Además de soportar algunas de las condiciones ambientales más extremas, las piezas utilizadas en

la industria aeronáutica deben ser fuertes y ligeras. Esta industria exige el diseño de piezas
complejas, creadas con los materiales más exóticos.; buscando siempre el mejoramiento continúo.

La manufactura aditiva permite crear piezas con una geometría precisa, además de agilizar el
proceso de pruebas para cada una; pero con una producción de bajo volumen. Estas
características se adaptan a las exigencias de la industria.

Algunos beneficios de la manufactura aditiva

Optimización de fuerzas:

 La fuerza resulta optimizada por la geometría del objeto, al tener la capacidad de crear
huecos internos o eliminar marcos, podemos suavizar los cambios de área, reduciendo los
esfuerzos.

Reducción de peso

 Capacidad de eliminar material donde no es necesario, conservando el diseño

fundamental para el soporte de esfuerzos.

Mejor selección de materiales

 materiales como titanio, aluminio y acero inoxidable, Inconel y acero para herramientas,
permitiendo la producción de piezas de un material muy duro de manera sencilla.

Dinámica de fluidos

 Permite la creación de canales internos más lisos, con diámetros más pequeños y
secciones mas largas.

Clasificaciones para cada proceso

Laser Cladding

 Se tiene una fusión directa del polvo metálico obteniendo depósitos de entre 50[µm] y 2 [mm].

 Se ocupa para mejorar las características de una pieza ya tratada o para restaurarla.

 Actúa como complemento de otras tecnologías de fabricación de la pieza dando solución a los
problemas de porosidad, distorsión térmica o dificultades en el procesado de zonas muy
localizadas.

 Entre las principales ventajas del proceso destacan: alta velocidad de enfriamiento, gran
flexibilidad de procesado y reducida distorsión, dada la baja carga térmica generada en la pieza
Laser Cladding

El revestimiento con láser es una tecnología de manufactura aditiva que consiste en la fusión directa
de un polvo metálico, el cual se proyecta sobre una superficie de un sustrato obteniendo una
dilución mínima. Para esto se debe fundir una parte de este sustrato, que varía en el rango de
50[µm] y 2[mm]. Debido a esta condición su uso se concentra en mejorar las características de una
pieza ya tratada. Esta técnica al trabajar con una fusión localizada, permite que el gradiente del
material se pueda diseñar a nivel de microestructura; de esta forma los componentes resultantes
se pueden adaptar para un rendimiento que sea especifico de las aplicaciones particulares. Posee
La capacidad de mezclar dos o más tipos de polvos y controlar la velocidad de alimentación de cada
flujo de polvo, permitiendo que el revestimiento sea un proceso flexible para fabricar materiales
graduados funcionalmente y componentes heterogéneos. Las velocidades de enfriamiento y
calentamiento rápidas con la cual trabaja se asocian con el proceso de revestimiento brindando una
solubilidad solidad extendida en las fases de producción, ofreciendo la posibilidad de crear nuevos
materiales con propiedades deseadas, las cuales serán mejores que cada material por separado.

El revestimiento con láser basa su proceso en el mismo principio de la soldadura por arco, solo que
esta utiliza un láser para fundir las superficie de sustrato y el material de adición. Este material se
puede suministrar de forma de alambre, polvo o en tiras. Para realizar este proceso se usa
generalmente co2.

Microestructura

La microestructura, así como la morfología del grano resultante de cada proceso de revestimiento
con láser varía dependiendo de muchos factores entre ellos: superficie con que se trabaje, el
material de aporte, los efectos combinados de la temperatura, ya sea gradientes y la tasa de
crecimiento del grano. Cuando se irradia un láser sobre el sustrato y en el alambre, se formará una
piscina fundida, al tener ambas partes fundidas eliminamos cualquiera microestructura presente
antes de dicho proceso, de ambas partes. En esta fase se trabaja para lograr resultados deseados.
Al ser un proceso aditivo se tendrá una primera capa de material que sería la superficie de sustrato,
luego el primer revestimiento será la segunda capa. Funcionalmente el proceso resultan ser de
múltiples capas, es decir que existirán diversas capas superpuestas. Las zonas superpuestas son más
compleja que las zonas no superpuestas, debido a la temperatura. Generalmente el proceso de
enfriado no se ha terminado al aplicar otra capa, complicando dirección del gradiente, y formando
una distribución de orientaciones de granos. Debido a la alta tasa de solidificación cada capa no
tiene el tiempo suficiente de alcanzar un solo modo de crecimiento de granos que sea estable y
tradicional, así que dependerá de en qué velocidad y dirección se mueve el láser. Esta fenómeno se
puede observar en la pieza final.
 Fig.5. Microstructure of laser cladding coating

Por ejemplo se puede tener una

, que luego se solidificará después de que se quite el láser. Al

Aplicaciones
EL revestimiento por Laser posee como ventaja que se puede colocar material adicional con
precisión donde se desee, teniendo una gran variedad de materiales diferentes, además de fusionar
completamente dicho material al sustrato con poca o ningún tipo de porosidad; reduciendo a casi
nada el pos procesamiento. Además trabaja con una entrada mínima de calor, que resulta en una
estrecha zona afectada (heat affected zone), a su vez que una distorsión limitada del sustrato y
reduce la necesidad de correctivo adicional. Es más resistente que los revestimientos creados por
pulverización térmica. A diferencia de otras técnicas con láser, esta no es profunda y tiene un bajo
tiempo de exposición. En general los tiempos de procesamientos son rápidos, con una alta eficiencia
energética. Este conjunto de propiedades lo vuelve ideal para la industria aeronáutica. La piezas que
se tratan son componentes previamente creados por algún otro tipo de manufactura, los cuales por
el uso, problemas durante su proceso de manufactura o cualquier aporte adicional que se le necesite
realizar recurren a esta tecnología. Este proceso no trabaja creando piezas desde cero, es decir actúa
como complemento de otras tecnologías de fabricación. Un caso de aplicación para esta técnica es
la reparación de alabes de turbinas, los cuales por su uso han recibido algún tipo de perdida de
material. El revestimiento por láser, además de restaurar piezas, también es utilizado para brindar
material de porte que mejore las propiedades mecánicas de alguna estructura, y lo hace de manera
general, por ejemplo formando un compuesto que sea más resistente contra la corrosión; o de
manera más específica como aumentar la microdureza a una parte característica de nuestra pieza.

La entrada de calor mínima también da como resultado una distorsión limitada del sustrato y reduce
la necesidad de mecanizado correctivo adicional.

Fácil de automatizar e integrar en entornos de producción CAD / CAM y CNC.

. Generalmente se forma una unión metalúrgica

Los resultados indican que el Se forma una unión metalúrgica entre el revestimiento y el sustrato
de acero, y la microestructura del El recubrimiento es denso y crujiente. El revestimiento consta
de una gran cantidad de dendritas en columna. Debido a gradientes de temperatura hacia la
dirección de deposición del material, las dendritas columnares tienen una Cierta orientación de
cristal totalmente. La orientación del cristal de la zona de superposición es más compleja. que la
zona no superpuesta debido a la complicada dirección del gradiente de temperatura. Hay unos
pocos cristales planos y dendritas celulares distribuidos en la zona de unión debido a la "interfaz
plana modo de crecimiento "Las transformaciones de la morfología del grano del revestimiento de
abajo hacia arriba son planas cristales, dendritas celulares, dendritas columnares, granos
equiaxiales y dendritas de dirección. Primera capa Segunda capa Tercera capa Página 6 de 14
manuscrito aceptado

La figura 6 muestra la microestructura de sección longitudinal del revestimiento de acero

inoxidable 308L. Los resultados de las transformaciones de la morfología del grano se deben a los
efectos combinados de la temperatura. gradientes (G) y la tasa de crecimiento del grano (R).
Cuando se irradia un láser sobre el sustrato y en el alambre, se formará una piscina fundida y
luego se solidificará después de que se haya eliminado la mancha láser. Dado que el máximo de G
y el mínimo de R en el fondo de la piscina fundida, habrá un En primer lugar se formaron pocos
cristales planos. Con el movimiento de la interfaz sólido / líquido, ella microestructura de
solidificación cambia de cristales planos a dendritas celulares debido a la disminuyendo G y
aumentando R. Cuando G se reduce a un cierto valor, la solidificación la microestructura se
transforma en cristales de dendrita, y luego crece en dendritas columnares a lo largo del dirección
de radiación o la dirección de G, como se muestra en la Fig. 6 (a). Cuando el fondo del fundido la
piscina se está solidificando, la parte superior de la piscina fundida también se está solidificando
en dendritas de dirección debido al cambio de dirección de G, que se debe al resultado de
contactar el aire y el pista de revestimiento láser solidificada anterior, como se muestra en la Fig. 6
(d). La tasa de solidificación de la De fondo a superficie es mucho más rápido que la velocidad de
superficie a fondo, por lo que las dendritas en columnas representan una gran área en cada pista
de revestimiento. Por lo tanto, el área de solidificación final debe ser ubicado en la parte superior
de la pista de revestimiento. Ya que está rodeado por la columna solidificada dendritas del fondo y
las dendritas de dirección de la parte superior, la microestructura de solidificación en la parte
superior de la pista de revestimiento se transferirá a granos equiaxiales porque el G similar es
suprimido, como se muestra en la Fig. 6 (c).

cuando se trata del revestimiento de múltiples capas de múltiples pistas, la orientación del cristal
del la zona superpuesta es más compleja que la zona no superpuesta debido a la temperatura
complicada dirección del gradiente, y hay una distribución de orientaciones a las dendritas
columnares, como se muestra en Fig. 5 (a). Debido a la rápida tasa de solidificación, la
microestructura entre capas no tiene tiempo suficiente para alcanzar un "modo de crecimiento de
interfaz plano" estable y tradicional, de modo que no existan planos cristales y dendritas celulares
entre capas que son similares a la microestructura de la zona de unión entre el sustrato y el
recubrimiento [16], como se muestra en la Fig. 6 (b). Finalmente granos incorporar en el
crecimiento epitaxial de la dendrita columnar entre diferentes capas y pistas, que parece una
"banda" macroscópicamente por microscopía metalográfica. Desde la última capa de
revestimiento
derrite la parte superior de la capa de revestimiento anterior, los granos equiaxiales y las dendritas
de dirección no

aparecer en el interior del revestimiento

1.7.1 Revestimiento láser

El revestimiento con láser utiliza el mismo concepto que los métodos de soldadura por arco,
excepto que se utiliza un láser para fundir la superficie del sustrato y el material de adición, que
puede ser en forma de alambre, polvo o tira. El revestimiento con láser se realiza comúnmente
con CO2, Nd: YAG y más recientemente con láser de fibra.15

El revestimiento con láser generalmente produce revestimientos con baja dilución, baja porosidad
y buena uniformidad de la superficie, como se muestra en la Figura 1.8.

Esta técnica produce una entrada de calor mínima en la pieza, lo que elimina en gran medida la
distorsión y la necesidad de un procesamiento posterior, y evita la pérdida de elementos de
aleación o el endurecimiento del material base. El material revestido experimenta un enfriamiento
rápido natural cuando se enfría después de la deposición, lo que resulta en una microestructura
de grano fino12,15.

El polvo utilizado en el revestimiento con láser es normalmente de naturaleza metálica y se

inyecta en el sistema mediante boquillas coaxiales o laterales. La interacción de la corriente de
polvo metálico y el láser provoca la fusión, y se conoce como el grupo de fusión. Esto se deposita
sobre un sustrato; mover el sustrato permite que el conjunto de fusión se solidifique y, por lo
tanto, produce una pista de metal sólido. La alimentación de alambre es similar al revestimiento
con otros procesos de soldadura, con el alambre colocado por una boquilla externa. La dirección y
la posición de alimentación de alambre son de gran relevancia para lograr buenos resultados.

Entre los diferentes tratamientos de superficie utilizados para mejorar la corrosión y la resistencia
al desgaste de los materiales metálicos, el revestimiento con láser es una alternativa atractiva a las
técnicas convencionales debido a las propiedades intrínsecas de la radiación láser: alta energía de
entrada, baja distorsión, evitación de transformaciones de fase indeseables y mínima dilución.
entre el sustrato y el recubrimiento. Además, las ventajas del revestimiento con láser incluyen una
gran flexibilidad de procesamiento y la posibilidad de revestir selectivamente áreas pequeñas.16
Estas ventajas no solo dan como resultado productos de mejor calidad, sino que también ofrecen
importantes beneficios económicos.

16.4.3 Modificación de superficie

El revestimiento con láser es una técnica de modificación de superficie y se ha utilizado en

aplicaciones como la preparación de la lámina de la válvula de un componente del motor en la
industria del motor. En el proceso, las partículas se mezclan con el metal fundido en la superficie.
Luego se forma un material compuesto o de aleación para mejorar las propiedades del material
original, como su capacidad para resistir la corrosión, la temperatura y el desgaste, etc. En esta
sección, se discute el revestimiento con láser mediante irradiación de doble haz en una aleación
de magnesio.

El material y la partícula utilizados para la modificación de la superficie fueron una aleación de

magnesio AZ31 y Si. Se puede esperar que estos formen Mg2Si, lo que aumentará la dureza y la
resistencia al desgaste de la aleación. Se usó un láser Nd: YAG y el haz se dividió por un prisma con
un ángulo de cuña de 4 °. Se aplicaron dos configuraciones de haces gemelos: (1) el haz paralelo en
el que se colocaron dos haces perpendiculares a la dirección de exploración del láser, y (2) el haz
en tándem en el que se colocaron dos haces paralelos a la dirección de exploración del láser. Se
colocó una capa de polvo de Si con un espesor de 0,3 mm en la superficie del metal base antes de
la irradiación del rayo láser. En la figura 16.26 se muestra una ilustración esquemática del
experimento de revestimiento con láser.

Las superficies revestidas modificadas que siguen a la irradiación de haz único y haz doble se
muestran en la figura 16.27. Se pueden observar claramente dos cordones de soldadura en el caso
del revestimiento de la superficie utilizando vigas paralelas. Esta separación de las perlas se hace
más evidente a medida que aumenta la velocidad de exploración. El ancho del cordón de la
superficie de la viga paralela también fue pequeño en comparación con el caso de la viga única.
Las observaciones transversales de los materiales modificados con irradiación de haz simple y
doble se muestran en la placa XX (entre las páginas 328 y 329). En el caso de la irradiación paralela
de doble haz con una velocidad de escaneo láser más baja, los polvos de Si se mezclaron bien. Sin
embargo, la cantidad de polvos de Si no fundidos aumentó con la velocidad de escaneo láser. Las
secciones transversales muestran que la profundidad de la piscina fundida creada por la
irradiación de doble haz fue superficial en comparación con la creada por la irradiación de un solo
haz. Esto se debió a la baja densidad de energía de los rayos láser en la irradiación de doble haz. Si
se prestó atención a la línea fundida, el compuesto de Si se distribuyó a lo largo de la piscina
fundida, pero la mezcla no se realizó bien dentro de la piscina fundida. En la sección central de los
puntos de irradiación de los dos haces, se observó un compuesto de Si de tipo granular. Se
especula que el tiempo de duración para mantener la piscina fundida disminuye en el caso de
irradiación paralela de doble haz en las condiciones de mayor velocidad de exploración.

La observación de un cordón de soldadura creado con la irradiación de haz en tándem se muestra

en la figura 16.27 (c). El ancho del cordón fue más estrecho con la irradiación de haz paralelo en
comparación con la irradiación de haz único como se mencionó anteriormente. El ancho del
cordón también fue más estrecho en el caso de la irradiación con haz en tándem. La superficie lisa
del material después de la irradiación con los haces en tándem se obtuvo debido al largo tiempo
de irradiación con láser. La placa XX (entre las páginas 328 y 329) muestra la sección transversal de
la pieza sometida al revestimiento del haz láser en tándem. La forma de la piscina fundida era
completamente diferente entre la irradiación de un solo haz y la irradiación paralela de doble haz.
En los casos de la irradiación de un solo haz y la irradiación paralela de doble haz, se encontraron
partículas de Si alrededor del fondo de la piscina fundida y también se observó una falta de Si en la
sección central. Por el contrario, en el caso de la irradiación con haz en tándem, las partículas de Si
se distribuyeron uniformemente en la piscina fundida. Sin embargo, el aumento en la velocidad de
escaneo significó que el metal fundido y las partículas de Si no se mezclaron completamente.
Dentro del grupo fundido, se formó Mg2Si significativamente. En el caso de la irradiación de haz
en tándem, el siguiente haz mezcló efectivamente el material fundido por la irradiación del haz de
avance y el tiempo de duración total de la fusión fue mucho más largo que el de la irradiación de
haz gemelo simple o paralelo. La irradiación de doble haz en tándem es un método eficaz para
inducir la actividad del flujo en el baño fundido. No se encontraron grupos de partículas de Si
alrededor del fondo de la piscina fundida en material revestido con láser que había sido irradiado
usando el haz gemelo en tándem. La placa XXI (entre las páginas 328 y 329) muestra la sección
transversal y la distribución de Si del material después del revestimiento con láser utilizando la
irradiación de doble haz en tándem. Alrededor de la interfaz entre el metal base y el conjunto
fundido, el contenido de Si aumenta continuamente desde el metal base hasta el interior del
conjunto fundido. La placa XXII (entre las páginas 328 y 329) muestra las imágenes ampliadas de la
placa XXI. Se formó una gran cantidad de partículas de Mg2Si. Esto se debió a la mezcla efectiva y
completa del metal fundido inducida por la irradiación de doble haz en tándem.

El revestimiento con láser con polvo previamente reemplazado se realiza depositando en la

superficie de la pieza de trabajo una capa de suspensión que consiste en polvo del material de
recubrimiento mezclado con un aglutinante. Después del secado, el rayo láser funde este material
junto con una capa delgada de sustrato para crear el recubrimiento [30]. La formación del
revestimiento puede entenderse sobre la base de un modelo desarrollado por Powell et al. [31] A
medida que el rayo láser calienta el material, la fusión comienza en la superficie del lecho de polvo
y el frente de fusión avanza a través del lecho de polvo de baja conductividad térmica hasta la
interfaz del sustrato. Cuando el frente de fusión alcanza el sustrato de mayor conductividad, la
extracción de calor aumenta repentinamente. Si hay suficiente energía disponible, el frente de
fusión penetra ligeramente en el sustrato, creando una unión metalúrgica entre el recubrimiento y
el sustrato. La energía excesiva conduce a una profundidad de fusión y dilución excesivas; La
energía insuficiente conduce a una mala adherencia y / o una fusión incompleta del polvo [30]. El
revestimiento de láser en polvo reemplazado evita la necesidad de un alimentador de polvo y
presenta una alta eficiencia de uso de polvo, pero presenta inconvenientes importantes: la
aplicación de la suspensión de polvo lleva mucho tiempo, es difícil depositar una capa uniforme de
suspensión en una pieza de trabajo de forma compleja, y los recubrimientos son a menudo
porosos y rugosos, debido a la evaporación o descomposición de los residuos de aglutinante.
Además, los procesos de dos pasos presentan menor productividad y mayor costo que los de un
solo paso [16]. Debido a estos inconvenientes, los procesos de revestimiento con láser de dos
pasos fueron reemplazados casi por completo por procesos de inyección de materiales, que son
los únicos utilizados industrialmente.}

9.4.4 Aplicación El revestimiento con láser se ha utilizado para tratar Φ150 mm × 160 mm y otros
tipos de tornillos y barriles de máquinas de inyección de plástico y caucho. La figura 9.26 muestra
un tornillo que, después del revestimiento con láser, es liso y no muestra distorsión. No se
encuentran grietas ni porosidad después de la detección de pigmentación. Después de la
instalación, la vida útil de los tornillos revestidos con láser es 50-60% mayor que la de los tornillos
de alta aleación nitrurados en las mismas condiciones. No hay ruptura de la capa revestida
durante la ejecución. La misma técnica también se puede utilizar para reparar piezas susceptibles
a la corrosión y erosión en otras industrias.

3.3.2 Propiedades de tracción y morfología de fractura.

La curva de prueba de tracción del recubrimiento (como se muestra en la Fig. 12) se puede
clasificar en tres etapas: la etapa inicial con una relación lineal creciente; la segunda etapa con un
aumento forma curvica; y la tercera etapa con una relación no lineal decreciente debido a la
propagación de grietas y la reducción del área de sección transversal de fuerza. En la primera
etapa, la muestra se somete a carga de tracción de 0 a 377 MPa, pero solo se cambian las
deformaciones del 1%. Esta etapa es principalmente elástica. deformación. En la segunda etapa, la
muestra se somete a una carga de tracción de 377 MPa a 548 MPa, y las cepas cambian
dramáticamente de 1% a 39%. La razón se debe principalmente a la aparición de deformación
plástica. En la tercera etapa, la carga de tracción se reduce de 548 MPa a 164 MPa, mientras que
las cepas de menos del 1% cambian. Esto se atribuye a la aparición de "Fenómeno de cuello" en la
muestra. Aunque la muestra continúa alargándose, lleva La capacidad de la fuerza comienza a
disminuir debido al área transversal reducida. La fractura de la Página 12 de 14 manuscrito
aceptado La muestra aparece al final de la tercera etapa debido al inicio y expansión de la grieta.
De tensión La resistencia de la muestra es de 548 MPa, aproximadamente el 86% del sustrato. Y su
alargamiento es del 40%, aproximadamente 74% del sustrato. Debido a la diferente
microestructura y composición química del láser. revestimiento de revestimiento y sustrato,
tienen diferentes propiedades de tracción
Además de soportar algunas de las condiciones ambientales más extremas, las piezas utilizadas en
la industria aeronáutica deben ser fuertes y ligeras. Esta industria exige el diseño de piezas
complejas, creadas con los materiales más exóticos.; buscando siempre el mejoramiento continúo.

La manufactura aditiva permite crear piezas con una geometría precisa, además de agilizar el
proceso de pruebas para cada una; pero con una producción de bajo volumen. Estas
características se adaptan a las exigencias de la industria.

Algunos beneficios de la manufactura aditiva

Optimización de fuerzas:

 La fuerza resulta optimizada por la geometría del objeto, al tener la capacidad de crear
huecos internos o eliminar marcos, podemos suavizar los cambios de área, reduciendo los
esfuerzos.

Reducción de peso

 Capacidad de eliminar material donde no es necesario, conservando el diseño

fundamental para el soporte de esfuerzos.

Mejor selección de materiales

 materiales como titanio, aluminio y acero inoxidable, Inconel y acero para herramientas,
permitiendo la producción de piezas de un material muy duro de manera sencilla.

Dinámica de fluidos

 Permite la creación de canales internos más lisos, con diámetros más pequeños y
secciones mas largas.
Laser Cladding

El revestimiento con láser es una tecnología de manufactura aditiva que consiste en la fusión directa
de un polvo metálico, el cual se proyecta sobre una superficie de un sustrato obteniendo una
dilución mínima. Para esto se debe fundir una parte de este sustrato, que varía en el rango de
50[µm] y 2[mm]. Debido a esta condición su uso se concentra en mejorar las características de una
pieza ya tratada. Esta técnica al trabajar con una fusión localizada, permite que el gradiente del
material se pueda diseñar a nivel de microestructura; de esta forma los componentes resultantes
se pueden adaptar para un rendimiento que sea especifico de las aplicaciones particulares. Posee
La capacidad de mezclar dos o más tipos de polvos y controlar la velocidad de alimentación de cada
flujo de polvo, permitiendo que el revestimiento sea un proceso flexible para fabricar materiales
graduados funcionalmente y componentes heterogéneos. Las velocidades de enfriamiento y
calentamiento rápidas con la cual trabaja se asocian con el proceso de revestimiento brindando una
solubilidad solidad extendida en las fases de producción, ofreciendo la posibilidad de crear nuevos
materiales con propiedades deseadas, las cuales serán mejores que cada material por separado.

El revestimiento con láser basa su proceso en el mismo principio de la soldadura por arco, solo que
esta utiliza un láser para fundir las superficie de sustrato y el material de adición. Este material se
puede suministrar de forma de alambre, polvo o en tiras. Para realizar este proceso se usa
generalmente co2.

Microestructura

La microestructura, así como la morfología del grano resultante de cada proceso de revestimiento
con láser varía dependiendo de muchos factores entre ellos: superficie con que se trabaje, el
material de aporte, los efectos combinados de la temperatura, ya sea gradientes y la tasa de
crecimiento del grano. Cuando se irradia un láser sobre el sustrato y en el alambre, se formará una
piscina fundida, al tener ambas partes fundidas eliminamos cualquiera microestructura presente
antes de dicho proceso, de ambas partes. En esta fase se trabaja para lograr resultados deseados.
Al ser un proceso aditivo se tendrá una primera capa de material que sería la superficie de sustrato,
luego el primer revestimiento será la segunda capa. Funcionalmente el proceso resultan ser de
múltiples capas, es decir que existirán diversas capas superpuestas. Las zonas superpuestas son más
compleja que las zonas no superpuestas, debido a la temperatura. Generalmente el proceso de
enfriado no se ha terminado al aplicar otra capa, complicando dirección del gradiente, y formando
una distribución de orientaciones de granos. Debido a la alta tasa de solidificación cada capa no
tiene el tiempo suficiente de alcanzar un solo modo de crecimiento de granos que sea estable y
tradicional, así que dependerá de en qué velocidad y dirección se mueve el láser. Esta fenómeno se
puede observar en la pieza final.
 Fig.xxxx. Microestructura de revestimiento por laser

Aplicaciones
EL revestimiento por Laser posee como ventaja que se puede colocar material adicional con
precisión donde se desee, teniendo una gran variedad de materiales diferentes, además de fusionar
completamente dicho material al sustrato con poca o ningún tipo de porosidad; reduciendo a casi
nada el pos procesamiento. Además trabaja con una entrada mínima de calor, que resulta en una
estrecha zona afectada (heat affected zone), a su vez que una distorsión limitada del sustrato y
reduce la necesidad de correctivo adicional. Es más resistente que los revestimientos creados por
pulverización térmica. A diferencia de otras técnicas con láser, esta no es profunda y tiene un bajo
tiempo de exposición. En general los tiempos de procesamientos son rápidos, con una alta eficiencia
energética. Este conjunto de propiedades lo vuelve ideal para la industria aeronáutica. La piezas que
se tratan son componentes previamente creados por algún otro tipo de manufactura, los cuales por
el uso, problemas durante su proceso de manufactura o cualquier aporte adicional que se le necesite
realizar recurren a esta tecnología. Este proceso no trabaja creando piezas desde cero, es decir actúa
como complemento de otras tecnologías de fabricación. Un caso de aplicación para esta técnica es
la reparación de alabes de turbinas, los cuales por su uso han recibido algún tipo de perdida de
material o desgates por su vida útil; pero en general se puede ver su uso en distintas partes
metálicas. Debido a los altos estándares se utilizan en piezas críticas, las cuales necesiten de
propiedades mecánicas elevadas, tales como componentes del motor, no se suele utilizar para
piezas más sencillas como accesorios o partes de la cual no dependa el funcionamiento o
sustentación de las aeronaves. El revestimiento por láser, además de restaurar piezas, también es
utilizado para brindar material de porte que mejore las propiedades mecánicas de alguna
estructura, y lo hace de manera general, por ejemplo formando un compuesto que sea más
resistente contra la corrosión, mejorar la vida útil, aumentando la falla por fatiga; o de manera más
específica como aumentar la microdureza a una parte característica de nuestra pieza.
Fig.xxxx. Álabe de turbina reparado mediante láser cladding