Universidad Popular Autónoma de

Veracruz

TEMA: SISTEMAS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

PROFESOR: ING. LUIS MIGUEL HERNANDEZ GARCIA

ALUMNO: LUIS MARTINEZ DE LA CRUZ

MATERIA: ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO

CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL

FECHA DE ENTREGA: 23 DE NOVIEMBRE DEL 2019

 SISTEMAS MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
INTRODUCCION

Con el avance del tiempo se han desarrollado nuevos métodos de mantenimiento

como lo es el mantenimiento productivo total.

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió en Japón gracias a los esfuerzos

del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr
la eliminación de las grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer
factible la producción “Just in Time”, la cual tiene cómo objetivos primordiales la
eliminación sistemática de desperdicios.

En Japón, de donde es pues originario el TPM, antiguamente los operarios llevaban

a cabo tareas de mantenimiento y producción simultáneamente; sin embargo, a
medida que los equipos productivos se fueron haciendo progresivamente más
complicados, se derivó hacia el sistema norteamericano de confiar el mantenimiento
a los departamentos correspondientes; sin embargo, la llegada de los sistemas cuyo
objetivo básico es la eficiencia en aras de la competitividad ha posibilitado la
aparición del TPM, que en cierta medida supone un regreso al pasado, aunque con
sistemas de gestión mucho más sofisticados.

Este sistema se extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación
fuera de Japón a partir de los 80.

DEFINICIÓN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Mantenimiento Productivo Total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial
desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la
industria de los Estados Unidos (1).

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es un sistema de gestión que evita todo

tipo de pérdidas durante la vida entera del sistema de producción, maximizando su
eficacia e involucrando a todos los departamentos y a todo el personal desde
operadores hasta la alta dirección, y orientando sus acciones apoyándose en las
actividades en pequeños grupos.

En la fábrica ideal, la maquinaria debe operar al 100% de su capacidad el 100% del

tiempo. El TPM es un poderoso concepto que nos conduce cerca del ideal sin
averías, defectos ni problemas de seguridad. El TPM amplía la base de
conocimientos de los operarios y del personal de mantenimiento y los une como un
equipo cooperativo para optimizar las actividades de operación y mantenimiento. La
innovación principal del TPM radica en que los operadores se hacen cargo del
mantenimiento básico de su propio equipo.

Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y desarrollan la

capacidad de detectar problemas potenciales antes de que ocasionen averías. El
TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una
vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organización industrial
o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades
competitivas a través de la eliminación rigurosa y sistemática de las deficiencias de
los sistemas operativos.

El TPM es una nueva dirección para la producción. El TPM, que organiza a todos
los empleados desde la alta dirección hasta los trabajadores de la línea de
producción, es un sistema de mantenimiento del equipo a nivel de compañía que
puede apoyar las instalaciones de producción más sofisticadas.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que

permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los
equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero
defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las
actividades de mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por
parte del personal de mantenimiento, sino también por el personal de producción,
un personal capacitado y polivalente.
 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgió como un sistema destinado a lograr

la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder
hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene como objetivos primordiales
la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los
equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres
aspectos fundamentales:

 Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

 Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.
 Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un
equipo.

Fallas en los equipos principales

Las averías causan dos problemas' Pérdidas de tiempo, cuando se reduce la

producción, y pérdidas de cantidad, causadas por productos defectuosos. Las
averías esporádicas, fallos repentinos, drásticos o inesperados del equipo, son
normalmente obvias y fáciles de corregir. Las averías menores de tipo crónico son
a menudo ignoradas o descuidadas después de repetidos intentos fallidos de
remediarlas.

Cambios y ajustes no programados

Cuando finaliza la producción de un elemento y el equipo se ajusta para atender los

requerimientos de un nuevo producto, se producen pérdidas durante la preparación
y ajuste, al aparecer tiempos muertos y productos defectuosos como consecuencia
del cambio.

Ocio y paradas menores

Una parada menor surge cuando la producción se interrumpe por una falla temporal
o cuando la máquina está inactiva. Puede suceder que alguna pieza bloquee una
parte de un transportador, causando inactividad en el equipo; otras veces, los
censores alertados por productos defectuosos paran los equipos. Estos tipos de
paradas temporales difieren claramente de las averías. La producción normal es
restituida moviendo las piezas que obstaculizan la marcha y reajustando el equipo.

Reducción de Velocidad

Las pérdidas de velocidad reducida se refieren a la diferencia entre la velocidad de

diseño del equipo y la velocidad real operativa. Es típico que en la operación del
equipo la pérdida de velocidad sea pasada por alto, aunque constituye un gran
obstáculo para su eficacia. La meta debe ser eliminar la diferencia entre la velocidad
de diseño y la velocidad real.

Defectos en el proceso

Los defectos de calidad y la repetición de trabajos son pérdidas de calidad causadas

por el mal funcionamiento del equipo de producción. En general, los defectos
esporádicos se corrigen fácil y rápidamente al normalizarse las condiciones de
trabajo del equipo. La reducción de los defectos y averías crónicas, requieren de un
análisis más cuidadoso, siguiendo el proceso establecido por la ruta de la calidad,
para remediarlos mediante acciones innovadoras.

Pérdidas de Arranque

Las pérdidas de puesta en marcha son pérdidas de rendimiento que se ocasionan

en la fase inicial de producción, desde el arranque hasta la estabilización de la
máquina.

El volumen de pérdidas varía con el grado de estabilidad de las condiciones del

proceso, el nivel de mantenimiento del equipo, la habilidad técnica del operador, etc.
Este tipo de pérdidas está latente, y la posibilidad de eliminarlas es a menudo
obstaculizada por la falta de sentido crítico, que las acepta como inevitables.
 MANTENIMIENTO AUTONOMO

El Mantenimiento Autónomo es uno de los pilares básicos del TPM. La función

más importante del Mantenimiento Autónomo es detectar y tratar con prontitud
las anormalidades del equipo, lo cual es precisamente el objetivo de un buen
Mantenimiento.
Los objetivos del Mantenimiento Autónomo son:

 Evitar el deterioro del equipo.

 Llevar al equipo a su estado ideal de referencia.
 Establecer las condiciones básicas para tener el equipo bien mantenido.
En este caso se genera también una documentación sólida que permita la
descripción de todas las actividades de Mantenimiento Autónomo, de forma que sea
fácil la formación de los Operarios en estas actividades.
La Producción y el Mantenimiento son inseparables.
A menudo es conflictiva la relación entre los departamentos de Producción y
Mantenimiento. Cuando para la producción debido a fallos del equipo, los
departamentos de Producción se quejan amargamente «Mantenimiento no hace
bien su trabajo»; «Tarda demasiado tiempo en reparar su equipo».

Asimismo proclaman que están demasiado atareados para realizar chequeos

diarios.
Paralelamente, el departamento de Mantenimiento critica al de
Producción:«Preparamos los estándares pero no se hacen los chequeos»; «No
saben como operar apropiadamente con los equipos»; o «No lubrican las
máquinas». El departamento de Mantenimiento excusa sus propios fallos diciendo
que tiene demasiadas reparaciones que hacer y le falta personal.
El departamento de Producción debería abandonar la mentalidad «Yo opero, tú
reparas», y asumir la responsabilidad del equipo y la de evitar su deterioro. Sólo
entonces, el departamento de Mantenimiento puede aplicar apropiadamente las
técnicas de mantenimiento especializado que asegurarán un mantenimiento eficaz.
Por su parte el personal de Mantenimiento debe abandonar la idea de que su trabajo
es simplemente hacer reparaciones, deben buscar nuevas tendencias del
mantenimiento, o en su defecto refinarlo y optimizarlo.

REDUCCIÓN CONTINÚA DEL TIEMPO DE PREPARACIÓN DE MAQUINARIA Y

EQUIPO

Un departamento de Mantenimiento que actúe con eficiencia hará, inevitablemente,

que los tiempos de reparaciones y los períodos de mantenimiento sean cada vez
más cortos, así como el intervalo de tiempo existente entre ellos.

Todo reside en el TPM, y ello quiere decir que el último paso de todos es minimizar
el mantenimiento que se proporciona a los equipos y maquinaria existente en la
planta.

El objetivo de reducir constantemente el tiempo de reparaciones y mantenimiento

es, por lo tanto, el de crear un departamento de mantenimiento más eficiente, que
logre optimizar no sólo los equipos y las maquinarias de producción, sino también
los recursos técnicos en pro de la calidad del producto terminado, tanto así también
los recursos financieros, materiales y humanos con los que cuenta para el
cumplimiento de sus obligaciones y responsabilidades, de modo que se maximicen
los resultados.

Siguiendo éste camino, indudablemente se está cumpliendo con la definición de

Administración, que es "El esfuerzo coordinado de un grupo social, para obtener un
fin con la mayor eficiencia y el menor esfuerzo posibles", aplicada al Mantenimiento
Industrial.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los

costes por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la
necesidad de contar con inventarios de productos en proceso y terminados
destinados a servir de "colchón" ante las averías producidas.
Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores reduce la rotación de estos y
reduce el coste de obtención de nuevos clientes, facilitando las ventas de bienes y
servicios con carácter repetitivo. Por supuesto que un mejor mantenimiento alarga
la vida útil del equipo, como así también permite un mejor precio de reventa.

REQUISITOS DEL MANTENIMIENTO DE ACUERDO A LA NORMA ISO-9001 E

ISO TS 16949

La ISO/TS 16949 o "Requisitos particulares para la aplicación de la Norma ISO 9001

para la producción en serie y de piezas de recambio en la industria del automóvil"
es la especificación técnica que regula la gestión de la calidad del sector automotriz.

La Norma ISO/TS 16949 se centra en el proceso productivo en las fases de diseño,

desarrollo de un nuevo producto, producción, instalación y servicios de productos
relacionados y surge de la necesidad de estandarizar los requerimientos técnicos y
de calidad de diferentes países.

La Plataforma Tecnológica software ISOTools ISO/TS 16949 permite agilizar los

trámites de implantación y mantenimiento de esta norma.

ISO/TS 16949 es relevante para todos los tipos de compañías proveedoras del
sector automotor, desde pequeños fabricantes hasta grandes organizaciones con
múltiples instalaciones (multi-site), multinacionales localizadas en cualquier parte
del mundo.

ISO/TS 16949 fue desarrollada en conjunto por los miembros de International

AutomotiveTaskForce (IATF) y sometida a la International Organization for
Standarization (ISO) para aprobación y publicación, para incentivar la mejora tanto
en la cadena de proveedores como en el proceso de certificación.

Las organizaciones que desean entrar al mercado automotor deben esperar hasta
entrar en la lista de un cliente automotor como un proveedor potencial, antes de que
puedan proseguir con la certificación en esta especificación.
 CONCLUSION

El resultado final de la incorporación del TPM deberá ser un conjunto de equipos e

instalaciones productivas más eficaces, una reducción de las inversiones
necesarias en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

La alta administración debe crear un sistema que reconozca y recompense la

habilidad y responsabilidad de todos para el MPT. Una vez que los trabajadores
adquieren el hábito del mantenimiento y limpieza de su lugar de trabajo, han
adquirido disciplina, lo cual al principio es muy difícil pero con el tiempo llega a ser
un gran elemento para el MPT.

BIBLIOGRAFIA

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
 http://tpm.awardspace.us/Seis-Grandes-Perdidas.html
 http://www.profitcontrolsl.com/mantenimiento-autonomo/
 https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/843/requisitos-del-mantenimiento-de-acuerdo-a-la-norma-
iso-9001-e-iso-ts-16949
 https://www.marcoteorico.com/curso/90/administracion-del-
mantenimiento/839/reduccion-continua-del-tiempo-de-preparacion-de-
maquinaria-y-equipo