Universidad

Tecnológica de
Puebla
Organismo Público Descentralizado del Gobierno del Estado de Puebla

DISEÑO DE UN CONTROL PID DE TEMPERATURA

PARA UN HORNO DE CONVECCIÓN

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN

MECATRÓNICA
PRESENTA:

ULISES LAIN ROMERO PÉREZ

3217120023

ASESORES DE ESTADÍA:

SARAIN FLORES BAUTISTA

NICOLÁS PÉREZ ORTÍZ
05/2019
Contenido
Planteamiento del problema .......................................................................................................... 3
Objetivo del proyecto...................................................................................................................... 3
Justificación ..................................................................................................................................... 3
Viabilidad ......................................................................................................................................... 3
Historia de la empresa .................................................................................................................... 4
Antecedentes .................................................................................................................................. 4
Diagnóstico ...................................................................................................................................... 5
Metas............................................................................................................................................... 5
Cronograma..................................................................................................................................... 5
Características generales ................................................................................................................ 6
Especificaciones técnicas ................................................................................................................ 7
Desarrollo ...................................................................................................................................... 12
Especificaciones funcionales ......................................................................................................... 21
Normatividad ................................................................................................................................ 21
Conclusiones y resultados ............................................................................................................. 22
Anexos ........................................................................................................................................... 23
Planteamiento del problema
Se tiene un horno de curado de pintura, es decir, un horno de convección el cual
genera calor en su interior a través de resistencias eléctricas. Este horno no tiene
un controlador apropiado para la temperatura y se establece una temperatura
deseada manualmente con ayuda de una termocupla la cual envía datos de la
temperatura actual a una pantalla lcd.

Objetivo del proyecto

Diseñar un controlador PID digital para un horno de convección, el cual podrá
establecer una temperatura deseada a través de un selector, del mismo modo se
podrá monitorear la temperatura actual y la temperatura deseada para que el
usuario pueda saber el estado del horno en lo que se refiere a la temperatura
interior.

Justificación
Las razones para llevar a cabo el diseño de este tipo de controlador, es porque
garantiza un menor consumo de energía eléctrica, puesto que, al ser un
controlador PID digital alcanzaría la temperatura deseada en el menor tiempo
posible y se mantendría estable. Sin el controlador el horno se calienta poco a
poco, de modo que es más tardado y por consiguiente consume más energía en
llegar al punto deseado, sin embargo, lo que hará el controlador es mandar toda la
energía posible para subir rápidamente la temperatura y luego controlar el flujo de
energía que le llega a las resistencias para poder mantener la temperatura interna
en una unidad seleccionada. Así mismo se hará uso de una termocupla la cual
dará los datos de la temperatura en ciertos parámetros de voltaje para poder medir
la temperatura interna. El horno actualmente no cuenta con un controlador de
temperatura por lo que el proyecto presente es una gran propuesta.

Viabilidad
Este proyecto reúne características importantes que beneficiarían a la empresa en
caso de tomar la decisión de llevarlo a cabo; una de ellas es que el controlador
PID digital al seleccionarse una temperatura deseada, la alcanzará en el menor
tiempo posible y se mantendrá estable, de este modo se consume la energía
eléctrica necesaria por parte de las resistencias eléctricas.
Otra característica importante es que el usuario tendrá inicialmente en el diseño un
selector de 6 posiciones para poder seleccionar 6 diferentes temperaturas
deseadas. Así mismo el diseño incluye una pantalla lcd donde se mostrará la
temperatura deseada y la actual. Todo esto básicamente se hace con un
microcontrolador y una termocupla, la cual dará los datos de temperatura al
microcontrolador y este a su vez procesará esos datos para llevar a cabo la
regulación de temperatura.
Finalmente es posible hacer este proyecto puesto que es sólo un diseño, el cual
será puesto en discusión para que la empresa que lo solicito decida si se lleva a
cabo la implementación física real de este dispositivo o no, por lo que se tienen las
herramientas necesarias tanto para el diseño como para el dispositivo físico si así
se requiere.

Historia de la empresa
La empresa MANTEIN inició en el año 2005. A raíz del cambio de propietario de la
compañía HYLSA.
El señor Nicolás Pérez Ortiz, fundador y actual director de la empresa MANTENIN,
al haber tenido actividad laboral en el sector industrial y por consiguiente haber
obtenido gran experiencia en la industria metalúrgica, toma la gran decisión de
comenzar su propia micro empresa que se dedicaría al mantenimiento industrial,
comenzando con un capital de 50,000.00 pesos, y con su primer capital humano,
conformado por sus familiares con experiencia en el ramo, iniciando operaciones
en Agustín de Iturbide #8 Col. San Miguel Xoxtla puebla. Y de esta manera
MANTEIN se ha conformado como una empresa sólida con servicios de calidad
ofrecidos a las industrias.

Antecedentes
 2005 INICIAN OPERACIONES
 ABREN CONTRATO CON DACER. S.A DE C.V
 DANDO DE ALTA EN HACIENDA EN EL MISMO AÑO
 INICIANDO SOLO CON CUATRO TRABAJADORES
 CONTANDO CON UN CAPITAL APROXIMADO DE 50,000.00 PESOS
 COMPRANDO SUS DISTINTOS EQUIPOS COMO; EQUIPO DE
PROTECCION PERSONAL, DE OXICORTE, TANQUES DE GAS
NATURAL, Y DE OXIGENO, MESA DE BANCO, PULIDORAS, TALADROS
DE USO RUDO, CON UNA MÁQUINA DE SOLDAR Y CARETA
 2010 CONTABAN CON 10 TRABAJADORES
 COMPRAN PULIDORAS, TALADROS DE USO RUDO, CON UNA
MÁQUINA DE SOLDAR Y CARETA
 2012 ABREN CONTRATO CON LA EMPRESA HARINERAS DE ORIENTE
S.A DE C.V
 DECIDEN OFRECER SERVICIO DE HERRERÍA Y SOLDADURA
 2011 CUENTAN CON TRANSPORTE PARA EL PERSONAL
 ABREN CONTRATO EN CONALUM S.A DE C.V
 2013 EMPRSAS DE VERACRUZ Y YUCATAN LE ABRE LAS PUERTAS A
MANTEIN CON CONTRATOS POR OBRA.
 2015 LA EMPRSA CUENTA CON 15 TRABAJADORES DE PLANTA Y 5
POR TEMPORADA.
Diagnóstico
Actualmente el horno de convección no cuenta con un controlador de temperatura,
el usuario enciende el horno y mediante una termocupla con una pantalla lcd
puede monitorear la temperatura actual y al llegar a la temperatura deseada lo
apaga y así sucesivamente, por lo que el horno gasta mucha energía no sólo en
llegar a la temperatura deseada sino en mantener de este modo la temperatura
interna.

Metas
La meta es obtener es un diseño de un controlador el cual pueda subir la
temperatura del horno hasta la deseada en el menor tiempo posible y estabilizarse
en cuanto llegue al valor seleccionado.

Cronograma

Eta Actividades Respons Fecha Fecha Producto Recurso Recurso Recur

pa able de inicio de esperado material humano so
término financi
ero
1 Investigaci Nicol 28/02 10/03 Datos de Multím Practic
ón de las ás /19 /19 temperat etro, ante de
característ Pérez ura en laptop. ingenie
icas del Ortiz Excel ría
horno y
datos de
temperatu
ra
2 Caracteriz Nicol 11/03 24/03 Gráficas Laptop Practic
ación de la ás /19 /19 en Excel ante de
señal de Pérez ingenie
temperatu Ortiz ría
ra
03 Cálculo de Nicol 25/03 31/03 Variables Laptop Practic
las ás /19 /19 Kp, Ki, ante de
variables Pérez Kd Ingenie
principale Ortiz ría
s del
controlado
r y
estructura
4 Diseño del Nicol 01/04 14/04 Compone Laptop Practic
circuito y ás /19 /19 ntes y ante de
elección Pérez circuito ingenie
de los Ortiz en ría
componen esquemá
tes tico.
 electrónic
os
5 Diseño del Nicol 15/04 22/04 Program Laptop Practic
programa as /19 /19 a en C ante de
en C Pérez para PIC ingenie
Ortiz ría

Características generales
El diseño de este proyecto consta de 2 partes muy importantes, la primera, el
hardware que son los elementos físicos del controlador; en este caso se propone
una estructura de aluminio, la cual en caso de fabricarse físicamente estará unida
con tornillos puesto que es un método seguro y de bajo costo. Del mismo modo la
estructura cuenta con dos barrenos para que el gabinete contenedor del circuito
de control del controlador pueda ser sujetado al horno si así lo permite la
estructura de la máquina o para ser sujetado a una mesa o superficie sólida.
El controlador en su aspecto físico tiene una pantalla lcd 16x2, la cual es
adecuada para mostrarle al usuario la información más importante que es la de la
temperatura actual y deseada, así mismo cuenta con un selector analógico para
que el usuario elija la temperatura requerida para cada proceso, también cuenta
con dos botones, uno para prender el controlador y otro para apagarlo. En caso de
ser necesario el controlador puede ser reiniciado a su estado original mediante un
pequeño botón en la esquina inferior derecha de “reset”. La estructura cuenta con
un espacio para poder sacar e introducir los cables necesarios para el
funcionamiento apropiado y garantizar la comunicación entre el horno y el
controlador. En este caso son los cables de alimentación para la fuente que
alimenta todo el circuito, los cables del termopar que darán la temperatura del
horno al controlador.
Finalmente cabe mencionar que se agregará un conversor max6675 a la
termocupla o termopar para que este se encargue de linealizar los datos de
temperatura del termopar para que puedan introducirse al pic por medio de dos
cables y así pueda procesar los datos y llevar a cabo el control.
Especificaciones técnicas

Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional,

acción Integral y acción Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas
partes tiene está en la suma final.
Viene dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo,
respectivamente. Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente
y en el mínimo tiempo posible los efectos de las perturbaciones.
P
La parte proporcional consiste en el producto entre la señal de error y la constante
proporcional para lograr que el error en estado estacionario se aproxime a cero,
pero en la mayoría de los casos, estos valores solo serán óptimos en una
determinada porción del rango total de control, siendo distintos los valores óptimos
para cada porción del rango. Sin embargo, existe también un valor límite en la
constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza
valores superiores a los deseados. Este fenómeno se llama sobre oscilación y, por
razones de seguridad, no debe sobrepasar el 30%, aunque es conveniente que la
parte proporcional ni siquiera produzca sobre oscilación. Hay una relación lineal
continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final de
control (la válvula se mueve al mismo valor por unidad de desviación). La parte
proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar
el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que
tenga en cuenta la variación respecto al tiempo, es incluyendo y configurando las
acciones integral y derivativa.
D
La acción derivativa se manifiesta cuando hay un cambio en el valor absoluto del
error; (si el error es constante, solamente actúan los modos proporcional e
integral).
El error es la desviación existente entre el punto de medida y el valor consigna, o
"Set Point". La función de la acción derivativa es mantener el error al mínimo
corrigiéndolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta
manera evita que el error se incremente.
I
El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error en
estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El control integral actúa
cuando hay una desviación entre la variable y el punto de consigna, integrando
esta desviación en el tiempo y sumándola a la acción proporcional.
El error es integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un
período determinado; Luego es multiplicado por una constante Ki. Posteriormente,
la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P +
I con el propósito de obtener una respuesta estable del sistema sin error
estacionario.
 Barrenos de
sujeción

Pantalla LCD 16x2

Selector de 6
posiciones

Reset

Interruptor
de
encendido y
apagado

Figura 1 Controlador PID

Cables de
alimentación para
la fuente.

Cables de salida
de termopar hacia
controlador.

Figura 2 Espacio para cables

 Figura 3 vista trasera de controlador PID

Es importante mencionar que se puede optar por un segundo diseño, el cual

cambia el selector de 6 posiciones1 por una matriz de botones2 con la cual se
podría introducir la temperatura deseada del controlador, sin embargo, es sólo
parte de la propuesta de diseño, por lo que en caso de ser llevado a cabo el
proyecto físicamente se podría implementar de esta forma con matriz de botones o
con la anterior mencionada y de ser así, los costos del proyecto físico se elevarían
en pequeñas proporciones puesto que cambiaría la programación del micro
controlador, la estructura y los componentes a utilizar.

1
Ver anexo 1
2
Ver anexo 2
 Figura 4 Segundo diseño de controlador PID

Figura 5 circuito de controlador digital

Este circuito presenta el controlador pid digital, con ciertas limitaciones por el software,
pero en esencia así se propone hacer el circuito y en caso de llevarse a cabo físicamente
esta es la base para hacer un circuito impreso el cual se debe soldar en una placa y
contenerse en la estructura antes mencionada. El circuito consta de dos etapas, la de
control y la de potencia, conformada la parte de control por un pic18f45503, el cual tiene

3
Ver anexo 3
características que favorecen el proyecto tales como una mejor resolución para el
convertidor analógico digital y mayor rapidez de procesamiento de datos. Del mismo
modo se tiene un cristal de 20 MHz4 para obtener una mayor rapidez de procesamiento
pues este cristal es el de mayor valor que puede soportar el pic. En el circuito se ilustra el
termopar o termocupla con un lm35, sin embargo, el diseño usa un termopar5, por lo que
este se propone sea un termopar tipo k, puesto que su rango de temperatura es
adaptable, en este caso se utilizará para medir máximo 200°C. Se tiene finalmente una
pantalla lcd 16x26 para este proyecto, pues sus características son suficientes para poder
decirle al usuario la información necesaria sobre el controlador.

Figura 6 Etapa de control de circuito

En la etapa de control del circuito se reciben las señales del termopar en un puerto
analógico para poder convertir señales analógicas a digitales, de este modo el
micro controlador puede procesar la información y llevar a cabo el control. Esta
etapa también consta de un botón para reiniciar todo el controlador y así mismo se
ilustra el selector de 6 posiciones con un potenciometro y resistencias ya que el
software no cuenta con un selector de 6 posiciones como tal, así mismo se
muestra un LCD 16x2 el cual mostrará al usuario la temperatura deseada y la
temperatura actual.

4
Ver anexo 4
5
Ver anexo 5
6
Ver anexo 6
 Figura 7 Etapa de control de controlador digital pid

La etapa de control requiere de elementos semiconductores, para que el

microcontrolador pueda llevar a cabo la regulación de energía que le llega a las
resistencias debe contar con los elementos de conmutación como lo es el
MOC30117 el cual en su interior tiene un foto diodo, de este modo a través de una
señal pequeña y digital se puede controlar una señal más grande que en este
caso será de 127 v ac, es decir, las resistencias eléctricas del horno, el cual en
este caso está ilustrado con un foco. También es muy importante mencionar que
se usa un transistor mosfet8, para que sea sumamente sensible a los cambios de
señal que hará el pic y de este modo sea más preciso el controlador.

Figura 8 Circuito de fuente de alimentación fija (5v) para controlador digital

El circuito completo necesitará una fuente de alimentación estable, por lo que se

propone para el diseño el siguiente circuito, el cual podrá alimentar
apropiadamente durante periodos prolongados el circuito del controlador PID. Se
propone usar un transformador de 127 V ac a 24 v dc, un puente de diodos, un
capacitor de 4700 microfaradios y un regulador de voltaje a 5 v de salida, así
evitamos que la corriente no sea suficiente para todo el circuito y que dure mucho
tiempo en caso de llevarse a cabo físicamente.

Desarrollo
Para poder realizar el controlador PID, se deben tomar los controladores
anteriores que se han realizado (PI, PD y P).
En cada uno de estos controladores, se hicieron cálculos para poder determinar la
resistencia que se debe implementar y el capacitor que se tiene que usar, sin
embargo, esos datos, se obtuvieron a partir del valor que se obtuvo de K0.
El cual se obtuvo de la siguiente manera:
𝑑𝑥 ∗ 𝑇2
𝐾0 =
𝑑𝑦 ∗ 𝑇1

7
Ver anexo 7
8
Ver anexo 8
En donde se requiere realizar el siguiente proceso para poder continuar y obtener
los datos necesarios.
Durante media hora, se tomarán lecturas de la temperatura actual, cada 30
segundos durante 4 horas y media.
Para esto, después de media hora de lecturas, se le aplicará un impulso de 5
voltios al circuito de conmutación para que la planta encienda, y se procederá a
hacer lecturas cada 30 segundos como se ha indicado en los renglones anteriores.
Estas lecturas se anotarán en una lista, para posteriormente capturar estos datos
en Excel y poder graficarlos correctamente.
Aquí se muestran las lecturas y posteriormente se mostrará la gráfica resultante
de estas lecturas.
 Figura 9 curva de datos de temperatura del horno de convección

Para poder obtener los datos necesarios para obtener el valor de K0, se tomará de
la lectura 55 hasta la 75, para poder visualizar mejor la información requerida.

Figura 9 toma de muestra de datos graficados para obtener las variables para el controlador.
T1
Este tiempo corresponde al tiempo que tarda el sistema en comenzar a responder. Este
intervalo se mide desde que la señal escalón sube, hasta el punto de corte de la recta
tangente con el valor inicial del sistema, que en este caso es el valor es de 60 segundos.

T2
Este tiempo se calcula desde el punto en que la recta tangente corta al valor inicial del
sistema hasta el punto en el que la recta tangente llega al valor final del sistema. Este
valor corresponde a 200 segundos.

dx
La variación de la señal escalón corresponde a este dato, en este caso es de 5 voltios
para que este valor corresponda a dx. En otras palabras, será la señal de control.
dy
La variación del sistema corresponde a este valor, que, en este caso, es de 140 grados
medidos por el sensor.
A partir de estos valores se puede calcular el valor de la constante K0, que sustituyendo
en la fórmula antes mostrada es:
5∗200
𝐾0 = 140∗60 = .1190

Se procede a sacar el inverso del resultado de K0 para obtener la ganancia del

controlador P.
1
𝑃 = 𝐾0

Sustituyendo
1
𝑃 = .1190 = 8.4

Una vez obtenido K0, el controlador P, el cual ya ha sido calculado, tiene una ganancia de
8.4.
Se utilizó para la parte proporcional, un amplificador operacional en la configuración
inversora, la cual corresponde al siguiente diagrama y su fórmula para la ganancia, se
desarrollará para obtener de ganancia el dato obtenido recientemente que es 8.4.
𝑅𝑓
𝐺=−
𝑅𝑖
Sustituyendo, proponiendo Ri de 1 KΩ
𝑅𝑓
8.4 = − 1000

Despejando
−𝑅𝑓 = 8.4 ∗ 1000
Por lo tanto, Rf será de 8.4 KΩ y Ri de 1 KΩ.

A la par, se hará el uso de un amplificador operacional en configuración sumador inversor

con amplificación de 1, es decir; nula.
En este caso, no se busca amplificación, por lo tanto, todas las resistencias necesarias
para esta configuración tendrán el mismo, valor. En este caso se usarán resistencias de 1
KΩ

Sin embargo, para concluir el controlador PID, la ganancia de 8.4se modificará con la
siguiente operación:
𝑃 = 𝐾0 ∗ 1.2
Sustituyendo
𝑃 = 8.4 ∗ 1.2
𝑃 = 10.08
𝑅𝑓
𝐺=−
𝑅𝑖
Sustituyendo, proponiendo Ri de 1 KΩ
𝑅𝑓
10.08 = − 1000

Despejando
−𝑅𝑓 = 10.08 ∗ 1000
Rf será de 10.08 K ohms
Por lo tanto, la resistencia Rf se modificará al valor obtenido, el cual es 10.08 K ohms.
Continuando con la parte Integral, se realizaron los siguientes cálculos:
Por otra parte, se hará la siguiente operación para sacar un dato importante en la
siguiente ecuación.
. 27 ∗ 8.4
𝑘𝐷 = = .037
60
Se procede a utilizar este resultado, para continuar con el cálculo siguiente y así obtener
la Rf de esta configuración, contemplando el uso de un capacitor electrolítico de 1µF.
. 037
𝐾𝐷 = = 37
1𝑥10 − 6
37 será el valor en ohms de la Rf y el capacitor será de 1µF.
Para el caso del PID, se modificará la ganancia y el capacitor de la manera siguiente:
. 6 ∗ 𝐾0
𝐾𝐼 =
𝑇1
. 6 ∗ 8.4
𝐾𝐼 = = .084
60
Asumiendo que se usará un capacitor de 1 microfaradio, se utilizará el siguiente
desarrollo:
𝑅 = .084 ∗ 1𝑥10−3
𝑅 = 11904.76 𝑂ℎ𝑚𝑠
Por lo tanto, el capacitor seguirá siendo de 1 microfaradio y la resistencia será de 11.90
kilo ohmios. Así también, la salida se conectará a una entrada del sumador.
Continuando así con el controlador PD, el cual se había manejado de la siguiente manera.
Para obtener la ganancia del controlador ya mencionado, se realizaron primeramente los
siguientes cálculos:
𝑡 = .27 ∗ 8.4 ∗ 60
1
𝑡= = .007534
136.08
Se le tiene que sacar el inverso al resultado y ese será el tiempo que se ocupa para la
siguiente fórmula.
Primeramente, se propone usar un capacitor de 1 µf.
Por lo tanto, la ecuación para sacar la resistencia es la siguiente:
1
𝑅 = 𝐶∗7.5𝑥10−3 = .00136

Por lo tanto, la RF del diagrama será de 1360 Ω

Sin embargo, para continuar el controlador PID, a este controlador se le tiene que hacer la
siguiente modificación en la ganancia.
𝐾𝐷 = .6 ∗ 𝐾0 ∗ 𝑇1
Sustituyendo
𝐾𝐷 = .6 ∗ 8.4 ∗ 60
𝐾𝐷 = 302.4
Se procede a realizar la siguiente operación, considerando el uso de un capacitor de 4700
microfaradios.
𝐾𝐷 = 302.4/4700 ∗ 10 − 6
El valor obtenido de esta operación será el nuevo valor de la resistencia.
𝐾𝐷 = 64340 𝑂ℎ𝑚𝑖𝑜𝑠
Para concluir el desarrollo, la salida del controlador D y la salida del controlador I deben ir
a las entradas del sumador junto con la salida del controlador P.
De esta manera, los tres controladores pueden trabajar conjuntamente.

Para finalizar, los datos más importantes que en este caso son Kd, Kp y Ki, se
introducirán en un programa de lenguaje C el cual hará las ecuaciones
correspondientes con esas variables.
Ejemplo de programación:
#include <18F4550.h>
#device ADC=10
#use delay(crystal=20Mhz)
#fuses HS,NOWDT,NOLVP,NOPROTECT
#byte TRISC=0x87
int16 valor; //Lectura de temperatura
int16 control; //Salida PWM
float a,b,c; //Variables de PID
float pot; //Lectura del termopar
float error,iT,dT,z,uT,iT0,eT0,iT_1,eT_1,deseada; //Variables de ecuaciones
float max,min;
int16 q;
float p,grad1,grad2;
//Inicialización
void main(){
max=1000.0;
min=0.0;
iT_1=0.0;
et_1=0.0;
a=0.2226;
b=0.0018;
c=6.679;
TRISC=0;
setup_timer_2(t2_div_by_4,249,1);
setup_ccp1(ccp_pwm);
setup_adc_ports(ALL_ANALOG);
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
for(;;){
set_adc_channel(0);
delay_us(20);
valor=read_adc();
z=5*q/3.33;
p=z/1024.0;
grad1=p*100;
set_adc_channel(1);
delay_us(20);
pot=read_adc();
deseada=75*pot/511.0;
grad2=b*100;
error=grad2-grad1;
iT=b*error+iT0;
dT=c*(error-eT0);
uT=iT+a*error+dT;
if(uT>max){ uT=max;}
else {if(uT<min){uT=min;}}
control=uT;
set_pwm1_duty(control);
iT0=iT;
eT0=error;
delay_ms(500);
}
}

Especificaciones funcionales
El controlador será programado en una temperatura deseada, la cual se podrá
programar como una temperatura ya predeterminada en el programa o si se
requiere se puede colocar un selector de temperatura el cual ayudará al usuario a
elegirla, del mismo modo una vez que se haya elegido sólo debe esperar el
usuario a que el horno alcance la temperatura deseada, claro que esta vez tendrá
que esperar poco tiempo puesto que el controlador se encargará de alcanzar la
temperatura en un menor tiempo posible y mantenerla.

Normatividad
El usuario podrá seleccionar una temperatura deseada a alcanzar por el horno, sin
embargo, debe esperar un tiempo mínimo de 5 minutos para que el horno alcance
la temperatura y este estable para poder seleccionar otra temperatura deseada
diferente a la que selecciono primero, del mismo modo, si llegara a ocurrir un fallo
en el controlador, no debe golpear o soplar en los cables del controlador.

Conclusiones y resultados
Este trabajo fue interesante puesto que no sólo se hizo un diseño de un circuito o
una pieza, sino que se tomaron datos y se hicieron distintos cálculos con ellos con
el fin de obtener por medio de las distintas ecuaciones las variables para un
dispositivo digital, el cual desarrollará toda su programación con base en las
variables numéricas que se obtuvieron, por lo que se reemplaza un sinfín de
circuitos y demás elementos analógicos, por cálculos y un solo microcontrolador.
Es decir, es un gran paso cambiar de un circuito lleno de resistencias y cables, a
un circuito más pequeño con un solo microcontrolador que haga todo el trabajo,
sin embargo, este sólo es el diseño, por lo que este trabajo podría dar paso a algo
más complejo.
Anexos
1
Características principales del selector de 6 posiciones
valores:
50 V (AC o DC)
0.3 A continuo
vida eléctrica: mín. 10 000 operaciones a carga completa, 15 ~ 20 operaciones/min
resistencia de contacto: máx. 50 mohm
rigidez dieléctrica: 500 Vrms a nivel del mar
resistencia de aislamiento: mín. 100 Mohm a 500 Vdc
torsión: 0.5 ± 0.2 kgf/cm
temperatura de funcionamiento: de -20 °C a +85 °C
topes: 12 posiciones posibles, ángulo de 30° entre las posiciones
materiales:
eje: nylon reforzado con fibra de vidrio
caja: nylon reforzado con fibra de vidrio
base: nylon reforzado con fibra de vidrio
contactos: latón plateado
terminales: latón plateado
tuerca de fijación: zinc niquelado
arandela de retención: acero galvanizado
anillo retén: latón niquelado
Ø: 6 mm
https://www.electronicaembajadores.com/es/Productos/Detalle/IT5A062/interruptores-
conmutadores-pulsadores/conmutadores-rotativos/conmutador-rotativo-6-posiciones-2-circuitos

2
Características principales de matriz de botones
Un teclado matricial es un simple arreglo de botones conectados en filas y columnas, de modo que
se pueden leer varios botones con el mínimo número de pines requeridos. Un teclado matricial 4x4
solamente ocupa 4 líneas de un puerto para las filas y otras 4 líneas para las columnas, de este
modo se pueden leer 16 teclas utilizando solamente 8 líneas de un microcontrolador. Si asumimos
que todas las columnas y filas inicialmente están en alto (1 lógico), la pulsación de un botón se
puede detectar al poner cada fila a en bajo (0 lógico) y checar cada columna en busca de un cero,
si ninguna columna está en bajo entonces el 0 de las filas se recorre hacia la siguiente y así
secuencialmente

https://electrocrea.com/blogs/tutoriales/18188479-teclado-matricial-4x4

Características principales del pic18f4550

El PIC18F4550 es uno de los más populares microcontroladores cuando de conectividad USB se
trata, solo basta googlear un poco para ver cuantos proyectos a través del puerto USB utilizan este
microcontrolador, además es un buen paso para dejar a la familia PIC16F, y pasar al siguiente
nivel porque no solo incluye conectividad USB, sino que además tiene más memoria RAM
EEPROM, y FLASH que el común de la familia PIC16F. Ideal para pequeñas potencias (nano
vatio) y aplicaciones de conectividad que benefician de la disponibilidad de los tres puertos
seriales: FS-USB (12 Mbit / s), I²C ™ y SPI ™ (hasta 10 Mbit / s). Su gran capacidad de memoria
RAM para almacenamiento temporal y su memoria FLASH de programa mejoradas hacen que sea
ideal para el control integrado y aplicaciones de monitoreo que requieren conexión periódica con
un ordenador personal a través de USB para la carga / descarga de datos y / o actualizaciones de
firmware.
Principales Características
• Puerto USB V2.0 que puede trabajar en modo low speed (1.5 Mb/s) y Full speed (12 Mb/s).
• RAM 1-Kbyte accesible por USB.
• Reloj externos hasta de 48 MHz.
• Oscilador interno de 31 KHz – 8 MHz configurable por software.
• Pines con salida de alta corriente de hasta 25 mA.
• 4 timers de los cuales: hasta 2 pueden ser utilizados como módulos de
captura/comparación/PWM.
• Puerto USART con soporte para comunicaciones MSSP, SPI e I²C.
• Hasta 13 canales ADC de 10 bits.
• Memoria FLASH con 100,000 ciclos de lecturas escritura típicos.
•Memoria EEPROM con 1,000,000 ciclos de lectura escritura típicos y retención de datos de hasta
40 años.
• Programación con código de protección.
•Programación ICSP vía dos pines.
https://www.nextiafenix.com/producto/pic18f4550/

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Cristal de 20 MHz
El oscilador de cristal se caracteriza por su estabilidad de frecuencia y pureza de fase, dada por el
resonador. El cristal de cuarzo en un montaje electrónico actúa como un circuito resonante
sintonizado a una frecuencia determinada, la propia del del cristal. En realidad, vibra
mecánicamente, aunque debido a la propiedad del cuarzo, la piezoelectricidad la vibración
mecánica genera una vibración eléctrica y viceversa. Pueden actuar de filtros de frecuencia,
aunque lo más normal es utilizarlos como osciladores.

 Frecuencia: 20 MHz
 Capacidad de carga: 18 pF
 Tolerancia: ± 50 ppm
 Temperatura de operación: -20°C a 70°C
 Número de patas: 2
 Encabezado: HC49/4h
  Material: Metálico
 Dimensiones: 1.2 cm x 1 cm x 0.3 cm

https://electrocrea.com/products/cristal-de-20-mhz

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Termopar tipo k
El termopar tipo K tiene un conductor positivo de níquel-cromo y un conductor negativo de níquel-
aluminio.

Un termopar es un sensor para medir la temperatura. Se compone de dos metales diferentes,

unidos en un extremo. Cuando la unión de los dos metales se calienta o enfría, se produce una
tensión que es proporcional a la temperatura. Las aleaciones de termopar están comúnmente
disponibles como alambre.

Especificaciones:

 Sensor de temperatura: termopar o termocupla.

 Tipo de termopar: tipo K
 Intervalo de temperatura: 0 °C a +400 °C
 Diámetro del sensor: 4.5 mm.
 Longitud del cable: 1 metro.
 Aislación interna: fibra de vidrio.
 Blindaje externo: Blindaje metálico.
 Terminales: 2 hilos
 Tipo de conector: zapatas eléctricas.
 Rosca: M6
 Ideal para medición de temperatura en ambientes hostiles.
http://www.geekbotelectronics.com/producto/termopar-tipo-k/

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Pantalla lcd 16x2

El LCD (Liquid Crystal Dysplay) o pantalla de cristal líquido es un dispositivo empleado para la
visualización de contenidos o información de una forma gráfica, mediante caracteres, símbolos o
pequeños dibujos dependiendo del modelo. Está gobernado por un microcontrolador el cual dirige
todo su funcionamiento.
En este caso vamos a emplear un LCD de 16x2, esto quiere decir que dispone de 2 filas de 16
caracteres cada una. Los píxeles de cada símbolo o caracter varían en función de cada modelo.
Para poder visualizar los caracteres o símbolos en el LCD es necesario que en el
programa de código fuente a emplear, incluyamos la librería de este.
En este caso empleamos la librería "lcd.c", la cual hemos modificado. Siempre que utilicemos una
librería de este tipo tendremos que analizarla para saber cuáles son los pines de control y los pines
para el Bus de datos, en este caso podemos observar que están definidos al comienzo de la
misma.
 #define LCD_ENABLE_PIN
#define LCD_RS_PIN
#define LCD_RW_PIN
#define LCD_DATA4
#define LCD_DATA5
#define LCD_DATA6
#define LCD_DATA7

En el resto de la librería se pueden encontrar todas las estructuras necesarias, así como las
funciones que nos permiten utilizar el LCD. Se pueden encontrar funciones para inicializar,
establecer posición de escritura, datos y devuelve caracteres a diferentes posiciones de la pantalla.

7
Optoacoplador

Un opto acoplador, también llamado optoaislador o aislador acoplado ópticamente, es un

dispositivo de emisión y recepción que funciona como un interruptor activado mediante la luz
emitida por un diodo LED que satura un componente opto electrónico, normalmente en forma de
fototransistor o fototriac. De este modo se combinan en un solo dispositivo semiconductor, un foto
emisor y una foto receptora cuya conexión entre ambos es óptica. Estos elementos se encuentran
dentro de un encapsulado que por lo general es del tipo DIP. Se suelen utilizar para aislar
eléctricamente a dispositivos muy sensibles.
El optoaislador MOC3011 consta de un diodo emisor de infrarrojos de arseniuro de galio, acoplado
ópticamente a un interruptor bilateral de silicio y está diseñado para aplicaciones que requieren
disparo aislado de TRIAC, bajo corriente de conmutación aislado de CA, un alto aislamiento
eléctrico (a 7500V pico), de alto voltaje detector de punto muerto, pequeño tamaño, y de bajo
costo.
 Los diodos emisores de IR tienen excelente estabilidad IFT de baja degradación
 Aplicaciones: Industrial, Iluminación, Control de Motor
https://www.carrod.mx/products/optoacoplador-moc3011-salida-triac

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Transistor Mosfet
Un transistor MOSFET, es un dispositivo de estructura metal oxido semiconductor. Es un transistor
que se controla con voltaje en la compuerta usado para amplificar o conmutar señales.
Actualmente, la versión de los transistores, el más utilizado ya que es la base para la mayoría de
los circuitos integrados. El transistor MOSFET desplazó al transistor BJT, el cual es controlado
mediante la corriente de base. Además, respecto a los transistores BJT los MOSFET, tienen un
consumo menor, tamaño inferior, control con voltaje, independiente de uso de resistencias,
velocidades de conmutación mayores, entre otras ventajas.

Antes de comenzar a analizar el MOSFET, tenemos que hablar del transistor tipo JFET. De manera
particular, el JFET es un dispositivo de tres terminales, compuerta (G), drenaje (D) y fuente (S). La
parte principal de un transistor JFET está formado por el semiconductor que se conecta a las
terminales de fuente y drenaje. Los materiales restantes están conectados entre si para
directamente a la compuerta. Nótese que en la unión tenemos una región de empobrecimiento. La
polarización del JFET está en función a la diferencia de potencial entre los semiconductores. Esto
incrementa la región de agotamiento y regula la cantidad de corriente que circula en el canal
drenaje-fuente. Una vez que la diferencia de potencial genere una región de agotamiento
suficientemente grande, se tiene la condición de estrangulamiento.