo que este condensa sobre la superficie.
Cuando la temperatura en la superficie es superior a la de congelamiento del agua la
humedad condensada pasa al recipiente de condensados y luego al drenaje, pero si la
temperatura del serpentín es menor a la de congelamiento del agua la humedad
condensada se congela sobre el serpentín acumulándose escarcha.
 55

Esta reduce la capacidad del serpentín entonces debe deshelarse, es por esto que no
resulta practico diseñar los sistemas de refrigeración para que trabajen continuamente a
fin de manejar la carga.
Una forma de deshelar es apagar el compresor, con esto logramos que el vapor se quede
dentro del evaporador y caliente el aire de la cámara para que derrita el hielo, este
método es lento por eso lleva más tiempo que hacerlo con calor suplementario.

Cálculo de capacidad requerida

 Teniendo en cuenta que las cargas fueron calculadas para un periodo de 24 hs, la
capacidad de carga horaria es:
QT=∑ Qi / tfunc = Qe
 A este valor de QT se lo afecta por un factor de seguridad del 5-10%.
Q”e• = QT (1.05 – 1.10) (dependiendo de la confiabilidad de la información)

Ejemplo: Cálculo analítico

• Datos:

1. Almacenaje frío de vegetales

2. Tint = 4°C.; Tamb = 35°C.
3. Dimensiones: 3x2x2.5=15m3
4. Aislante: pol. expandido, e=75mm
5. Carga del producto = 1200 kg / día a 25°C.
6. Luz eléctrica 100 W para 6 hs / día
7. Respiración = 5 Kj / (kgxdía)

• Carga de pared = 361

• Infiltración = 433
• Carga del producto = 1050
• Respiración = 231
• Luz eléctrica = 25
• Carga del ventilador = 250
• TOTAL = 2350 W
• Tiempo de funcionamiento = 16 hs.
• Carga por hora = 2350x24/16
= 3525 W

Se realizo un cálculo analítico para almacenaje de vegetales y luego se comparó con un

cálculo rápido por medio de tablas; en la primera tabla veremos que si entramos con el
dato del espesor de aislante, temperatura ambiente y tipo de producto nos conduce a una
segunda tabla donde entrando con el dato del volumen de la cámara se obtiene un valor
de carga total bastante aproximado al del cálculo.

Estimación por tabla

Es importante tener en cuenta que las tablas son para realizar estimaciones, con lo que
debe corroborarse con el cálculo analítico para tener mayor seguridad.
 56

Rendimiento del ciclo

El rendimiento en un ciclo de un sistema de refrigeración, es la relación entre el calor

absorbido en el espacio refrigerado y la energía térmica equivalente a la energía
suministrada al compresor.

• η = Qe / Qc (rendimiento)

•Qc = mr x qc (Potencia de compresión)

•Qe = mr x qe (capacidad del sistema)

Donde:

Qc es la energía térmica equivalente a la energía suministrada al compresor

Qe es el calor absorbido en el espacio refrigerado
qc es el calor de compresión por unidad de masa de refrigerante
qe es el efecto refrigerante por unidad de masa de refrigerante
 57

Diagrama de un Ciclo Saturado Simple P vs H:

Mejoramiento del rendimiento debido a Tc y Tv

Al comparar un ciclo de refrigeración que tiene una temperatura de vaporización Tv

mayor que otro ciclo (como única diferencia), se observa:
1. Un aumenta del efecto refrigerante qe. Entonces, para una misma capacidad de
refrigeración, el caudal másico del refrigerante disminuye.
2. El volumen específico del vapor a comprimir es menor por estar a una presión mayor.
Por consiguiente, el caudal volumétrico manejado por el compresor resulta ser
menor.
3. Una disminución del calor de compresión qc. Si a este efecto se le suma el menor
caudal másico y el menor flujo volumétrico, se requerirá un menor trabajo y potencia
del compresor.
4. Como resultado, se observa un aumento del rendimiento del ciclo de mayor
temperatura de vaporización.
Por lo tanto, todo sistema de refrigeración debe diseñarse a la mayor temperatura de
vaporización posible. Cabe aclarar que, el calor que debe extraer el condensador será
menor, por el menor caudal másico de fluido refrigerante y menor calor de compresión.

Al comparar un ciclo de refrigeración que tiene una temperatura de condensación Tc

mayor que otro ciclo (como única diferencia), se observa:
1. Un aumento del calor de compresión qc, debido al aumento de la presión de
condensación.
2. La disminución del efecto refrigerante qe. Entonces, para una misma capacidad de
refrigeración, el caudal másico del refrigerante aumenta.
3. El volumen específico no cambia debido a que se mantiene idénticas condiciones del
vapor a comprimir. Por lo tanto, el flujo volumétrico será mayor por ser mayor el
caudal másico. Entonces, la potencia del compresor aumenta.
4. Como resultado, se observa una disminución del rendimiento del ciclo de mayor
temperatura de condensación.
Por lo tanto, todo sistema de refrigeración debe diseñarse a la menor temperatura de
condensación posible.
 58

CICLOS REALES DE REFRIGERACIÓN

Los ciclos reales de refrigeración divergen en algo del ciclo saturado simple. La razón por
ello, es que en el ciclo saturado simple se hacen ciertas consideraciones que no pueden
cumplirse en los ciclos reales. En el ciclo saturado simple, se deprecian:
 Sobrecalentamiento del vapor en la tubería de succión
 Subenfriamiento del líquido
 Compresión no isentrópica
 Caída de presión en las tuberías y equipamiento del sistema

Mejoramiento del rendimiento debido al sobrecalentamiento

El sobrecalentamiento del vapor en la succión puede ocurrir en cualquiera de las

siguientes formas (o combinación de ellas):
1- Al final del evaporador.
2- En la tubería de succión instalada dentro del espacio refrigerado
3- En la tubería de succión localizada fuera del espacio refrigerado.
4- En la succión-líquido del intercambiador de calor.

Sobrecalentamiento del vapor dentro del espacio refrigerado

• En estos casos, el vapor frío continuará absorbiendo calor del espacio refrigerado.
Debido a que el calor necesario para sobrecalentar el vapor es tomado del espacio
refrigerado, el sobrecalentamiento del vapor es aprovechado, por lo que se aumenta el
efecto refrigerante. Entonces para una misma capacidad de refrigeración el caudal
másico mr resulta ser menor.
• El calor de compresión aumenta, por haber sobrecalentamiento del vapor. Por otra
parte, el volumen específico Vesp también aumenta, aunque en menor grado que la
disminución de mr. Por lo tanto, el caudal volumétrico de vapor se reduce. Esto provoca
que el trabajo de compresión y la potencia requerida disminuyan y de esta forma se
requiere un compresor más chico,
El rendimiento η del ciclo aumenta por prevalecer el aumento del efecto refrigerante con
respecto al aumento del calor de compresión.
 59

• Tiene como inconveniente que; hay que recurrir a evaporadores mas grande, lo que
quita espacio útil y nos es más costoso. Para evitar estos inconvenientes se recurre a una
curva secadora (tubería adicional) colocada a la salida del evaporador.
Las principales funciones de la tubería de secado son:
 Evita la llegada de vapor húmedo al compresor, es decir elimina toda presencia de
líquido en el vapor. De esta forma, se previene toda alteración o perjuicio mecánico
sobre el compresor, motivado por la eliminación de gotas de líquido que
acompañan al vapor.
 Aumento del rendimiento del ciclo de refrigeración.
• No se cumple para todos los fluidos.

Sobrecalentamiento en la tubería de succión fuera del espacio refrigerado

• El vapor refrigerante frío saturado se vuelve sobrecalentado mientras fluye por la tubería
de succión localizada fuera del espacio refrigerado.
• El calor tomado por el vapor es absorbido del aire de los alrededores y por lo tanto no
se aprovecha su enfriamiento en el evaporador. Por lo tanto, es conveniente aislar todo
éste tramo de tubería.

 El calor de compresión qc aumenta ligeramente y el efecto refrigerante qe no cambia

(igual para el caudal másico). Por su parte, el volumen específico Vesp aumenta, esto
ocasiona que el caudal volumétrico que se debe comprimir sea mayor, lo que provoca
que el compresor tiene mayor trabajo de compresión y mayor potencia requerida, por
lo tanto, se debe disponer de un compresor más grande.
 Como resultado del aumento del qc y la mantención del qe, se produce una
disminución del rendimiento del ciclo de refrigeración.
 Aislando la tubería de succión se puede mejorar el rendimiento del ciclo.

Subenfriamiento en el líquido

 Cuando el líquido es subenfriado antes de llegar a la válvula de control de caudal del

fluido refrigerante, se incrementa el efecto refrigerante. Esto es debido a que el líquido
llega a una temperatura menor, por consiguiente, al atravesar la válvula reguladora de
caudal requerirá un menor salto de temperatura. Es decir que, para acomodarse a la
temperatura de equilibrio con respecto a la presión de vaporización, se necesitará un
menor intercambio calórico en el seno del líquido, proceso adiabático en donde por
evaporación de una fracción del fluido refrigerante, se enfría a si mismo.
 60

 Dado que el qe es mayor, se requiere menor masa de refrigerante para igual

capacidad de refrigeración, por lo tanto, el caudal volumétrico manejado por el
compresor es menor (igual volumen específico Vesp) y el trabajo de compresión Qc
(mxqc) disminuye, lo que equivalente a un compresor más chico. Con respecto al
rendimiento del ciclo, aumenta por el mayor qe,

 Se observa que el aumento de qe se logra sin aumentar la energía al compresor qc.

 Cualquier cambio en el ciclo de refrigeración que incremente la cantidad de calor
absorbido del espacio refrigerado sin causar un aumento en el suministro de energía
al compresor, incrementará el rendimiento y reducirá la potencia necesaria por
capacidad unitaria.
 El subenfriamiento puede efectuarse por varias maneras, en el tanque recipiente de
almacenamiento, durante la circulación a través de la tubería o dentro del mismo
condensador, aunque esto último no es económico.

Sobrecalentamiento del Vapor – Subenfriamiento del Líquido en un

intercambiador de calor

 Otro método para subenfriar el líquido consiste en instalar un intercambiador de calor

entre el refrigerante líquido de alta presión y el vapor frío de la succión antes de la
entrada al compresor.
 La cantidad de calor que toma el vapor es igual a la cantidad de calor cedido por el
refrigerante líquido, El vapor se sobrecalienta y el líquido se subenfría.
 61

 Las ventajas de agregar el intercambiador de calor para subenfriamiento del líquido

son compensadas aproximadamente con las desventajas de sobrecalentar al vapor.
Teóricamente no puede justificarse el intercambiador de calor sobre la base de un
aumento de la capacidad y eficiencia del sistema. Sin embargo, ya que no se tiene un
sistema de refrigeración basado en un ciclo simple saturado, esto no representa una
apreciación real.
 En un ciclo real, el vapor de succión siempre estará sobrecalentado antes que se
inicie el proceso de compresión. Esto se debe a que no puede prevenirse en forma
total el sobrecalentamiento. Por más que el vapor llegue saturado al compresor, a
medida que el mismo es comprimido absorbe calor de las paredes del cilindro del
compresor sobrecalentándose. Ante lo inevitable, se puede aprovechar con un
intercambiador de calor, mediante el sobrecalentamiento previo del vapor, el
subenfriamiento del líquido.

Efecto de la caída de presión

 En el evaporador, el efecto refrigerante se mantiene prácticamente igual pese a la

caída de presión que se sufre en el equipo.
 Por haber una menor presión en la entrada al compresor (por caídas de presión en el
evaporador, tuberías y accesorios, condensador, tanque receptor, tubería de líquido,
compresor, etc.), el volumen específico del vapor aumenta. Por ello el caudal
volumétrico del vapor se incrementa, determinando una mayor potencia de
compresión. El compresor debe realizar un mayor trabajo de compresión, debiendo
compensar cada una de las caídas de presión presentes en el sistema, a tal punto
que eleve la presión al valor requerido para la condensación y permita condensar el
vapor sobrecalentado de alta presión con el medio condensante disponible.
 En la zona del tanque receptor y tubería de líquido, se debe tener especial precaución
con el tema de la caída de presión, porque si resultara excesiva, se produciría la
formación de vapor flash o instantáneo antes de ingresar a la válvula reguladora de
caudal. Por lo tanto, es muy importante un correcto diseño de las instalaciones para
optimizar el sistema.

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

Los sistemas de refrigeración se pueden clasificar:

a. En función del tipo de contacto entre el evaporador y el producto o espacio a enfriar
b. En función del número de etapas de compresión

Caso (a): Se clasifican en:

 Sistemas directos
 Sistemas indirectos.

Sistemas de refrigeración directos:

Son aquellos sistemas donde el evaporador está en contacto con el material o espacio a
refrigerar, recibiendo el enfriamiento por la vaporización del líquido refrigerante.
Cuando la refrigeración directa resulta antieconómica, se utiliza la refrigeración indirecta.

Sistemas de refrigeración indirectos:

 62

Son aquellos sistemas donde utilizan un refrigerante secundario (agua, salmuera, etc.)
que es enfriado en un enfriador de líquido y después es bombeado hacia el espacio o
producto a enfriar. Éste refrigerante secundario puede estar en contacto directo con el
producto a enfriar por intermedio de un equipo de intercambio de calor o circularlo en un
serpentín que refrigere el aire del espacio. El refrigerante secundario debe ser regresado
al enfriador para su enfriamiento y recirculación.
Los sistemas de refrigeración indirecta se emplean con ventaja cuando el espacio o
producto a enfriar está a una distancia considerable del condensador. Algunos de los
motivos son:
 No resulta ser muy práctico tuberías largas, porque encarece la instalación.
 Necesita una carga grande de refrigerante.
 Dificulta el retorno de aceite en tramos verticales grandes.
 Causa excesiva caída de presión, reduciendo la capacidad y eficiencia del
sistema.
 Las fugas pueden causar un gran problema.
En los casos en que las fugas de refrigerante y/o aceite de las tuberías puedan causar
contaminación o algún daño al producto refrigerado, como en las plantas empacadoras
de carne y en grandes aplicaciones de almacenes fríos en los cuales se usa el amoníaco
como refrigerante, se prefiere la utilización de los sistemas indirectos.

Caso (b): Se clasifican en:

 Sistema de refrigeración de una sola etapa

 Sistemas de refrigeración de etapas múltiples

Sistema de refrigeración de una sola etapa:

En éste sistema el vapor es comprimido en una sola etapa de compresión. Se encuentran

presentes como componentes principales el compresor, el condensador, la válvula de
expansión y el evaporador. El ciclo comprende dos presiones, un alta y otra baja, que
permiten desarrollar un proceso continuo para producir la refrigeración. Pueden tener
como complemento un intercambiador de calor, ubicado casi siempre en la línea de
succión entre el evaporador y el compresor. Permite un sobrecalentamiento en el vapor
que se dirige al compresor y un subenfriamiento en el líquido que se dirige a la válvula de
expansión. El sobrecalentamiento del vapor asegura la no presencia de gotas de líquido
por arrastre que puede dañar al compresor, mientras que el subenfriamiento del líquido
permite incrementar el efecto de refrigeración y la capacidad del sistema.

Sistemas de refrigeración de etapas múltiples:

Para lograr aplicaciones de temperaturas bajas y con el fin de evitar razones elevadas de
compresión, es necesario tener varias etapas de compresión. A estos sistemas se lo
denomina de “etapas múltiples”.
En las escalas de bajas temperaturas se distinguen: La zona de bajas temperaturas
comprendida entre –100º C a –200º C y la zona de muy bajas temperaturas comprendida
entre –201º y menor –273º C.
Este tipo de sistema es utilizado cuando las relaciones de compresión son elevadas:
(Pc / Ps > 10)

Las principales razones son:

 63

 Razones económicas: Permiten ahorros de inversión, por utilizar compresores

más chicos; ahorros de energía para temperaturas menores a –20º F, como
también mayor eficiencia volumétrica debido a compresores menos robustos.
 Razones de generación de altas temperaturas de descarga: Permiten evitar
problemas que pueden afectar el aceite como también las partes constitutivas del
compresor, además de la alta temperatura en si.
Para los compresores de tipo reciprocantes o rotatorios, se usan en dos etapas para
temperaturas de refrigeración comprendidas entre –20º a –70 º F y de tres etapas para
temperaturas menores a –125º F.
Los refrigerantes utilizados en estos casos pueden ser: R-12, R-22, R-502, R-717, R-13,
R-14 y en raras ocasiones el etano, etileno, propileno o propano.

Ciclo Combinado o Compuesto:

Al comparar un ciclo compuesto con un ciclo básico de refrigeración, se observa que

posee un compresor adicional de primera etapa y un enfriador interetapas gas-líquido. La
descarga del compresor de la etapa de baja se dirige al enfriador interetapas, donde se
reduce el sobrecalentamiento, para seguir su curso hacia el compresor de la etapa de
alta. Esto permite que la capacidad del compresor de la etapa alta sea mayor en solo un
15 - 35% y no mayor, comparado al compresor de la etapa de baja, mientras que el
desplazamiento no aumentará en la misma proporción por un volumen específico menor.
El enfriador interetapas contiene además un serpentín de enfriamiento sumergido para
subenfriar el líquido hasta el nivel del evaporador de la etapa baja (produciendo la
expansión del refrigerante) para el caso de inyección parcial.
Éste sistema de refrigeración utiliza un solo refrigerante.
La presión intermedia puede calcularse por la siguiente expresión:
P2 = (P1 * P3)1/2

Ciclos en Cascada:

Un ciclo en cascada comprende dos sistemas de refrigeración por separado.

Entre las ventajas de este sistema podemos decir que:
 Al estar interconectados, uno constituye el medio de rechazo de calor del otro.
Cada sistema puede usar un refrigerante diferente.
 En un sistema en cascada de dos etapas, se observa que el condensador en
cascada aparece entre las etapas y éste intercambiador actúa como condensador
de la etapa baja y evaporador de la de alta.
 Pueden alcanzar muy bajas temperaturas (menores que en el ciclo combinado).
Suelen utilizarse para aplicaciones entre –50º a –150º F.

El tamaño del condensador en cascada se determina con el criterio de que la temperatura

de evaporación de la etapa de alta sea 10º F menor que la de condensación de la etapa
baja.
Las principales desventajas son:

 Menor rendimiento de este sistema comparado con el de ciclo combinado

 Requiere una mayor inversión inicial por el condensador en cascada que el
enfriador interetapas del sistema combinado. Esta desventaja, se puede
contrarrestar porque permite el uso de refrigerantes más económicos y diferentas.

Combinación Compuesta y Cascada:

 64

Este sistema resulta de una combinación de los dos sistemas anteriores, lo que permite
aprovechar las ventajas de ambos.

Figuras de Sistemas de Etapas Múltiples:

Compuesto (inyección parcial):

1
2
Compresor Compresor
Etapa Baja Etapa Alta

4
3
Producto Evaporador Condensador
Etapa Baja Etapa Alta
Enfriador

Interetapas 7 5
de Expansión
Receptor
Directa

9 8 6

8 6 5 4
P3
P2 7 3 2 Ciclo funcional –Diagrama P-H
P1
9 1

Compuesto (inyección total):

1
2
Compresor Compresor
Etapa Baja Etapa Alta

4
3
Evaporador Condensador
Producto Etapa Alta
Etapa Baja Enfriador

Interetapas 5
de Expansión
Receptor
Directa

8 7 6 5

5 4
P3
P2 7 6 3 2 Ciclo funcional –Diagrama P-H
P1
8 1
 65

En Cascada (dos etapas):

1 2 1’ 2’
Compresor
Etapa Baja Compresor
Etapa Alta

Producto Agua
Evaporador Condensador Condensador
Etapa Baja En Cascada Etapa Alta

4 3 4’ 3’

3’ 2'

3 2 Ciclo funcional – Diagrama P-H

4’ 1’
4 1

DISTRIBUCIÓN Y SELECCIÓN DE ELEMENTOS COMPONENTES

Esta sección plantea, en forma general, algunas pautas a tener en cuenta al momento de
seleccionar los equipos principales y el fluido refrigerante para sistemas de refrigeración
industrial. Esto se hace en forma general debido a la gran diversidad de disposiciones
que pueden adoptar estos equipos teniendo en cuenta la necesidad de refrigerar en cada
aplicación particular. También hay que señalar que existen equipos en el mercado, que
son más adecuados, para ciertas aplicaciones, que otros. De modo que no se detallan
métodos de selección y se habla de puntos comunes a tener en cuenta en instalaciones
de refrigeración.

Selección del Compresor

El corazón de la instalación de refrigeración está constituido por el sistema de

compresión que es el que permite la circulación del fluido aumentando su presión.
Su capacidad o relación de compresión (Pcompresión/Psucción) debe ser tal que el vapor
producido en el evaporador sea extraído a la misma velocidad que es generado y por lo
general no debe ser mayor a 10. A fin de mantener las condiciones adecuadas de
refrigeración, el volumen de vapor generado en un dado intervalo de tiempo debe ser
extraído del evaporador en un intervalo de tiempo igual.

Los parámetros a tener en cuenta en la selección del compresor son:

 Capacidad refrigerante requerida (depende de la carga de enfriamiento calculada o
de la capacidad del evaporador, si se dispone de este en primera instancia).
 Temperatura de succión saturada (Psucción) (depende de la temperatura de
evaporación y la pérdida de carga en el evaporador y tubo de succión).
 66

 Temperatura de descarga saturada (Pcompresión) (depende del tamaño del

compresor, cantidad y temperatura del medio condensante disponible).

Los compresores más usados en instalaciones para refrigeración son los de tornillo y los
alternativos reciprocantes. Para su selección se tienen en cuenta los parámetros antes
mencionados y los siguientes ayudan a la decisión sobre por cuál de estos dos optar:
 Capacidad requerida: Compresores de tornillo usan menos energía, mientras que los
compresores reciprocantes son más eficientes energéticamente hablando de
capacidades menores a 1200 kW.
 Condiciones de operación: Los compresores de tornillo y los compresores
reciprocantes difieren en gran manera en su eficiencia cuando no operan bajo las
condiciones del diseño o cerca de ellas. Los compresores de tornillo son
significativamente menos eficientes en el uso de energía al operar en condiciones fuera
de las de diseño, particularmente si tienen una relación de volumen interno fijo. Los
compresores de tornillo con relación variable de volumen son por lo tanto más
eficientes.
 Requerimientos de carga parcial: Si el compresor va a trabajar a cargas parciales por
largos periodos de tiempo, los compresores reciprocantes son más eficientes.
 Consumo de energía: En plantas pequeñas, operar a temperatura de evaporación de -
10°C o más alta en una sola etapa, los compresores reciprocantes tendrán menos
consumo de energía que los compresores de tornillo. En plantas grandes ocurre lo
opuesto.
En aplicaciones donde la temperatura de evaporación es menor a -10ºC, un sistema de
dos etapas es la mejor alternativa. El consumo de energía de los dos compresores en
cada una de las etapas es casi el mismo, dependiendo del tamaño de la planta.
 Niveles de temperatura: En aplicaciones de “alta temperatura”, los compresores
reciprocantes tienen un consumo de energía menor que los compresores de tonillo
pequeños, esta diferencia varia de un 5 hasta un 15 %. Compresores de tonillo
trabajando a bajas temperaturas en instalaciones de gran tamaño, usan menos energía
que sus contrapartes en pistones.
 Mantenimiento: Los compresores reciprocantes tienen mas partes en movimiento
comparados con los de tornillo, lo cual significa que se requiere de mayor
mantenimiento. Aunque el mantenimiento requerido es relativamente simple y siempre
puede ser realizado en la planta. En lo que respecta a los compresores de tornillo, los
reemplazos y los servicios mayores implican que el equipo a veces tiene que ser
enviado a la fábrica para su reparación.
 Servicio y refacciones: Al comprar un equipo no sólo se adquiere una unidad sino
también el compromiso por parte del proveedor de garantizar el suministro de un
servicio profesional, así como el acceso a las refacciones necesarias para llevar a cabo
un servicio.
 Espacio disponible: Los compresores de tornillo son más compactos que los
reciprocantes, y esto es aún más notorio a grandes capacidades.
 Integración a un sistema de cómputo: La integración a un sistema de cómputo
central es ahora tan importante como el equipo mismo. El seguimiento a la operación
de los equipos, generar gráficos de operación, tablas de datos y más información se
obtiene de los microprocesadores montados en los compresores los cuales han tenido
mayor desarrollo para los compresores de tornillo.
 Mano de obra: Aunque la mano de obra no es parte del equipo, si es un elemento
importante en la selección del compresor. El personal técnico debe de estar capacitado
para manejar, diagnosticar e inclusive reparar un compresor.
 Inversión inicial: En plantas pequeñas donde uno o dos compresores reciprocantes
pueden absorber la carga, esta es normalmente la solución más económica. Por el
 67

contrario, en plantas grandes, uno o dos compresores de tonillo son más económicos
que seis u ocho compresores reciprocantes.

Selección del Condensador

Su capacidad depende de la del compresor. El condensador dependerá del compresor

seleccionado. Es común, para instalaciones refrigerantes, encontrar en el mercado
unidades formadas por el compresor, el tubo caliente, el condensador y el tanque
receptor.
Dada la función del condensador, ya mencionada, su importancia radica en que es la
unidad que extrae calor del sistema por lo que debe cumplir con:

Carga térmica del condensador=

Calor absorbido en la evaporación+
Trabajo de compresión+
Calor absorbido en el tubo de succión

La selección de la unidad condensante depende de:

 Temperatura de succión saturada.
 Temperatura del aire ambiente o del agua entrante o saliente (o el caudal de
medio condensante del que se dispone).

Si el agua para refrigerar el condensador se encuentra disponible en la planta, se usan

condensadores de doble tubo o de tubos y coraza en instalaciones pequeñas o
moderadas. De no ser así o si el agua es muy dura, se utiliza aire.

Selección de Evaporadores

La selección del o los evaporadores se hará en base a los catálogos de los fabricantes,
los cuales en general incluyen procedimientos simples para la selección, los cuales
poseen juntamente datos de diseños y capacidades de sus equipos.
Cuando el producto que va a ser refrigerado es afectado por la humedad del espacio,
debe en éste caso seleccionarse una DT del evaporador que proporcione las condiciones
óptimas de humedad al producto. En caso de no ser importante la humedad del espacio,
los factores a tener en cuenta para la selección del evaporador son:
 Eficiencia del sistema y economía de operación
 Espacio físico disponible
 Costo inicial
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben cumplir estos equipos en función
de sus diversas aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama de tipos, formas,
dimensiones y diseños, pudiendo clasificarse según el medio refrigerado, el principio de
operación, las características de la superficie de transferencia y según la forma de
circulación del fluido a enfriar.
La adopción de uno u otro tipo de evaporador está supeditada a numerosos factores; los
más importantes son los de orden económico, seguridad de funcionamiento y facilidad de
conservación. Los evaporadores para enfriar líquidos más utilizados son: para fabricación
de hielo, los de serpentines planos, los de serpentines helicoidales (instalaciones medias
y pequeñas) y los de tubos transversales horizontales o verticales (instalaciones
medianas y grandes).
Los evaporadores de tubos dobles, que se utilizan en contadas ocasiones, requieren
acumulador de frío.
 68

Para el enfriamiento de las cámaras frigoríficas actualmente se prefieren los de

circulación forzada de aire, especialmente los de caños aletados. A veces por razones de
orden laboral, de características de procesos de elaboración o de otro tipo, hay que
decidirse por evaporadores con autocirculación del aire.
En cuanto a serpentines lisos o aletados, se prefieren estos últimos; sin embargo, a
veces conviene utilizar evaporadores de caños lisos para enfriar aire.
Para la alimentación de los evaporadores con fluido frigorígeno se puede elegir
cualquiera de los sistemas que ya vimos, de acuerdo con lo que aconseje un estudio
imparcial de cada caso. Muchas veces resultan sistemas de alimentación distintos en un
mismo establecimiento según la ubicación del evaporador y la función que desempeñe.

Selección de Válvula

Para que la alimentación del fluido frigorífico al evaporador en la cantidad justa y

necesaria, se requiere de un aparato que controle el paso del fluido refrigerante,
constituyendo el lugar de separación entre la zona de alta y baja presión del circuito
frigorífico.
La selección de una VRC (termostática), está en función de:
 Carga térmica del evaporador (capacidad de refrigeración)
 Tipo de refrigerante
 La temperatura (presión) de evaporación
 La temperatura (presión) de condensación
 Caída de presión neta a través de la válvula (Pc-Pe-Δpsist).
Con estos datos y con las tablas del fabricante, se selecciona la válvula.
Los materiales más comúnmente usados para las válvulas de regulación de las
instalaciones que trabajan con NH3 son la fundición gris de calidad superior o el acero
dulce.
Cuando se usa anhídrido sulfuroso, cloruro de metilo o freón varias partes de la válvula
tienen que ser de bronce de buena calidad.

Observaciones generales:

No hay un equipo de refrigeración ideal para satisfacer un trabajo de enfriamiento

determinado.
Entre las muchas variables que se deben estudiar, para que un equipamiento de
refrigeración pueda ser satisfactorio, están:
1. Carga de refrigeración
2. Nivel de temperatura al que el fluido del proceso debe enfriarse
3. La fuente de energía para activar la unidad de refrigeración
4. La cantidad disponible y la temperatura de los medios de condensación
5. El espacio disponible
En ocasiones, más de un tipo de equipo o equipamiento puede ser técnicamente
apropiado, por tanto, se efectúa la selección basándonos en condiciones prácticas:
 Tamaño de la unidad
 Capacidad disponible
 Inversión
 Flexibilidad de funcionamiento
 Costos de operación y mantenimiento
 Seguridad

Selección del Refrigerante

 69

I. Aspectos relacionados a la seguridad:

Para la selección de un refrigerante es de especial importancia observar que posea

propiedades seguras:
 Ser químicamente inerte.
• No debe reaccionar desfavorablemente con el aceite lubricante y/o materiales
del equipo de refrigeración.
• No debe reaccionar desfavorablemente con la humedad (siempre en cierto
grado presente en todos los sistemas de refrigeración).
 No debe ser inflamable
 No debe ser explosivo
 No debe ser tóxico (puro o disuelto en aire)
 No debe ser contaminante sobre los productos almacenados, en caso de fuga.

II. Aspectos relacionados a lo económico y otras consideraciones:

Es deseable que el refrigerante posea ciertas características físicas y térmicas, que

permita un sistema de refrigeración con requerimientos mínimos de potencia por
capacidad de refrigeración, es decir un alto coeficiente de rendimiento. Para buscar una
operación económica, debemos considerar del refrigerante:

• Calor latente de vaporización: Si este aumenta, mayor será la capacidad del sistema,
menor el caudal másico de refrigerante para la misma capacidad del sistema.
•Volumen especifico del refrigerante en estado de vapor: cuando este disminuye
menor es el caudal volumétrico manejado, por ende, se requiere menor potencia de
compresión y un compresor más económico.
•Relación de compresión: cuando esta es baja se requiere menor potencia del
compresor y se genera un mayor coeficiente de rendimiento. Disminuirá la temperatura
de sobrecalentamiento, menor será su mantenimiento y mayor la vida útil del compresor.
•Calor especifico del refrigerante en estado de vapor: cuando este aumenta permite
un menor sobrecalentamiento.
•Calor especifico del refrigerante en estado líquido: cuando este disminuye permite
un mayor subenfriamiento.
•Presión de vaporización: Si esta es mayor a la atmosférica se evita el ingreso de aire y
humedad al sistema.
•Presión de condensación: a medida que esta disminuye, permite menores tamaños y
costos de cañerías y equipos.
•Temperatura de congelación: debe ser menor que la temperatura de vaporización (a la
presión de vaporización). Esto evita su congelamiento en el sistema.
•Temperatura y presión crítica: Para evitar trabajar en condiciones de fluido
supercrítico.
•Disponibilidad del refrigerante
•Miscibilidad del refrigerante
•Costo del refrigerante

Nota: La potencia requerida por unidad de caudal de refrigerante es similar para todos
los refrigerantes de uso común, por lo tanto, la eficiencia y la economía de operación
generalmente no son factores decisivos en la selección del refrigerante. Son más
importantes aquellas propiedades que tienden a reducir el tamaño, el peso y el
costo inicial del equipo de refrigeración y con el cual se permita tener operación
automática y mantenimiento mínimo.
 70

CONCLUSIÓN

En la presente monografía se ha desarrollado, en forma más extendida, la aplicación del

proceso de refrigeración a cámaras para almacén y mantenimiento de productos
alimenticios, pero no debemos perder de vista que la aplicación es mucho más extensa y
con fines diversos: puede formar parte fundamental en una línea de proceso, ó un
servicio disponible para cumplir con un objetivo superior en la línea de proceso; sin
perder de vista la importancia del proceso en aplicaciones comerciales y domésticas.
Al ser tan amplia su aplicación, es de esperar que el equipamiento varíe de una
aplicación a otra, tanto en tamaño como en sus partes constitutivas. De esto se
desprende que no existe un equipo de refrigeración ideal, y por ende debemos estudiar
cuidadosamente el proceso específico; sin perder de vista que el proceso (indistintamente
de su aplicación) se basa en leyes termodinámicas y sus partes principales (evaporador,
compresor, condensador, acumulador y válvula reguladora) siempre estarán presentes.
Lo mismo es válido para la elección del fluido refrigerante, teniendo en cuenta que para la
elección del mismo hay una tendencia a elegir los fluidos seguros para los operarios y el
medio ambiente, volviendo a utilizarse fluidos que estaban en desuso (por ejemplo, el
amoniaco).

Bibliografía:
PERRY: Manual para el Ingeniero Químico. 5ta Ed. Mac Graw Hill
DOSSAT: Principios de Refrigeración. Ed. Continental 1980
P.J. RAPIN – P.J. JACQUARD: Instalaciones frigoríficas. Tomo I-II. Ed. Marcombo
BOAST, M.: Refrigeración. Libro de bolsillo. Ed. Acribia
LIJÓ, Juan M. F.: Manual de Refrigeración. Ed. Reverté
 71

ANEXO 1

UTILIZACIÓN DE LOS DIAGRAMAS ENTÁLPICOS

Introducción:
Los diagramas entálpicos son de gran utilidad. Se los puede utilizar como herramienta
para examinar el comportamiento de una instalación.
Conociendo ciertas magnitudes características del sistema de refrigeración, se podrá
trazar el ciclo real de funcionamiento y compararlo con el ciclo teórico del mismo. De
ésta forma se puede deducir: el valor del rendimiento cualitativo, la potencia frigorífica
desarrollada por el compresor en determinadas condiciones de funcionamiento, como
también descubrir deficiencias funcionales.

1º Caso: Determinación de las magnitudes principales de un compresor frigorífico

Datos:
Pot. frig. nominal bruta del compresor (Pot. n) = 35000 w (para -10 º C, 30 º C)
Fluido: R22.
Se supone:
• Sobrecalentamiento del vapor aspirado: 10 º C.
• Rendimiento indicado (ri), igual al rendimiento volumétrico
• Rendimiento volumétrico igual a: rv = 1 – 0.05 (pc - pv)
• Rendimiento mecánico igual a: rm = 0,9

Aclaración 1:
El rendimiento indicado es: ri = Pi / Pt (Pi = pot. indicada; Pt = pot. teórica o isentrópica)
El rendimiento mecánico es: rm = Pi / P (Pi = pot. indicada; P = pot. real)
La potencia indicada deberá ser mayor que la potencia isentrópico, provocado por los
aportes calóricos que recibe el fluido frío en contacto con las paredes calientes del
compresor. Por lo tanto, requiere un mayor trabajo de compresión que el teórico.
La potencia real deberá ser mayor que la potencia indicada, debido a las resistencias de
los mecanismos en movimiento y los rozamientos. Por consiguiente, aún se necesita
mayor trabajo de compresión.
ri rm

Pt Pi P

Aclaración 2:
El rendimiento volumétrico es la relación entre el volumen aspirado por el compresor y el
volumen desplazado por el mismo. Se lo puede aproximar con la expresión antes citada.
De tablas:
p2= 12,26 bar p1= 3,63 bar v1= 0,07 m3/kg h1= 409 kJ/kg
h2= 441 kJ/kg h3= h4 = 237 kJ/kg

p2 3 2 Diagrama p-h
p1
4 1

Cálculos:
Producción Frigorífica por unidad de masa:
 72

qe= h1 – h4 = (409 – 237) kJ/kg = 172 kJ/kg

Producción frigorífica por unidad de volumen de fluido aspirado:

qev= qe / v1 = 172 / 0,07 = 2457 kJ/m3

Trabajo teórico de compresión por unidad de masa de fluido:

wt= h2 – h1= (441 – 409) kJ/kg = 32 kJ/kg

Trabajo real de compresión por unidad de masa de fluido:

wr= wt / (ri x rm) = (441 – 409) / (0,9 x 0,831) kJ/kg = 42,79 kJ/kg

Coeficiente de rendimiento frigorífico real:

Cr= qe / wr = (172 / 42.79) = 4,02

Flujo másico de fluido:

mm = Pot. n / qe = (35000 x 10-3 / 172) kg/s = 0,203 kg/s

Flujo volumétrico aspirado:

mva = mm / v1 = (0,203 x 0,,07) = 0,0142 m3/s = 14,2 l/s = 51,12 m3/h

Flujo volumétrico desplazado:

rv = 1 – 0,05 (pc - pv) = 1 – 0,05 (12,26 / 3,63) = 0,831
Si rv = mva / mvd , por lo tanto:
mvd = mva / rv = (51,12 / 0,831) m3/h = 61,52 m3/h

Potencia teórica absorbida:

Pt = mm x wt = 0,203 kg/s x 32 kJ/kg = 6,496 kw

Potencia real absorbida:

P = Pt / (ri x rm) = 6,496 / (0,9 x 0,831) kw = 8,69 kw

Flujo de calor a extraer del condensador:

Pcond.= (35000 + 8690) w = 43,690 kw

Se pueden determinar las características geométricas del compresor conociendo el

número de cilindros, las RPM de rotación y la relación l/d de la carrera de los pistones en
los cilindros.

2º Caso: Análisis del funcionamiento de una instalación frigorífica

Datos:
El fluido frigorífico es el R502.
Las características geométricas del compresor y cualitativas:
• Diámetro de los cilindros. Carrera de los pistones. Número de cilindros. Velocidad
de rotación. Esto nos permite calcular el flujo volumétrico desplazado.
• Por ensayos de laboratorio se conocen el rv y el rm
• Por medio de los dispositivos de control ubicados en el sistema de refrigeración,
nos permiten ver cuales son los valores de temperatura y presión existentes.
mvd = 45 m3/h = 12,5 l/s
rv = 0,78
rm = 0,9
 73

Puntos 1 2 21 3 4 5 6
T (ºC) -9 52 40 30 25 -20 -20
Pabs(bar) 2,8 13,2 13,09 13,09 13,09 2,92 2,92
X 1 0 x5 1
h (kJ/kg) 345 376 367 237 230 230 337
v (l/kg) 65
Las condiciones isentrópicas son: T = 49º C; h2t = 374 kJ/kg
En un diagrama entálpico, se observa lo siguiente:

p2 4 3 21 2
p21 Diagrama p-h

p1
p11
5 6 1
Cálculos:
Perdidas de carga en las tuberías de descarga:
Delta PDesc = p2 – p21 = (13,2 – 13,09) bar = 0,11 bar

Pérdidas de carga en las tuberías de aspiración:

Delta PAsp. = p6 – p1 = (2,92 – 2,8) bar = 0,12 bar

Volumen específico en la tubería de aspiración:

v1 = 65 l/kg

Producción frigorífica bruta por unidad de masa de fluido:

qeb = h1 – h5 = (345 – 230) kJ/kg = 115 kJ/kg

Producción frigorífica neta por unidad de masa de fluido:

qen = h6 – h5 = (337 – 230) kJ/kg = 107 kJ/kg

Trabajo teórico de compresión por unidad de masa de fluido:

wt= h2t – h1= (374 – 345) kJ/kg = 29 kJ/kg

Cantidad de calor a extraer en el condensador por unidad de masa:

qcond = h21 – h3 = (367 - 237) kJ/kg = 130 kJ/kg

Producción frigorífica bruta por unidad de volumen aspirado:

qevb = qeb / v1= (h1 – h5) / v1 = (345 – 230) / 0,065 kJ/kg = 1769 kJ/m3

Producción frigorífica neta por unidad de volumen aspirado:

qevn = qen / v1= (h6 – h5) / v1 = (337 – 230) / 0,065 kJ/ m3 = 1646 kJ/m3

Potencia frigorífica bruta del compresor:

Pb = qevb x mvd x rv = 1769 kJ/m3x 12,5 x 10-3 m3/s x 0,78 kw = 17,250 kw

Potencia frigorífica neta del compresor:

Pn = qen x mvd x rv = 1646 x 12,5 x 10-3 x 0,78 kw = 16,048 kw

Flujo másico de fluido frigorífico:

mm = Pb / qeb = 17,250 / 115 = 0,15 kg/s
 74

Potencia o Flujo de calor a extraer del condensador:

Pcond.= mm x qcond = 0,15 kg/s x 130 kJ/kg = 19,5 kw

Relación de mezcla líquido-vapor admitida en la válvula de expansión:

hlíq.sat (p1) = 178 kJ/kg
x5 = (h5 - hlíq.sat ) / (h6 – h5)= (230 – 178) / (337 – 178) = 0,327

SELECCIÓN DE EVAPORADORES

A los efectos de una selección rápida y segura de los modelos a instalar, aconsejamos las
siguientes instrucciones:
Conocida la temperatura, la humedad relativa de la cámara y la necesidad frigorífica,,
averiguar en el siguiente gráfico cual es el Dt correspondiente a la humedad relativa (HR))
necesaria en el recinto a enfriar.

Las capacidades de media temperatura de los catálogos son tomadas a -7° C y Dt 8° K,

mientras que las de baja temperatura son a -20°C y Dt 8° K.
Para la selección de los aeroevaporadores en otras condiciones de trabajo, se pueden
utilizar las siguientes tablas, que nos dan un factor de selección (fs) que permite un cálculo
con gran rapidez.

Factor de selección Media Temperatura fs

Temperatura de evaporación (ºC)
Dt(ºK)
-20º -15º -10º -7º -5º 0º +5º
4 0,48 0,50 0,52 0,53 0,54 0,56 0,62
5 0,58 0,61 0,62 0,63 0,63 0,64 0,73
6 0,70 0,73 0,74 0,75 0,76 0,77 0,83
7 0,82 0,85 0,87 0,88 0,88 0,89 0,96
8 0,93 0,98 0,99 1,00 1,01 1,02 1,11
9 1,05 1,10 1,12 1,13 1,13 1,15 1,24
10 1,13 1,15 1,15 1,16 1,17 1,19 1,37
12 - - 1,30 1,33 1,37 1,45 1,64
 75

Factor de selección Baja Temperatura fs

Temperatura de evaporación (ºC)
Dt(ºK)
-40º -35º -30º -25º -20º -15º -10º -7º -5º 0º +5º
4 0,38 0,42 0,45 0,49 0,51 0,54 0,56 0,57 0,58 0,60 0,67
5 0,46 0,51 0,56 0,60 0,63 0,65 0,67 0,67 0,68 0,69 0,78
6 0,58 0,60 0,68 0,72 0,76 0,78 0,79 0,81 0,82 0,83 0,90
7 0,64 0,71 0,79 0,85 0,88 0,91 0,94 0,94 0,95 0,96 1,04
8 0,73 0,81 0,90 0,96 1,00 1,05 1,06 1,08 1,09 1,10 1,19
9 0,82 0,91 1,01 1,09 1,13 1,18 1,21 1,21 1,22 1,24 1,33
10 0,91 1,01 1,13 1,21 1,22 1,24 1,25 1,25 1,26 1,28 1,47
12 - - - - - - 1,40 1,44 1,47 1,56 1,77

Rango normal de trabajo

MODO DE USO

a) Determinación del rendimiento de un aeroevaporador trabajando a distintas condiciones

que las del catálogo.

Q = Capacidad del evaporador con las nuevas condiciones de funcionamiento.

Qo = Capacidad nominal del evaporador a condiciones del catálogo.
fs = Factor de selección en función de las nuevas condiciones de funcionamiento.

Ejemplo 1

a. Se necesita conocer la capacidad de un aeroevaporador H-93 M evaporando a 0° C y

Dt de 10° K.

Qo = 8010 Kcal / h. (del catálogo)

De tabla de factor de selección:
fs = 1.19
Q = Qo. fs = 8010 KcaL / h x 1.19 = 9532 Kcal / h
b. Selección de un aeroevaporador en función de las condiciones de trabajo de la cámara
frigorífica.

Q = Capacidad del evaporador requerida.

fs = Factor de selección.

Una vez obtenido Qo, se ingresa en el catálogo del aeroevaporador correspondiente y se

busca cuál es el indicado.
 76

Ejemplo 2

De acuerdo a las condiciones de una cámara frigorífica se necesita un aeroevaporador

cuya capacidad sea de 3500 Watt, evaporando a -30°C y Dt 5° K.

Qo = 3500 Watt.
De tabla de factor de selección:
fs = 0.56

Buscando en la tabla de capacidades del catálogo correspondiente, de los

aeroevaporadores de una de las Líneas disponibles, se podrá encontrar que a -20° C y Dt
8° K, el modelo más conveniente que tenga un rendimiento inmediato superior al calculado.

ANEXO 2

Tuberías para refrigeración:

Materiales:
Estará en función de:
 Tamaño y naturaleza de la instalación
 Refrigerante utilizado
 Costo de los materiales
 Mano de obra
Los requerimientos específicos mínimos para la tubería a emplear en refrigeración han
sido definidos en la American Standard Safety Code for Mechanical Refrigeration (ASA
Standard B9.1).
Los materiales más usados en refrigeración son: acero, hierro dulce, cobre y latón. Estos
materiales son aptos para todos los refrigerantes, salvo para el amoníaco que en
presencia de humedad ataca los metales no ferrosos.
El cobre tiene la ventaja de tener menor peso, más resistente a la corrosión y más fácil de
instalarse que los ferrosos.
En la práctica se utiliza:
Según el diámetro del tubo:
- D≤100 mm: cobre o acero
- D>100mm: acero
Para grandes cantidades de tuberías con:
- D≥50mm: acero
El tubo de acero puede ser sin costura o soldado por recubrimiento para D≤50mm.
Para tubos de acero con:
- D≤25mm: deben ser de cédula 80.
- D>25mm: pueden usarse cédula 40
- D≤40mm: (tuberías para líquido): cedula 80
Las tuberías de cobre pueden ser:
- Temple suave: Vienen en rollos de 50 y 100 m
Usados con D≤20mm (con flexiones y vueltas, zonas ocultas y para conectar con
otros tubos)
- Temple duro (estirados en frío): Viene en tubos rectos de 6 m.
 77

Usados con D≥20mm (y para tamaños menores donde se quiere rigidez).

Uniones de tubos:
Las tuberías para refrigeración pueden ser:
1. Enroscadas
Para presiones menores a 17 bar y tubos hasta 80mm.
Limitadas para D≤35mm
2. Embridadas
Bridas roscadas limitadas hasta D≤35mm
Bridas soldadas D≥35 mm
3. Acampanadas
4. Soldadas eléctricamente
5. Soldadas con latón
6. Soldadas con estaño

Las tuberías soldadas son las más empleadas para el hierro y acero.
- D≥50mm: Se utiliza soldadura a tope
- D≤40mm: Se utiliza soldadura después de enchúfalos

Consideraciones generales del diseño:

1. Asegurar el suministro de refrigerante adecuado a cada evaporador
2. Asegurar el regreso continuo y positivo de aceite al cárter del compresor.
3. Evitar las pérdidas excesivas de presión, para no reducir la capacidad y eficiencia
del sistema.
4. Evitar la entrada de refrigerante líquido al compresor en todo momento.
5. Evitar el estampe del aceite en el evaporador y tubería de succión, para impedir
que el aceite ingrese al compresor como babaza y lo dañe.
Tamaños de la tubería:
a) En la succión:
El diámetro en esta sección es mucho más incidente e influenciador en lo que
respecta a la capacidad y eficiencia del sistema, en comparación con los otros tramos
de tubería.
Se debe utilizar el diámetro adecuado para lograr la MÍNIMA CAÍDA DE PRESIÓN. En
el caso de que se trate de fluidos refrigerantes miscibles con el aceite y exista alguna
tubería vertical (ej.: evaporador por debajo del compresor) se debe lograr que LA
VELOCIDAD DEL FLUIDO ASEGURE EL RETORNO DEL ACEITE POR
ARRASTRE, teniendo en cuenta cuando opera a carga mínima.
La velocidad del fluido refrigerante dependerá de:
 Presión interior (temperatura).
 Densidad del fluido refrigerante
 Diámetro interior del tubo
 Viscosidad y densidad del aceite.
 Porcentaje de dilución del refrigerante en el aceite.
D ≤ al necesario: CAÍDA DE PRESIÓN ALTA
D ≥ al necesario: VELOCIDAD BAJA PARA RETONO DEL ACEITE AL COMPRESOR

b) En la descarga:
Similar a la tubería de succión. Para el caso de tuberías horizontales, deben tener una
cierta inclinación en la dirección del flujo, evitando que el aceite se vuelva hacia atrás.
En el caso de utilizar un separador de aceite en la tubería de descara, las tuberías se
diseñan con un diámetro que asegure una pérdida de presión recomendada.
 78

En caso de no tener separador de aceite, se hacen trampas con la misma tubería

(forma de u).
En la zona más alta de esta tubería o en el condensador se instala una válvula de
purga para los gases incondensables.

c) Para líquidos:
Para este tramo de tubería no es problema transportar aceite desde el tanque del
líquido hasta el evaporador.
El principal problema a evitar es que llegue vapor a la válvula de control del
refrigerante. Si llega vapor a la válvula de control, causaría erosión o desgaste del
asiento y perno, además de un control errático del fluido hacia el evaporador.
Para ello, debe asegurarse una presión mayor que la presión de saturación
correspondiente a la temperatura del líquido.
Es conveniente el subenfriamiento del líquido, impidiendo la formación de vapor.

d) Del receptor al condensador:

El tanque receptor, absorbe los cambios de carga del fluido, permite que el
condensador se conserve drenado de líquido, asegurando la totalidad de su
superficie libre de líquido. También sirve como tanque de almacenamiento.
La principal condición de diseño de este tramo es asegurar el libre drenado del líquido
del condensador.
En general, se tienen dos tipos de receptor de líquido:
i. De flujo directo: todo el líquido del condensador drena al tanque receptor para
luego dirigirse a la tubería de líquido.
Velocidad (para diámetro tubería de interconexión) ≤ 0,5 m/s
ii. De flujo de oleaje: una parte del líquido del condensador drena hacia la
válvula e control y el resto al tanque receptor. En el tanque receptor el líquido
entra y sale por la misma abertura.
Velocidad (para diámetro tubería de interconexión) ≤ 0,76 m/s
Para tramos horizontales se debe respetar una pendiente mínima hacia el tanque
receptor del 2%.