TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que cambian
su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:
Temple.
Revenido.
Recocido.
Normalización.
Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:
Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.
Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
Enfriamiento mas o menos rápido.
El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido presenta el fenómeno de la
alotropía o polimorfismo.

En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalización y recocido se
hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores,
si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del
grano.

En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el proceso para cada tipo de
tratamiento térmico.

El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento. Durante un

enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal
recocido se denomina normalización.

El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

esquema
Figura 1

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo la
uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido
siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformación del material.
EL ACERO Y SU TEMPERATURA.

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Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay que conocer
los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen bastante
complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se
establecen con precisión en el llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono.

En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del acero a diferentes
temperaturas.

A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red espacial cubica
centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo hierro gamma, entre las
temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cúbica centrada en las caras y se le llama hierro
delta.

SOLUBILIDAD DEL CARBONO EN HIERRO.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas soluciones se les
denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica según el tamaño de sus granos; por debajo de
768 oC tiene propiedades ferromagnéticas muy acentuadas.

La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en peso a 1130
oC. Esta solución se llama austenita y existe comúnmente por encima de 723 oC (por métodos
especiales puede obtenerse austenita a temperaturas menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor que la ferrita.

COMPUESTOS DEL HIERRO Y EL CARBONO.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita y contiene
6.67 % de carbono en peso. La cementita es frágil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no
tiene propiedades magnéticas.

La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en grafito y

solución sólida: ferrita o austenita, según la temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es estable hasta
altas temperaturas y por eso se le puede considerar como un componente autónomo dentro de la
masa del acero.

La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la solución líquida.
Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.
Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.
La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la solución líquida, la mezcla
eutéctica de cementita y austenita se denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede
mezclarse desde la solución sólida con la ferrita procedente de la desintegración de la austenita a
menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide* de ferrita y cementita
se llama perlita.

Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones estructurales de los aceros en
el proceso de enfriamiento, desde el estado líquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es
reversible por lo que los procesos son válidos también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida como en el

caso de una mezcla eutéctica.

EL ENFRIAMIENTO O CALENTAMIENTO DEL ACERO.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En él, se han
marcado las líneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono.

La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la austenita.

Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse comienzan a formarse cristales
de austenita, los que conviven en equilibrio con la solución líquida entre las líneas A-B y C-D.
Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se convierte en austenita. Con
el ulterior enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono se van formando estructuras
diferentes, a saber:

1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a desprenderse
ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas estructurales.
La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la austenita pase a ser
mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario para la formación de la cementita, con
ello se puede producir la mezcla mecánica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina
perlita.

El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es una mezcla de ferrita y
perlita.

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para la reacción de
formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de enfriamiento conduce a perlita en
casi toda la masa sólida.

3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D comienza a
segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la austenita con carbono, con el
enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la
cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria.

TEMPLE Y REVENIDO.

El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de resistencia de los
aceros de construcción e importarles dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de
herramientas.

Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son propias de
temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o, como dicen los físicos
metaestables.

Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no puede

desprenderse, y como es imposible detener la transformación de hierro gamma a hierro alfa con
capacidades de disolución de carbono muy diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada
de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita es
inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.

La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono esté disuelto en esta, y
se explica por el fenómeno de que su red cristalina está muy deformada por los átomos de carbono.
Esto hace que el cristal elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal.
Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de acuerdo a
los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los mas
usados son:
Diagrama Fe-C
Figura 2

Agua.
Aceite.
Sales fundidas.
Soluciones salinas.
Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad, entonces, la
capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del
aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03.

Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad (disminución de la
fragilidad) del acero con una disminución mínima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el
temple.

La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza, pero nunca
llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de la figura 2).

Se distinguen tres tipos de revenido:

Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen las tensiones internas pero
se conserva la estructura martesítica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que
debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.
Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la martensita se modifica
y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se convierte en otra
forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construcción.
La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan por su tenacidad,
las estructuras análogas que se obtienen durante el enfriamiento directamente a partir de la
austenita.

RECOCIDO.

El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y generalmente suele ser
de dos clases:
Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y
cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder
trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser el
tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidización se requiere un permanencia
larga. El recocido para eliminar la acritud se efectúa después de la deformación plástica en frío; con
ello no solo se reducen las tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por eso se le
denomina recocido de recristalización.
Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:
Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efectúa por
calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de transformación, es decir por encima
de la línea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro
gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita, independientemente
del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con grano
pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un
calentamiento considerable por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento del
tamaño del grano.
Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.
Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas, muy a menudo suelen ser
de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita
secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos, formando la armazón alrededor de la
cual se solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene una
tenacidad menor en comparación con la estructura normal. Durante el recocido no solo se efectúa la
disminución del grano, sino también la liquidación de la estructura de Widmastatten.
Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la segregación dendrítica que
surge durante la solidificación de los lingotes, se denomina recocido de homogenización.
Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento
por presión en la fabricación de piezas en caliente. La homogenización exige una temperatura muy
alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este recocido es
inevitable el crecimiento del grano, la disminución de este se realiza después por medio de un
recocido de recristalización.

NORMALIZACIÓN.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que corresponden a la
zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como normal en el acero. Por eso la
normalización corresponde a un recocido supercrítico con enfriamiento al aire.

La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor que después del
recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero normalizado tiene resistencia y tenacidad un
poco mas altas y una maquinabilidad mas baja que el acero recocido.

En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de temperatura utilizadas mas
comúnmente para la realización de los diferentes tratamientos térmicos.
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Figura 3