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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE GUASAVE

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN
INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

MANUAL DE PRÁCTICAS DE LABORATORIO


TECNOLOGÍA DE CEREALES Y OLEAGINOSAS

JULIO 2017
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE GUASAVE

DIRECTORIO:

Ing. Ángel Rafael Quevedo Camacho


Director general

Ing. María Alejandra Valenzuela Valdez


Subdirector académico

M.A.P Elizabeth Salinas Rosales


Subdirector de Servicios Administrativos

LCP. Celia Yudith Bea Berrelleza


Subdirector de planeación y vinculación

M.C. Francisco Javier Valverde Juárez


Jefe de división de Estudios Ingeniería en Industrias Alimentarias

M.C. Gregorio Pollorena López


Autor del manual

M.E.B.C. Sandra Carmina Osuna Izaguirre


M.C. Francisco Javier Valverde Juárez
M.C. Cindy Rosas Domínguez
Ing. Jesús Uriel López Atondo
M. C. Nora Estela Ponce Fernández
M.C. Vida Mariel López Peñuelas
M.C. Emma Paulina Báez Valdez
Colaboradores y Revisores

Este manual fue editado para uso exclusivo de maestros y alumnos del ITSON que imparten
o en su caso, cursan la materia.

i
INDICE
Página

ÍNDICE…………………………………….…………………………………………………………………………………… ii

INDICE DE TABLAS……………………………….…………………………………………………………………… iii


INDICE DEFIGURAS………………………………………..…………………………………………………………. iii
I. INTRODUCCIÓN………………………………………..……………………………………………….............. 4

II. DIAGRAMA DE FLUJO………………………………………………………………………..………………… 5

III. REGLAS DEL CURSO……………………………………………………………………………………….…… 11

IV. SEGURIDAD.…….…………………………………………………………………………………………………... 12

V. RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………….…….. 13

VI. COMPETENCIA ESPECÍFICA………………………………………………………………………………. 15

6.1. Competencias previas……………………………………………………………………………………… 15


VII. PRÁCTICAS PROPUESTAS………………………………………………………………………………… 16
UNIDAD I…………………………………………………………………………………………………………………….. 16
Practica 1. Determinación de grado de cereales………………………………………………… 17

Practica 2. Factores que afectan el almacenamiento y calidad de granos……. 22


UNIDAD II……………………………………………………………………………………………………………….…… 28

Practica 3. Molienda del trigo………………………..……………………………………………………….. 29

Practica 4. Elaboración de pan de queso………………………….…………………………………… 37

UNIDAD III……………………………………………………………………………………………………………….…. 39
Practica 5. Obtención de harinas nixtamalizadas..…………………………………………….. 40

Practica 6. Elaboración de donas fermentadas….……………………………………………….. 45

UNIDAD IV………………………………………………………….………………………………………………………. 48

Practica 7. Elaboración de granoloa y conchas…………………………………………………… 49


Practica 8. Elaboración de pasteles……………..………………………………………………………… 53

UNIDAD V…………………………………………………………………………………………………………………… 60
Practica 9. Extracción de aceite por solvente….………………………………………………….. 61

UNIDAD VI………………………………………………………………………………………………….………………. 64
Practica 10. Análisis de la composición y diversos alimentos balanceados….. 65

VIII. BIBLIOGRAFÍA DE CONSULTA……………..……………………………………………………….… 68

ii
INDICE DE TABLAS

Tabla I. Colores de seguridad para tuberías en el laboratorio y su


significado…………………………………………………………………………………………………………………… 10

INDICE DE FIGURAS

Figura 1. Señales para equipo a utilizan en caso de incendio…………………………… 8


Figura 2. Señales de prohibición……………………………………………………………………………… 8
Figura 3. Señales que indican ubicación de salidas de emergencia y de
instalaciones de primeros auxilios…………………………………………………………………………. 9
Figura 4. Señales de precaución……………………………………………………………………………… 9
Figura 5. Señales de obligación………………………………………………………………………………. 9

iii
INTRODUCCIÓN
Las plantas significan la vida en nuestro planeta, sin ellas no existiría vida animal ni
humana. Los cereales, cuyo nombre deriva de Ceres, diosa Griega de la alimentación,
constituyen un conjunto de plantas de gran importancia para la humanidad, ya que son
el alimento que contribuye tanto al aporte energético como al de numerosos nutrientes
para el organismo; es por esto, que los cereales han sido, son y seguirán siendo el
principal sustento del hombre. Desde hace más de 24 siglos numerosas culturas han
estado estrechamente vinculadas con el cultivo y uso de los cereales, por ejemplo, el
arroz ha sido el principal alimento para los pueblos del Medio Oriente, mientras que los
mijos y sorgos para los países de África y Asia. En Europa, desde las culturas más
primitivas hasta las modernas sociedades de la actualidad han dependido
tradicionalmente del trigo, centeno y cebada. En el nuevo mundo, el maíz, elemento de
primer orden en el desarrollo de las culturas Meso y Sudamericanas, sigue siendo el
principal y más abundante alimento para sus habitantes.

Dentro de las múltiples virtudes del cultivo y producción de cereales, destaca la de que
su fruto maduro es un grano no perecedero que puede ser almacenado para utilizarse
paulatinamente como alimento o conservado como semilla para siembras futuras.
Conforme a lo anterior, se permite planear el uso estratégico del grano de acuerdo con
la disponibilidad y producción de otros alimentos. Además, los cereales son procesados
en alimentos preparados con poco gasto energético y en corto tiempo, lo cual adquiere
mucha importancia en aquellos lugares donde la disponibilidad de fuentes energéticas
(v. gr. Leña, carbón) para el cocimiento de alimentos es baja.

El presente manual de prácticas del Laboratorio de Tecnología de Cereales y


Oleaginosas, tiene como finalidad primordial, brindar al usuario apoyo en la realización
y comprensión de las bases teórico-prácticas de la materia de Tecnología de Cereales
y Oleaginosas, constituyendo el aprendizaje como una herramienta esencial para el
desarrollo académico y profesional del Ingeniero en Industrias Alimentarias.

Las prácticas contienen la teoría relacionada al tema, competencias de la unidad, el


procedimiento para la realización de la misma, así como los materiales y equipo
requeridos. Este manual sirve de apoyo tanto para el alumno como para el maestro en
la ejecución y obtención de mejores resultados en las prácticas.

Este manual se elaboró dentro del marco del Sistema Integral de Gestión del ITSG, de
acuerdo a la mejora continua y calidad (ISO 9001:2015), a los criterios establecidos
por la norma ISO 14001:2015 a través de la identificación CRETIB (Corrosivo, Reactivo,
Explosivo, Toxico Ambiental, Inflamable y Biológico-Infeccioso), tratamiento y
disposición de los residuos peligrosos generados en cada práctica de laboratorio y
cumpliendo con lo necesario para realizar las actividades con seguridad (OHSAS
18001:2007) y eficiencia energética (ISO 50001:2011).

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DIAGRAMA DE FLUJO:

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE CEREALES Y


OLEAGINOSAS

ALM-1025

SATCA: 2 - 4 - 6

Definición: Un diagrama de flujo es una representación gráfica de los pasos que


se siguen para realizar un proceso; partiendo de una entrada, y después de
realizar una serie de acciones, se llega a una salida.

Cada paso se apoya en el anterior y sirve de sustento al siguiente:

El diagrama de flujo tiene las siguientes características y ventajas:

 Es una representación gráfica de las secuencias de un proceso, presenta


información clara, ordenada y concisa.
 Permite visualizar las frecuencias y relaciones entre las etapas indicadas.
 Se pueden detectar problemas, desconexiones, pasos de escaso valor añadido
etc.
 Compara y contrasta el flujo actual del proceso contra el flujo ideal, para
identificar oportunidades de mejora.
 Identifica los lugares y posiciones donde los datos adicionales pueden ser
recopilados e investigados.
 Ayuda a entender el proceso completo.
 Permite comprender de forma rápida y amena los procesos.

5
Símbolos

Para elaborar un diagrama de flujo, se necesitan una serie de símbolos básicos,


a continuación, se presentan algunos de ellos.

Símbolo Significado

Comienzo o final de proceso: en su interior se sitúan


materiales, información o acciones para comenzar el
proceso o para mostrar el resultado en el final del
mismo.

Conexión con otros procesos: Se nombra un


proceso independiente que en algún momento aparece
relacionado con el proceso principal.

Actividad: Tarea o actividad llevada a cabo durante el


proceso. Puede tener muchas entradas, pero solo una
salida

Información de apoyo: En su interior se sitúa la


información necesaria para alimentar una actividad

(datos para realizarla).

Decisión/ Bifurcación: Se indican puntos en que se


toman decisiones: SI o NO. Si se coloca un NO, se
deberá indicar la razón del por qué se retorna al
proceso anterior.

Conexiones de pasos o flechas: Muestran dirección


y sentido del flujo del proceso, conectando los
símbolos.

Documento: Se utiliza este símbolo para hacer


referencia a la generación o consulta de un documento
específico en un punto del proceso.

Transporte: Indica que se debe mover físicamente


una actividad o proceso.

OPCION 2: Se puede realizar un diagrama de proceso con dibujos del procedimiento


que representen de forma específica la metodología de la práctica, utilizando flechas
de seguimiento y anotando las variables correctamente.

6
DIAGRAMA DE FLUJO:

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE CEREALES Y


OLEAGINOSAS

ALM-1025

SATCA: 2 - 4 - 6

Reglas del Curso:

1. Es indispensable el uso de BATA como pase al Laboratorio LUM, TECNOLOGÍA DE


ALIMENTOS, BIOQUÍMICA Y MICROBIOLOGÍA E INGENIERÍA QUÍMICA, aquel alumno
que no presente bata a la sesión del laboratorio se le negará su pase a la práctica por
lo tanto se considerará como falta.
2. Por seguridad se deberá usar calzado cerrado (no se permitirá el uso de zapato
abierto), no shorts, no falda, solo portar pantalón.
3. El uso de celular durante la sesión se permite en el modo vibrador.
4. Para el préstamo de material y equipo de laboratorios es necesario presentar su
credencial actualizada que lo acredite como alumno regular de la institución.
5. Se recomienda revisar el material y equipo proporcionado, cantidad y su estado físico,
el cual deberá estar en buenas condiciones.
6. El material que se dañe estando en poder del alumno, deberá ser repuesto por otro de
las mismas características a más tardar al final del semestre escolar o de lo contrario
no podrá inscribirse al próximo semestre.
7. Al final de la práctica se debe entregar el material limpio y reportar si hubo alguna
anomalía.
8. Al retirarse del laboratorio deberá dejar su área de trabajo en orden.
9. No fumar, ni ingerir alimentos y bebidas dentro del laboratorio.
10.Guardar respeto y seguir las indicaciones del profesor y del técnico académico.

Políticas del Curso:

1. Es requisito leer la práctica antes de entrar a la sesión.


2. Hacer el diagrama de flujo a COMPUTADORA, estudiarlo, analizarlo y mostrarlo
previamente al inicio de la sesión. Es parte de su asistencia y de su calificación final.
3. Después de cada práctica el alumno deberá entregar Reporte Final de la práctica con
las especificaciones y el contenido indicado por el instructor para la fecha establecida.

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DIAGRAMA DE FLUJO:

LABORATORIO DE TECNOLOGÍA DE CEREALES Y


OLEAGINOSAS

ALM-1025

SATCA: 2 - 4 – 6

A continuación, se muestran algunos señalamientos de seguridad que se deben conocer


para aplicarlos en el Laboratorio.

CONTENIDO DE
IMAGEN DEL EJEMPLO
INDICACIÓN EJEMPLO
SÍMBOLO

UBICACIÓN DE PROHIBIDO FUMAR


UN EXTINTOR.

PROHIBIDO GENERAR
LLAMA ABIERTA E
UBICACIÓN DE INTRODUCIR OBJETOS
UN HIDRANTE. INCANDESCENTES

PROHIBIDO EL PASO

Figura 1. Señales para equipo a utilizar


en caso de incendio. Figura 2. Señales de prohibición.

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INDICACIÓN EJEMPLO INDICACIÓN EJEMPLO

UBICACIÓN DE
PRECAUCIÓN, SUSTANCIA
UNA SALIDA DE
TÓXICA
EMERGENCIA

UBICACIÓN DE PRECAUCIÓN, SUSTANCIAS


UNA REGADERA CORROSIVAS
DE EMERGENCIA

UBICACIÓN DE
ESTACIONES Y PRECAUCIÓN, MATERIALES
BOTIQUÍN DE INFLAMABLES Y
PRIMEROS COMBUSTIBLES
AUXILIOS

UBICACIÓN DE UN ADVERTENCIA DE RIESGO


LAVAOJOS ELÉCTRICO

Figura 3. Señales que indican ubicación Figura 4. Señales de precaución.


de salidas de emergencia y de
instalaciones de primeros auxilios.

USO OBLIGATORIO USO OBLIGATORIO DE GUANTES


DE PROTECCIÓN DE PROTECCIÓN
OCULAR

USO OBLIGATORIO USO OBLIGATORIO DE


DE CALZADO DE PROTECCIÓN RESPIRATORIA
PROTECCIÓN

Figura 5. Señales de obligación


Fuente: NORMA OFICIAL MEXICANA NOM-026-STPS-2008

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TABLA 1. COLORES DE SEGURIDAD PARA TUBERÍAS EN EL LABORATORIO Y
SU SIGNIFICADO

COLOR DE SEGURIDAD SIGNIFICADO


AZUL AIRE

AMARILLO GAS LP

VERDE AGUA

GRIS VAPOR

NARANJA VACÍO

Para definir si un fluido es peligroso se deberán consultar las hojas de datos de


seguridad conforme a lo establecido en la NOM-018-STPS-2015.

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III. REGLAS DEL CURSO

1. Dos faltas al curso equivalen a reprobación del laboratorio y sólo se dará


como tolerancia para asistencia al curso un máximo de 10 minutos.

2. Es indispensable el uso de BATA como pase al Laboratorio LTA, aquel alumno


que no presente bata a la sesión del laboratorio se le negará su pase a la práctica
por lo tanto se considerará como falta.

3. Por seguridad se deberá usar calzado cerrado (no se permitirá el uso de zapato
abierto), no shorts, no falda, se recomienda portar pantalón.

4. El uso de celular durante la sesión se permite en el modo vibrador.

5. Para el préstamo de material y equipo de laboratorios es necesario presentar su


credencial actualizada que lo acredite como alumno regular de la institución.

6. Se recomienda revisar el material y equipo proporcionado, cantidad y su estado


físico, el cual deberá estar en buenas condiciones.

7. El material que se dañe estando en poder del alumno, deberá ser repuesto por otro
de las mismas características a más tardar al final del semestre escolar o de lo
contrario no podrá inscribirse al próximo semestre.

8. Al final de la práctica se debe entregar el material limpio y reportar si hubo alguna


anomalía.

9. Al retirarse del laboratorio deberá dejar su área de trabajo en orden.

10.No fumar, ni ingerir alimentos y bebidas dentro del laboratorio.

11.Guardar respeto y seguir las indicaciones del profesor y del técnico académico.

11
IV. SEGURIDAD

El laboratorio es el lugar de trabajo para la experimentación y por lo tanto, se requieren


condiciones fundamentales como: disciplina, orden y limpieza; ya que los alimentos que
se preparan pueden contaminarse con microorganismos o productos que los contienen
y que son capaces de producir enfermedades. En otras ocasiones, se utilizan reactivos
que pueden causar daño, por tales motivos la disciplina, el orden y la limpieza ofrecen
mayores posibilidades de éxito en la experimentación.

Por lo que es necesario cumplir con ciertos requisitos particulares:

1. Leer cuidadosamente el procedimiento a seguir y analizar cada uno de los pasos,


antes de iniciar la práctica.

2. Poseer el manual de prácticas.

3. Cerciorarse de tener el material completo para la experimentación, en caso de


material biológico perecedero, llevarlo el día que se va a llevar a cabo la práctica, previa
indicación del laboratorista.

4. Antes de usar los materiales y aparatos, deben limpiarse y secarse con cuidado. Al
finalizar la práctica, deben entregarse limpios, secos y ordenados.

5. Llevar en forma individual un cuaderno pequeño de hojas blancas para las


anotaciones durante el desarrollo de la práctica, una caja de colores para iluminar las
observaciones, ya que lo observado es a color y no en blanco y negro.

6. Abstenerse de ingerir alimentos, bebidas y fumar dentro del laboratorio; chuparse


los dedos o morderse las uñas.

7. No jugar con el instrumental y aparatos usados en el laboratorio, por que ciertos


instrumentos no están esterilizados y los aparatos (como el microscopio) son
instrumentos delicados y de precisión.

8. No conversar en voz alta, porque cualquier distracción ocasionará accidentes.

9. Si no sabes utilizar algún aparato o instrumento, consulta con el laboratorista o tu


profesor.

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V. RECOMENDACIONES

1. Recuérdese siempre que en el laboratorio debe trabajarse seriamente, con mucha


responsabilidad y estar atento a las instrucciones del facilitador.

2. No deben efectuarse experimentos a menos que estén supervisados y aprobados


por el facilitador.

3. Leer cuidadosamente el manual de prácticas antes de entrar al laboratorio. Las


instrucciones deben seguirse en forma inteligente, observando cuidadosamente todas
las precauciones. Cualquier anomalía debe consultarse con el profesor.

4. No trasladar varios objetos de vidrio al mismo tiempo.

5. Lea cuidadosamente la etiqueta del frasco hasta estar seguro de que es el reactivo
que necesita, no utilice reactivos que estén en frascos sin etiquetas, después de usar
un reactivo tenga la precaución de cerrar bien el frasco.

5. Debe informarse inmediatamente de cualquier accidente, aunque sea leve, al


profesor o laboratorista.

6. El orden y la limpieza deben presidir a todas las experiencias de laboratorio. En


consecuencia al terminar cada práctica se procederá a limpiar cuidadosamente los
equipos, los materiales y las mesas de trabajo que se ha utilizado.

7. Cuando se ha calentado vidrio, se le debe colocar sobre tela y en lugar no muy


accesible de la mesa de trabajo y dar suficiente tiempo para que se enfríe antes de
tocarlo. Recuérdese que el vidrio caliente tiene el mismo aspecto que el vidrio frío.

8. Cuando se calientan sustancias contenidas en un tubo de ensaye, no se debe apuntar


la boca del tubo al compañero o así mismo, ya que pueden presentarse proyecciones
de líquido caliente.

9. En caso de incendio, empléese una tela para apagarlo y téngase siempre presente la
ubicación de los extintores.

10. Los sólidos y papeles que se desechen deben colocarse en un recipiente apropiado.

11. No devolver nunca a los frascos de origen los sobrantes de los productos utilizados
sin consultar con el profesor.

12. Todo el material, especialmente los aparatos delicados, deben de manejarse con
cuidado evitando los golpes o el forzar sus mecanismos.

13. Los productos flamables (gas, alcohol, éter, etc.) deben de mantenerse alejados de
las llamas de los mecheros. Si hay que calentar tubos de ensaye con estos productos,
se hará a baño María, nunca directamente a la llama. Si se manejan mecheros de gas
se debe de tener mucho cuidado de cerrar las llaves de paso al apagar la flama.

13
14. Cuando se manejan productos corrosivos (ácido, álcali, etc.) deberá hacerse con
cuidado para evitar que salpique el cuerpo o bata.

15. Cuando en una reacción se desprendan gases tóxicos o se evaporen ácidos, la


operación deberá hacerse bajo una campana de extracción o en un lugar ventilado.

16. Cuando se calienten a la llama tubos de ensaye que contengan líquidos deben de
evitarse la ebullición violenta por el peligro que existe que puede producir salpicaduras.
El tubo de ensaye se acercará a la llama inclinado y procurando que este actúe sobre la
mitad superior del contenido, cuando se observe que inicia la ebullición rápida, se
retirará, acercándolo nuevamente a los pocos segundos y retirándolo otra vez al
producirse otra nueva ebullición, realizando así un calentamiento intermitente. En
cualquier caso se evitará dirigir la boca del tubo hacia la cara o hacia otra persona.

17. Cuando se quiera diluir un ácido, nunca se debe agregar agua sobre ellos; siempre
al contrario: ácido sobre agua.

18. No se debe oler directamente una sustancia, si se desconoce que es.

19. No pipetear nunca con la boca. Se debe utilizar una perilla de succión.

20. Las pipetas se agarrarán de forma que sea el dedo índice el que tape su extremo
superior para regular la caída del líquido.

21. Al enrasar un líquido con una determinada división de escala graduada debe evitarse
el error de paralelaje levantando el recipiente graduado a la altura de los ojos para que
la visualización al enrase sea horizontal.

22. Cualquier material de vidrio no deberá enfriarse bruscamente justo después de


haberlos calentado con el fin de evitar roturas.

23. Manipula con cuidado el equipo de vidrio para que no se rompa; en caso de que esto
suceda, recoge con cuidado los fragmentos de vidrio envuélvelos en un papel y tíralos
en el bote de la basura.

24. En ocasiones es necesario reconocer una sustancia por su olor, la manera adecuada
de hacerlo consiste en abanicar con la mano hacia la nariz un poco de vapor y aspirar
indirectamente; nunca inhalar directamente del recipiente.

25. En caso de heridas, quemaduras con objetos calientes, salpicadura de sustancias


caústicas o de malestar por gases aspirados, acudir inmediatamente al profesor y de
ser necesario al médico.

26. No tirar o arrojar residuos químicos de los experimentos al desagüe. En cada


práctica deberá preguntar al profesor sobre los productos que puede arrojar al
desagüe, para evitar la contaminación de ríos y lagos.

27. Evitar el manejo de sustancia o reactivos si no te encuentras en buenas condiciones


de salud, o bajo tratamiento médico.

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VI. COMPETENCIA ESPECÍFICA DE LA ASIGNATURA

Analiza y controla los procesos de transformación de cereales y oleaginosas para


desarrollar productos inocuos y de valor agregado; utilizando técnicas y
procedimientos basados en la normatividad vigente y el manejo adecuado de aditivos.

6.1. Competencias previas.

 Selecciona empaques para preservar y comercializar alimentos.


 Transfiere tecnologías para la transformación de alimentos.
 Aplica métodos de análisis para la estandarización de procesos y
caracterización de productos en la industria alimentaria.
 Desarrolla nuevos productos para incrementar su valor agregado en la
industria alimentaria.
 Conoce sistemas de gestión para cumplir con la normatividad nacional e
internacional en la industria alimentaria.

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VII. PRACTICAS PROPUESTAS

UNIDAD I. INTRODUCCIÓN A CEREALES Y OLEAGINOSAS.

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Estudia y comprende la importancia de las materias primas


comprendidas en cereales y oleaginosas y su transformación para la industria
alimentaria.

GENÉRICA: Capacidad de análisis, síntesis, observación y redacción, habilidades en el


uso de tecnologías de la información.

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PRACTICA No. 1

DETERMINACIÓN DE GRADO DE CEREALES

OBJETIVO:

Que el alumno practique la determinación de las propiedades físicas del grano y aplique
el concepto de determinación de clase y grado.

INTRODUCCIÓN.

Existen diversos sistemas de clasificación de granos en el mundo, el que más se utiliza


para el comercio mundial es sin lugar a dudas el sistema estadounidense. Este sistema
consiste en determinar grado y clase. El grado se relaciona con el estado de salud y
características físicas del lote de grano y la clase se vincula más con el uso potencial o
industrial del grano. Para la determinación de grado se utilizan por lo general criterios
como son la humedad, peso hectolítrico, porcentaje de granos dañados, cantidad de
material extraño, granos quebrados, etc.

Para asignar grado se tienen que consultar las tablas existentes y obtener los valores
para cada uno de los parámetros que conforman la tabla de asignación de grado. Una
vez calculados todos los parámetros se asigna el grado el cual corresponde al valor más
bajo obtenido. A continuación, se describen los protocolos de uso más frecuente para
determinar estos parámetros.

A. DETERMINACIÓN DE HUMEDAD (MÉTODO 44 – 16 DE LA AACC)

MATERIALES

 Grano de diferentes clases

 Divisor de granos tipo Boerner

 Balanza analítica

 Molino Moulinex® o tipo Ciclón (Udy)

 Estufa de convección

 Desecador

 Cápsulas de aluminio

 Termómetro (200 °C)

PROCEDIMIENTO

17
1. Tomar una muestra representativa de cada uno de los lotes de granos con el divisor
de granos tipo Boerner.

2. Obtener una submuestra representativa del grano y triturarla con la ayuda del
molino Mulinex®, un molino tipo Ciclón o un molino similar de laboratorio.

3. Pesar analíticamente casi 2 g de muestra en una cápsula de aluminio previamente


tarada y secada, y desecarla a peso constante por una hora en una estufa a 100 °C o
30 minutos en un horno de convección regulado a una temperatura de 130 °C.

4. Enfriar la muestra durante unos 30 minutos en el desecador y pesar analíticamente.

5. Determinar la humedad del grano de acuerdo la siguiente ecuación:



% =
× 100

La humedad del grano también se puede determinar por métodos rápidos como son vía
probador electrónico de humedad o con el aparato de infrarrojo cercano. El primer
método se utiliza de manera amplia en la industria almacenadora de granos y molinera
y se basa en el principio de que los granos más húmedos conducen con mayor facilidad
la electricidad. Los valores se corrigen de acuerdo con la temperatura del grano. El
método de infrarrojo cercano, cada vez es más popular ya que es rápido y bastante
efectivo además de que puede determinar otros compuestos químicos como proteína,
grasa, etc.

B. DETERMINACIÓN DE VITROSIDAD

MATERIALES

 Granos de diferentes clases

 Caja o proyector de luz

 Navaja o bisturí

 Pinzas de disección

PROCEDIMIENTO

1. Tomar una muestra representativa de cada uno de los lotes de los diferentes
cereales y observarlos en una caja o proyector de luz intensa.

2. Clasificarlos de acuerdo con la proporción de brillantez u opacidad.

3. Posteriormente seleccionar cinco granos al azar y partirlos cuidadosamente por la


mitad con la ayuda de una navaja o bisturí. Para evitar accidentes asegure el grano con

18
una pinza de disección. Para granos que tienen un surco ventral (trigo, centeno, avena,
etc.) realizar el corte perpendicular al surco ventral.

4. Calcular la vitrosidad de cada uno, utilizando la escala de 1 a 5 (1 = 100% vítreo, 2.5


= 50% vítreo y 50% harinoso, y 5 = 100% harinoso) determinando la proporción de
endospermo vítreo y harinoso. Posteriormente promediar los valores de las cinco
observaciones.

C. DETERMINACIÓN DE PESO HECTOLÍTRICO O ESPECÍFICO (MÉTODO 55 – 10 DE LA


AACC)

MATERIALES

 Granos de diversas clases

 Divisor de muestras tipo Boerner

 Aparato medidor de peso hectolítrico (Winchester Bushel Meter)

 Regla

 Balanza semianalítica

 Recipiente colector de grano

PROCEDIMIENTO

1. Subdividir una muestra representativa utilizando un divisor de muestras tipo Boerner.

2. Llenar la tolva del medidor Winchester Bushel Meter con suficiente muestra,
asegurándose que la misma sobrepase la capacidad del recipiente recolector.

3. Colocar la tolva directamente sobre el centro del recipiente colector.

4. Abrir la compuerta de la tolva y dejar fluir todo el grano presente en la tolva.


Asegúrese de tener posicionado un colector del exceso del grano en la parte inferior
del aparato.

5. Remover el exceso o sobrenadante del grano con ayuda de una regla colocada
verticalmente sobre la orilla del recipiente recolector. Colocarla en un extremo del
recipiente y realizar tres movimientos en forma de abanico.

6. Pesar el grano que quedó dentro del recolector y calcular el peso hectolítrico
(peso/volumen) de acuerdo con el volumen del recipiente utilizado para realizar la
prueba.

7. Expresar el resultado en lb/u y kg/hL.

19
D. DETERMINACIÓN DE MATERIA EXTRAÑA

Incluye todo aquel material ajeno al grano que se esté comercializando, como ramas
rotas, piedras, tierra, otros granos, e inclusive en algunos cereales a granos quebrados.

MATERIALES

 Divisor de muestras tipo Boerner

 Granos de diversas clases

 Balanza semianalítica

 Pinzas de disección

 Carter Dockage Tester

PROCEDIMIENTO

1. Dividir el lote de grano utilizando el divisor tipo Boerner.

2. Seleccionar y pesar con exactitud de 0.1 g una cierta cantidad de grano que
dependerá de si la remoción se practicará con el Carter Dockage Tester o
manualmente.

3. Separar el material extraño, incluyendo otros granos con el Carter Dockage Tester
o de manera manual. Si se utiliza el Dockage Tester asegúrese de que contenga las
cribas o mallas apropiadas para el grano a analizar, así como la apropiada velocidad del
aire que remueve al material.

4. Pesar la materia extraña y expresarla en porcentaje basado en el peso original del


grano.

ñ
% ñ = × 100

E. GRANOS DAÑADOS

Se consideran granos dañados aquellos que muestran alguna evidencia que no poseen
de manera evidente los granos sanos. Existen varias categorías: daños por insectos,
daños por calor, grano con germen dañado, grano germinado, grano con hongos o
afectado por el ambiente, grano dañado por heladas y grano chupado o arrugado.

MATERIALES

 Granos de diversas clases

 Pinzas de disección

 Balanza semianalítica

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 Divisor de muestras tipo Boerner

PROCEDIMIENTO

1. Dividir el lote de grano utilizando el divisor tipo Boerner.

2. Seleccionar y pesar con exactitud de 200 a 250 g de cada uno de los cereales.

3. Separar granos dañados por calor (el color es más oscuro que el grano sano),
dañados por insectos (el grano presenta orificios), grano con germen dañado (el
germen muestra una tonalidad negra), grano germinado (el grano contiene evidencias
de raicillas), grano con hongos o afectado por el ambiente (el grano tiene una
apariencia sucia con tonalidades grisáceas e inclusive oscuras), grano dañado por
heladas (el grano presenta una tonalidad clara) y grano chupado (el grano tiene una
apariencia arrugada).

4. Pesar cada uno de los lotes separados y expresarlos en porcentaje basados en el


peso original del grano.

F. DETERMINACIÓN DEL PESO DE 1 000 CARIÓPSIDES

MATERIALES

 Contador automático de granos

 Granos de diversas clases

 Báscula semianalítica

PROCEDIMIENTO

1. Limpiar el lote de grano asegurándose de incluir a los granos quebrados y dañados.

2. Con un contador automático de granos o contar de manera manual 100 cariópsides


seleccionadas al azar. Si la operación se realiza manualmente tener la seguridad de
seleccionar los granos al azar.

3. Pesar las cariópsides con una exactitud de 0.01 g.

4. Multiplicar el resultado por 10 para expresarlo sobre la base de 1 000 cariópsides.

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

21
Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

22
PRACTICA No. 2

FACTORES QUE AFECTAN EL ALMACENAMIENTO Y CALIDAD DE


GRANOS

OBJETIVO

Estudiar y practicar cómo la temperatura, humedad del grano, porcentaje de materia


extraña y calidad de grano afectan su condición a través del almacenamiento.

INTRODUCCIÓN

Muchos son los factores que ocasionan daño a los granos almacenados. La
deterioración que sufren puede ser intrínseca, extrínseca o ambas. En la primera, el
grano se autoconsume debido a la generación de enzimas que se producen durante la
respiración. La tasa de respiración del grano está en función de la humedad del mismo,
temperatura y presencia de aire y de materia extraña. Una humedad por encima de la
humedad crítica del grano propicia que el mismo pierda latencia y que a su vez genere
calor. El calor se mantiene en el granel debido a que el grano actúa como aislante,
llegando inclusive a causar la muerte del grano, importantes cambios en la coloración
y daños químicos irreversibles que demeritan la calidad del cereal.

La deterioración extrínseca es aquella ocasionada por agentes bióticos que son


capaces de subsistir bajo las condiciones en que se encuentra el grano. Los insectos,
hongos y roedores son los agentes bióticos que con mayor frecuencia dañan los
productos almacenados. Además de los prejuicios directos, las plagas contaminan al
grano con excremento, orina, telarañas, diversos residuos corporales y olores
desagradables. Por otra parte, algunos hongos son capaces en potencia de producir
metabolitos secundarios, llamados micotoxinas, que pueden causar verdaderos
problemas de salud humana y animal. Los animales lactantes que consumen granos
contaminados con aflatoxinas las transfieren a la leche y, por tanto, también
representan un riesgo para el ser humano.

Los granos, al igual que otros materiales biológicos se equilibran con la humedad que
los rodea, es decir, tienen la capacidad de absorber (higroscopicidad) o perder
humedad. La ganancia o pérdida de humedad está en función con la presión parcial del
vapor de agua que contienen en relación con la presión parcial de agua existente en el
ambiente. El contenido de humedad en equilibrio (CHE) de los granos se lobra una vez
que se equilibran (no gana ni pierde humedad) con el ambiente que lo rodea. El CHE es
importante en el manejo y secado de granos pues existe un límite máximo de ganancia
o pérdida de humedad cuando el grano se expone a una determinada humedad y

23
temperatura del aire. La relación entre CHE y la humedad relativa de equilibrio (Aw) a
una determinada temperatura se representa de manera gráfica en forma de isotermas.
Las isotermas de los granos permiten dar un mejor manejo en almacenamiento ya que
relaciona la humedad del grano con la humedad y temperatura del ambiental. Una
humedad del grano superior a 14% propicia una mayor tasa de respiración
(deterioración intrínseca) y el desarrollo final de insectos mientras que una humedad
relativa del aire mayor a 70% ocasiona que los granos absorban humedad del ambiente
y al final sobrepasen la humedad crítica de almacenamiento. Las decisiones de airear,
secar o rotar granos se deben de hacer en función de la humedad del grano, humedad
relativa y temperatura del ambiente y de manera lógica al comportamiento isotérmico
del grano en cuestión.

OBJETIVOS

Determinar el efecto de la temperatura, humedad del grano y presencia de diferentes


cantidades de materia extraña en el crecimiento de insectos y hongos y ver cómo estos
factores afectan las propiedades físicas y químicas del grano. Elaborar una curva
experimental isotérmica de algún cereal.

MATERIALES Y MÉTODOS

A. EFECTO DE LA TEMPERATURA Y LA HUMEDAD EN GRANOS ALMACENADOS

REACTIVOS

 5 Kg de grano

 Insectos deterioradores de granos almacenados: gorgojos (Sitophilus spp),


barrenador menor de los granos (Rhizoperta dominica), palomilla india (Plodia
interpunctella), palomilla dorada (Sitotroga cerealella)

MATERIALES

 Cámara bioclimática con controles de temperatura y humedad relativa

 Frascos de vidrio con tapa perforada

 Winchester Bushel Meter (medidor de peso hectolítrico)

 Balanza semianalítica

 Pipeta de 10 mL

 Estufa de convección

 Cápsulas de aluminio

 Desecador

 Pinzas

24
 Picahielo

 Termómetro (0 – 100 °C)

 Visor de luz ultravioleta

PROCEDIMIENTO

1. Determinar la humedad inicial del grano

2. Pesar nueve lotes de 300 o 500 g. Determinar el peso de 1000 granos y peso
hectolítrico por triplicado

3. Acondicionar tres lotes a 17% de humedad y tres lotes a 20% de humedad. Calcular
la cantidad de agua a agregar por medio de la siguiente formula:

100 − %
= − 1 × 100
100 − %
HO = Humedad original

HD = Humedad deseada

Agregar el grano prepesado y agua a los frascos y cerrarlos con tapaderas previamente
perforadas con un picahielo. Asegúrese de que los agujeros sean más pequeños que los
insectos para evitar que salgan. Se necesitan cerca de 5 minutos de agitación continua
para que la humedad se distribuya de manera uniforme en los granos.

4. Colocar cada uno de los nueve lotes en frascos de vidrio previamente identificados
con tapa perforada e incluir la materia extraña de la manera especificada en la tabla de
abajo. Si se desea incluya tres insectos adultos vivos del mismo género y especie por
frasco.

Tabla: Distribución de tratamientos para realizar estudio de vida de almacén de


cereales.

Lote o frasco Humedad (%) Materia extraña (%) Temperatura (°C)

1 14 5 5

2 14 5 25

3 14 0 25

4 17 5 5

5 17 5 25

6 17 0 25

25
7 20 5 5

8 20 5 25

9 20 0 25

5. Almacenar los lotes de grano en una cámara bioclimática de acuerdo con las
condiciones de temperatura establecidas en la tabla anterior

1 lote con 14% de humedad y material extraño en refrigeración (5°C)

2 lotes con 14% de humedad a temperatura ambiente o 25°C

1 lote con 17% de humedad y material extraño en refrigeración (5°C)

2 lotes con 17% de humedad a temperatura ambiente o 25°C

1 lote con 20% de humedad y material extraño en refrigeración (5°C)

2 lotes con 20% de humedad a temperatura ambiente o 25°C

6. Observar cada una de las muestras cada semana durante dos meses. Verificar si hay
crecimiento de insectos, hongos o ambos y determinar olor característico de los lotes.
Para el caso específico de insectos determinar el número y los diferentes estadios
(larva, pupa, adultos). Precisar el peso de 1000 granos y peso hectolítrico utilizando el
probador Winchester Bushel Meter. Tomar la temperatura en el centro del granel
(frasco) para detectar la presencia de focos de calentamiento (respiración). Observar
a los granos bajo un visor de luz ultravioleta

7. Al finalizar el tiempo de almacenamiento (dos meses) calcular de la siguiente


manera, la pérdida de materia seca de cada uno de los lotes: sacar el grano del frasco
y pasarlo por un tamiz para separar la harina, fragmentos de grano y demás partículas
pequeñas que existan. Luego determinar la humedad del grano y pesarlo para calcular
por diferencia la pérdida de peso

é
×
= 1− × 100
é ×

8. Identificar los insectos y hongos según las guías de identificación propuestas por
USDA (1980), Nelson et al. (1983), Pitt (1979), Dobie et al. (1984), Freeman (1980)
y Rasper Fenell (1965)

B. DETERMINACIÓN DE LA CURVA ISOTÉRMICA DE UN CEREAL

REACTIVOS

26
 Sales diversas incluidas en la tabla

Tabla. Variación en la humedad relativa de acuerdo con el tipo de solución de sal


saturada.

Humedad relativa (% a 25
Sal
°C)

Cloruro de litio 11

Cloruro de magnesio 33

Carbonato de potasio 43

Bromuro de sodio 57

Cloruro cúprico 67

Cloruro de sodio 75

Sulfato de amonio 79

Cloruro de potasio 86

Cromato de potasio 87

Benzoato de sodio 88

Sulfato de potasio 97

MATERIALES

 Desecadores

 Cámara climática

 Higrómetro

 Termómetro (0 – 100 °C)

 Balanza analítica

 Cápsulas de aluminio

 Pinzas de laboratorio

 Estufa de convección

 Determinador de actividad acuosa tipo AQUALAB®

PROCEDIMIENTO

1. Limpiar el lote de grano a utilizar

27
2. Enumerar las cápsulas de aluminio y secar a peso constante en un horno de
convección regulado a 100 °C

3. Pesar en una balanza analítica cada una de las cápsulas y añadir aproximadamente
5 g de muestra. Pesar con exactitud de 1 mg cada una de las cápsulas con grano

4. Preparar los desecadores añadiendo en el fondo la solución saturada de sal


correspondiente. Asegúrese de tapar con rapidez al desecador con el objetivo de que
se sature rápidamente la atmósfera interna del desecador a la humedad relativa
preestablecida. A una de las muestras se le determinará su humedad utilizando los
métodos convencionales (12 horas a 100 °C en una estufa de convección)

5. Introducir un par de cápsulas de aluminio por desecador e introducir todos los


desecadores a una cámara climática o incubadora regulada a 25 °C. Revisar con un
higrómetro la humedad relativa interna de cada desecador

6. Cada tercer día pesar de manera minuciosa las muestras con el fin de obtener la
pérdida o ganancia de humedad debido al equilibrio de la muestra con la humedad del
microambiente. Realizar esta operación hasta que las muestras lleguen a peso
constante. Cuando la diferencia entre dos pesadas consecutivas sea menor a 0.5% del
peso de la muestra se asume que se llegó a peso constante, o que la muestra se
encuentra en equilibrio con la humedad del ambiente que lo rodea

7. Determinar la humedad de cada una de las muestras presentes en el desecador

8. Graficar el porcentaje de humedad del grano contra la humedad relativa del


microambiente de cada desecador para obtener la curva isotérmica. En caso de
necesitar una curva isotérmica de adsorción, primero se tiene que secar por completo
el grano antes de practicar la prueba. Por el contrario, si se quiere llegar a una curva
isotérmica de desadsorción, el grano se debe acondicionar a una humedad de casi 24 a
26 % antes de pesar las muestras y colocarlas dentro de los desecadores

9. Determinar la actividad acuosa (Aw) de los granos en equilibrio con un aparato tipo
AQUALAB®. Comparar los valores con las humedades internas de los desecadores

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

28
29
UNIDAD II. TECNOLOGÍA DEL TRIGO.

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Conoce las principales características del trigo y sus técnicas de


procesamiento para su transformación en alimentos.

GENÉRICA: Capacidad de síntesis, análisis y redacción, habilidad para el manejo y


aplicación de tecnologías de la información.

30
PRACTICA No. 3

MOLIENDA DEL TRIGO.

OBJETIVO:

Conocer y practicar a nivel laboratorio los métodos más comunes para obtener harinas,
sémolas, grits y otras fracciones de molienda, incluyéndose harina nixtamalizada de
maíz y almidón de maíz.

INTRODUCCIÓN

La molienda industrial de trigo se caracteriza por una serie de operaciones necesarias


y suficientes para obtener, a partir de un trigo limpio y acondicionado, un máximo
contenido o rendimiento de harina con el mínimo daño a la fracción almidonosa. En el
caso específico de los trigos cristalinos o durums los objetivos cambian hacia la
obtención de un máximo rendimiento de semolina con calidad óptima. Con la molienda
se obtiene una reducción gradual de los granos y una separación del salvado, capa de
aleurona y germen del endospermo harinoso, con el objetivo de obtener un producto
refinado con una vida de anaquel prolongada. El trigo se puede clasificar en duro, medio
o blando según las propiedades físicas y químicas del grano.

El grano debe limpiarse cuidadosamente para remover a otros granos, materia extraña,
piedras, impurezas metálicas e inclusive granos quebrados o dañados. La humedad y su
distribución en el grano tienen una importancia extrema en los resultados de la
molienda misma. Las humedades y tiempos de acondicionamiento difieren para las
diferentes clases de trigo considerándose como valores estándares de 15.5% durante
15 o 18 horas para los trigos suaves o galletosos, 16.5% por 16 o 24 horas para los
trigos duros o panaderos y hasta 17.5% por 24 horas para los trigos durums o pasteros.
Por ello es necesario normalizar la humedad a un nivel determinado, por humidificación
o secado y buscar las condiciones apropiadas para el más homogéneo reparto del agua
en el grano. El medio más simple es la llamada técnica de reposo o acondicionado. El
grano en el proceso primero se rompe y tritura con rodillos estriados que giran a
velocidades diferentes. Las distintas fracciones obtenidas de los molinos de quiebra se
clasifican con tamizadores o purificadores y las fracciones medias se procesan en los
molinos de reducción (rodillos lisos que giran a la misma velocidad) donde el
endospermo se va reduciendo de manera progresiva hasta obtener la granulometría
deseada de una harina (malla US – 100) o sémola (mallas US 80a +100). El máximo
rendimiento que se puede obtener al moler un trigo, denominado porcentaje de
extracción depende principalmente del contenido del endospermo, que a su vez es
afectado por el tamaño y forma del grano. Un trigo con alto peso hectolítrico y de 1000

31
granos tiende a rendir más harina o tener una mejor extracción que un trigo con
menores valores de esas propiedades físicas.

Las principales pruebas de calidad utilizadas por la industria molinera son


determinación de porcentaje de cenizas, proteína, fibra, aceite, color, granulometría y
almidón dañado o actividad diastática. El contenido de cenizas, aceite y fibra está muy
relacionado con el grado de refinación de los productos de molienda. Entre más altos
son los valores más contaminado está el endospermo con el salvado y el germen del
grano. La determinación del contenido de proteína y granulometría en las harinas
refinadas resulta esencial importancia para la industria molinera de trigo, ya que las
variadas clases difieren en sus porcentajes de proteína y perfil granulométrico. La
determinación de almidón dañado o actividad enzimática de una harina y su color son
de vital importancia para las industrias terminales ya que un exceso en el daño a los
gránulos de almidón baja la funcionalidad y maquinabilidad de las harinas y un color
fuera de la especificación origina problemas de aceptación de los productos
terminados.

OBJETIVOS

Someter diferentes lotes de trigo al proceso de micromolienda experimental para


obtener rendimientos de harina (extracción) y de los subproductos de molienda.
Someter la harina a pruebas de calidad como son granulometría, color, contenido de
cenizas, proteína y almidón dañado.

MATERIALES Y MÉTODOS

A. PRODUCCIÓN DE HARINA DE TRIGO (MÉTODO 26 – 10 DE LA AACC)

MATERIALES

Molino experimental Chopin

Desecador

Capsulas de aluminio

Pinzas de laboratorio

Picadora Moulinex® o molino Udy o tipo ciclón

Espátula

Probeta de 100 mL

Balanza analítica y semianalítica

Estufa de convección

PROCEDIMIENTO

32
1. Extender la muestra sobre una superficie de 0.50 por 0.50 m y proceder a limpiar el
grano cuidadosamente. Esta operación también se puede efectuar con un equipo
cribatorio limpiador de laboratorio. Tener especial cuidado en asegurar la remoción de
impurezas metálicas ya que pueden ocasionar serios daños al equipo de molienda.

2. Determinar la humedad del grano limpio tomando una muestra representativa del
lote.

a). Tomas una muestra representativa y molerla en el Moulinex o un molino tipo ciclón

b). Pesar de 2 a 5 g de muestra en una cápsula de aluminio o porcelana previamente


tarada

c). Deshidratar la muestra en la estufa de convección a 130 °C durante 1 hora

d). Dejar enfriar la muestra en un desecador por cuando menos 20 minutos antes de
pesarla y determinar el porcentaje de humedad por diferencia de peso o la técnica
gravimétrica

A1. Acondicionamiento

El comportamiento del grano harinoso y del grano vítreo en la moltura es diferente.


Deben preveerse distintos tipos de acondicionamiento:

1. Trigos de grano harinoso: Humedad 15.0%. Reposo 15 horas

2. Trigos de grno vítreo: Humedad 16.0%. Reposo 24 horas

3. Grano semivítreo: Humedad 17.0%. Reposo 18 a 24 horas

La muestra se coloca en un frasco de 2 L con cierre hermético (no cerrarlo), se vierte


en el mismo el agua medida con antelación en una probeta y se agita manualmente
durante algunos minutos, para repartir de manera homogénea el agua residual libre.
Asegúrese que los granos absorban por completo el agua. Para determinar cuánta agua
se deberá utilizar en el acondicionamiento aplicar la siguiente formula:

mL de agua añadidos=[((100-% humedad original)/(100-% humedad deseada))-


1]×peso de la muestra

Las humedades antes descritas son utilizadas en la industria por lo que se utilizarán
humedades más bajas en la práctica del laboratorio para un mejor funcionamiento del
molino, es decir 14.5, 15.5 y 16.5% de humedad dependiendo de la textura del grano
ya sea harinoso, semivítreo o vítreo, respectivamente.

Cuando la humedad de la muestra es mayor a 16.5 % debe regularse de la siguiente


forma, extender la muestra (500 g) sobre una superficie lisa, con la finalidad de que el
grano se deshidrate parcialmente a la temperatura ambiente, evitando contacto
alguno con cualquier fuente de calor.

A2. Molienda

33
1. Pesar 300 g de trigo previamente acondicionado (14.5% de humedad) por los
rodillos de quiebra del molino Chopin. Recuperar y pesar las fracciones de harina de
quiebra (1B), medios y pericarpio (salvado)

2. Tamizar la fracción de pericarpio por una malla US 35 para recuperar los medios

3. Pasar el total de medios nuevamente por los rodillos de quiebra. Recuperar todas las
fracciones y pesarlas (harina de quiebra 2B, medios y pericarpio). La operación de
molienda debe efectuarse con lentitud para evitar problemas de atascamiento en los
rodillos y hacer un tamizado más eficiente

4. Pasar los medios por los rodillos de reducción un total de seis veces y pesar las
diferentes harinas obtenidas (1R, 2R, 3R, 4R, 5R y 6R). Pesar la fracción final de medios

5. Determinar el porcentaje de extracción del trigo de la siguiente manera:

% de extracción=(gr harina total)/(g harina total+salvado+medios finales


(salvadillo))×100

B. DETERMINACIÓN DE CENIZAS (MÉTODO 08 – 12 AACC)

MATERIALES

Mufla

Crisoles

Pinzas para crisol

Desecador

Guantes de asbesto

Balanza analítica

PROCEDIMIENTO

1. Encender y calibrar la mufla a 600 °C, pesar 2 g de cada una de las siguientes
muestras: grano original previamente molido, harina obtenida en la primera pasada,
harina obtenida en la segunda pasada y salvado. Poner a peso constante el crisol,
introduciéndolo en la mufla por 1 hora, enfriar en el desecador y pesarlo en una balanza
analítica. Posteriormente, añadir la muestra al crisol y meter a la mufla durante 2 horas
o hasta que las cenizas tengan una tonalidad clara (la presencia de tonalidades oscuras
indica la presencia de materia orgánica).

2. Sacar el crisol de la mufla con ayuda de pinzas largas y guantes de asbesto, y


colocarlo en un desecador por 30 minutos. Asegúrese de no sellar el desecador durante
los primeros minutos de enfriado ya que el cierre hermético produce vacío. Pesar el
crisol y registrar el porcentaje de cenizas en la muestra

34
CÁLCULO:

% de cenizas (bh)=(Peso del residuo de cenizas)/(Peso de la muestra (bh))×100

% de cenizas (bs)=(Peso del residuo de cenizas)/(Peso de la muestra (bs))×100

C. DETERMINACIÓN DE PROTEÍNA (MÉTODO 46 – 10 AACC)

REACTIVOS

Sulfato cúprico

Sulfato de potasio

Ácido sulfúrico concentrado

Agua destilada

Ácido Clorhídrico a 0.02 N o normalizado

Hidróxido de sodio a 50%

Indicador mixto

Ácido bórico

MATERIALES

Digestor micrKjeldahl

Destilador Kjeldahl

Balanza analítica

Matraces para digestión microKjeldahl

Bureta manual o automática

Vasos de precipitado de 200 mL

Probeta de 100 mL

Parrilla con agitación

Papel filtro

PROCEDIMIENTO

1. En los matraces especiales Kjeldahl pesar en un papel filtro:

1.90 a 2.00 g de sulfato de potasio

0.04 a 0.05 g de sulfato cúprico

35
0.095 a 0.105 g de muestra. Registrar el peso exacto de la muestra

2. Digestión de la muestra:

Precalentar el digestor colocando la perilla que regula la temperatura en lo más alto


posible; asegurarse de abrir la llave de vacío

Adicionar a cada matraz 3 mL de ácido sulfúrico concentrado

Utilizando guantes de asbesto y lentes protectores de laboratorio, colocar los matraces


en el digestor

Colocar la perilla que regula la temperatura en el nivel 7 – 8

Digerir la muestra hasta obtener una coloración verde – turquesa transparente


(aproximadamente 45 minutos)

Dejar enfriar las muestras

3. Destilación de la muestra:

Lavar 2 a 3 veces los vasos de precipitado de 100 mL con agua destilada

Agregarles 5 mL de ácido bórico con indicador mixto y 20 mL de agua destilada hasta


obtener una solución grisácea transparente

A cada matraz con muestra digerida agregar 10 mL de agua destilada, agitar y esperar
hasta que se enfríe la solución

Para poder realizar cualquier función checar que las dos válvulas se encuentren
cerradas

El destilador debe contener 2/3 de volumen de agua para poder operar

Éste se pone a calentar en lo alto y para realizar la destilación se coloca la perilla


reguladora de la temperatura en el nivel 7. Abrir la llave de agua de recirculación

Colocar la muestra y abrir la válvula que transfiere la muestra al matraz de destilación

Agregar 3 mL de agua destilada

Adicionar otros 2 mL de agua destilada con la diferencia de que ahora se coloca el vaso
de precipitado de 100 mL en el tubo recolector, el cual torna de grisáceo transparente
a rosa

Tomar 10 mL de hidróxido de sodio a 50% y agregarlo poco a poco dejándolo reposar


durante 5 minutos

Recoger el destilado (coloración verde)

4. Valoración del contenido de nitrógeno o proteína:

36
Utilizar la bureta automática, la cual se vacía con un movimiento de la perilla hacia
adelante y se llena hacia atrás. Utilizar ácido clorhídrico con una normalidad
estandarizada (0.02 N)

Agregar lentamente las goas de ácido clorhídrico

Cuando la solución tome una coloración transparente, la titulación ha terminado

La siguiente gota es de color salmón y éste es el punto del vire. Registrar los mililitros
de solución utilizada con una exactitud de 0.1 mL

Calcular el porcentaje de nitrógeno o de proteína por medio de la siguiente formula:

% de nitrógeno=[((mL HCl)(N HCl)(14.007)(100))/(mg de muestra)]

% de proteína=(% de nitrógeno)(5.7)

D. DETERMINACIÓN DE COLOR (MÉTODO 14 – 30 DE LA AACC)

Este método determina el color de harinas debido a compuestos o factores diferentes


a los carotenoides

REACTIVOS

Agua destilada

MATERIALES

Agtron modelo M40, M – 400 – A, M – 500 – A o modelo F2 – 61. El aparato debe


fijarse en el verde para medir longitudes de onda de 546 nm. Debe estar equipado con
una base metálica que se coloca debajo del recipiente para la muestra.

Vasos para muestra.

Discos estándares de calibración (63 y 85).

Pipeta o dispersador automático de 25 mL

Cronómetro

Papel para limpiar el lente

Agitador con gendarme

PROCEDIMIENTO

1. Encender el colorímetro y dejarlo estabilizar por 24 horas previas al análisis

2. Limpiar los vasos para muestra con papel adecuado, teniendo cuidado de no rayar la
superficie de los mismos.

37
3. Pesar 20 g de harina con 14% de humedad en un vaso para muestra

4. Agregar 25 mL de agua destilada utilizando la pipeta o el dispersador automático

5. Mezclar la harina con el agua usando el agitador con el gendarme con movimientos
suaves y circulares por 2 minutos. Suspender el mezclado hasta obtener una muestra
lisa, uniforme y sin grumos

6. Dejar reposar la muestra durante 5 minutos en una superficie limpia después del
mezclado

7. En estos 5 minutos estandarizar el Agtron colocando el disco 63 en el lector y


ajustando el medidor en cero utilizando el botón del lado izquierdo

8. Remover el disco 63 y colocar el disco 85 ajustando la lectura a 100, empleando el


botón del lado derecho

9. Comprobar la calibración colocando el disco 63 que debe dar una lectura de cero y
el disco 85 que debe dar una lectura de 100

10. Colocar la muestra reposada por 5 minutos en el lector y registrar la lectura en


unidades enteras

11. Verificar que el aparato continúe calibrado antes de introducir la siguiente muestra

E. DETERMINACIÓN DEL PERFIL GRANULOMÉTRICO DE HARINAS Y OTRAS


FRACCIONES DE MOLIENDA

MATERIALES

Rotap equipado con diferentes tamices

Báscula semialanítica

Canicas

Espátula

Brocha o cepillo

PROCEDIMIENTO

1. Pesar 200 g del producto de molienda a analizar

2. Seleccionar las mallas o cribas adecuadas para el perfil granulométrico típico de la


fracción escogida

3. Acomodar las mallas de mayor a menor sin olvidar posicionar la cubierta de la


primera malla y el colector de la última fracción de molienda. Colocar cuando menos un
par de canicas o fantasmas en cada una de las mallas utilizadas para eficientar el
movimiento y separación de las fracciones

38
4. Colocar la fracción de molienda o producto a analizar previamente pesado sobre la
primera malla

5. Posicionar el conjunto de mallas previamente armado en el Rotap y encenderlo de 5


a 10 minutos dependiendo del tipo de producto a evaluar. El tiempo óptimo de
agitación se estima cuando las fracciones coleccionadas ya no varían de peso

6. Colectar cada una de las fracciones incluyendo la del recolector y pesar con exactitud
de 0.1 g

7. Calcular el porcentaje de cada una de las fracciones y graficar el perfil granulométrico


del producto evaluado

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

39
PRACTICA No. 4

ELABORACIÓN DE PAN DE QUESO.

OBJETIVO:

Elaborar productos a base de harina de trigo.

INTRODUCCIÓN.

La combinación del sabor del pan fermentado con las del queso resulta en un
producto muy exquisito y buscado por el consumidor. El pan relleno de queso
posee un valor nutritivo bastante adecuado, ya que el alto contenido de
proteínas, calcio y algunas vitaminas del queso complementan a los nutrientes
del pan.

MATERIALES

 Cámara de fermentación

 Amasadora tipo Hobart con aditamento tipo gancho para amasado

 Laminador de masas

 Balanza semianalítica

 Rodillo laminador

 Moldes para pan grande

 Espátula

 Probeta de 100 mL

 Rallador de queso

 Cuchillo de sierra o para panificación

 Bandejas de plástico

PROCEDIMIENTO

1. Mezclar todos los ingredientes de la tabla con la excepción del queso amarillo
en la amasadora hasta desarrollar el gluten

40
2. Colocar la masa durante 45 minutos en un gabinete de fermentación
regulado a 28 a 30 °C y 85% H.R.

3. Extender la masa con ayuda del rodillo hasta formar un rectángulo. Luego
agregar queso rallado, formar un rollo cilíndrico y sellar los bordes. Partir el
cilindro en rebanadas uniformes de una pulgada de espesor

4. Colocar las rebanadas en un molde previamente engrasado y darles un reposo


de 30 a 40 minutos en el gabinete de fermentación

5. Hornear a 200 °C por 20 a 25 minutos

6. Enfriar las piezas por 30 minutos y envasar en bolsas de polietileno

Tabla. Formulación recomendada para elaborar pan de queso

Ingrediente %

Harina 100.0

Agua 44.5

Queso amarillo 31.0

Leche evaporada (30% sólidos) 28.0

Mantequilla 5.6

Azúcar 5.16

Sal 1.63

Levadura seca 1.51

Bromato de potasio 20 ppn

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

41
Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

UNIDAD III. TECNOLOGÍA DE ARROZ Y MAÍZ.

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Conoce las técnicas de transformación y características del arroz y el


maíz para su transformación en alimentos.

GENÉRICA: Capacidad de análisis y síntesis de textos técnico-científicos, habilidad de


redacción, manejo y aplicación de tecnologías de la información.

42
PRACTICA No. 5

OBTENCIÓN DE HARINAS NIXTAMALIZADAS.

OBJETIVOS

Obtener a nivel laboratorio diferentes tipos de harinas nixtamalizadas producidas a


partir de maíces blancos y amarillos. Evaluar rendimientos, calidad, granulometría y
funcionalidad de las harinas obtenidas

INTRODUCCIÓN

Una de las industrias molineras que está creciendo a mayor velocidad es la productora
de harinas nixtamalizadas. La nixtamalización se puede definir como el proceso donde
los cereales, principalmente el maíz, son cocidos en una solución preparada con cal o
cenizas para producir un grano que resulte idóneo para ser molturado en un molino de
piedras. La masa resultante es la materia prima para la producción de harina
nixtamalizada, tortillas de mesa, botanas (fritos y doritos) y un sinnúmero de
productos típicos de la cocina mexicana. El uso de harinas nixtamalizadas se ha
incrementado notablemente debido a que tiene una vida de anaquel prolongada,
requiere sólo agua y una mezcladora o amasadora para regresar al estado de masa,
que luego de manera rápida y fácil puede transformarse en tortillas o frituras. La
adquisición de harina nixtamalizada ahorra en la compra de equipo necesario para
cocinar y lavar al maíz, además del molino de piedras para producir la masa. Esto
representa ahorro en energía, mano de obra y espacio en la planta. Las principales
ventajas de utilizar harinas nixtamalizadas que la contaminación ambiental
prácticamente se reduce a cero y primordialmente la gran gama de harinas que puede
elaborarse (harinas para tortillas de diferentes colores, harinas para fritos, tamales,
doritos, etc.).

El proceso comercial de nixtamalización utiliza tres elementos: agua, cal y maíz. Estos
ingredientes se mezclan y calientan a temperaturas que aproximan los 100 °C por
tiempos variables que dependen de las propiedades físicas del grano utilizado, tamaño
de los cocedores y características que se requieran impartir a la harina nixtamalizada.
Después del cocimiento, el grano se deja reposar en la solución alcalina hasta por 16
horas. El nixtamal se lava con agua para remover al pericarpio y al exceso de cal. El
nixtamal limpio se conduce al molino de piedras volcánicas donde el grano es forzado
a fluir entre las mismas por el movimiento rotatorio de una de ellas. De esta manera, el
nixtamal se transforma en masa. Es en este paso donde se controla la granulometría

43
de la masa, prefiriéndose granulometrías finas para la elaboración de tortillas de mesa
y granulometrías gruesas para la elaboración de productos freídos (fritos, tostadas,
doritos, etc.). En la elaboración industrial de harinas nixtamalizadas, el grano se motura
con el propósito de deshidratar de manera eficiente las partículas, las cuáles
posteriormente se clasifican, remuelen y mezclan para llenar las especificaciones de
granulometría, color y funcionalidad deseadas.

MATERIALES Y MÉTODOS

A. OBTENCIÓN DE HARINAS NIXTAMALIZADAS

REACTIVOS

 Maíces blanco y amarillo dentados

 Cal o hidróxido de calcio (grado alimenticio)

 Agua

MATERIALES

 Balanza semianalítica

 Marmita o cocedor

 Molino de piedras de lava volcánica

 Agitador

 Estufa de convección para secado

 Molino de rodillos

 Charola para deshidratación

 Rotap equipado con las mallas US Nos. 35, 60, 100 y charola recolectora de
finos

 Termómetro de 200 °C

PROCEDIMIENTO

1. Colocar en la marmita o cocedor 1 kg de maíz, 10 g de cal y 3 L de agua

2. Calentar la mezcla hasta ebullición, graficando la relación temperatura contra el


tiempo

3. Agitar los contenidos cada 5 minutos durante la cocción

4. Mantener la temperatura máxima (95 a 100 °C) por 20 a 45 minutos. El tiempo


óptimo de cocción dependerá de las propiedades físicas del grano, tipo de producto a
obtener y características deseadas de la masa. Para el caso específico de elaboración

44
de harinas para botanas, una vez terminado el ciclo de cocción es recomendable
agregar agua fría al cocedor hasta decrementar la temperatura a 75 °C

5. Tapar el cocedor y dejar reposar los contenidos por cuando menos 3 horas para el
caso de harinas nixtamalizadas y 12 horas para la producción de masa fresca

6. Tirar la solución de cocimiento y lavar el nixtamal en un colador con agua corriente.


Pesar el nixtamal y calcular su contenido de humedad

7. Moler al nixtamal a través del molino de piedras volcánicas. Agregar agua (150
mL/Kg de grano) durante la molienda, con el objetivo de disipar el calor generado por
la fricción. Existen piedras especiales para obtener tanto masas finas como masas
gruesas

8. Deshidratar la masa en un desecador a 70 °C hasta reducir el contenido de humedad


cerca de 10%

9. Pesar la masa seca y calcular el rendimiento con base en el peso del grano original

10. Colocar las partículas deshidratadas en el Rotap y clasificarlas en cuatro fracciones:


+35, +60, +100 y −100. A las partículas +35, someterlas a una molienda a través de
rodillos de quiebra. Reclasificar a dichas partículas pasándolas de nuevo por el conjunto
de mallas

11. Formular harinas gruesas y finas y comparar sus granulometrías y funcionalidad


con la de harinas comerciales

B. EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE HARINAS NIXTAMALIZADAS

B1. DETERMINACIÓN DEL pH

REACTIVOS

 Agua destilada y deyonizada

 Estándares de pH, 4, 7 y 10 para potenciómetro

MATERIALES

 Plato caliente

 Licuadora

 Potenciómetro

 Vasos de precipitado de 250 y 500 mL

 Probeta de 100 o 200 mL

PROCEDIMIENTO

45
1. Hervir agua destilada y deyonizada en un vaso de precipitado de 500 mL. Dejar que
se enfríe el agua a temperatura ambiente

2. Pesar 20 g de harina nixtamalizada con una exactitud de 0.1 g. Colocar la muestra


en un vaso de licuadora de laboratorio previamente lavado

3. Agregar 180 mL de agua destilada al vaso de la licuadora

4. Licuar la muestra a baja velocidad por 1 minuto

5. Dejar reposar por 20 minutos

6. Determinar el pH con un potenciómetro previamente calibrado con cuando menos


dos soluciones estándar (pH 4 y 7 o pH 7 y 10). Asegúrese de que el potenciómetro
esté debidamente calibrado de acuerdo con la temperatura del laboratorio

B2. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA Y SOLUBILIDAD EN AGUA


(ANDERSON ET AL. 1969)

MATERIALES

 Tubos de ensaye

 Centrífuga

 Balanza analítica

 Incubadora

 Pipeta de 10 mL

 Espátula

 Estufa de convección

 Desecador

 Cápsulas de aluminio

 Pinzas de laboratorio

PROCEDIMIENTO ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA (IAA)

1. En un tubo de ensaye pesar 1 g de muestra y agregar 15 mL de agua destilada

2. Incubar durante 30 minutos a 25 °C con agitación constante

3. Centrifugar los tubos por 20 minutos a 5 000 rpm (786 x g) y decantar el exceso de
agua

4. Pesar el precipitado (IAA) de los tubos después de decantar el agua y estimar el


índice de absorción de agua mediante la siguiente fórmula. Guardar el decantado para
la determinación del índice de solubilidad

46
=

PROCEDIMIENTO ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGA (ISA)

1. Pesar una alícuota del decantado obtenido en la determinación del índice de


absorción de agua en una cápsula de aluminio a peso constante

2. Introducir la cápsula en una estufa a 100 °C por tres horas

3. Colocar la cápsula en el desecador por 30 minutos y pesar. Calcular el índice de


solubilidad en agua mediante la siguiente formula:

ó
= × 100

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

47
PRACTICA No. 6

ELABORACIÓN DE DONAS FERMENTADAS.

OBJETIVO:

Elaborar donas fermentadas aplicando el proceso de amasado y extensión de la harina.

ELABORACIÓN DE DONAS FERMENTADAS

Las donas son productos de repostería que en vez de ser horneadas son generalmente
freídas. Existen dos categorías de donas: las procesadas a partir de masas fermentadas
y las elaboradas con agentes químicos leudantes. Las primeras se fríen, mientras que
la segunda clase generalmente son horneadas. Las harinas más apropiadas para la
elaboración de donas fermentadas tienen propiedades intermedias entre harinas
galleteras y panaderas. Por tanto, las fórmulas comerciales consisten de mezclas de los
dos tipos de harinas. Las operaciones críticas en la elaboración de donas fermentadas
son los tiempos y condiciones de fermentación y condiciones de freído, ya que una
fermentación muy prolongada demerita la calidad debido a que se producen donas más
grasosas. Las condiciones de freído son críticamente importantes destacando el tipo
de aceite a utilizar, la temperatura del aceite y especialmente el tiempo y uniformidad
de freído. Las donas por lo general se endulzan o glacean. En caso de aplicar una
cobertura de azúcar con algún saborizante (por ejemplo, canela en polvo) ésta debe
aplicarse inmediatamente después del freído y escurrido de las donas. Los glaceados
deben calentarse antes de ser aplicados sobre la superficie de la dona y se aplica una
vez que éstas han disipado parte del calor adquirido durante el freído.

MATERIALES

 Molde para donas

 Espátula

 Probeta de 100 mL

 Termómetro de 200 °C

 Agitador

 Bandejas

 Palos de madera

48
 Balanza semianalítica

 Freidor

 Microamasador o amasador Horbat con aditamento tipo gancho

 Cámara de fermentación

PROCEDIMIENTO

1. Colocar todos los ingredientes en el amasador

2. Amasar hasta el desarrollo del gluten

3. Dejar reposar la masa por 60 minutos en la cámara de fermentación a una


temperatura de 28 °C y humedad relativa de 85%

4. Desgrasar la masa con ayuda de los rodillos laminadores (5/16 pulgadas), luego
laminarla con un rodillo hasta obtener un grosor de 1.5 a 2 cm y troquelarla con el
molde especial para donas. En caso de querer producir la configuración trenzada
producir un cilindro de masa con diámetro uniforme de casi 20 cm de largo. Espolvoree
con harina la superficie del cilindro. Enrolle la masa girándola en direcciones opuestas.
Posteriormente una y selle las dos terminaciones de la trenza. Para realizar la
configuración tipo moño de corbata se laminan pedazos de masa en forma rectangular
con 1.25 cm de grosor. Perforar con el dedo índice la masa exactamente en el centro
del rectángulo. Coloque cada uno de los extremos del pedazo de masa a través del
orificio para dar la configuración tipo corbata de moño

5. Dejar reposar a los pedazos de masa (fermentación final) formados por 40 minutos
en la cámara de fermentación a 37 a 40 °C ajustada a contener una humedad relativa
baja (60%).La humedad relativa baja y más alta temperatura propicia que la dona
forme una costra la cual baja la tasa de absorción de aceite durante el freído

6. Freír las donas en aceite caliente (175 °C) por 45 a 60 segundos de cada lado.
Durante esta operación cerciórese de voltear las donas con un palo de madera para
lograr un freído uniforme

7. Escurrir el exceso de aceite de las donas por 5 a 10 segundos

8. En caso de querer saborizar las donas con una cobertura azucarada realizar la
operación inmediatamente después del freído. Si se quiere glacear dejar que als donas
se enfríen ligeramente antes de aplicar el glaceado (previamente preparado) caliente

9. Dejar enfriar a las donas para que se adhiera mejor la cobertura o el glaceado

10. Envasar

Tabla. Formulación recomendada para la elaboración de donas fermentadas

49
Ingrediente Masa

Harinaa 100.0

Agua (absorción)b 54.0

Azúcar 10.0

Manteca vegetal 11.0

Sólidos de huevo entero 5.0

Leche descremada en polvo 4.0

Sal 2.5

Levadura seca 2.0

Formulación del glaseado para la cobertura de las donasc

Ingrediente Cantidad (g)

Azúcar pulverizada cernida 140.0

Agua 26.0

Sal 0.5
a
La harina para donas tiene características intermedias entre harina panadera y
galletera. Donas elaboradas con fermento pueden ser producidas por el método
esponja o el directo
b
Ajustar la absorción de agua en caso de utilizar huevo fresco batido (74% humedad)
c
Agregar el saborizante deseado (0.6 g de esencia de maple o 1.0 g de esencia de
vainilla o 3.0 g de cocoa) y mezclar a mano hasta obtener una consistencia uniforme

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de granos y harina, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

50
51
UNIDAD IV. TECNOLOGÍA DE OTROS CEREALES (SORGO, CEVADA,
AVENA, ENTRE OTROS).

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Conoce las técnicas de transformación y características de otros


cereales para su transformación en alimentos.

GENÉRICA: Capacidad de análisis y síntesis de textos técnico-científicos, habilidad de


redacción, manejo y aplicación de tecnologías de la información.

52
PRACTICA No. 7

ELABORACIÓN DE GRANOLA Y CONCHAS.

OBJETIVO:

Elaborar granola utilizando diferentes cereales, así como conchas.

INTRODUCCIÓN:

Uno de los usos principales de los cereales es en la elaboración de cereales de desayuno


y botanas. Ambos se procesan utilizando operaciones similares, pero difieren de
manera considerable en su formulación. Los cereales de desayuno se saborizan con
azúcar u otros edulcorantes y se enriquecen con vitaminas y minerales. Por otra parte,
las botanas se caracterizan por contener un alto contenido de grasa resultante de los
procesos de freído o saborización, además se les da sabor con sal y no representan una
buena fuente de nutrientes debido a su alto contenido de sodio y aceite.

Los cereales de desayuno se dividen en varias categorías de acuerdo con el tipo de


procesamiento: productos hojuelados o laminados, productos extruidos de expansión
directa, productos extruidos para formar comprimidos o pellets, productos inflados en
un cañón de trigo inflado, productos inflados en el horno, productos trenzados y
granolas. Los productos extruidos han tomado mucho auge en los últimos tiempos
debido a que la extrusión presenta ventajas como son la versatilidad, ahorro en tiempo
de proceso, mano de obra y en costos de producción.

ELABORACIÓN DE GRANOLA

MATERIALES

 Bascula semianalítica

 Bandeja de plástico

 Pala de madera

 Moldes de micropanificación

 Charola para galletas

 Parrilla u hornilla de gas

 Recipiente de peltre o aluminio

 Vaso de precipitado de 1 L

53
PROCEDIMIENTO

1. Precalentar el horno a 80 °C

2. Engrasar la charola con manteca vegetal

3. Poner el agua y el piloncillo en un recipiente sobre la parrilla hasta que el piloncillo se


disuelva y se obtenga un jarabe

4. Pesar el resto de los ingredientes y mezclarlos con ayuda de una espátula

5. Agregar 15 g de jarabe de piloncillo y mezclar hasta incorporar todos los ingredientes

6. Verter y extender la mezcla en un molde de micropanificación (para 100 g de harina)

7. Formar la barra introduciendo otro molde de panificación sobre ésta y ejerciendo


presión. Posteriormente retirar el molde

8. Colocar el molde en posición invertida sobre la charola previamente engrasada

9. Hornear por 30 minutos a 80 °C; elevar la temperatura del horno a 100 °C y hornear
por 15 minutos adicionales

10. Enfriar y envasar

Tabla. Formulación recomendada para elaborar granola a

Ingrediente Cantidad (g)

Jarabe de piloncillo b 15

Leche 10

Amaranto 10

Avena laminada 25

Arroz inflado 10

Arroz inflado sabor chocolate 10

Miel de maple 15

Chispas de chocolate 10
a
Las cantidades de estos ingredientes son para elaborar sólo una barra de granola, se
deberá aumentar dependiendo del número de barras deseadas
b
El jarabe se prepara mezclando 200 g de piloncillo con 500 mL de agua

ELABORACIÓN DE CONCHAS

54
Las conchas son uno de los más populares productos de repostería en México. Consiste
de un pan procedente de una masa fermentada rica en azúcar y huevo. Caracteriza a
este tipo de pan su cobertura que también es rica en azúcar, manteca y saborizantes
(por ejemplo, chocolate, vainilla, etc.)

MATERIALES

 Laminador de masas

 Microamasadora o amasador Horbat con aditamento tipo gancho

 Cámara de fermentación

 Horno de panificación

 Báscula semianalítica

 Rodillo laminador

 Prensa para elaborar tortillas

 Charolas para galletas

 Bandejas de plástico

 Cuchillo

PROCEDIMIENTO

1. Pesar ingredientes secos listados en la formulación de la tabla y mezclarlos en el


amasador por 2 minutos. Simultáneamente preparar la cobertura mediante el
mezclado de los ingredientes listados en la tabla correspondiente

2. Agregar la cantidad correspondiente de agua y huevo previamente batido a los


ingredientes secos y amasar hasta desarrollar el gluten (4 minutos aproximadamente)

3. Colocar la masa en un recipiente de plástico engrasado por 45 en un gabinete de


fermentación (28 °C y 85 % H.R.)

4. Laminar la masa con la ayuda del laminador automático y dividirla en porciones de


75 g

5. Después de 5 a 10 min de reposo bolear los pedazos de masa a mano. Esta operación
se realiza colocando el pedazo de masa en una superficie lisa y ligeramente
espolvoreada con harina, luego se coloca la palma de la mano sobre la masa ejerciendo
movimientos circulares hasta obtener la forma deseada

6. Presionar las bolas de masa con la mano o con la ayuda de un rodillo hasta formar
un círculo con un grosor de casi 1.5 cm. Simultáneamente pesar 30 g de la cobertura
colocarla entre dos pedazos de plástico y laminar con la ayuda de una prensa para
tortillas

55
7. En una bandeja previamente engrasada, colocar la masa y su cobertura
correspondiente asegurándose de cubrir toda la superficie expuesta. Con un cuchillo
rayar ligeramente a la cobertura para que la misma quiebre durante la fermentación
final y horneo de la masa

8. Introducir la bandeja con las conchas en la cámara de fermentación por 80 minutos


aproximadamente

9. Hornear por 12 minutos a 180 °C

10. Enfriar y envasar

Tabla. Formulación (masa y cobertura recomendada para elaborar conchas

Ingrediente %

Harina 100.0

Aguaa 60.0 – 62.0

Huevo 15.0

Manteca 10.0

Azúcar 10.0

Levadura 2.0

Sal 1.5

Leche deshidratada 1.5

Emulsificante (SSL) 0.2

Propionato de calcio 0.2

Formulación de la coberturab

Ingrediente %

Harina 100.0

Azúcar 66.6

Manteca 66.6

Cocoac 1.4

56
a
Ajustar el porcentaje de absorción considerando el contenido de humedad del huevo
(88%)
b
Batir el azúcar con la manteca a velocidad alta hasta cremar y agregar poco a poco la
harina. Seguir mezclando a velocidad media hasta formar una masa manejable. Formar
bolas de 30 g y laminar a mano o con la ayuda de prensa de tortillas
c
Opcional. En caso de querer elaborar una cobertura blanca con sabor a vainilla incluya
en vez de la cocoa media cucharada de vainilla

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de leche y suero, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

57
PRACTICA No. 8

ELABORACIÓN DE PASTELES.

OBJETIVO:

Elaborar bebidas tradicionales a base de leche, con un toque de alcohol en forma de


rompope.

A1. ELABORACIÓN DE PASTELES DE ALTA PROPORCIÓN

MATERIALES

 Horno de panificación

 Báscula semianalítica

 Batidora

 Moldes para pasteles

 Bandejas de plástico

 Espátula

 Probeta de 100 mL

 Separador de yema y clara de huevo

 Cuchillo de sierra especial para panificación

 Medidor de volumen de pastel por desplazamiento de semilla de colza

 Guantes de asbesto

 Regla medidora de altura y simetría del pastel

Tabla. Formulaciones recomendadas para la elaboración de pasteles de alta proporción

Ingrediente Pastel A Pastel B

g % g %

Harina 200.0 100.0 227.0 100.0

Azúcar 280.0 140.0 295.0 130.0

58
Agua 162.0 81.0 --- ---

Manteca vegetal --- --- 113.8 50.0

Leche fluida --- --- 227.0 100.0

Clara de huevo 150.0 75.0 136.2 60.0

Yema de huevo --- --- 11.5 5.0

Mantequilla 100.0 50.0 --- ---

Leche en polvo 24.0 12.0 --- ---

Cremor tártaro --- --- 1.5 0.5

Polvo para hornear de doble acción 18.0 9.0 14.4 6.5

Sal 6.0 3.0 7.2 3.0

PROCEDIMIENTO PASTEL A

1. Combinar todos los ingredientes secos excepto la mantequilla, cernir a través de una
malla de 1.12 mm; colocar los ingredientes en la batidora

2. Anadir la mantequilla y 60% del agua y batir a velocidad media por 4 minutos

3. Añadir el resto del agua junto con las claras de huevo y batir a baja velocidad por
medio minuto, posteriormente batir a velocidad media por 2 minutos

4. Untar manteca vegetal a los dos moldes y ponerles un círculo de pastel encerado en
el fondo. En caso de no tener papel encerado espolvorear harina en el fondo y lados del
molde

5. Agregar a cada molde 425 g del batido y hornearlo en un horno precalentado a 190
°C durante 30 minutos. Es importante no abrir el horno durante los primeros 20 a 25
minutos de horneado para evitar el colapso del pastel

6. Dejar enfriar los pasteles en sus moldes por 30 minutos, sacarlos y dejarlos 10
minutos más

7. Evaluar el volumen del pastel por desplazamiento de semilla de colza. Posteriormente


partir el pastel frío por la mitad y evaluar la altura, simetría y textura-uniformidad de la
miga. Para evaluar la altura y simetría (altura en cada uno de los lados) utilizar la regla
en forma de transparencia proporcionada por el instructor

8. Aplicar betún si así se desea

PROCEDIMIENTO PASTEL B

59
1. Combinar todos los ingredientes secos, excepto la manteca, y cernir a través de una
malla de 1.12 mm; colocar los ingredientes cernidos en la batidora

2. Añadir la manteca vegetal y 60% (136.2 mL) de la leche y batir a velocidad media
por 5 minutos

3. Mezclar por separado el resto de la leche, las claras y las yemas, y añadir la mitad de
la mezcla al batido, mezclar 1 minuto a baja velocidad

4. Añadir el resto de la mezcla y batir a baja velocidad por 1 minuto. Posteriormente


incrementar la velocidad de la batidora a media por 2 minutos

5. Untar manteca vegetal a los dos moldes y ponerles un círculo de papel encerado en
el fondo. En caso de no tener papel encerado espolvorear harina en el fondo y lados del
molde

6. Agregar a cada molde 425 g del batido y horneárlo en un horno precalentado a 190
°C durante 30 minutos. Es importante no abrir el horno durante los primeros 20 a 25
minutos de horneado para evitar el colapso del pastel

7. Dejar enfriar los pasteles en sus moldes por 30 minutos, sacarlos y dejarlos 10
minutos más

8. Evaluar el volumen del pastel por desplazamiento de semilla de colza. Luego, partir
al pastel frío por la mitad y evaluar la altura, simetría y textura-uniformidad de la miga.
Para evaluar altura y simetría (altura en cada uno de los lados utiliza la regla en forma
de transparencia proporcionada por el instructor)

9. Preparar y aplicar betún si así se desea

EVALUACIÓN DE LA CALIDAD DE HORNEADO DE UN PASTEL

A. Miga

1. Uniformidad

a). Normal

b). Casi normal

c). Irregular

2. Tamaño

a). Denso (normal)

b). Cerrado

c). Abierto

3. Grosor

60
a). Delgado

b). Ligeramente grueso

c). Grueso

B. Partícula

1. Sedosa

2. Dura

3. Áspera

C. Textura

1. Humedad (10 puntos)

a). Humedad normal 10

b). Ligeramente seca 8

c). Pegajosa 6

d). Seca 4

2. Consistencia (14 puntos)

a). Muy tierna 14

b). Tierna 12

c). Ligeramente tierna 10

d). Áspera 4

3. Apariencia (10 punto)

a). Suave (normal) 10

b). Ligeramente firme 8

c). Firme 4

D. Color de la miga (10 puntos)

1. Blanca brillante (normal) 10

2. Blanca 8

3. Ligeramente gris 8

4. Ligeramente cremosa 8

5. Cremosa 6

61
6. Ligeramente gris y ligeramente cremosa 4

E. Sabor (10 puntos)

1. Normal 10

2. Extraño 0

A3. BETUNES

MATERIALES

 Batidora

 Báscula semianalítica

 Vaporera de doble fondo

 Espátula

 Separador de yema y clara de huevo

 Parrilla de calentamiento

Tabla: Formulaciones recomendadas para elaborar diferentes tipos de betunes

Betún de Betún
huevo blanco Betún de Betún de
Ingredientes
con de chocolate mantequilla
vainilla vainilla

Azúcar refinada, g 150.0 --- --- ---

Azúcar pulverizada, g --- 67.3 71.5 48.5

Manteca vegetal, g --- --- 6.0 ---

Manteca emulsificada, g --- 21.0 --- 19.0

Mantequilla, g --- --- --- 20.0

Leche en polvo, g --- --- --- 1.2

Agua caliente, mL 60.0 10.7 12.0 7.3

Jarabe de maíz o glucosado,


65.0 --- 3.0 ---
g

Clara de huevo, g 100.0 --- --- 3.7

Cocoa, g --- --- 6.0 ---

62
Esencia de maple, mL 7.0 --- --- ---

Vainilla, mL --- 1.0 1.5 0.6

PROCEDIMIENTO

1.1 Betún de huevo con vainilla

1. Mezclar el agua, azúcar y jarabe con sabor a vainilla en un recipiente

2. Calentar los contenidos hasta hervor. Evite sobrecalentar la mezcla

3. Por otra parte, batir las claras de huevo a punto de turrón o espuma

4. Agregar lentamente la solución caliente azucarada del punto 1 y continuar batiendo


hasta llegar a obtener una consistencia más firme

5. Finalmente, saborizar con esencia de maple y batir solamente por unos segundos

1.2 Blanco de vainilla

1. Tamice la azúcar pulverizada a través de una malla fina o colador especial de harinas

2. Bata la azúcar junto con la manteca hasta obtener una pasta suave y lisa

3. Añada el agua caliente en dos etapas y continúe batiendo hasta obtener un betún
suave y liso

1.3 Betún de chocolate

1. Tamice la azúcar pulverizada a través de una malla fina o colador especial de harinas

2. Bata el azúcar junto con el agua, cocoa y jarabe hasta obtener una pasta suave y lisa

3. Añada a la manteca previamente derretida y vainilla y continúe batiendo hasta


obtener un betún suave y liso

1.4. Betún de mantequilla

1. Tamice la azúcar pulverizada a través de una malla fina o colador especial de harinas

2. Bata el azúcar junto con el agua hasta obtener una pasta dura

3. Añada la leche en polvo previamente tamizada, la manteca vegetal y mantequilla.


Bata lo suficiente hasta obtener una consistencia suave y esponjosa

4. Añada la clara de huevo y vainilla, y continúe batiendo hasta obtener un betún suave
y liso y esponjado

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc. 63
Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de leche y suero, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

UNIDAD V. PRODUCCIÓN DE ACEITES Y GRASAS (SOYA, CÁRTAMO,


GIRASOL, CANOLA, AJONJOLI, OTROS).

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Conoce las tecnologías para la elaboración y análisis de aceites


vegetales para su aprovechamiento en la industria alimentaria.

GENÉRICA: Capacidad de análisis y síntesis de textos técnico-científicos, habilidad


de redacción, manejo y aplicación de tecnologías de la información.

64
PRACTICA No. 9

EXTRACCIÓN DE ACEITE POR SOLVENTES.

OBJETIVO:

Obtener aceite mediante la extracción por solvente

INTRODUCCIÓN:

Los aceites de semillas constituyen el 70 % de la producción mundial de aceites, siendo


el 30 % de esta producción aceite de soja. La reconocida calidad de este aceite y el
valor nutritivo de la harina proteica hace de la soja una oleaginosa primaria a nivel
mundial. El complejo industrial oleaginoso es el principal rubro de exportación de la
economía de Argentina (SAGyP, 2009). La producción de las principales semillas
oleaginosas mostró en los últimos años un incremento ininterrumpido. La industria, por
su parte, acompañó este aumento con inversiones destinadas a incrementar la
capacidad de molienda. La soja y el girasol son los dos principales cultivos oleaginosos
de Argentina. Si bien el segundo es el de mayor tradición (su producción data de la
década de 1920), en los últimos diez años la soja ha protagonizado una gran expansión
que se refleja tanto en los volúmenes obtenidos como en las inversiones realizadas por
las plantas procesadoras.

MATERIALES Y EQUIPO

Reactivos Requeridos:

(*)Nombre del reactivo Cantidad Pureza/concentración Otras


por grupo del reactivo. especificaciones

Éter Dietílico 2L Grado analítico

(*) Nota: Si se requiere de una solución preparada, deberá anotar cada uno de los
reactivos que se necesitan para su elaboración.

65
Materiales y Equipos Requeridos:

Cantidad
Cantidad por grupo
MATERIALES Unidad EQUIPOS
por grupo

Semillas oleaginosas Matraz Erlenmeyer 4


molidas a grado fino 500 mL

Girasol 500 g Matraz Kitasato de 4


500 mL

Canola 500 g Rotoevaporador 1

Soya 500 g Papel filtro No 10 4

Maíz 500 g

Procedimiento de la práctica:

1. Pesar en un Erlenmeyer l00 g de muestra y agregar 300 mL de éter dietílico.

2. Homogenizar por 2 minutos.

3. Filtrar, recuperando éter dietílico más aceite.

4. La torta o pasta sobrante en el filtro lavarla por dos veces con 75 gr. de éter
dietílico.

5. Filtrar nuevamente, recuperando el aceite y el éter dietílico por un lado y la


torta agotada por otro lado.

6. Juntar el filtrado recuperado en el paso c, con lo obtenido en el paso e.

7. Evaporar el filtrado en el evaporador rotatorio en un balón previamente lavado,


secado y pesado.

8. Dejar el balón conteniendo la grasa en un desecador por 24 horas. Pesar y


calcular el porcentaje de aceite obtenido.

Aspectos de seguridad:
Se recomienda utilizar durante la práctica, bata, cubre bocas, cofia, lentes y medidas de
seguridad general 66
Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Se generan pasta de las diferentes oleaginosas, así como solvente el cual se puede
recuperar en frascos color ámbar y reutilizar en prácticas futuras.

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UNIDAD VI. TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS BALANCEADOS PARA
ESPECIES PECUARIAS.

COMPETENCIAS

ESPECÍFICA: Utiliza las tecnologías de transformación de materias primas en raciones


balaceadas de alimentos para el uso pecuario.

GENÉRICA: Capacidad de análisis y síntesis de textos técnico-científicos, habilidad de


redacción, manejo y aplicación de tecnologías de la información.

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PRACTICA No. 10

ANÁLISIS DE LA COMPOSICIÓN DE DIVERSOS ALIMENTOS


BALANCEADOS PARA ESPECIES PECUARIAS.

OBJETIVO:

Analizar los ingredientes y composición proximal de alimentos balanceados para


diversas especies pecuarias.

INTRODUCCIÓN:

Los alimentos concentrados tienen alta palatabilidad y usualmente son de fácil


digestión, también se consideran como sustrato bajo en fibra y alto en energía (García
1999). Según Espinosa (1999), los alimentos balanceados han llegado a ser muy
conocidos en los últimos años, y son especialmente populares en épocas de frío y
escasez de forrajes. En siglos anteriores, elaborar alimentos balanceados era ilegal en
muchos países, puesto que los granos eran demasiados escasos e importantes en la
alimentación humana, por ejemplo, maíz, sorgo y otros, como para perderlos
elaborando alimentos para animales. Según Rodríguez et al. (2003), desde el punto de
vista técnico, el alimento balanceado es aquella mezcla de ingredientes cuya
composición nutricional permite aportar la cantidad de nutrientes biodisponibles
necesarios para cubrir el requerimiento del metabolismo de un animal, en función de su
etapa metabólica, edad y peso.

Los términos concentrados, grano, mezcla de granos y piensos para el ganado lechero
se usan indistintamente, y significan granos, semillas y sus subproductos para piensos.
Comparados con los forrajes son pobres en fibras y ricos en energía. Así mismo, como
regla, los concentrados son más ricos en fósforo y más pobres en calcio (Morrison
1994). Los concentrados naturales ricos en proteínas son en gran medida las pastas,
los subproductos de destilería, el pienso y la harina de gluten (Morrison 1994).Además,
los concentrados son alimentos que se administran a los animales en cantidades mucho
más bajas que los forrajes y otros altos en fibra, ya que no se emplean como
suplementos proteicos sino para compensar las deficiencias en aminoácidos esenciales
que pueden presentarse en los animales, porque muchas de las raciones de origen
vegetal pueden contener altas cantidades de proteínas y otros nutrientes (Edwards
2002).

En la actualidad, el mercado de alimentos balanceados está fuertemente saturado, en


término monetario, el total del consumo en los últimos años alcanzó los L.23,700,000
lo que en volumen de producto equivale a unos 680,000 quintales de alimentos

69
balanceados en general. Sin embargo, la creación de nuevas plantas de alimentos
balanceados dentro de complejos agroindustriales significa una reducción sustancial de
precio promedio de ventas, éste podría incentivar la producción de huevos, pollos,
cerdos y consecuentemente aumentar la demanda de alimentos balanceados. Al
mismo tiempo, esta reducción en los precios significaría una intensificación del uso de
estos alimentos en la ganadería y lechería (FAO 2001).

MATERIALES Y EQUIPO

Las diferentes materias primas y equipos usados en el análisis de los alimentos


balanceados se mencionan a continuación:

Alimento balanceado para aves.

Alimento balanceado para cerdos.

Alimento balanceado para bovinos.

Alimentos balanceados para ovinos.

Materiales y equipos de laboratorio físico-químicos de los alimentos balaceados:

Horno a 105°C

Campañas de gases

Balanza analítica

Digestor y destilado de proteína

Soxleth

Incinerador (mufla)

Formulación de alimento balanceado para vacas lecheras de alta producción.

Ingrediente Cantidad (g)

Maíz 35.0

Harina de soya 29.0

Harina de coquito 10.0

Melaza 6.00

70
Aceite crudo de palma 4.00

Carbonato de Calcio (CaO3) 0.30

Sal común 1.00

Bicarbonato de Na (Sodio) 1.40

Pecutrin plus 1.30

Semolina pura de arroz 12.0

TANDA TOTAL 100.00

Análisis físico-químico. Los análisis de aw, humedad, cenizas, proteínas,


carbohidratos, grasas, fibra cruda, se realizaron en el Laboratorio de Análisis de
Alimentos de Zamorano (LAAZ). Los métodos utilizados para determinar estos
componentes nutricionales de los alimentos balanceados fueron métodos oficiales de
AOAC (Association Official Analysis Chemists):

Humedad por secado al horno 105°C durante 24 horas (AOAC 926.03).

Actividad de agua mediante el Aqualab.

Cenizas por incinerador mufla de 580°C durante 5 horas.

Proteína cruda (PC) por Kjeldahl.

Grasas, mediante el extracto de etéreo (EE). por Soxleth.

Carbohidratos por extracto libre de nitrógeno (ELN).

Fibra cruda por el método de AOAC (962.09).

Aspectos de seguridad:
Se recomienda el uso de equipo de seguridad básico de laboratorio: guantes, cofia, cubre
bocas, etc.

Tipo de residuo generado y su tratamiento:

Sólo se generan residuos orgánicos como restos de leche y suero, los cuales se pueden
disponer en el recipiente de basura para residuos orgánicos

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VIII. BIBLIOGRAFÍA DE CONSULTA.

1. Serna Saldívar S O. (1996). Química, Almacenamiento e Industrialización de


los Cereales. AGT Editor. México, D.F. México.

2. American Assosiation of Cereal chemists. (1983). Approved Methods of the


AACC. St. Paul, MN. USA.

3. Christensen C M. (1982). Storage of Cereal Grains and Their Products.


American Association of Cereal Chemists. St. Paul, MN, USA.

4. Almeida-Dominguez H D, Cepeda M y Rooney L W. (1996). Properties of


comercial nixtamalized corn flours. Cereal Foods World 41(7):624-630.

5. Mailhot W C y Patton J C. (1988). Criteria for Flour Quality. Cap 2. En: Wheat
Chemistry and Technology. Volume II. Y. Pomeranz (ed.) American Association
of Cereal Chemists. St. Paul, MN, USA.

6. Pomeranz Y. (1983). Cereal and Cereal Products. En: Quality Control for the
Food Industry. A. Kramer and B.A. Twigg (eds.). Vol. 2. Third Edition. AVI
Publishing Co. Inc. Westport, CT, USA.

7. Quaglia G. (1991). Ciencia y Tecnología de la Panificación. Editorial Acribia,


S.A. Zaragoza, España.

8. Rasper V F. (1991). Quality Evaluation of Cereals and Cereal Products. Cap.


15. En: Handbook of Cereal Science and Technology. K.J. Lorenz and K. Kulp
(eds.) Marcel Dekker, Inc. New York, NY, USA.

9. Matz S A. (1972). Bakery Technology and Engineering. Second Edition. The


AVI Publishing Company, Inc. Westport, CT, USA.

10. Schunemann C Treu G. (1988). Baking: The Art and Science. Published by
Baker Tech Inc., Calgary, Alberta, Canada.

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