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Criterios para La Adecuación Al Real Decreto 1215 PDF
Criterios para La Adecuación Al Real Decreto 1215 PDF
OBJETIVO Y ALCANCE
2.1. Verificación del cumplimiento de las disposiciones mínimas de seguridad que sean
aplicables para cada una de las máquinas.
• Cada una de las máquinas debe ser revisada estudiando todos y cada uno de estos 18 puntos. Es habitual encontrar adecuaciones en las que sólo
se ha atendido al punto 8 (partes móviles), y ocasionalmente a los puntos 1 (puesta en marcha), 3 (parada de emergencia), 12 (separación de
fuentes de energía) y 13 (señalización), presentando a veces riesgos importantes que no se han analizado.
ANALISIS
IDENTIFICACION DE PELIGROS
DEL RIESGO
SI
¿ES SEGURA
FIN
LA MAQUINA?
NO
SI
NO
PROTECCIONES
(RESGUARDOS Y/O
¿SE PUEDEN
DISPOSITIVOS DE
UTILIZAR SI PROTECCION,
PROTECCIONES?
PROTECCIONES
INDIVIDUALES)
NO
INFORMACION DE
LOS RIESGOS
RESIDUALES E
INSTRUCCIONES
PARA FACILITAR
UNA UTILIZACION
CON SEGURIDAD
OBJETIVO
ALCANZADO
• Todos aquellos órganos de mando que tengan alguna incidencia en seguridad deben estar
identificados y posicionados de manera que se dificulte un accionamiento erróneo que
pueda propiciar, bien un movimiento peligroso, o bien que una parada de un riesgo no se
produzca con la suficiente rapidez.
• Nunca se admite un pulsador verde para una función distinta de la puesta en marcha, ni un
pulsador rojo para una función diferente de la parada o parada de emergencia.
o Cuando el riesgo sea menor, se puede utilizar una señal acústica o visual: cuando se accione la puesta en marcha de
modo automático sonará una señal, y después de haber transcurrido un tiempo prudencial la máquina arrancará.
Deberán colocarse dispositivos de parada de emergencia fácilmente accesibles desde todas las zonas de riesgo.
Pedales cubiertos con un carenado que impida que la caída de un objeto los accione.
Puesta en marcha iniciada mediante teclado: debe requerirse una señal de validación
complementaria a la de inicio de puesta en marcha.
• La puesta en marcha de las partes peligrosas de la máquina solamente se puede iniciar mediante
un accionamiento voluntario sobre un órgano de accionamiento previsto a tal efecto.
• Esto se refiere a:
la puesta en marcha inicial
la puesta en marcha después de una parada, sea ésta por el motivo que sea.
o Además la persona que esté accionando los mandos para el reglaje deberá tener a la vista todos
aquellos mecanismos que puedan representar un riesgo o en los que haya que trabajar, evitando
que sea necesario que intervengan dos personas, una accionando los mandos y otra interviniendo
en la zona peligrosa. Si tuvieran que intervenir dos personas para la ejecución del trabajo,
deberían disponerse también sistemas de protección para la segunda persona.
• Debe garantizar que una vez accionado, la máquina no pueda volver a ponerse en marcha de
manera intempestiva.
• En máquinas que dispongan de varios puestos de trabajo, debería existir un órgano de parada
en cada uno de ellos, que puede detener. Esta parada puede limitarse a las partes peligrosas
controladas desde dicho puesto de trabajo.
• Deberá quedar bloqueado una vez pulsado, exigiendo una acción voluntaria sobre el
pulsador para ser desbloqueado. Su desbloqueo no supondrá en ningún caso la puesta en
marcha de la máquina.
• Cuando el operario pueda cambiar de posición a lo largo de la máquina, los mandos de parada
de emergencia serán accesibles desde cualquier punto donde pueda estar el operador.
Los sistemas de mando asociados a las funciones de seguridad estarán diseñados de forma que:
se eviten los fallos utilizando técnicas, principios y componentes que han demostrado su
eficacia a lo largo del tiempo,
si esto no es posible, dichos fallos conducirán a un estado de seguridad, o se
compensarán por otro elemento que ejerza la misma función y que en caso de defecto,
sustituya al elemento en cuestión de forma automática;
finalmente, si nada de lo anterior es posible, estos sistemas de mando se diseñan de manera
que la probabilidad de aparición de los fallos se haga lo más baja posible.
Una de las formas de evitar los fallos es utilizar en el diseño de las máquinas y sus sistemas de
seguridad principios y técnicas de eficacia probada. Alguno de estos principios utilizados para
prevenir la aparición de sucesos peligrosos debidos a los fallos en la alimentación de energía son:
• Las funciones peligrosas del equipo de trabajo se obtienen por establecimiento o elevación
de energía y las funciones o condiciones de seguridad se obtienen por anulación o
reducción de energía (cumpliendo los principios de seguridad positiva).
• Los circuitos eléctricos estarán protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas que puedan
provocar el mal funcionamiento de los dispositivos (soldadura de contactos que impida abrir un
circuito y realizar una parada, pérdidas de aislamiento que produzcan movimientos
intempestivos por fallos a masa...).
• Los circuitos neumáticos e hidráulicos estarán protegidos contra sobrepresiones que causen
rotura de tuberías o de conductos flexibles.
• Los circuitos neumáticos o hidráulicos estarán diseñados de forma que la puesta en presión
se realice con válvulas monoestables, de retorno a la posición de cierre por muelle, o bien, con
válvulas que adopten su posición de seguridad de forma mecánica (como es el caso de las
válvulas antirretorno pilotadas de accionamiento directo).
• Cuando un fallo en la alimentación de energía pueda provocar la caída de partes del equipo o
proyección de piezas por pérdida de sujeción deberá evitarse la situación peligrosa
disponiendo que el movimiento de apriete se consiga por muelles, o colocando válvulas
antirretorno en los circuitos, o en acumuladores de presión...
Los detectores que disponen de modo positivo contactos y que se comercialicen actualmente
en la Unión Europea deben disponer en su carcasa exterior de la identificación que se observa
en la figura.
CATEGORIA 1
El fallo o la avería de un componente pueden dar lugar a la pérdida de la función de seguridad.
• La categoría 1 no tiene otros requerimientos técnicos que los generales aplicables a todas las
categorías.
• Dado que un fallo no se detectará por el sistema, siempre que se utilice categoría 1 se requiere
un mantenimiento preventivo, periódico y efectuado por personal competente, y registrado en
un libro de mantenimiento.
CATEGORIA 2
Además de cumplir los requisitos de la categoría 1, se utiliza un sistema automático para detectar el
buen funcionamiento de las partes, a intervalos regulares y como mínimo al poner en marcha la
máquina. En el caso de detectarse un fallo, se señaliza o impide la puesta en marcha de la
CATEGORIA 3
Un sólo fallo o avería de un componente no da lugar a la pérdida de la función de seguridad.
• Esto implica generalmente el empleo de sistemas redundantes. Consiste en paliar el fallo
de un elemento mediante el funcionamiento correcto de otro, partiendo de la hipótesis de
que no fallarán simultáneamente.
• Dado que el primer fallo en uno de los canales no se detecta, para evitar que con el tiempo
se produzca un segundo fallo que de lugar a la pérdida de la función de seguridad, siempre
que se utilice categoría 3 se requiere un mantenimiento preventivo, periódico y efectuado
por personal competente, y registrado en un libro de mantenimiento, encaminado a detectar
y eliminar el primer fallo.
• Para evitar lesiones por aplastamiento y por golpes, se debe limitar la fuerza ejercida por las
partes móviles y su energía cinética a 75 N y 4 J, respectivamente. Si las partes móviles van
asociadas a un dispositivo sensible y al encontrar un obstáculo, dicho dispositivo ordena
automáticamente la parada y/o la inversión del sentido de movimiento, los valores indicados
pueden ser de 150 N y 10 J, respectivamente.
• Cuando las zonas peligrosas no puedan hacerse inaccesibles por diseño, deberán utilizarse
resguardos y dispositivos para protegerlas. Para su selección habrá de tenerse en cuenta que:
Siempre que sea posible se utilizará un resguardo antes que un dispositivo de protección,
ya que está más cerca del origen del riesgo impedir el acceso, que permitirlo garantizando
la parada de los elementos peligrosos.
Los dobles mandos, mandos sensitivos o de marcha a impulsos, deberán ser la última
elección ante un riesgo, ya que sólo protegen al operario que los está oprimiendo en ese
momento: son protección individual y no colectiva.
b) Deben estar diseñados para permitir realizar operaciones de mantenimiento de rutina sin
necesidad de desmontarlos.
c) Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros: retener piezas, herramientas o
fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas, reducir la emisión de ruido...
a) Hacia arriba
d) A través de un obstáculo
Requisitos generales:
a) Deben impedir o limitar al máximo posible el acceso a las zonas de peligro cuando están en
posición de cerrados.
c) Pueden ser utilizados para proteger de otros peligros: retener piezas, herramientas o
fragmentos de ellas, en el caso de que salgan proyectadas, reducir la emisión de ruido...
d) El dispositivo de enclavamiento con bloqueo es adecuado cuando existe una inercia importante
de los elementos peligrosos.
b) De detección no mecánica.
• En estos dispositivos la detección se efectúa de forma no
mecánica detectando la presencia del operador o de parte de su
cuerpo por medio de diferentes sistemas tales como la
ocultación de los haces fotoeléctricos de dispositivos opto-
electrónicos o de la interrupción de haces únicos o múltiples
efectuados con rayos láser. También se puede citar otros
dispositivos tales como detectores de infrarrojos, ultrasonidos
o capacitivos.
• No podrán instalarse como sistemas de protección, por ejemplo, en prensas de revolución total, ni
en máquinas en las que la inercia de sus elementos móviles sea muy grande.
• Cuando la única función de estos dispositivos sea evitar una puesta en marcha intempestiva o
involuntaria, mientras se detecte la presencia de una persona o de una parte de su cuerpo,
actuando como sistema de protección complementario del principal, no es necesario que
garanticen la parada, sino la imposibilidad de una puesta en marcha del equipo de trabajo.
• En caso necesario debe tenerse en cuenta la distancia mínima a la que debe colocarse con
relación a la zona peligrosa, teniendo en cuenta la inercia de los elementos peligrosos y en su
caso la velocidad de aproximación de las personas.
• Para poder obtener una nueva señal de salida se deben liberar previamente ambos mandos.
• Los órganos de accionamiento deben estar diseñados para que sólo se puedan accionar con
ambas manos.
• Los dispositivos de mando a dos manos sólo se pueden montar en equipos de trabajo en los que
los elementos peligrosos, de los que se pretende proteger al operador, se pueden parar en
cualquier parte de la fase peligrosa del ciclo de trabajo.
• Los dispositivos de mando a dos manos deben estar colocados a una distancia de seguridad
apropiada con relación a la zona peligrosa, teniendo en cuenta el tiempo total de parada de los
elementos peligrosos y la velocidad de aproximación de las manos del operador.
• En general este dispositivo de mando se utiliza conjuntamente con otras medidas de seguridad
tales como la velocidad reducida (inferior o igual a 2m/min) o el esfuerzo reducido, pero también
pueden ir acompañados de otros dispositivos de protección tales como las barras sensibles.
• Se utiliza para operaciones de reglaje, limpieza, etc., cuando, en ciertos tipos de equipos de
trabajo es necesario anular el sistema de protección utilizado durante la producción normal del
equipo.
• Cuando se utilicen elementos suspendidos con cables o cadenas como herramientas pesadas,
partes móviles de las máquinas, resguardos abatibles,... deberán disponer de un segundo sistema
de suspensión de seguridad, o de sistemas paracaídas que impidan la caída del objeto en caso de
rotura del elemento de suspensión.
• Las tuberías flexibles deben llevar indicada la presión máxima que puedan soportar, que será
siempre superior a la de servicio. El programa de mantenimiento preventivo de estas máquinas
debe contemplarse específicamente la revisión frecuente de estas mangueras.
• Estas mismas precauciones o similares deben seguirse en las máquinas que trabajen con líquidos
corrosivos o cáusticos.
• Habrá que considerar tanto los focos de ignición originados por el propio equipo (partes
metálicas que se calientan por fricción, focos eléctricos, altas temperaturas producidas en el
proceso de fabricación,...), como los materiales combustibles o inflamables utilizados por el
equipo (combustible utilizado en el caso de máquinas con motor de explosión, por ejemplo, o
bien materias primas, subproductos intermedios o productos finales).
• Cuando se estudien las medidas preventivas, deberá tenerse en cuenta la potencia térmica del
foco de ignición que genera el equipo en relación con la capacidad de inflamación de las
substancias que puedan inflamarse; por ejemplo, la electricidad estática como foco de ignición
carecerá de importancia si lo que se puede inflamar son sustancias sólidas no finamente divididas,
pero deberá ser considerada en una cabina de pintura en presencia de disolventes orgánicos, o en
un molino de harina.
• Otro foco de ignición importante en las máquinas que debe estar sometido a control y
mantenimiento periódico, son las partes sometidas a fricción, como los embragues, frenos,
partes móviles de los rodamientos,....
• Los cuadros eléctricos estarán cerrados con llave o herramienta. En su interior estarán
protegidas todas las partes en tensión asegurando un grado de protección mínimo IP2
(inaccesibles con un objeto de un diámetro de 12,5 mm).
• En caso de no cumplirse esta condición, la manipulación de cualquier elemento del cuadro estará
reservada a personal autorizado, que utilice los EPI adecuados para un trabajo en tensión, y siga
un procedimiento de trabajo establecido previamente.
• En todos aquellos casos en los que en el interior de la máquina existan circuitos, ya sean de
maniobra o de potencia, suministrados por un transformador, estos circuitos deberán ser
protegidos de forma independiente a la del circuito general de baja de la fábrica (al no
pertenecer al circuito principal, no están protegidos por los diferenciales de aquel). De esta
manera, habrá que estudiar el tipo de circuito existente en la máquina y protegerlo en
consecuencia. Podrán adoptarse, entre otras, las siguientes soluciones:
Otra alternativa sería colocar el neutro del transformador a tierra, conectar todas las
masas a tierra, y proteger el circuito con un interruptor diferencial (si el circuito es de
110 V, deberá asegurarse que el interruptor diferencial funcione a esa tensión).
También sería posible colocar el neutro del transformador a tierra, conectar todas las
masas a tierra, y proteger el circuito con fusibles o magnetotérmicos. En este caso, la
intensidad máxima del fusible o magnetotérmico, su tiempo de disparo, y el valor de
resistencia del bucle, estarán calculados para que no se alcancen tensiones de contacto
peligrosas.
• En cualquier caso, habrá que tener en cuenta que sea cual sea el sistema utilizado para proteger
contra contactos eléctricos indirectos en el circuito de maniobra, éste deberá ser compatible con
la protección frente a puestas en marcha intempestivas.
• Para terminar, debe recordarse que los circuitos de los equipos que presenten cierta complejidad
deberán estar identificados, conservando en las cercanías los esquemas eléctricos y los registros
de los controles y mantenimientos preventivos.
• Todos los equipos deberán ser estables frente a la presión del viento, golpes, vibraciones, fuerzas
centrífugas, de inercia... En un principio, y salvo que exista un motivo claro que lo impida, las
máquinas fijas deberían estar ancladas al suelo.
• Las escaleras tendrán un ancho mayor de 55 cm, una huella superior a 15 cm, y una contrahuella
inferior a 25 cm. Si salvan una altura superior a 60 cm estarán protegidas con barandilla.
• Los equipos deberían prevenir o proteger la generación y propagación del ruido y vibraciones.
Correcto diseño y mantenimiento de elementos giratorios (rodamientos, ejes, volantes...), y
de cualquier otro que pueda participar en la generación de ruido y vibraciones.
• Los equipos de trabajo que se vayan a utilizar en ambientes de trabajo que puedan generar estrés
térmico (en salas de congelación, o en hornos), o condiciones climatológicas agresivas (trabajos
a la intemperie), deberán disponer de cabinas acondicionadas térmicamente.
• Las máquinas que entrañen riesgo por emanación de gases, vapores o líquidos o por emisión de
polvo, deberán estar provistas de medidas adecuadas de protección.
• Los planos de trabajo para la alimentación, extracción, cambios de utillajes, reglajes, deberán
tener en cuenta las dimensiones de las personas, a fin de evitar posturas forzadas o mantenidas.
• Los órganos de accionamiento de la máquina deberán ser diseñados de forma que su ubicación
evite las posturas forzadas o mantenidas, y que el esfuerzo requerido para accionarlas será
compatible a la maniobra a efectuar por la mano o el pie del operario.
• Los órganos de control y los indicadores que proporcionen la información necesaria para
mantener las condiciones de seguridad de la máquina, estarán diseñados de forma que sean
fácilmente comprensibles (de forma intuitiva) y no generen sobrecarga o subcarga mental.
• Todas las máquinas deben disponer de dispositivos que permitan separarlas de sus fuentes de
energía (eléctrica, neumática, hidráulica...).
• Para equipos con un consumo inferior a 16 A y una potencia inferior a 3 kW, podrá ser
suficiente con retirar el enchufe de una toma de corriente, siempre y cuando se tenga la certeza
de que no puede volver a enchufarse sin que lo advierta la persona que interviene en la máquina.
• En relación con las energías hidráulica y neumática, el dispositivo de separación puede ser
• También deben existir en la máquina medios técnicos que permitan la disipación de las
energías acumuladas: purgar acumuladores hidráulicos, vaciar los depósitos y canalizaciones de
aire comprimido, descargar los condensadores...