Diseño de Mezcla Jhesica

TECNOLOGIA DE
MATERIALES
DISEÑO DE MEZCLAS
JESSICA PAOLA SALDAÑA RAMIREZ

ZOILITA CORTEZ RAMIREZ
TECNOLOGIA DE MATERIALES 1
FILOSOFIA DEL CONSTRUCTOR
Toda acción humana resulta honrada,

agraciada y verdaderamente magnífica
cuando se hace considerando las cosas
que están por venir… En consecuencia,
cuando construyamos, hagámoslo
pensando en que será para siempre. No
edifiquemos para el provecho y el uso
actual solamente. Hagamos tales obras
que nuestros descendientes nos lo
agradezcan y consideremos, a medida
que ponemos piedra sobre piedra, que
llegará el día en que esas piedras serán
sagradas porque nuestras manos las
tocaron, y que la posteridad pueda decir
con orgullo, al ver nuestra labor y esencia
que en ella forjamos, “Mirad aquí el
legado de quienes nos precedieron”.
INTRODUCCION
El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado diseño de

mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre sí:
 Selección de los materiales convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).
 Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir
un, tan económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia
a compresión y durabilidad apropiada.
Estas proporciones dependerán de cada material en particular los cuales a su vez
dependerán de la aplicación del concreto. También se pueden considerar otros criterios,
tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes químicos especiales.
Se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos teóricos del
diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento empírico. Y
aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño, están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad especificada así como una trabajabilidad apropiada.
DISEÑO DE MEZCLAS
1. Definición
Es la selección de las
proporciones(proporcionamiento) de los
materiales integrantes de la unidad cubica de
concreto, conocida usualmente como diseño
de mezclas, puede ser definida como el proceso
de selección de los ingredientes más
adecuados y de la combinación más
conveniente, con la finalidad de obtener un
producto que en el estado no endurecido tenga
la trabajabilidad y consistencia adecuados y
que endurecido cumpla con los requisitos establecidos por el diseñador indicados en los
planos y/o las especificaciones de la obra.
En la selección de las proporciones de la mezcla de concreto, el diseñador debe recordar
que la composición de la misma está determinada por:
- Las propiedades que debe tener el concreto endurecido, las cuales son determinadas
por el ingeniero estructural y se encuentran indicadas en los planos y/o
especificaciones técnicas.
- Las propiedades del concreto al estado no endurecido, las cuales generalmente son
establecidas por el ingeniero constructor o residente en función del tipo y
características de la obra y de las técnicas a ser empleadas en la colocación del
concreto.
- El costo de la unidad cubica de concreto (m3).
- La selección de los diferentes materiales que componen la mezcla de concreto y de
la proporción de cada uno de ellos debe ser siempre el resultado de un acuerdo
razonable entre la economía y el cumplimiento de los requisitos que debe satisfacer
el concreto al estado fresco y el endurecido.
En conclusión, el diseño de mezclas viene a ser más que nada la elección de
proporciones adecuadas para preparar concreto teniendo en cuenta a la clase de
estructura de la que va a formar parte, y las condiciones ambientales a las que estará
expuesto.
2. Consideraciones básicas
Economía
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales,
el costo de la mano de obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad
del concreto producido. Por lo tanto los costos de los materiales son los más
importantes y los que se deben tomar en cuenta para comparar mezclas diferentes.
Debido a que el cemento es más costoso que los agregados, es claro que minimizar el
contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para reducir el costo
del concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:
 Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación. - Utilizando el

mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones indicadas en
el capítulo anterior).
 Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino.
 Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente.
Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados
con un bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y
habrá menor calor de hidratación. Por otra parte un muy bajo contenido de cemento,
disminuirá la resistencia temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una
consideración crítica.
La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el

grado de control de calidad que se espera en obra. Como discutiremos en capítulos
posteriores, debido a la variabilidad inherente del concreto, la resistencia promedio del
concreto producido debe ser más alta que la resistencia a compresión mínima
especificada. Al menos en pequeñas obras, podría ser más barato “sobre diseñar” el
concreto que implementar el extenso control de calidad que requeriría un concreto con
una mejor relación costo – eficiencia.
Trabajabilidad
Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y

compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite
el concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados.
Como regla general el concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que
permita una adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad
dependerá principalmente de las características de los agregados en lugar de las
características del cemento. Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de
la mezcla debe consistir en incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar
simplemente el agua y los finos (cemento). Debido a esto es esencial una cooperación
entre el diseñador y el constructor para asegurar una buena mezcla de concreto. En
algunos casos una menos mezcla económica podría ser la mejor solución. Y se deben
prestar oídos sordos al frecuente pedido, en obra, de “más agua”.
Resistencia y durabilidad
En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a

compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima
relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar
que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles. Como veremos en otros
capítulos, no necesariamente la resistencia a compresión a 28 días será la más
importante, debido a esto la resistencia a otras edades podría controlar el diseño.
Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos
de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico.
Estas consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua
cemento (a/c), el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.
Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos
antes vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser
optimizados simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo
puede ser mejor emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento
no tiene la mayor resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).
Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y
curado.
3. Componentes del Diseño de Mezclas
 Cementos
Según la Norma Técnica Peruana, el cemento Pórtland es un cemento hidráulico

producido mediante la pulverización del Clinker compuesto esencialmente por
silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más de las
formas sulfato de calcio como adición durante la molienda ,
Es decir:
Cemento Pórtland = Clinker Pórtland + Yeso
El Clinker Pórtland es un producto semiacabado de forma de piedras negruzcas

de tamaños de ¾” aproximadamente, obtenido de la calcinación de una mezcla
de materiales calcáreos y arcillosos en proporciones convenientes, hasta llegar a
una fusión incipiente (Clinkerización) a 1450 °C.
El Clinker Pórtland se enfría rápidamente y se almacena en canchas al aire libre.
El cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con

agua forma una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y
endurecer, adquiere gran resistencia y durabilidad.
Es un aglomerante obtenido por la pulverización del clinker portland con la
adición de sulfato de calcio, este polvo en presencia del agua endurece
adquiriendo propiedades resistentes y adherentes.
Es importante considerar los siguientes puntos:
 No se aceptará en obra bolsas de cemento que se encuentran averiadas, o
cuyo contenido hubiera sido evidentemente alterado por la humedad.
 Se considera que la bolsa de cemento tiene un pié cúbico de capacidad y un

peso de 42.5 kg. En aquellos casos en que no se conozca el valor real se
considerará para el cemento un peso específico de 3.15.
 Agregados
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen
del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades
del concreto recién mezclados y endurecidos, en las proporciones de la mezcla,
y en la economía.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada
siendo la mayoría de sus partículas menores que 5mm.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de grava o

agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que
5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. Algunos depósitos naturales de
agregado, a veces llamados gravas de mina, rió, lago o lecho marino. El agregado
triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o grava
de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también se
utiliza como agregado grueso o fino.
Son materiales pétreos obtenidos en forma natural o artificial, cuya estructura
resistente lo constituyen minerales de arenisca, granito, cuarzo, basalto; las
características físicas y químicas de estos componentes determinan las
propiedades de los agregados para el concreto.
Clasificación de los agregados

Se clasifican de acuerdo a su gradación o tamaño, en forma práctica se establece
como agregados gruesos aquellos que son mayores de 4.75 mm y agregados
finos cuando son menores de 4375 mm., en laboratorio se utiliza el tamiz o malla
estándar ASTM nº 4 (4.75mm.) las normas indicadas establecen las siguientes
definiciones.
 Agregado Fino: Es el proveniente de la desintegración natural o artificial de

las rocas y que pasan el tamiz ITINEC de 9.5 mm. (3/8). El agregado fino puede
consistir de arena natural o manufacturada, o una combinación de ambas. Sus
partículas serán limpias y de perfil preferentemente angular, duras,
compactas y resistentes. Para el concreto son las arenas gruesas retenidos en
el tamiz nº 100.
 Agregado Grueso: Es el agregado retenido en el tamiz nº 4. El agregado

grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida. O
agregados metálicos naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en
la preparación de concreto simple podrá ser natural o artificial. Sus partículas
deben ser limpias, de perfil preferentemente angular o semiangular, duras,
compactas, resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
 Concreto
El agregado denominado comúnmente concreto es una mezcla natural, en

proporciones arbitrarias, de agregados fino y grueso procedente de rio o cantera.
En lo que sea aplicable se seguirán para el concreto las recomendaciones
correspondientes a los agregados finos y gruesos. Es importante que el concreto
deba estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas
blandas, entre otras, que resulten dañinas para el concreto.
El concreto debe ser manejado, transportado y almacenado de manera tal de
garantizar la usencia de contaminación con materiales que podrían reaccionar
con el concreto.
 Agua
El agua empleado en la preparación y curado del concreto debe ser potable y

bebible. Está prohibido el empleo de aguas ácidas; aguas provenientes de minas
o relaves, aguas que contengan residuos minerales o industriales, descargas de
desagües.
 Aditivos
Se define a un aditivo como un material distinto del agua, del agregado, o del
cemento, el cual es utilizado como un componente del concreto y que se añade
a este antes o durante el mezclado a fin de modificar una o algunas de sus
propiedades.
El empleo de aditivos no autoriza a modificar el contenido de cemento de la
mezcla. Los aditivos empleados en obra deberán ser de la misma composición,
tipo y marca que los utilizados para la selección de las proporciones de la mezcla
de concreto.
Se utilizan aditivos para propósitos tales como acelerar o retardar el fraguado y

el endurecimiento inicial; mejorar la trabajabilidad; reducir los requisitos de agua
de la mezcla; incrementar la resistencia; o modificar otras propiedades del
concreto.
Es importante que el contratista demuestre al inspector que con los aditivos
seleccionados se podrá obtener en el concreto las propiedades requeridas, así como que
ellos son capaces de mantener la misma calidad, composición y comportamiento del
concreto en toda la obra.
4. Características de los materiales para un Diseño de Mezcla
 Granulometría de los agregados, favorece la gradación o acomodamiento de los

agregados partícula dos en la masa de concreto, y se relaciona con la cantidad
de superficie en la interface con la pasta de cemento en la mezcla en estado
fresco.
 Módulo de finura de los agregados, es la proporción de los valores de retenidos

acumulados en el tamizaje hasta e incluido el tamiz 100, dividido por 100,
condiciona el tipo de concreto como concreto de agregados gruesos (ciclópeo),
agregados medios (normal), agregados finos (liviano), además de las condiciones
superficiales y efecto terminal como concreto arquitectónico.
 Densidades aparentes de los agregados, las densidades aparentes incluyen la

humedad normal de los agregados con porcentajes de humedades en los poros
de las partículas de los agregados sobre el volumen total del agregado. Es la
característica principal para optimizar tiempos de mezcla, tiempos de fraguado
y curado de las mezclas, como también en el proceso constructivo los empujes a
tener sobre las superficies de contacto en la obra falsa de los encofrados de los
elementos de concreto.
 Absorciones de los agregados, determinante de la capacidad de adhesión

mecánica entre la superficie de los agregados y la pasta de cemento, y como
consecuencia propiedades mecánicas como la resistencia a la compresión, a la
tensión y dureza del concreto terminado.
 Masas unitarias de los agregados, las masas de los agregados por unidad de
volumen , relaciona la capacidad de acomodamiento de los agregados, en el caso
de las densidades compactadas, y las densidades en estado aparentemente seco
las condiciones de manejabilidad y consistencia de la mezcla de concreto en
estado fresco.
 Humedades de los agregados, las humedades se convierten en el factor

modificador de la relación agua cemento de las mezclas para evitar excesos de
fluidez y consistencias inmanejables en las mezclas frescas.
 Tipo de cemento y Densidad del cemento, el tipo de cemento según las

condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se ejecuta., y su
densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro cúbico a construir
o por kilogramo a vaciar.
5. Dosificación de concretos de peso normal
Siendo el hormigón un compuesto heterogéneo formado por materiales de diferentes

características, tanto entre sí como entre diferentes partidas de ellos mismos, un
método de dosificación solamente brinda una primera aproximación para obtener las
proporciones de la mezcla deseada y, por lo tanto, dichas proporciones deberán ser
verificadas siempre con pastones de prueba en el laboratorio y, posteriormente,
reajustadas en la medida en que sea necesario con los equipos de elaboración en obra
para obtener el hormigón de las características requeridas en los cálculos del
dimensionamiento de la estructura en la cual será empleado.
Al seleccionar las proporciones de la mezcla de hormigón en forma racional, se debe

tener en cuenta que el producto final (hormigón) sea trabajable, durable, resistente y,
además, razonablemente económico. En algunos casos especiales, a estas condiciones
deben sumárseles otras, tales como una baja generación de calor cuando tienen el
carácter de masivos o alto contenido de cemento.
Información previa necesaria para dosificar: En la medida de lo posible, la selección de

las proporciones del hormigón debe estar basada en resultados de ensayos o
experiencias realizadas con los mismos materiales que serán usados en la dosificación.
Si dicha información no se dispone completamente, parte de ella deberá ser

reemplazada por estimaciones, obligando a realizar un mayor número de tanteos y
verificaciones previas sobre el hormigón.
En este sentido, deberá conocerse:
a. La granulometría de los agregados finos y gruesos.

b. El peso unitario del agregado seco y compactado.
c. El peso específico de ambos tipos de agregados secos, peso unitario seco y
compactado y su absorción de agua.
d. Requerimiento de agua de mezclado, para distintos asentamientos, medidos
con el tronco de cono, de hormigones preparados con el mismo conjunto de
agregados de agregados que los que se utilizarán en la dosificación.
e. Relaciones entre resistencias a compresión y razón agua/cemento, en peso, para
las combinaciones de cemento y agregados.
6. Propiedades principales del concreto en estado FRESCO:
 Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en

estado fresco en los procesos de mezclado, transporte, colocación y
compactación. La forma más común para medir la "trabajabilidad" es mediante
"la prueba del slump". Los instrumentos que se necesitan son una plancha base,
un cono y una varilla de metal. Esta prueba consiste en medir la altura de una
masa de concreto luego de ser extraida de un molde en forma de cono. Cuanto
mayor sea la altura, el concreto será más trabajable. De la misma manera, cuanto
menor sea la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable (ver
figura 35).
El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra de concreto
de una determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se llena el cono
mediante tres capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada una.
Inmediatamente después se nivela el cono, se levanta verticalmente y se le
coloca al lado del concreto. Por último, se mide la altura entre el cono y el
concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.
 Segregación: Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como
la piedra chancada se separan de los demás materiales del concreto. Es
importante controlar el exceso de segregación para evitar mezclas de mala
calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando se traslada el concreto en buggy
por un camino accidentado y de largo recorrido, debido a eso la piedra se
segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.
 Exudación: Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto.
Es importante controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por
sobre-concentración de agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el
tiempo de vibrado haciendo que en la superficie se acumule una cantidad de
agua mayor a la que normalmente debería exudar.
 Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida

de agua por evaporación, causada por las variaciones de humedad y
temperatura del medio ambiente. Es importante controlar la contracción
porque puede producir problemas de fisuración. Una medida para reducir este
problema es cumplir con el curado del concreto.
7. Propiedades principales del concreto en estado ENDURECIDO:

 Elasticidad: Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos
límites. Es decir, que una vez deformado puede regresar a su forma original.
 Resistencia: Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le
apliquen. Para que éste desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe
prepararse con cemento y agregados de calidad. Además, debe tener un
transporte, colocado, vibrado y curado adecuado.
8. Pasos para el proporcionamiento
Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:
o Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

o Elección de la resistencia promedio (f ‘cr).
o Elección del Asentamiento (Slump).
o Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
o Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
o Selección de la relación agua/cemento (a/c).
o Cálculo del contenido de cemento.
o Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
o Ajustes por humedad y absorción.
o Cálculo de proporciones en peso.
o Cálculo de proporciones en volumen.
o Cálculo de cantidades por tanda.
8.1 Especificaciones Técnicas
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el

revisar los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar
todos los requisitos que fijó el ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir
ciertos requisitos durante su vida útil.
8.2 Elección de la Resistencia promedio (f ‘cr)
8.2.1 Calculo de la desviación estándar
Método 1
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores deberá
calcularse la desviación estándar. El registro deberá:
a. Representar materiales, procedimientos de control de calidad y
condiciones similares a aquellos que se espera en la obra que se va a
iniciar.
b. Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de

diseño (f ‘c) que este dentro del rango de ±70 kg/cm2 de la especificada
para el trabajo a iniciar.
Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar

se calculará aplicando la siguiente fórmula:
̅ )𝟐
∑(𝑿𝒊 − 𝑿
𝒔=√
𝒏−𝟏
Donde:
s = Desviación estándar, en kg/cm2.
Xi = Resistencia de la probeta de concreto, en kg/cm2.
X = Resistencia promedio de n probetas, en kg/cm2.
n = Número de ensayos consecutivos de resistencia.
c. Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de
ensayos consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos. Si se posee
dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un
registro de 30 ensayos consecutivos, la desviación estándar promedio se
calculará con la siguiente fórmula:
(𝒏𝟏 − 𝟏)(𝒔𝟏 )𝟐 + (𝒏𝟐 − 𝟏)(𝒔𝟐 )𝟐

𝒔̅ = √
(𝒏𝟏 + 𝒏𝟐 − 𝟐)
Donde:
s = Desviación estándar promedio en kg/cm2.
s1 s2 = Desviación estándar calculada para los grupos 1 y 2
respectivamente en kg/cm2.
n1 n2 = Número de ensayos en cada grupos, respectivamente.
Método 2
Si solo se posee un registro de 15 a 29 ensayos consecutivos, se calculara
la desviación estándar “s” correspondiente a dichos ensayos y se
multiplicara por el factor de corrección indicado en la Tabla N°1 para
obtener el nuevo valor de “s”.
El registro de ensayos a que se hace referencia en este Método deberá

cumplir con los requisitos a, b del método 1 y representar un registro de
ensayos consecutivos que comprenda un periodo de no menos de 45 días
calendario.
Tabla N°1: Factor de corrección
8.2.2 Cálculo de Resistencia promedio requerida
Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión

promedio requerida (f ‘cr) se obtiene como el mayor valor de las ecuaciones (1)
y (2). La ecuación (1) proporciona una probabilidad de 1 en 100 que el promedio
de tres ensayos consecutivos estará por debajo de la resistencia especificada (f
‘c). La ecuación (2) proporciona una probabilidad de similar de que ensayos
individuales estén 35 kg/cm2 por debajo de la resistencia especificada (f ‘c).
a. Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el

Método 1 o el Método 2, la resistencia promedio requerida será el mayor de
los valores determinados por las formulas siguientes usando la desviación
estándar “s” calculada.
f ‘cr = f ‘c + 1.34 s ………………………………..(1)

f ‘cr = f ‘c + 2.33 s -35 .…………………….....(2)
Donde:
s = Desviación estándar, en kg/cm2.
b. Si se desconoce el valor de la desviación estándar, se utilizara la Tabla N°2
para la determinación de la resistencia promedio requerida.
Tabla N°2: Resistencia de compresión promedio

8.2.3 Cálculo para determinar el factor cemento

El factor cemento se determina dividiendo el valor unitario del agua entre la
relación agua-cemento:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

Factor Cemento= x (peso de 1bolsa de cemento)
𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑔𝑢𝑎−𝑐𝑒𝑚𝑒𝑡𝑛𝑜
8.2.4 Cálculo del volumen y área del molde
𝑑2 .ℎ.𝜋
Volumen= d=diámetro
4
h=altura
𝑑2 .𝜋
Área=
4
8.2.5 Cálculo del volumen y área del molde
V=[(R+r)/2]2*π*h
siendo:
V= el volumen
R=el radio mayor
r= radio menor
πpi= 3,14
h= la altura de dicho balde o cono truncado
8.3 Elección del asentamiento (Slump) / ASTM C 143
 Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una

determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente
tabla:
Tabla N°3: Resistencia de compresión promedio

 Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento

requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la Tabla N°4 podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a realizar.
Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que puedan ser
colocadas eficientemente.
Tabla N°4: Asentamientos recomendados para varios tipos de

construcción. (ACI)
8.4 Selección de
tamaño máximo del agregado
Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo nominal del
agregado grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre que
sea compatible con las dimensiones y características de la estructura.
La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso no deberá

ser mayor de:
a. 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

b. 1/3 del peralte de la losa; o
c. 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo, paquetes de
barras, tendones o ductos de presfuerzo. El tamaño máximo nominal
determinado aquí, será usado también como tamaño máximo simplemente.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se

reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del
concreto. En general este principio es válido con agregados hasta 40mm (1½’’). En
tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.
8.5 Estimación del agua de mezclado y contenido de aire
La Tabla N°5.1 preparada en base a las recomendaciones del Comité 211 del ACI,
nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos
hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire incorporado.
Como se observa, la tabla 5 no toma en cuenta para la estimación del agua de

mezclado las incidencias del perfil, textura y granulometría de los agregados.
Debemos hacer presente que estos valores tabulados son lo suficientemente
aproximados para una primera estimación y que dependiendo del perfil, textura y
granulometría de los agregados, los valores requeridos de agua de mezclado pueden
estar algo por encima o por debajo de dichos valores.
Al mismo tiempo, podemos usar la Tabla N°5.2 para calcular la cantidad de agua de
mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y tamaño máximo del
agregado, el perfil del mismo. Los valores de la tabla 5 corresponden a mezclas sin
aire incorporado.
Tabla N°5.1: Requerimientos aproximados de agua de mezclado y de contenido de aire para

diferentes valores de asentamientos y tamaño máximos de agregados.
Tabla N°5.2: Contenido de agua de mezcla

La tabla 5.1 nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado, en

porcentaje, a ser esperado en un concreto sin aire incorporado y los promedios
recomendados del contenido total de aire, en función del grado de exposición, para
concretos con aire incorporado intencionalmente por razones de durabilidad a
ciclos de congelamiento y deshielo, agua de mar o sulfatos. Obtenidos los valores
de cantidad de agua y de aire atrapado para un metro cúbico de concreto
procedemos a calcular el volumen que ocupan dentro de la unidad de volumen de
concreto:
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂𝒅𝒐(𝒍𝒕𝒔⁄𝒎𝟑 )

𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂(𝒎𝟑 ) =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂(𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
8.6 Elección de la relación agua/cemento (a/c)
Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la

relación a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se garantiza
el cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es importante que la
relación a/c seleccionada con base en la resistencia satisfaga también los
requerimientos de durabilidad.
8.6.1 Por Resistencia
Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes,

puede tomarse la relación a/c de la Tabla N°6.
Tabla N°6.1: Relación a/c y resistencia de compresión

8.6.2 Por durabilidad
La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto de

baja permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de
congelación y deshielo en condición húmeda. Se deberá cumplir con los
requisitos indicados en la Tabla 6.2.
Tabla N°6.2: Máxima relación a/c permisible para concretos

sometidos a condiciones especiales de exposición.
METODO DE FÜLLER
Este método es general y se aplica cuando los agregados no cumplan con la Norma ASTM
C 33. Asimismo se debe usar para dosificaciones con más de 300 kg de cemento por
metro cúbico de concreto y para tamaños máximos del agregado grueso comprendido
entre 20mm (3/4’’) y 50mm (2’’). Relación:
𝒂⁄ = 𝟏 ; 𝒁 = 𝑲 𝑹 + 𝟎. 𝟓
𝒄 𝒁 𝟏 𝒎
Donde:
K1: Factor que depende de la forma del agregado. De 0.0030 a 0.0045 para piedra
chancada y de 0.0045 a 0.0070 para piedra redondeada.
Rm: Resistencia promedio requerida
8.7 Cálculo del contenido de cemento
Una vez que la cantidad de agua y la relación a/c han sido estimadas, la cantidad de
cemento por unidad de volumen del concreto es determinada dividiendo la cantidad
de agua por la relación a/c. Sin embargo es posible que las especificaciones del
proyecto establezcan una cantidad de cemento mínima. Tales requerimientos
podrían ser especificados para asegurar un acabado satisfactorio, determinada
calidad de la superficie vertical de los elementos o trabajabilidad.
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂𝒅𝒐(𝒍𝒕𝒔⁄𝒎𝟑 )

𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) =
𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒂/𝒄(𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒇′𝒄 )
𝑪𝒐𝒏𝒕𝒆𝒏𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒎𝟑 ) =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈/𝒎𝟑 )
8.8 Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino
METODO DE FÜLLER
Ley de Füller: 𝑷𝒅 = 𝟏𝟎𝟎√𝒅⁄𝑫
Donde:
Pd: % que pasa por la malla d.
d: Abertura de la malla de referencia.
D: Tamaño máximo del agregado grueso.
A= % Agregado fino que pasa por la malla Nº 4.

B= % Agregado grueso que pasa por la malla Nº 4.
C= % Agregado ideal que pasa por la malla Nº 4.
Si llamamos:
α: % en volumen absoluto del agregado fino dentro de la mezcla de agregados.
β: % en volumen absoluto del agregado grueso dentro de la mezcla de

agregados.
Entonces:
𝑪−𝑩
𝜶= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑨−𝑩
𝜷 = 𝟏𝟎𝟎 − 𝜶
Teniendo los valores de α y β podemos calcular el volumen de agregado fino y agregado

grueso por metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 = 𝟏 − (𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒊𝒓𝒆 + 𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐)
𝜶
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝒙𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔(𝒎𝟑 )
𝟏𝟎𝟎
𝜷
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝒙𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔(𝒎𝟑 )
𝟏𝟎𝟎
Obtenidos los volúmenes de agregado fino y grueso dentro de un metro cúbico de

concreto, calculamos los pesos de agregado fino y grueso para un metro cúbico de
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = (𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐)(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐)
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = (𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)
concreto:
METODO DEL COMITÉ 211 DEL ACI
Se determina el contenido de agregado grueso mediante la Tabla N°7.1, elaborada por

el Comité 211 del ACI, en función del tamaño máximo nominal del agregado grueso y
del módulo de fineza del agregado fino. La Tabla N°7 permite obtener un coeficiente
b/b0 resultante de la división del peso seco del agregado grueso entre el peso unitario
seco y compactado del agregado grueso expresado en kg/m3.
Tabla N°7.1: Volumen de agregado grueso por unidad de volumen de concreto

Obtenido b/b0 procedemos a calcular la cantidad de agregado grueso necesario para un

metro cúbico de concreto, de la siguiente manera:
𝒃
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = 𝒙(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒂𝒄𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒅𝒆 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐
𝒃𝟎
Entonces los volúmenes de los agregados grueso y fino serán:
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐

𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎𝟑 ) =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝟏 − (𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒖𝒂 + 𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒊𝒓𝒆 + 𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 + 𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)
Por consiguiente el peso seco del agregado fino será:
METODO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE AGREGADOS
Las investigaciones realizadas en la Universidad de Maryland han permitido establecer

que la combinación de los agregados fino y grueso, cuando éstos tienen granulometrías
comprendidas dentro de los límites que establece la Norma ASTM C 33, debe producir
un concreto trabajable en condiciones ordinarias, si el módulo de fineza de la
combinación de agregados se aproxima a los valores indicados en la Tabla 7.2
Tabla N°7.2: Módulo de fineza de la combinación de agregados
De la Tabla 7.2 obtenemos el módulo de fineza de la combinación de agregados (m c), al

mismo tiempo contamos, previamente, con valores de los módulos de fineza del
agregado fino (mf) y del agregado grueso (mg), de los cuales haremos uso para obtener
el porcentaje de agregado fino respecto al volumen total de agregados mediante la
siguiente fórmula:
𝒎𝒈 − 𝒎 𝒄
𝒓𝒇= 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝒎𝒈 − 𝒎 𝒇
Donde:
rf: % de volumen de agregado fino con respecto al volumen total de agregados.
Entonces los volúmenes de agregado fino y agregado grueso por metro cúbico de
concreto son:
𝒓𝒇
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝒙(𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔)
𝟏𝟎𝟎
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 − 𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐

Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto son:
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = (𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐)(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐)
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = (𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)
METODO DE WALKER
La Tabla 7.3, elaborado por Walter, permite determinar el porcentaje aproximado de

agregado fino en relación al volumen total de agregados, en función del módulo de
fineza del agregado fino, el tamaño máximo nominal del agregado grueso, el perfil del
mismo y el contenido de cemento en la unidad cúbica de concreto.
Tabla N°7.3: Porcentaje de agregado fino

De la tabla obtenemos el valor de α (porcentaje de agregado fino), con el cual

procedemos de la siguiente manera:
𝜶
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝒙𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔(𝒎𝟑 )
𝟏𝟎𝟎
𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝑽𝒐𝒍. 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 − 𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐
Por tanto, los pesos de los agregados en un metro cúbico de concreto son:
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 ) = (𝑽𝒐𝒍. 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒆𝒔𝒑𝒆𝒄í𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐)
8.9 Ajustes por humedad y absorción
El contenido de agua añadida para formar la pasta será afectada por el contenido
de humedad de los agregados. Si ellos están secos al aire absorberán agua y
disminuirán la relación a/c y la trabajabilidad. Por otro lado si ellos tienen humedad
libre en su superficie (agregados mojados) aportarán algo de esta agua a la pasta
aumentando la relación a/c, la trabajabilidad y disminuyendo la resistencia a
compresión. Por lo tanto estos efectos deben ser tomados estimados y la mezcla
debe ser ajustada tomándolos en cuenta. Por lo tanto, si:
𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = %𝑾𝒈
𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑮𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 {
%𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏 = %𝒂𝒈
𝑯𝒖𝒎𝒆𝒅𝒂𝒅 = %𝑾𝒇
𝑨𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝑭𝒊𝒏𝒐 {
%𝑨𝒃𝒔𝒐𝒓𝒄𝒊ó𝒏 = %𝒂𝒇
Pesos de agregados húmedos:
%𝑾𝒈
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐(𝒌𝒈) = (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐)(𝟏 + )
𝟏𝟎𝟎
%𝑾𝒇
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐(𝒌𝒈) = (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐)(𝟏 + )
𝟏𝟎𝟎
Agua efectiva
%𝑾𝒈 − %𝒂𝒈
𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 = (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐) ( )=𝑿
𝟏𝟎𝟎
%𝑾𝒇 − %𝒂𝒇
𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒏 𝒂𝒈𝒓𝒆𝒈𝒂𝒅𝒐 𝒇𝒊𝒏𝒐 = (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐 𝒔𝒆𝒄𝒐) ( )=𝒀
𝟏𝟎𝟎
𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂(𝒍𝒕𝒔) = 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 − (𝑿 + 𝒀)
8.10 Cálculo de las proporciones en peso

Cemento : agregado fino : agregado grueso /
agua
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐 𝑨𝒈𝒖𝒂 𝒆𝒇𝒆𝒄𝒕𝒊𝒗𝒂
: : ⁄
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
8.11 Cálculo de las proporciones en volumen
8.11.1 Datos necesarios
- Peso unitario suelto de cemento(1500 kg/m3)

- Pesos unitarios sueltos de los agregados fino y grueso (en condición de
humedad a la que se ha determinado la dosificación en peso).
8.11.2 Volúmenes en estado suelto
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈)
 Cemento: 𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝑷. 𝑼. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝟏𝟓𝟎𝟎𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨.𝒇𝒊𝒏𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐(𝒌𝒈)

 Agregado fino 𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒎𝟑 ) =
𝑷. 𝑼. 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑨.𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐 𝒉ú𝒎𝒆𝒅𝒐(𝒌𝒈)

 Agregado grueso 𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒎𝟑 ) = 𝑷. 𝑼. 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐(𝒌𝒈⁄𝒎𝟑 )
 En el caso del agua, éste se calculará en litros por bolsa de cemento (lts/bls), se la
siguiente manera:
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝑪𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒐

𝑨𝒈𝒖𝒂(𝒍𝒕𝒔⁄𝒃𝒍𝒔) =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒎𝟑 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒐
( )
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂(𝟒𝟐. 𝟓)
8.11.3 Porciones en volumen
Cemento : agregado fino : agregado grueso / agua

(lts/bls)
𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒇𝒊𝒏𝒐 𝑽𝒐𝒍. 𝑨. 𝒈𝒓𝒖𝒆𝒔𝒐

∶ ∶ ⁄ 𝑨𝒈𝒖𝒂(𝒍𝒕𝒔⁄𝒃𝒍𝒔)
𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑽𝒐𝒍. 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐
C F G A
8.12 Cálculo de cantidades por tanda
8.12.1 Datos necesarios
- Capacidad de la mezcladora.
- Proporciones en volumen.
8.12.2 Cantidad de bolsas de cemento requerido
(𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂(𝒑𝒊𝒆𝟑 ))(𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟑𝒎𝟑 )(𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐(𝒌𝒈)

𝑪𝒂𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒓𝒆𝒒. =
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂(𝟒𝟐. 𝟓𝒌𝒈)
8.12.3 Eficiencia de la mezcladora:
Debido a que la mezcladora debe ser abastecida por un número entero de bolsas
de cemento, la cantidad de bolsas de cemento por tanda será igual a un número
entero menor a la cantidad de bolsas requerida por la mezcladora.
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂

𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂(%) = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒔𝒂𝒔 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂𝒔
8.12.4 Volumen de concreto por tanda
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂(%)
𝑽𝒐𝒍. 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒄𝒓𝒆𝒕𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒕𝒂𝒏𝒅𝒂 = (𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂𝒅𝒐𝒓𝒂(𝒑𝒊𝒆𝟑 ))(𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟑𝒎𝟑 )( )
𝟏𝟎𝟎
PROCEDIMIENTO Y CÁLCULOS
PARA UN DISEÑO DE MEZCLA
ABSORCIÓN DE LA ARENA (AGREGADO FINO)
 HERRAMIENTAS O EQUIPOS:
- Cono de abras
- Recipientes
- BalanzaEspátula
- Martillo pequeño
- Papel periódico
- Cuchara
 PROCEDIMIENTO:
1. Poner la muestra en un recipiente (fuente) tal como se trae del río (sin
secar), y si está seco mezclar bien el material, poner en un recipiente y
agregar agua dejándolo saturar por 24 horas (1500gr aproximadamente).
2. Dejar secar la muestra hasta que esta llegue a su óptima humedad (dejar
secar al medio ambiente no en horno ni estufa). Y si en caso que se haya
dejado saturar la muestra, completado las 24 horas votar el agua, poner en
la fuente
Y extender hasta que este llegue a su óptima humedad.
3. Una vez que la muestra esté en su óptima humedad, realizar el ensayo de
absorción (si este todavía no está en su óptima humedad dejar secar un rato
más e ir probando el material y no dejar secar mucho, si esto pasara agregar
mínima cantidad de agua y mezclar bien).
4. Sobre una fuente colocar el cono de abras y al mismo tiempo agarrarlo con
una mano y no dejar mover, con la cuchara agregar un poco de la muestra e
ir varillando con el martillo pequeño (para llenar el cono de abras hacer 3
capas, por cada capa varillar: 1° capa 9 golpes, 2° capa 9 golpes y 3° capa 7
golpes; total de golpes 25).
5. Una vez lleno el cono de abras, ranurar, luego jalar hacia arriba (debe quedar
en forma de pirámide o triángulo para saber que el material este en su
óptima humedad).
6. Tarar un recipiente y con la cuchara poner la muestra en el recipiente tarado
(solo recoger la muestra que haya quedado en forma de pirámide o
triángulo).
7. Pesar el recipiente más la muestra (apuntar en el formato).
8. Luego la muestra poner en el horno por 24 horas a una temperatura de 110
°C.
9. Enfriar sobre papel periódico, pesar y calcular (apuntar en el formato).
ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO
Proyecto:
Material:
Fecha:
N° del recipiente 22
Peso del recip. + suelo húmedo 210
Peso del recip. + suelo seco 207.87
Tara 38.19
Peso del agua 2.17
Peso del suelo seco 169.64
Contenido de humedad (%) 1.279
ABSORCIÓN DE LA PIEDRA (AGREGADO GRUESO)
- Recipientes
- Balanza
- Espátula
- Papel periódico
- Franela
 PROCEDIMIENTO:
1. Poner la muestra en un recipiente (fuente) tal como se trae del río (sin
secar), y si está seco mezclar bien el material, poner en un recipiente y
agregar agua dejándolo saturar por 24 horas (1500gr aproximadamente).
2. Dejar secar la muestra hasta que esta llegue a su óptima humedad (dejar
secar al medio ambiente no en horno ni estufa). Y si en caso que se haya
dejado saturar la muestra, completando las 24 horas votar el agua.
3. Luego con una franela o papel periódico secar el material (secar suavemente
cada piedra) e ir poniendo en un recipiente.
4. Tarar un recipiente y poner el material semiseco en el recipiente (apuntar
en el formato).
5. Luego la muestra poner en el horno por 24 horas a una temperatura de 110
°C.
6. Enfriar la muestra (piedra) sobre papel periódico y pesar (apuntar en el
formato).
7. Calcular.
ABSORCIÓN DEL AGREGADO GRUESO
Proyecto:
Material:
Peso de la Piedra Seca 907.11

Peso de la Piedra con Agua 912.73
Peso Piedra con Agua - Peso Piedra 5.62
% Absorción 0.619
GRANULOMETRÍA PARA DISEÑO DE MEZCLA (SIN PIEDRA)

()
- Horno
- Papel periódico
- Recipientes
- Balanza
- Tamices (N° 3/8, N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50, N° 100, N° 200)
- Brocha
 PROCEDIMIENTO:
1. Secar 500 gr de la muestra (arena) en el horno a una temperatura de 110 °C

por 24 horas.
2. Sacar la muestra del horno y dejar enfriar (sobre papel periódico).
3. Lavar la muestra fría y seca (lavar suavemente y dejando caer la muestra por
la malla N° 200 y sin dejar caer nada fuera de la malla, solo pasará la arcilla
quedando la arena limpia).
4. Colocar la muestra (arena) lavada en un recipiente.
5. Secar la muestra en el horno por 24 horas a una temperatura de 110 °C.
6. Enfriar sobre papel periódico.
7. Tamizar por las mallas, N° 3/8, N° 4, N° 8, N° 16, N° 30, N° 50, N° 100, N°200;
(apuntar el peso retenido de cada malla en el formato).
8. Calcular.
9. Calcular el módulo de fineza (MF fino N° 3/8 = 100%).
10. Fórmula: (N° 4 – N° 8 – N° 16 – N° 30 – N°50 – N°100 / 100 = MF).
ANALISIS GRANULOMETRICO POR TAMIZADO

PROYECTO
MATERIAL
USO
FECHA PROFUNDIDAD
TAMIZ ABERTURA PESO PORCENTAJE
QUE CION DE LA
ASIM mm RETENIDO RETENIDO ACUMULADO PASA ESPECIFIC MUESTRA
3" 76.200
2 1/2" 63.500
2" 50.800
1 1/2" 38.100
1" 25.400
3/4" 19.050 PESO TOTAL 500 g
1/2" 12.700 PESO FRACCION
3/8" 9.525 - - - 100
1/4" 6.350 LIMITE LIQUIDO
N° 4 4.750 14.62 2.92 2.92 97.08 LIMITE PLASTICO
N° 6 3.380 INDICE PLASTICO
N° 8 2.360 17.99 3.60 6.52 93.48 CLAASIFIC/AASHTO
N°10 2.000
N° 16 1.180 34.46 6.89 13.41 86.59
N° 20 0.840 OBSERVACIONES
N° 30 0.590 158.26 31.65 45.06 54.94
N° 40 0.420
N° 50 0.297 181.08 36.21 81.27 18.73
N° 80 0.177 MODULO DE
N° 100 0.149 46.74 9.35 90.62 9.38 FINEZA
N° 200 0.074 17.30 3.46 94.08 5.92 2.40
PAN 29.59 5.92 - -
HUMEDAD NATURAL (AGREGADO FINO Y GRUESO)
- Horno
- Papel periódico
- Recipientes
- Balanza
- Espátula
 PROCEDIMIENTO:
1. Tarar un recipiente a utilizar (apuntar en el formato).

2. Agregar la muestra hasta llenar el recipiente.
3. Pesar el recipiente más el material húmedo (apuntar en el formato).
4. Colocar la muestra en el horno por 24 horas a una temperatura de 110 °C.
5. Sacar la muestra del horno y enfriar sobre papel periódico.
6. La muestra fría y seca colocar en el recipiente utilizado.
7. Pesar el recipiente más el material seco (apuntar en el formato).
8. Calcular.
HUMEDAD NATURAL (agregado grueso)
Proyecto:
Material:
Progresiva:
Fecha:
Kilometro
Peso de recip. + suelo humedo 212.27
Peso de recip. + suelo seco 211.58
Tara 37.18
Peso del agua 0.69
HUMEDAD NATURAL (agregado fino)
Proyecto:
Material:
Progresiva:
Fecha:
Kilometro
Peso de recip. + suelo húmedo 263.71
Peso de recip. + suelo seco 262.86
Tara 37.68
Peso del agua 0.85
PESO ESPECÍFICO DE LA PIEDRA (AGREGADO GRUESO)
- Horno
- Papel periódico
- Recipientes
- Balanza
- Cápsula
 PROCEDIMIENTO:
1. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110 °C por 24 horas (1000

gr aproximadamente).
3. Separar 700 gr de la muestra seca para trabajar (apuntar en el formato).
4. Llenar agua a la cápsula hasta el nivel de ella, tapar con el vidrio y pesar
(apuntar en el formato).
5. Vaciar toda el agua de la cápsula y llenar los 700 gr de la muestra.
6. Llenar agua a la cápsula hasta que este tape a la muestra y tapar con el vidrio.
7. Agitar durante 10 segundos en forma horizontal.
8. Agregar agua a la cápsula hasta el nivel de ella (lavando y dejando caer toda
la muestra hasta el fondo de la cápsula).
9. Tapar la cápsula con el vidrio y dejar en reposo 24 horas.
10. Pesar (apuntar en el formato) y calcular.
PESO ESPECÍFICO DEL AGREGADO GRUESO
Proyecto:
Material:
Uso:
Fecha:
DATOS
Peso del frasco + Agua (Po) 1542.49 grs.
Peso de la Grava Seca (P) 700 grs.
Peso del frasco + Agua + Grava (Ps) 1960.19 grs.
Pesp Especifico de la Grava 2.479 grs. /cc
PESO ESPECÍFICO DEL SUELO (AGREGADO FINO)
- Horno
- Papel periódico
- Recipientes
- Balanza
- Fiola
 PROCEDIMIENTO:
1. Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110 °C por 24 horas (500

gr aproximadamente).
3. Separar 200 gr de la muestra seca para trabajar (apuntar en el formato).
4. Llenar agua a la fiola hasta la línea marcada y pesar (apuntar en el formato).
5. Vaciar toda el agua de la fiola y llenar los 200 gr de la muestra.
6. Llenar agua a la fiola hasta que este tape a la muestra y tapar.
7. Agitar durante 10 segundos en forma circular.
8. Agregar agua a la fiola hasta la línea marcada (lavando y dejando caer toda la
muestra hasta el fondo de la fiola).
9. Tapar la fiola y dejar en reposo 24 horas.
10. Pesar (apuntar en el formato) y calcular.
PESO ESPECÍFICO DEL FINO
Proyecto:
Material:
Fecha:
DATOS
Peso del Suelo Seco (Wo) 200 grs.
Peso del Frasco + Peso del Agua(Ww) 684.46 grs.
Peso del Frasco + Peso del Agua +Peso del Suelo (Ws) 807 grs.
Pesp Especifico del Suelo 2.58 grs. /cc
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO (COMPACTADO)
- Molde
- Vernier
- Recipientes
- Balanza
- Varilla
- Palana
- Brocha
- Espátula
 PROCEDIMIENTO:
1. Pesar el molde y apuntar en el formato (pesar sin el collarín.

2. Medir la altura y el diámetro del molde (medir sin el collarín y sin la base).
3. Sacar el volumen del molde (fórmula V = (H x D2 x π) / 4), V: volumen, H: altura,
D: diámetro.
4. Secar el material en el horno por 24 horas a una temperatura de 110 °C (12 kg
aproximadamente).
5. Dejar enfriar en material sobre el piso.
6. Colocar el collarín en el molde y poner en el piso.
7. Con una palana recoger el material y dejar caer desde una altura de 20 cm
caída libre, luego con la varilla dejar caer 25 golpes caída libre (llenar el molde
haciendo 3 capas y varillando 25 golpes por cada capa).
8. Sacar el collarín y colocarlo debajo del molde.
9. Ranurar, limpiar y pesar (apuntar en el formato).
10. Hacer 3 ensayos.
11. Calcular.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO (SIN COMPACTAR)
- Molde
- Vernier
- Recipientes
- Balanza
- Palana
- Brocha
- Espátula
 PROCEDIMIENTO:

D: diámetro.
aproximadamente).
caída libre (llenar el molde haciendo 3 capas).
11. Calcular.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO FINO
Proyecto:
Material:
Fecha:
Ensayo N°1 COMPACTADO SIN COMPACTAR

DETERMINACION N° 1 2 3 1 2 3
Peso del molde más grava (gr) 9914 9900 9906 9650 9631 9646
Peso del molde (gr) 6464 6464 6464 6464 6464 6464
Peso de la grava (gr) 3450 3436 3442 3186 3167 3182
Volumen del molde (cc) 2087 2087 2087 2087 2087 2087
Peso unitario de la grava (kg/m3) 1.653 1.646 1.649 1.527 1.517 1.525
Peso unitario promedio (kg/m3) 1.649 1.523
Observaciones
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO (COMPACTADO)
- Molde
- Vernier
- Recipientes
- Balanza
- Varilla
- Palana
- Brocha
- Espátula
 PROCEDIMIENTO:
1. Pesar el molde y apuntar en el formato (pesar sin el collarín).

D: diámetro.
aproximadamente).
caída libre, luego con la varilla dejar caer 25 golpes caída libre (llenar el molde
haciendo 3 capas y varillando 25 golpes por cada capa).
11. Calcular.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO (SIN

COMPACTAR)
- Molde
- Vernier
- Recipientes
- Balanza
- Palana
- Brocha
- Espátula
 PROCEDIMIENTO:

D: diámetro.
aproximadamente).
caída libre (llenar el molde haciendo 3 capas).
11. Calcular.
PESO UNITARIO DEL AGREGADO GRUESO
Obra:
Material:
Fecha:
Ensayo N°1 COMPACTADO SIN COMPACTAR

DETERMINACION N° 1 2 3 1 2 3
Peso del molde más grava (gr) 9809 9904 9695 9692 9715 9701
Peso del molde (gr) 6464 6464 6464 6464 6464 6464
Peso de la grava (gr) 3345 3440 3231 3228 3251 3237
Volumen del molde (cc) 2087 2087 2087 2087 2087 2087
Peso unitario de la grava (kg/m3) 1.602 1.648 1.548 1.546 1.558 1.551
Peso unitario promedio (kg/m3) 1.6 1.552
Diseño de mezcla F’ C = 210 kg /cm2

Grava: Cantera Rio Huallaga chancada ½ ” – ¾ ”
Arena: Cantera Rio Cumbaza
Agregado fino:
- Peso unitario compactado:---------------------------1.649 Kg/m 3

- Peso unitario sin compactar:-------------------------1.523 kg/m 3
- Peso específico de masa:-----------------------------2.58 gr / cc
- % de absorción:--------------------------------------- 1.28 %
- Humedad natural:------------------------------------- 0.38 %
- Módulo de fineza:-------------------------------------2.40 %
Agregado grueso:
- Peso unitario compactado:---------------------------1.600 kg/m3

- Peso unitario sin compactar:-------------------------1.552 kg/m 3
- Peso específico de masa:-----------------------------2.48 gr / cc
- % de absorción:----------------------------------------0.62 %
- Humedad natural:--------------------------------------0.40 %
- Tamaño máximo del agregado:---------------------- ½” – ¾” Ø
- Factor cemento:--------8.5 x 42.5 bolsas / m3------361 kg/ m3
- Relación agua – cemento:
Agua--------0.568 x 361------205 lts/ m3
- Volúmenes absolutos:
. Cemento:-----361÷3.15÷1.000-----0.115 m3
. Agua:---------205÷1.000------------0.205 m3
Subtotal= 0.320 m3
- Volúmenes de agregados: 1.000 – 0.320 = 0.680
- Agregado grueso (60%)------------------------0.408 m3
- Agregado fino (40%)---------------------------0.272 m3
- Cemento -----------------------------------------0.115 m3
- Agua --------------------------------------------- 0.205 m3
- Total --------------------------------------------- 1.000 m3
Peso de material por m3 de concreto:
- Cemento ---------------------------------------- 361 kg/m3

- Agua -------------------------------------------- 205 kg/m3
- Agregado fino----0.272 x 2.58 x 1.000----- 702 kg/m3
- Agregado grueso---0.408 x 2.48 x 1.000--- 1.012 kg/m3
Corrección por humedad del agregado:
- Agregado fino húmedo-------702 x 1.0038--------705 kg/m3

- Agregado grueso húmedo----1012 x 1.0040------1.016 kg/m3
- Humedad superficial del fino----0.38 – 1.28------ 0.9%
- Humedad superficial del grueso---0.40 – 0.62---- 0.22%
- Contribución del fino------------702 x 0.009------ 6.32 lts
- Contribución del grueso--------1.012 x 0.0022--- 2.23 lts
- Contribución total-------6.32 + 2.23--------------- 8.55 lts/ m3
- Cantidad real del agua-------205 – 8.55----------- 196 lts/ m3
Cantidad de materiales por m3 de concreto corregido:
- Cemento----------------------------------361 kg/ m3
- Agua ------------------------------------- 196 kg/ m3
- Agregado fino--------------------------- 705 kg/ m3
- Agregado grueso------------------------ 1.016 kg/ m3
Dosificación en peso:
- Cemento-------------361 / 361---------- 1.00

- Agua-----------------196 / 361---------- 0.543
- Agregado fino------705 / 361---------- 1.95
- Agregado grueso---1.016 / 361------- 2.81
O sea: 1.0: 1.95: 2.81
Peso de material por bolsa de cemento:
- Cemento----------1.0 x 42.5------------ 42.5 kg /saco

- Agua--------------0.543 x 42.5--------- 23.08 kg/saco
- Agregado fino--- 1.95 x 42.5---------- 82.88 kg/saco
- Agregado grueso—2.81 x 42.5-------- 119.43 kg/saco
Peso unitario húmedo del agregado:
- Fino------------------1.523 x 1.0038---- 1529 kg/ m3

- Grueso---------------1.552 x 1.0040---- 1558 kg/ m3
Dosificación en volumen:
- Cemento-------------42.5/ 42.5---------- 1.00

- Agregado fino-------82.88/43.31------- 1.91

- Agregado grueso----119.43/44.14------2.71
- Agua---------196 x 42.5/ 361 = 23.07 lts o =6.1 gls
O sea: 1.0 : 1.91 : 2.71
La colada para un volumen de 0.002 m3 consistirá en:
- Cemento-----------------361 x 0.12-----------43.320 grs

- Agua (añadida)----------196 x 0.12---------- 23.520 cc
- Agregado fino-----------705 x 0.12---------- 84.600 grs
- Agregado grueso--------1.016 x 0.12-------- 121.920 grs
- Peso de la colada-------------------------------273.360grs
Para 9 pies3 de concreto:
- Arena:-----------------3.1 baldes
- Piedra:---------------- 4.3 baldes
- Agua:----------------- 6.2 galones
- Asentamiento slump:---------8 cm
ANEXOS
 Materiales que se usaron en laboratorio
Cono de abras
Fiola
Horno
Tamices
 Experiencias en campo:

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6. Propiedades principales del concreto en estado FRESCO:

 Trabajabilidad: Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en

 Contracción: Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida

7. Propiedades principales del concreto en estado ENDURECIDO:

8. Pasos para el proporcionamiento

Podemos resumir la secuencia del diseño de mezclas de la siguiente manera:

o Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

8.1 Especificaciones Técnicas

Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el

8.2.1 Calculo de la desviación estándar

b. Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de

Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar

(𝒏𝟏 − 𝟏)(𝒔𝟏 )𝟐 + (𝒏𝟐 − 𝟏)(𝒔𝟐 )𝟐

El registro de ensayos a que se hace referencia en este Método deberá

Tabla N°1: Factor de corrección

8.2.2 Cálculo de Resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión

a. Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el

f ‘cr = f ‘c + 1.34 s ………………………………..(1)

Tabla N°2: Resistencia de compresión promedio

8.2.3 Cálculo para determinar el factor cemento

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎

8.2.4 Cálculo del volumen y área del molde

8.2.5 Cálculo del volumen y área del molde

8.3 Elección del asentamiento (Slump) / ASTM C 143

 Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una

Tabla N°3: Resistencia de compresión promedio

 Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento