Clase Práctica # 9. Balanceo de líneas de ensamble.

Bibliografía
_ Chase, R y otros (2007) Administración de la producción y las operaciones. Manufactura y servicios.
Mc Graw-Hill. USA.
Objetivos:
 Desarrollar el procedimiento para el balanceo de una línea de ensamble.

Introducción
Realizar una breve rememoración de los aspectos tratados en la conferencia anterior haciendo
especial énfasis en:
_ Tipos de distribución de instalaciones.
_ Pasos a seguir en el procedimiento para el balanceo de líneas de ensamble.

Desarrollo
Ejercicio 1 (se resolverá de manera individual con la asesoría del docente dada la similitud con el
ejemplo visto en la conferencia)

La empresa automotriz china Zhejiang Holding Group fabricante de los conocidos vehículos GEELY
ha decidido instalar una línea ensambladora de su modelo CK en el área especial de desarrollo de
Mariel en la Habana. Los directivos del proyecto se han propuesto fabricar 1140 vehículos diarios
trabajando dos turnos de trabajo completos. Los pasos para el ensamble y los tiempos por operación
se proporcionan en la Tabla1. Determine un balanceo que minimice el número de estaciones de
trabajo sujeto al tiempo de ciclo y las restricciones de precedencia.

Tabla 1
Tiempo de Tareas que
Tarea la tarea (s) Descripción preceden
A 45 Colocar el soporte del eje posterior y fijar los tornillos -
B 11 Insertar el eje trasero A
C 9 Apretar turcas del eje trasero B
Colocar el ensamble del eje delantero y sujetarlo a mano con
D 50 sus cuatro tornillos -
E 15 Apretar tuercas del ensamble del eje delantero D
F 12 Colocar la rueda trasera 1 C
G 12 Colocar la rueda trasera 2 C
H 12 Colocar la rueda delantera 1 E
I 12 Colocar la rueda delantera 2 E
Colocar el mastil de direccion en el ensamble del eje delantero
J 8 y sujetarlo a mano con tornillos y tuercas F,G,H,I
K 9 Apretar tornillos y tuercas J
195
Solución:
1. Diagrama de precedencia
12 seg.
9 seg. F
45 seg. 11 seg.
C 12 seg.
A B 8 seg. 8 seg.
G
12 seg.
50 seg. 15 seg.
J K
H
D E
12 seg.

2. Cálculo del tiempo de Ciclo de la estación de trabajo.

C= tiempo de producción/producción= 8h*2*60min*60seg/1140=50.53 segundos

Debe salir de la línea de producción un vehículo cada 50.53 segundos.

3. Cálculo del número mínimo teórico de estaciones de trabajo

Nt= T/C= (45+11+9+50+15+12+12+12+12+8+9) / 50.53 = 3.86

Aproximadamente 4. (siempre por exceso)

4. Selección de las estaciones de trabajo.

Se le dará prioridad a las tareas que les siga un mayor numero de otras tareas y de existir empate se
priorizaran aquellas que tengan mayor tiempo de procesamiento.

Tarea con el
Tiempo Tareas Tarea con mayor tiempo de
Tiempo de la Restante no Factibles numero de tareas operación mas
Tarea Tarea asignado Restantes siguientes largo
Estación 1 A 45 5.53 ninguna
Estación 2 D 50 0.53 ninguna
Estación 3 B 11 39.53 C,E C,E E
E 15 24.53 C,H,I C
C 9 15.53 F,G,H,I F,G,H,I F,G,H,I
F 12 3.53 ninguna
Estación 4 G 12 38.53 H,I H,I H,I
H 12 26.53 I
I 12 14.53 J
J 8 6.53 ninguna
Estación 5 K 9 41.53 ninguna
 Estación 3
F
Estación 1
C
A B
G Estación 5

Estación 2
J K
H
D E Estación 4

5. Cálculo de la eficiencia de la Línea

E=∑ti/ TR*C= 195/(5*50.53)= 77.18%

Resumir la solución haciendo énfasis los errores comunes, explicar el caso específico en que existe
una tarea que resulta más larga que el ciclo de la línea donde se deberá, de ser posible, dividir la tarea
de manera que las unidades completas se procesen en estaciones de trabajo distintas, utilizar
estaciones de trabajo paralelas que desarrollen la misma operación y por tanto multipliquen la tasa de
producción, emplear un trabajador más capacitado, ETC.

Conclusiones.

Explicar detalladamente la utilidad del balanceo de línea haciendo énfasis en las condiciones en que
resulta adecuada su aplicación