San Salvador, Enero de 2013.

A continuación se presenta una recopilación de información importante para la

interpretación de los análisis de laboratorios para aceites, con el objetivo de mantener un
buen control de los equipos basados en parámetros y normas internaciones dadas por los
fabricantes de equipos e instituciones de tribología más reconocidos.

1. Objetivos del Mantenimiento:

“El objetivo del mantenimiento es preservar la planta y maquinaria en condiciones que le

permitan operar de manera confiable, segura y económica”

2. Tipos de Monitoreo de una máquina:

El fundamento básico del monitoreo de una máquina, es el seleccionar una medición de

un factor físico que indique que algún tipo de desgaste o deterioro de la misma.

Análisis de vibraciones

Análisis de
Análisis de rendimiento
Aceite

Termografía

3. Importancia del análisis de Aceite:

Básicamente un muestreo de aceites nos demuestra 3 factores básicos que nos ayudan
en la toma de decisiones para mantenimiento preventivo y predictivo, cuando tenemos los
parámetros adecuados y límites permisibles para el correcto funcionamiento de una
máquina, equipo o sistema.
 I. Condición del lubricante:

Indica el estado de degradación del lubricante

y su vida útil remante.

II. Contaminación dentro del equipo:

Indica la presencia de contaminantes que

reducen o eliminan la eficiencia de lubricación
y causan daños a las máquinas.

III. Desgaste del equipo:

Permite detectar e identificar los niveles de

desgaste.

4. Causas de Falla de un lubricante:

Durante el uso y la operación diaria del equipo, el lubricante y el equipo sufren:

 Degradación química del aceite base y los Aditivos, (irreversible).- Se refiere al deterioro
químico del lubricante.

Oxidación (cambio de viscosidad) Agotamiento de aditivos

Cambio de Acidez

 Contaminación del medio ambiente, del proceso y por labores de mantenimiento,

(reversible):

Es el ingreso de material dañino por las fuentes de entrada del lubricante, como
resultado de las condiciones de operación o defectos mecánicos, como por ejemplo:
Agua, Desgastes, productos químicos, etc.

Pruebas de campo han demostrado que los lubricantes fallan por problemas ajenos al
propio lubricante: ¡Contaminantes externos!

¡A continuación se presentan los agentes causantes del 90% de las fallas!

 Partículas y Sólidos.  Aire

 Humedad y Agua  Lubricante Degradado

 Calor, Temperatura  Otros, Combustible, anticongelante

5. Parámetros a tomar en cuenta en un análisis de Aceite:

5.1. Agua y Humedad:

 El agua no es compatible con los lubricantes y genera daños al equipo, sus efectos
sobre el lubricante son:

 Corrosión y formación de herrumbre, fatigando las piezas., forma compuestos no

deseados con el aceite que aceleran la corrosión. (ataque acido)

 Se combina con aditivos del lubricante como Calcio, Magnesio, Cloro y Sulfatos, que
generan depósitos que incrementan la temperatura del sistema.

 Afectan la protección y espesor (viscosidad) de la capa lubricante y su resistencia a la

fricción.

 Se emulsifica con el aceite, reduciendo su capacidad de enfriamiento e

incrementando la temperatura de trabajo.

 Reduce la vida útil de los aceites hidráulicos entre los 60 y 80 ºC, de 4,000 hrs a 2,000
o menos horas., debido a que acelera la oxidación de estos lubricantes.

5.1.1. Efectos del ingreso de agua en rodamientos-* SKF

 Reduciendo el ingreso de agua desde un nivel del 0.10% hasta 0.01% se incrementa
la vida útil del rodamiento en un factor de 4X

 Concentración 0.01% de agua (100 ppm), Vida útil estimada = 100 %

 Concentración 0.10% de agua (1000 ppm), Vida útil estimada = 25 %

5.1.2. Límites permisibles de contaminación con agua en diferentes sistemas:

 Hidráulicos y Turbinas : 200 – 700 ppm ( 0.02 – 0.07 % )

 Engranajes y Circulación : 200 – 1000 ppm ( 0.02 - 0.10 % )

 Transformadores : 30 – 50 ppm ( 0.003 – 0.005 % )

 Aceites de motor : 1000 – 2000 ppm ( 0.1 – 0.2 % )

5.2. Las Partículas o contaminación:

 Fuente: Medio ambiente (Polvo, Suciedad), mantenimiento.

• Externo:

Ingreso de partículas externas: Contaminantes Introducidos en el

mantenimiento:
• Respiraderos
• Ensamble, desensamble y Aceite
• Sellos
• Interno:
 Partículas provenientes de la construcción y componentes de la máquina.

Componentes generados:

• Ensamble • Desgaste de partes

• Operación normal • Oxidación del fluido

 Síntoma: Rayado de superficies.

5.2.1. Efectos del ingreso de partículas. *SKF

La reducción del micraje del filtro, de un rango de 10µm a 3µm incrementa la vida útil
de un equipo en general en un factor de 3X

 Un filtro de 3µm (abs), Vida útil estimada = 12 millones de revoluciones.

 Un filtro de 10µm (abs), Vida útil estimada = 4.8 millones de revoluciones

5.2.2. Espesores de película Lubricante en algunos equipos:

5.2.3. Límites de contaminación permisible en algunos equipos según la norma ISO

4406:99:

La norma bajo el código ISO 4406:99, asigna un número clave de tres dígitos separados,
que representan el rango de partículas mayores a 4, 6 y 14 micrones, que se encuentran
presentes en una de muestra de aceite.

Rangos: R4 / R6 / R14

Partículas > 4 micrones (mm)

Partículas > 6 micrones (mm)

Partículas > 14 micrones (mm)

Las partículas se miden en un equipo de laboratorio llamado Contador de partículas el

cual determina los rangos de partículas presentes por ml de fluido de muestra.

Ejemplo de lectura de un código ISO:

 Supongamos que un reporte de laboratorio indica que un muestra tiene el Código

19/17/14.

 El primer número (19) indica el rango de partículas mayores a 4 micrones, el segundo

(17) el de partículas mayores a 6 micrones y el tercero (14) el de partículas mayores a
14 micrones.
 Para saber en qué concentración, se encuentran, se cruzan estos números con una
tabla que indica los rangos de concentración presentes por mililitro.

De acuerdo a la tabla a continuación indicada, el Código 19/17/14, significa:

19 = rango de 2,500 a 5,000 partículas mayores a 4 micrones

17 = rango de 640 a 1,300 partículas mayores a 6 micrones

14 = rango de 80 a 160 partículas mayores a 14 micrones

5.2.3.1. Código ISO 4406:99 – Sugeridos para sistemas hidráulicos:

Codigos de limpieza sugeridos en sistemas hidráulicos por presión de trabajo y componentes

Componente Presion > 2,500 lbs Presion > 1,500 a 2,500 lbs Presion < 1,500 lbs
Servo Valvula 14/12/10 15/13/11 16/14/12
Valvula proporcional 15/13/11 16/14/12 17/15/12
Bomba de pistones 17/15/12 17/16/13 18/16/14
Bomba de paletas 17/16/13 18/16/14 19/17/14
Válvula de control de presión 17/16/13 18/16/14 19/17/14
Bomba de engranes 17/16/13 18/16/14 19/17/14
Rodamiento de bolas 16/14/12
Chumacera plana 19/17/14

(*) Se sugiere consultar con el fabricante original del equipo su recomendación

5.2.3.2. Código ISO 4406:99 – Sugeridos para algunos equipos industriales:

Equipo
Rodamiento de bolas 16/14/12
Chumacera plana 17/15/12
Reductores y engranajes 17/15/12
Engranajes en equipo mobil 17/16/13
Maquinas Diesel 17/16/13
Turbinas de vapor 18/15/12
Maquinas de papel 19/16/13

(*) Se sugiere consultar con el fabricante original del equipo su recomendación

Las Partículas son el contaminante más destructivo para una máquina, producen
desgaste abrasivo acelerado, el mejor camino para prevenirlas es detener su ingreso al
sistema.

5.3. Calor y Temperatura:

 Rango recomendado de servicio para aceites minerales:

Temperatura: - 10 C……80 °C

 Rango recomendado de servicio para grasas minerales

Temperatura: - 15 C……120 °C
 Rango para aceites y grasas sintéticas

Temperatura: - 55 C……300 °C.

5.4. La viscosidad:

Los equipos se trabajan con una viscosidad específica recomendada por el fabricante,
sin embargo por cambios de temperatura, esfuerzo mecánico y contaminación, la
viscosidad original se afecta notablemente.

 La Viscosidad es la propiedad más importante a medir en un aceite, ya que es el

espesor mínimo que debe de tener un lubricante para proteger las superficies en
contacto a la temperatura de servicio.

 Un cambio de Viscosidad puede implicar: desgaste prematuro de la parte lubricada y

posibilidad de falla del equipo.

 Un cambio de Viscosidad puede implicar: contaminación del lubricante o degradación

del mismo, perdiendo sus propiedades de protección al equipo.

Viscosidad muy alta: Viscosidad muy baja:

 Calentamiento del sistema,  Pérdida de espesor película, lubricación

formación de barniz y lodos. límite, desgaste excesivo.

 Flujo inadecuado a rodamientos  Incremento de fricción mecánica, pérdida

de energía.
 Batido en chumaceras
 Incremento de fricción, calentamiento del
 Incremento en consumo de sistema.
energía.
 Fugas
 Disminución de la protección anti-
espuma y demulsificación.  Incremento de rebabas y partículas de
desgaste.
 Baja bombeabilidad en el sistema.
 Incremento de desgaste en chumaceras
 Taponamientos en ductos de y rodamientos en equipos de alta carga.
circulación.
5.4.1. Viscosidad- Límites y Alarmas:

Los límites permisibles para realizar el cambio de un aceite lubricante en un equipo

son:

 Aceites de motor

- 10% and +20% de la concentración base (aceite nuevo)

ej: Base = 14.5 cSt Bajo = 13.0 cSt Alto = 17.4 cSt

 Aceites industriales

- 10% and + 10% de la concentración base (aceite nuevo)

ej: Base = 220 cSt Bajo = 198 cSt Alto = 242 cSt

Nota: El cambio de viscosidad por oxidación y esfuerzo cortante son función de la calidad
del fluido base, en la mayoría de los casos un cambio de viscosidad súbito en lapsos
cortos de servicio es un síntoma de contaminación del aceite.

5.5. Los Aditivos:

Los aditivos son compuestos químicos que mejoran o agregan propiedades a los
lubricantes, además, los aditivos de un lubricante reaccionan con el aceite y con las
superficies de contacto equipo cuando está en operación.

Se consideran los siguientes elementos químicos como los más comunes en la

fabricación de un lubricante, los más significativos para su análisis y monitoreo son:

Magnesio, Sílice, Boro, Sodio, Bario, Calcio, Fósforo, Potasio, Molibdeno, Zinc, Vanadio.

ELEMENTOS QUIMICOS PRESENTES EN ADITIVOS (TIPICOS)

Elemento POSIBLE FUENTE

Magnesio (Mg) Aditivo detergente en aceites, Aditivo en anticongelantes
Silice (Si) Aditivo antiespumante en aceite, polvo y suciedad
Boro (B) Aditivo anticorrosivo en anticongelantes
Sodio (Na) Aditivo detergente en aceites, Aditivo en anticongelantes
Bario (Ba) Inhibidor de corrosión y herrumbre en aceites
Calcio (Ca) Aditivo detergente y dispersante en aceites
Fosforo (P) Aditivo antidesgaste y de extrema presión en aceites
Potasio (K) Aditivos de anticongelantes
Molibdeno (Mo) Aditivo de extrema presión
Zinc (Zn) Aditivo antidesgaste en aceites hidráulicos
Vanadio (V) Metal de paletas en turbinas
5.5.1. Aditivos- Limites y Alarmas:

 Cambio de concentración de Aditivos

- 20% and +20% de la concentración inicial base

ej: Zn = 350 ppm Bajo = 280 ppm Alto = 420 ppm

 Precauciones

El cambio de nivel de aditivos puede no significar su degradación, sino que se

combinaron con otros elementos y se anularon sus propiedades protectoras
originales.

5.6. La Acidez:

TAN: Número Acido Total. Utilizado para aceites industriales.

Pruebas (ASTM D-664, D-974)

 Mide el nivel de acidez del aceite por formación de peróxidos o ácidos orgánicos.,
productos resultantes de la oxidación del aceite.

 El TAN indica la tendencia de ataque corrosivo en las partes metálicas

 Se puede utilizar el TAN en un aceite nuevo como índice de su calidad y en un

aceite usado como índice de su degradación.

 Los aceites con anti-desgaste con Zn son tanto ácidos como básicos.

 La medida del TAN en un aceite con Zn es una medida del aditivo ZDDP presente.

 Los aceite de engranes por sus aditivos EP (base Azufre, Cloro y Fósforo) poseen
valores de TAN como aceites nuevos entre 0.3 y 1.3

 Cuando un aceite usado incrementa su viscosidad, también incrementa su TAN

debido a su oxidación, por lo que se requiere conocer su TAN como nuevo para
comparar su variación.

5.6.1. Límites y Alarmas:

 Aceites altamente refinados (sin cenizas)

Base: 0.01 Limite condenatorio: 0.10

ej: Texaco Capella WF 68, Mobil Rarus 425

 Hidráulicos con aditivación media AW

Base: 0.30 Límite condenatorio: 1.5

ej: Mobil DTE 26, Shell Omala 68

  Sintético (Poliolester)
Base: 3.0 Condenatorio: 5.5
ej: Quaker Quintolubric 822-220
5.7. Metales de desgaste:

El análisis de los metales de desgaste es uno de los factores más importantes en el

análisis de aceite, el propósito básico de esta medida, es determinar si existe un problema
presente, que si es ignorado, o no se toman medidas preventivas, puede incrementar la
probabilidad de falla prematura y catastrófica de la parte lubricada.

 El desgaste se define como la pérdida progresiva de material.

 Todas superficies en movimiento son fuentes potenciales de desgaste.

 El desgaste superficial, es provocado por un alto esfuerzo o por repetición cíclica

de cargas y generalmente se ve influenciado por el medio ambiente del sistema.

 El deterioro superficial genera partículas de desgaste, que modifican y aceleran la

fatiga o falla del material.

 Los tipos de desgaste dependen del tipo de movimiento y carga, el tipo de

superficies en contacto y el medio ambiente de trabajo.

 El desgaste puede identificarse y medirse por medio de un programa del análisis

de laboratorio del aceite en uso.

En el análisis de un aceite en uso, se consideran los metales más comunes en la

fabricación de una máquina, los más significativos para su análisis y monitoreo son:

- Metales de desgaste:

Fierro, Cobre, Plomo, Estaño, Aluminio, Cromo, Níquel, Titanio y Plata.

*: Estos valores deben ser consultados por el fabricante para sus equipos.
 METALES DE DESGASTE (Fierro, Fe) - REDUCTORES

Tipo de equipo Valor base Limite Observaciones

severo

Mayor Los datos deben de analizarse en base a sus

Recomendación Fierro (Fe)
100 tendencias y cambios drásticos para establecer
Industria 40 ppm ppm límites de severidad en cada equipo en particular.

Fierro (Fe)
Recomendación OEM 45 ppm Verificar en el manual del fabricante los limites
25 ppm

Promedio histórico Fierro (Fe)

40 ppm Basado en un año de trabajo en un equipo X
(ejemplo) 20 ppm

5.8. Ejemplo de Límites:

 EQUIPO: REDUCTOR HELICOIDAL (DOS ETAPAS)

 MATERIAL DE CONSTRUCCION ENGRANES: 34 Cr Mo 4

 LUBRICANTE REQUERIDO: ACEITE PARA ENGRANES EP ISO 460.

 FRECUENCIA DE ANALISIS. 2,500 HORAS.

5.9. Conclusiones:

 Las pruebas y análisis de laboratorio, en conjunto con métodos de monitoreo

(vibraciones, termografía, etc.) son el medio más confiable para indicarnos el cambio
de un lubricante y el estado de la máquina y la contaminación del sistema.

 Un análisis de laboratorio profesional y su interpretación, nos pueden indicar las

medidas preventivas, correctivas para evitar y eliminar una falla.

 Un proveedor profesional de lubricantes, debe proporcionar la guía, límites e

interpretación del estado del sistema y sus medidas preventivas.

 Lo estratégico en un programa de monitoreo basado en confiabilidad o condición, es la

tendencia e interpretación de los reportes generados.

Ing. Ever Ruiz

Gerente Regional de Ventas
Tribología y Combustible, S.A.
Tel.: (503) 2229-2200, 2288-5980
Fax.: (503) 2299-3711
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