MODELADO DE UN REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO PARA

LA PRODUCCIÓN DE POLIETILENO

Raúl A. Bortolozzi* y Mario G. Chiovetta

INTEC, Instituto de Desarrollo Tecnológico para la Industria Química
(Universidad Nacional del Litoral – CONICET)
Güemes 3450 - 3000 Santa Fe - Argentina
E-mail: rabor@ceride.gov.ar

Resumen. Se realiza un análisis de los reactores de lecho fluidizado para

producción de poliolefinas, a partir del interés tecnológico que estos poseen.
Mediante modelos matemáticos, se investigan las condiciones operativas
más favorables y la influencia de los parámetros en el funcionamiento de
estos equipos. Se analiza un reactor de lecho fluidizado para la síntesis de
polietileno, con las dimensiones de un reactor comercial típico. Se modela el
equipo en dos niveles. El primero, macroscópico global, permite estimar la
temperatura de la mezcla gaseosa al tope del reactor. Si se limita dicha tem-
peratura a los valores admisibles para evitar la degradación del polímero se
obtiene una estimación de la producción máxima en un volumen de lecho y
para condiciones básicas fijadas. Además se realiza un análisis para verificar
si resulta posible que la corriente gaseosa evacue la energía generada por la
reacción de polimerización, importante para el diseño del reactor. El se-
gundo nivel de modelado consiste en dividir el reactor en un número ade-
cuado de secciones en las cuales se aplican las ecuaciones de balance, con-
siderando dos fases: burbuja y emulsión, que intercambian materia y energía
entre sí. Se logra así determinar la evolución de la temperatura y de la com-
posición a lo largo del reactor. Los resultados obtenidos con el modelo per-
miten analizar diversas situaciones alternativas para la operación del lecho
fluidizado, y establecer dominios de operación para las variables más im-
portantes del proceso.

Keywords: Modelos matemáticos, Lecho fluidizado, Polimerización de olefinas

1. Introducción

La familia de las poliolefinas es la de mayor producción mundial en toneladas dentro

del campo de los termoplásticos, con capacidades instaladas en el orden de las 75
millones de toneladas/año. En el último lustro, el panorama de los sistemas industriales
de producción de poliolefinas a baja presión ha estado caracterizado por: a) el ingreso
en escena de los catalizadores de base metalocénica, y b) el refinamiento de los catali-
zadores Ziegler-Natta y Phillips de base Ti y Cr, respectivamente, de última generación.
Dentro de las poliolefinas, el polietileno es el termoplástico más producido; el
segundo lugar corresponde al polipropileno. Un 50% de la capacidad mencionada en el
párrafo anterior está asociada a esquemas de producción con el monómero en fase
gaseosa. De éstas la gran mayoría corresponde a plantas en las cuales el reactor es del
tipo de lecho fluidizado. Solamente del proceso más difundido para polietileno, el
UNIPOL PE de Univation Technologies, existen al 2006 en operación en el mundo unas
95 líneas de producción. El total de la capacidad instalada para la producción de los
diversos grados de polietileno en lechos fluidizado es de unos 24 millones de toneladas,
un 30% del total de las instalaciones para poliolefinas. Esto ha transformado a la
tecnología de lecho fluidizado en la dominante en el ámbito de las poliolefinas. En la
Argentina, la capacidad de producción de poliolefinas está en el orden de las 750.000
ton/año, con el 30% correspondiente a procesos con fluido gaseoso, y de estos la mitad
a procesos con reactores de lecho fluidizado.
En cuanto a las características fisicoquímicas de todos los procesos, en un 90%
corresponden a reacciones con catalizadores heterogéneos, en su mayoría soportados,
con sitios activos agrupables en dos categorías: a) catalizadores de base Cr y cataliza-
dores Ziegler-Natta, y b) catalizadores metalocénicos. Los del grupo (a) hoy dominan el
mercado a partir de sucesivas evoluciones. Los metalocénicos (grupo b) representan la
avanzada tecnológica y desde la década del 90 (Kaminsky y Renner, 1993) han ido
ingresando al mercado de la producción industrial. Permiten calidades y variedades que
son difíciles o imposibles de obtener con otros catalizadores. Su actividad es mayor y
son capaces de producir cadenas con tacticidad controlada, incluso por tramos dentro de
la misma molécula.
 El panorama mundial muestra al presente una necesidad: la de adaptar el parque
existente de plantas de producción a los catalizadores metalocénicos. Esto es más
evidente para el caso de las tecnologías con el monómero en fase gaseosa: los reactores
en estas plantas son más sensibles a las dificultades para extraer la energía asociada al
calor de polimerización. Cuando se los compara con los procesos basados en reactores
con portadores líquidos, los últimos permiten transferir mejor el calor desde las
partículas hacia el líquido y pueden almacenar fácilmente grandes cantidades de
energía. Además, estos portadores líquidos son enfriados sin dificultad mediante el
intercambio líquido-líquido. Los procesos en fase gas ofrecen en la transferencia y en la
capacidad calorífica desventajas para la administración de la energía liberada. Esto se
torna aún más importante cuando se considera la mayor actividad, y por lo tanto mayor
velocidad de liberación de energía, de los metalocenos. Industrialmente se está comen-
zando a aplicar el agregado de condensables por debajo del punto de rocío a los
monómeros gaseosos para mejorar la manipulación del calor liberado. En el caso de la
tecnología UNIPOL PE, Univation informa mejoras de hasta el 250% en la capacidad
de un reactor para transportar la energía al exterior (Univation, 2005).
Los resultados en este trabajo apuntan a contar con una herramienta para el análisis
de las condiciones de diseño y operación de reactores de lecho fluidizado.

2. Descripción del Proceso

Un proceso de lecho fluidizado para la producción de poliolefinas se efectiviza

mediante el paso continuo de una corriente gaseosa de uno o más monómeros a través
de un lecho de partículas sólidas de producto y complejo catalítico. El gas recorre el
lecho a una velocidad suficiente para mantener las partículas sólidas en fluidización.
La Figura 1 es una representación esquemática del proceso utilizado para la polime-
rización continua de etileno, y está basada en el proceso UNIPOL (patentes de Rhee y
Simpson, 1986; Karol et al., 1979 y 1981; Goeke et al., 1980). El proceso está
compuesto, en esencia, por a) el reactor de lecho fluidizado y un sistema para la
separación y transferencia del producto sólido hacia el exterior; b) un dispositivo para
alimentación de catalizador; c) un compresor para circular el reciclo gaseoso que
fluidiza el lecho de sólidos; d) un sistema de intercambio calórico con agua de
enfriamiento para enfriar el gas; y e) otros dispositivos menores. El reactor, desde abajo
hacia arriba, consta de un plato de distribución (para proveer una distribución
homogénea del gas en la sección transversal del reactor), de una zona de reacción (el
lecho fluidizado propiamente dicho), y de una zona de reducción de velocidad (de
mayor diámetro y por ende menor velocidad del gas, para retener los sólidos arrastrados
por la corriente de gas debido a la menor sustentación al caer la velocidad). Sistemas
ciclónicos ubicados en la corriente gaseosa a la salida del reactor retienen los finos
arrastrados. La velocidad superficial de la corriente gaseosa que ingresa (monómeros
frescos + el gas reciclado), para mantener al lecho en su condición de fluidizado debe
exceder el valor mínimo requerido para la fluidización. El reciclo es alto (típicamente,
del orden de 50 veces la velocidad de alimentación neta de monómero). El gas, además
de fluidizar el lecho, absorbe y transporta el calor generado por la polimerización.
Debido a la gran exotermia de esta reacción, la estabilidad de la temperatura es el factor
que determina la conversión por paso del reactor, del orden de 2% a 4% molar.

Reciclo

Compresor Reactor

Tanques

Alimentación
de catalizador

Enfriador Separación Transferencia

Alimentación de reactivos

Fig. 1. Representación esquemática del proceso

 La corriente de reciclo se comprime en un gran compresor de circulación y pasa a
través de una zona de intercambio donde el calor de reacción es removido antes de
retornar al lecho.
El catalizador, parcial o totalmente activado, ingresa en forma continua en el reactor,
impulsado por un gas inerte. La descarga del producto se realiza en forma intermitente
(Aronson, 1983). Junto con el sólido, en el proceso de separación, sale gas fluidizante
que debe ser retornado al reactor. Para separar el producto y retornar el gas al reactor, se
emplea: a) un tanque de separación, localizado externamente y debajo del lecho
fluidizado, conectado al lecho por una línea de descarga y por una línea de ventilación
(Fig. 1); y b) un tanque de transferencia, localizado debajo del tanque de separación y
conectado al fondo de este por una línea y a su vez conectado a la línea de descarga del
producto. Sólidos y gas son descargados desde el reactor dentro del tanque de
separación por la apertura de las líneas de descarga y de ventilación, mientras la línea de
salida del tanque permanece cerrada. Una vez que el tanque de separación se llena de
sólido es aislado del recipiente de reacción. Los sólidos son entonces transferidos, por
diferencias de presión y por gravedad, desde el tanque de separación al tanque de
transferencia, a través de la línea de salida.

3. Modelo Matemático del Reactor de Lecho Fluidizado.

3.1 Aspectos fluido-dinámicos

Los reactores comerciales de lecho fluidizado para producción de polietileno por vía
catalítica mencionados en la Introducción operan en condiciones de burbujeo (Choi y
Ray, 1985; McAuley et al., 1994; Kou et al., 2005). Las considerables dimensiones de
estos reactores y el diseño del distribuidor de gas situado en la parte inferior del equipo,
dan como resultado la generación de burbujas de gran tamaño. Además, el diámetro de
las burbujas se incrementa a medida que ascienden a través del lecho (Mori y Wen,
1975). El aumento de tamaño se debe fundamentalmente a dos razones: coalescencia y
disminución de presión en la dirección axial; el primero de los mecanismos es el más
importante. El caudal de gas que se inyecta al equipo y que produce la fluidización se
divide en dos fracciones; una parte del gas atraviesa el lecho en forma de burbujas y el
resto lo hace través de la emulsión sólido-gas, la cual se mantiene en estado de mínima
fluidización (Kunii y Levenspiel, 1969). La generación o la selección de un modelo para
describir la fluido-dinámica de un lecho fluidizado con formación de burbujas gaseosas
constituye una etapa imprescindible en el modelado de los reactores que operan en
condiciones de burbujeo. La velocidad de ascenso de burbujas grandes ha sido estudiada
intensivamente y se concluyó que éstas se comportan como si se movieran a través de
un fluido de baja viscosidad, respondiendo a un comportamiento donde predominan los
efectos inerciales (Davidson y Harrison, 1963). En un lecho fluidizado se debe
considerar: a) la velocidad absoluta de las burbujas ub, b) la velocidad superficial del
gas uo, c) la velocidad de mínima fluidización umf, y d) la velocidad relativa de ascenso
de las burbujas ubr. Las ecuaciones que relacionan las distintas velocidades son:

u b = u o − u mf + u br (1)

siendo,

u br = 0.711( g d b )
1/ 2
(2)

donde d b es el diámetro de la burbuja y g es la aceleración de la gravedad.

Se ha observado experimentalmente que existe una región que rodea a la burbuja,

cuyas características fluido-dinámicas la distinguen del resto de la emulsión. A esta
región se denomina nube y asciende con la burbuja. En el interior de la burbuja el gas se
mueve, generándose una recirculación que atraviesa la frontera de la burbuja y se
introduce en la nube, la cual establece el límite físico para el gas que recircula
(Davidson y Harrison, 1963). Por otra parte, las partículas que componen la emulsión
van creciendo debido a la acumulación del polímero que se genera a medida que
progresa la reacción. Como el sistema es continuo, existe dentro del reactor una
distribución de tamaños que abarca un rango relativamente amplio (Grosso y Chiovetta,
2005). En este trabajo se ha tomado, para los cálculos que lo requieran, el tamaño
promedio de las partículas. La complejidad de los fenómenos presentes en un reactor de
lecho fluidizado ha generado una variedad de modelos que se encuentran en la literatura
y que muestran enfoques muy diversos (Horio y Wen, 1977). En efecto, existen
modelos de dos fases (burbuja + emulsión) y otros, de tres fases (burbuja + nube +
emulsión). Los primeros (2 fases) consideran, por lo general, que la nube está integrada
a la emulsión (ver, por ejemplo, Fryer y Potter, 1972). Los modelos de tres fases
suponen que la burbuja (como fase), la nube (también como fase) y la emulsión se
comportan como entidades independientes, que intercambian calor y masa entre sí a
través de las interfases que las separan (Kunii y Levenspiel, 1969). En el presente
trabajo se utiliza un modelo de dos fases (burbuja y emulsión).
El planteo del balance de materia requiere conocer además la fracción de burbujas δ
que contiene el lecho. En este trabajo se utiliza la expresión:

u o − u mf
δ= (3)
u b − u mf

que satisface el balance de materia de la fase gaseosa. Se considera que una fracción del
gas atraviesa el lecho generando condiciones de mínima fluidización en la emulsión, y
que el resto lo hace en forma de burbujas. Considerando que éstas aumentan su
velocidad a medida que ascienden, es simple concluir que ub crece, y por lo tanto
δ disminuye con la altura del lecho. El aumento de la velocidad de ascenso de las
burbujas es consecuencia del incremento de tamaño de las mismas, por lo que un
aspecto importante en el modelado del lecho es describir el crecimiento de las burbujas
a través de una ecuación apropiada. Se han realizado muchos estudios sobre el tema y se
han propuesto diferentes correlaciones con este propósito (Mori y Wen, 1975; Darton et
al., 1977). Por ejemplo, la expresión publicada por Mori y Wen (1975) describe la
evolución del diámetro de burbuja en función de la altura z del lecho. Dicha expresión,
que involucra como parámetros el diámetro inicial, el diámetro máximo de la burbuja y
las dimensiones del reactor, es la siguiente:

d b = d bm − (d bm − d bo ) exp(− 0.3 z / Dt ) (4)

donde dbo es el diámetro inicial de la burbuja en el distribuidor de gas ubicado en la base

del equipo, dbm es el diámetro que alcanzarían las burbujas si coalescieran de manera de
formar un único tren de burbujas en la línea central del reactor, y Dt es el diámetro del
reactor. El valor de dbo se calcula a través de la expresión,

d bo = 0.347 { AT ( uo − u mf )/ nh }
2/5
(5)
donde AT es el área transversal del reactor y nh es el número de orificios del distribuidor
de gas.

3.2 Balances de materia y energía

El primer nivel de modelado del reactor consiste en formular los balances

macroscópicos de materia y energía en estado estacionario, considerando las corrientes
de entrada y salida, y la contribución de la reacción química. Con el fin de obtener
resultados que permitan realizar un análisis preliminar del comportamiento del reactor,
se selecciona un conjunto de datos termodinámicos y fluidodinámicos básicos, que se
usan en la simulación numérica. Estos datos comprenden las propiedades termofísicas
de los compuestos y especies involucradas (Reid et al., 1987), el calor de reacción y la
constante cinética. Asimismo, se fijan las condiciones de ingreso al reactor: caudal del
gas fluidizante, composición porcentual, temperatura y presión del gas. A partir de la
producción anual que se desea lograr, es inmediato obtener el caudal másico de
polietileno en kg/s. Suponiendo 8.000 horas de trabajo en el año, este caudal es:

P
m = (6)
2,88 ×10 4

donde P es la producción en toneladas anuales. El calor a evacuar desde el reactor, en

J/s, es:

Q = m Δ H R = 3,142 ×10 6 m (7)

siendo ΔHR el calor de reacción de la polimerización a una temperatura promedio

estimada. Las propiedades medias de la mezcla gaseosa se listan en la Tabla 1, mientras
que las dimensiones del reactor se presentan en la Tabla 2.
Con estos datos, el salto de temperatura entre la entrada y la salida en la fase gaseosa
es aproximadamente:

Q
ΔT = (8)
AT u o ∑ ρ i C P i

donde ρ i y C Pi son, respectivamente, las densidades y los calores específicos de las

especies que componen la mezcla gaseosa.

 Tabla 1. Parámetros y propiedades en las condiciones operativas del reactor

Parámetro / Propiedad Valor

ρ go (kg/m3) 24,34
ρ o
et (kg/m ) 3
24,72
ρ Ho (kg/m3)
2
0,16
ρ No 2
(kg/m3) 0,55
ρ s (kg/m ) 3
570
C P et (J/kg ºC) 1730
C P H 2 (J/kg ºC) 14.300
C P et (J/kg ºC) 1040
k g (W/mºC) 0,0269
D g (m2/s) 8,65 x 10-7
ΔH Ro (J/kg) −3.142 x 106
To (ºC) 50
k (1/s) 6,77 x 10-4
dp (m) (0,1 - 3,0) x 10-3
db (m) 0,11 - 1,20
εmf ( - ) 0,39
uo (m/s) 0,6 - 0,8
umf (m/s) 0,119

Tabla 2. Dimensiones del reactor

Altura del lecho, LR (m) 12

Diámetro, Dt (m) 3,6
Area transversal, AT (m2) 10,18
Volumen del lecho, VR (m3) 122

Los resultados para diversas producciones se presentan en la Tabla 3. En ésta se

observa que los saltos térmicos correspondientes a las mayores producciones son
excesivamente altos y provocarían la fusión del polímero. Se realiza entonces un
análisis más detallado, que consiste en formular el balance considerando cada fase del
modelo burbuja-emulsión, y se evalúa la temperatura del gas de las burbujas y del gas
intersticial en la parte superior del lecho. La combinación de estas temperaturas da
como resultado la temperatura global de la corriente gaseosa a la salida del reactor,
obtenida en el primer cálculo realizado con la Ec. (8).

Tabla 3. Incremento global de temperatura en función de la producción fijada

Producción Caudal másico de Calor total Salto de
(ton/año) polietileno (kg/s) evolucionado (J/s) temperatura (ºC)
125.000 4,34 1,36 x 107 41,8
100.000 3,47 1,09 x 107 33,5
75.000 2,60 0,82 x 107 25,2
50.000 1,74 0,55 x 107 16,9

Este segundo enfoque implica el planteo de dos ecuaciones de balance de energía en

estado estacionario, una para la fase burbuja y otra para la emulsión. Usando valores
promedio de las propiedades y de las variables se obtiene, para las dos fases:

∑ρ C i Pi ub δ AT (T − T o ) = H δ LR ΔT * AT (9)

∑ρ C i Pi u mf (1 − δ ) AT (Tˆ − Tˆ o )+ H δ LR ΔT * AT = Q (10)

en las que se ha despreciado el calor que egresa del sistema con el producto sólido y,
además, se considera que el reactor es adiabático. El coeficiente de transferencia de
calor H se define en base volumétrica (Kunii y Levenspiel, 1969). ΔT * es un salto
promedio representativo para la transferencia de calor entre la burbuja y la emulsión.
Las temperaturas de salida del gas en la burbuja y en la emulsión son, respectivamente,
T y T̂ . El supraíndice (o) indica los valores de las respectivas temperaturas en el
ingreso al reactor. Si se toma como salto representativo para el término de transferencia
de calor el promedio aritmético entre la entrada y la salida, resulta el siguiente valor:

Tˆ − T (11)
ΔT * =
2
Reemplazando la Ec. (11) en las Ecs. (9) y (10) y despejando las temperaturas de salida
se obtiene:

⎧ 10 −6 H ⎫
T = T o + Q ⎨ ⎬ (12)
⎩ 0,32 H + 1.062,1⎭

⎧1 + 4,215 × 10 −5 H ⎫
Tˆ = T o + Q ⎨ ⎬ (13)
⎩ 13,49 H + 44.765 ⎭
Los coeficientes de estas ecuaciones fueron obtenidos usando los valores promedio
de las propiedades presentados en las Tablas 1 y 2. Con ellos se pueden estimar las
temperaturas de salida del gas en ambas fases, asignando previamente un valor
promedio al coeficiente de transferencia de calor, obtenido a través de correlaciones
clásicas. Este coeficiente puede tomar valores comprendidos entre 104 y 105 (J/s m3 ºC).

Tabla 4. Temperatura de salida de cada fase en función de la producción, T o = 50 ºC,

H = 20.000 J/s m3
Producción Calor total Temp. salida Temp. salida Temp. salida
(ton/año) evolucionado burbuja (ºC) emulsión (ºC) promedio (ºC)
125.000 1,36 x 107 86,4 129,7 91,8

100.000 1,09 x 107 79,2 113,9 83,5

75.000 0,82 x 107 72,0 98,0 75,2

50.000 0,55 x 107 64,7 82,2 66,9

La Tabla 4 se ha realizado considerando un valor del coeficiente de transferencia de

20.000 J / s m3 ºC y una temperatura de entrada del gas de 50 ºC. En la tabla se observa
que las temperaturas de salida del gas en la emulsión son inadmisibles para los valores
de producción más altos propuestos. El gas alcanza temperaturas muy elevadas y, dado
que además existe un salto térmico entre éste y el sólido de la partícula, las temperaturas
finales superarán las de fusión del sólido. Una producción del orden de las 100.000
ton/año establece un límite aproximado por encima del cual las condiciones térmicas en
la zona alta del reactor no son aceptables para el funcionamiento apropiado del sistema.
Teniendo en cuenta que las soluciones técnicas que se pueden manipular en este tipo de
reactores son limitadas, y que además en muchos casos su valor se encuentra bastante
acotado, se han obtenido buenos resultados inyectando terceras especies en estado
líquido. La vaporización de éstas produce un efecto refrigerante que permite aumentar
la producción, como será presentado en la Sección 5 de este trabajo.

3.3 Modelo detallado

Con el objeto de realizar los balances de materia y energía en una escala más
detallada que la de la sección anterior, se divide el reactor en secciones iguales, cuya
altura es una fracción de la altura total del lecho. En particular, se ha dividido el lecho
en 12 secciones de 1 m de altura cada una.
En cada sección ingresa gas por la parte inferior y atraviesa el lecho en dos formas:
como burbujas y como gas intersticial. En la fase burbuja no ocurren reacciones
químicas, las cuales tienen lugar en la emulsión y, específicamente, en las partículas
sólidas catalíticas. Por lo tanto el etileno que transportan las burbujas debe, en primer
lugar, transferirse hacia la emulsión donde se consume en la reacción de polimerización.
El balance de materia en la fase burbuja involucra términos de entrada y salida en la
sección considerada, y de transferencia a través de la interfase burbuja-emulsión.
Asimismo, en la fase emulsión, el balance de materia para el gas implica considerar,
además de los términos antes mencionados, el consumo de etileno por reacción química.
En base a estas consideraciones, las ecuaciones de balance de materia en el gas de la
burbuja y de la emulsión son:

ubeδ e ρ ete − ubsδ s ρ ets − δ Δz K be ( ρ ets − ρˆ ets ) − umf (δ e − δ s ) ρ ets = 0 (14)

u mf (1 − δ e ) ρˆ ete − u mf (1 − δ s ) ρˆ ets + δ Δz K be ( ρ ets − ρˆ ets ) + u mf (δ e − δ s ) ρ ets = k s ρˆ s Δz (1 − δ ) (15)

El último término del primer miembro de la Ec. (14) elimina una incompatibilidad
que resulta cuando se combinan las ecuaciones del balance de materia del gas
fluidizante con la expresión de la fracción de burbujas (Ec. 3). En las Ecs. (14) y (15)
los supraíndices (e) y (s) refieren, respectivamente, a las corrientes de entrada a y salida
de la sección considerada. El balance de energía en el gas también involucra términos
de entrada y salida, transferencia a través de la interfase entre la burbuja y la emulsión,
y calor generado por la reacción de polimerización, que debe ser removido del sistema
por la corriente gaseosa. Las ecuaciones de balance de energía en el gas de cada fase, en
la sección analizada, son:

ubeδ e ∑ ρ ie C Pi (T s − T e ) = δ Δz H be (Tˆ s − T s ) (16)

i

u mf (1 − δ e )∑ ρˆ ie C Pi (Tˆ s − Tˆ e ) = δ Δz H be (T s − Tˆ s ) + k s ρˆ is Δz (− ΔH R )(1 − δ ) (17)

i

En las ecuaciones de balance están involucrados los coeficientes de transferencia de

materia y energía. El primero de ellos se modela a través de la expresión,

γ k *ηd
K be* = K bc + 6 (18)
dp

donde K bc se calcula con la correlación (Kunii y Levenspiel, 1969)

umf D1/g 2 g 1/ 4
K bc = 4,5 + 5,85 (19)
dp db5/ 4
La transferencia de energía se describe por medio del coeficiente,

γ h*ηh
H be* = H bc + 6 (20)
dp

donde H bc se calcula con la correlación (Kunii y Levenspiel, 1969),

umf (k g ρ g CPg )1/ 2 g 1/ 4

H bc = 4,5 ρ g CPg + 5,85 (21)
dp db5/ 4

siendo ρg y Cpg la densidad y el calor específico de la mezcla gaseosa, respectivamente.

Los coeficientes definidos en las Ecs. (18) y (20) contienen un término adicional que
involucra el factor γ (Kunii y Levenspiel, 1991) el cual tiene en cuenta que pequeñas
cantidades de sólido ingresan y egresan de las burbujas, produciendo un aumento en los
coeficientes respectivos. En estas ecuaciones, ηd y ηh son factores de eficiencia. Para el
caso en estudio, se tomó ηd = 0,5 y ηh = 0,9 (Kunii y Levenspiel, 1991). Los valores de
k* y h* se evalúan a través de las correlaciones clásicas para la transferencia de materia y
energía entre una partícula esférica y un fluido que la rodea (Wakao y Kaguei, 1982).
 Los balances de materia y energía se resuelven usando un esquema simple de
diferencias finitas, comenzando desde la base del reactor. Las ecuaciones algebraicas
para los balances están acopladas entre sí, a través del término de reacción química. Los
valores de temperatura y concentración a la salida de cada una de las secciones consti-
tuyen los datos de entrada a la siguiente sección, ubicada por arriba de la anterior. De
esta manera las condiciones de salida de la última sección que se resuelve proporcionan
los datos de concentración y temperatura de la corriente gaseosa que egresa del reactor.

4. Resultados
El modelo desarrollado en las secciones anteriores de este trabajo es empleado para
representar la operación en estado estacionario del reactor de lecho fluidizado, cuyas
dimensiones y parámetros de operación principales fueron presentadas en las Tablas 1 y
2. Primero, se comparan los resultados del modelo cuando se emplean las correlaciones
de Mori-Wen y de Darton oportunamente mencionadas en la Sección 3.1 para la predic-
ción del tamaño de burbuja en función de su altura en el lecho. La Fig. 2 muestra las
curvas que muestran el diámetro cuando las dos correlaciones son empleadas integradas
al modelo y la consecuente variación de la velocidad de ascenso de la burbuja.

4
Velocidad de
Diametro (m) / Velocidad (m/s)

la burbuja

Diámetro de
2 la burbuja

Darton
Mori-Wen
0
0 2 4 6 8 10 12
Altura en el lecho (m)
Fig. 2. Velocidad y diámetro de burbujas (correlaciones de Darton y de Mori-Wen)
 En el diagrama se observa la marcada diferencia en la predicción de una y otra
correlación. Los valores obtenidos empleando la correlación de Mori y Wen son más
cercanos a la realidad (no exceden el diámetro del lecho y alcanzan un máximo cercano
al 50% de este último, tal como se indica en las referencias citadas en la Introducción).
Los valores asociados a la velocidad de burbuja usando la correlación de Darton son, en
consecuencia, anormalmente altos. En el resto de los resultados que se presentan se ha
usado el modelo que emplea la correlación de Mori y Wen para el diámetro de burbuja.
En la Fig. 3 se presentan los perfiles de la concentración de etileno a lo largo del lecho
tanto en la fase burbuja (línea de trazos) como emulsión (línea llena), para tres
catalizadores de diferente actividad. Las curvas indicadas como (a) corresponden a una
actividad catalítica del 100% de la del sistema base cuyos parámetros se presentaron en
la Tabla 1; las marcadas (b) a una actividad del 95% de la (a) y las marcadas (c) a una
actividad del 85% de la primera.

24.8
Concentración de etileno (kg/m )
3

24.6
a
24.4 b
c
24.2

24.0
Burbuja
Emulsión
23.8

23.6
0 2 4 6 8 10 12
Altura en el lecho (m)

Fig. 3. Concentración de etileno en la burbuja y en la emulsión para: (a) 100%, (b) 95%
y (c) 85% de la actividad catalítica base

Las curvas muestran el decrecimiento de la concentración del monómero a medida

que la corriente asciende en el lecho y corresponden a conversiones por paso del orden
de entre 3% y 1,5% para las actividades mayor y menor consideradas respectivamente.
Es observable la menor disminución de la concentración en la burbuja, versus la de la
emulsión. Esto es el reflejo de los dos factores más importantes asociados con la
distribución del monómero en la burbuja y en la emulsión: i) la reacción de
polimerización solamente se produce en las partículas que integran la emulsión, y ii) la
transferencia de monómero desde la burbuja a la emulsión es relativamente más lenta
que el consumo en la segunda de las fases. Los valores de estas curvas corresponden a
producciones anuales de 90.000, 78.000 y 54.000 toneladas año para las curvas (a), (b)
y (c) respectivamente.

La Fig. 4 es una representación de las predicciones del modelo para la temperatura en

función de la altura del lecho para las fases burbuja y emulsión. Nuevamente se ha
empleado la representación de las tres actividades catalíticas (a), (b) y (c) que
corresponden al 100, 95 y 85%, respectivamente, de la del sistema base indicado en la
Tabla 1. Las curvas indican el aumento de la temperatura que se produce a medida que
se asciende en el reactor, dado el esquema de representación por secciones adoptado en
el modelo. La emulsión es la fase en la que se hace presente el calor de polimerización
liberado desde las partículas sólidas de soporte/catalizador/polímero; por lo tanto, en
todos los casos, la temperatura de la emulsión es superior a la de la burbuja.

390

Burbuja
370 Emulsión
Temperatura (K)

a
b
350
c

330

310
0 2 4 6 8 10 12
Altura en el lecho (m)

Fig. 4. Temperatura en la burbuja y en la emulsión para: (a) 100%, (b) 95% y (c) 85%
de la actividad catalítica base
 Diferencias de entre 30 y 40 K pueden hallarse entre fases, siendo ésta la fuerza
impulsora que genera el transporte de calor desde la emulsión a la burbuja.

En el caso (a) la temperatura máxima alcanzada está en el orden de la máxima

aceptable antes de que se produzca la degradación (ablandamiento y adherencia) del
polímero en las partículas. La auto-aceleración de la velocidad de reacción producida
por el aumento de temperatura es en parte responsable de que un aumento de solamente
el 5% en la actividad catalítica desde la condición en (b) hasta aquella en (a) produzca
cambios en la producción anual desde 78.000 a 90.000 ton/año (incremento del 14%).

5. Vaporización de Condensables
Tal como ha sido indicado en las secciones anteriores el transporte de las grandes
cantidades de energía liberadas como calor de reacción por la polimerización constituye
el principal factor limitante de la capacidad productiva del reactor. Tal como se observa
en la curva (a) de la Fig. 4, la temperatura máxima en la fase emulsión del lecho se
acerca peligrosamente a los valores máximos tolerables en las partículas. La producción
anual correspondiente a estas condiciones no supera las 100.000 toneladas/año.
Una forma de permitir superar holgadamente estas limitaciones (Univation, 2005) es
aquella en la cual se agrega al reactor, con la corriente de reciclo, una dispersión de
gotas (líquidas) de vaporizables. Estas especies permiten, mediante su vaporización,
absorber una parte importante del calor de reacción. Además, dado que ingresan como
líquido y egresan como vapor, no alteran fundamentalmente el caudal volumétrico de
monómero en el recipiente de reacción. A título de ejemplo, puede considerarse la
inclusión como vaporizable de un compuesto orgánico de cadena corta del tipo lineal
(como el n-hexano) con calores de vaporización en el orden de los 2,8 x 107 J/kgmol.
De acuerdo a los balances de materia y energía generados por el modelo, esta adición
permite que, con una relación de caudal molar de vaporizable de 1:17 con relación al
flujo de ingreso de etileno, se duplique la capacidad de transporte de calor por parte de
la corriente gaseosa, sin alterar significativamente la distribución de temperaturas. Este
comportamiento térmico de la corriente con el doble de capacidad de absorción de
energía, permite elevar la producción del reactor al orden de las 200.000 ton/año.
 Un aspecto adicional importante es que alguno de los comonómeros (1-hexeno, 1-
octeno, por ejemplo) empleados para la producción de PELBD que se sintetiza en estos
lechos fluidizados puede hallarse al estado líquido en la condición de ingreso. De esta
forma, al volatilizarse en el reactor (acceden a los sitios activos desde la fase gaseosa)
pueden reemplazar una fracción de hasta el 50% del orgánico lineal inerte mencionado
en el párrafo anterior. En este caso se obtienen los mismos resultados de temperatura de
la gráfica (a) en la Fig. 4, sin modificar los valores de la concentración de comonómero
que se requieren de acuerdo a la cinética de la reacción para producir las ramificaciones
en el PELBD. Por ejemplo, en las condiciones de las corridas en la Tabla 1 de este
trabajo una relación molar de 33:1 etileno/vaporizable sería suficiente para lograr la
misma capacidad de 200.000 ton/año si un 9% molar de 1-hexeno es empleado para las
ramificaciones y agregado en la forma de gotas líquidas al reactor.
El modelo permite, de acuerdo al grado de PELBD que se produce, calcular la
cantidad de líquido inerte vaporizable que es necesario ingresar al reactor junto con los
comonómeros condensados. Este cálculo es función de la actividad de condensado y fija
la productividad del reactor.

6. Conclusiones
El modelo desarrollado es capaz de calcular los balances de materia y energía glo-
bales del reactor teniendo en cuenta la actividad del catalizador propuesto y de esa
forma establecer en forma simple los límites de calor transferido al exterior y produc-
ción para el lecho considerado.
A partir de las condiciones de ingreso seleccionadas con los resultados mencionados
en el párrafo anterior, el modelo permite calcular las condiciones fluido-mecánicas que
garantizan la fluidización, las variaciones en el tamaño de las burbujas del gas ascen-
dente, y los coeficientes de transporte de materia y energía en el reactor.
Una vez verificadas las condiciones generales de operación, el esquema de cálculo
detallado determina los perfiles de temperatura y composición en cada fase, permitiendo
conocer la historia térmica de las partículas de soporte/catalizador/polímero en creci-
miento.
 En todos los casos, las predicciones a partir de datos conocidos de corrientes de
ingreso al reactor en cuanto a caudales, temperaturas y composiciones se corresponden
con los datos disponibles para plantas similares del tipo de las modeladas.
Finalmente, el modelo ha sido usado exitosamente para analizar el fenómeno de la
participación de especies volátiles agregadas al reactor en su forma condensada para
manipular buena parte de la energía producida por el reactor y permitir incrementar
substancialmente su producción.

Agradecimientos
Los autores agradecen el apoyo económico recibido del CONICET (Consejo
Nacional de Investigaciones Científicas y Técnicas) y de la Universidad Nacional del
Litoral.

Referencias
Aronson, R. (1983). Fluidized bed discharge process. European Patent Application, EP
0071430 A2. Date: 830209.
Choi, K., Ray, W. (1985). Dynamic behaviour of fluidized bed reactors for solid
catalysed gas phase olefin polymerization. Chem. Eng. Science, 40 (12), 2261.
Darton, R., LaNauze, J., Davidson, J., Harrison, D. (1977). Bubble growth due to
coalescence in fluidised beds. Trans. I. Chem. E., 55, 274.
Davidson, J. F., Harrison, D. (1963). Fluidized Particles. Cambridge University Press.
London.
Fryer, C., Potter, O. (1972). Countercurrent backmixing model for fluidized bed
catalytic reactors. Applicability of simplified solutions. Ind. Eng. Chem. Fund., 11,
338.
Goeke, G., Wagner, B., Karol, F. (1980). High density ethylene polymers produced in
fluid bed reactor. European Patent Application, EP 12148. Date: 800625, 52.
Grosso, W. E., Chiovetta, M. G. (2005). Modeling a fluidized-bed reactor for the
catalytic polymerization of ethylene: particle size distribution effects. Latin
American Applied Research, 35, 67.
Horio, M., Wen, C. Y. (1977). An assessment of fluidized-bed modeling. AIChE Sym.
Series, 73 (161) 9.
Kaminsky, W., Renner, F. (1993). High melting Polypropenes by Silica-supported
Zirconocene Catalysts. Macromol. Rapid Commun., 14, 239.
Karol, F., Goeke, G., Wagner, B., Frazer, W., Jorgensen, R. Friis, N. (1979). Low
pressure preparation of ethylene copolymers in fluid bed reactor and film therefrom.
European Patent Application, EP 4645, Date: 791017, 46.
Karol, F., Goeke, G., Wagner, B., Fraser, W., Jorgensen, R., Friis, N. (1981). Ethylene
copolymers in fluid bed reactor. United States, US 4302566 A. Date: 811124, 13.
Kou, B., McAuley, K., Hsu, C. C., Bacon D. W., Yao, K. Z. (2005). Mathematical
model and parameter estimation for gas-phase ethylene homopolymerization with
supported metallocene catalyst. Ind. Chem. Eng. Res., 44, 2428.
Kunii, D., Levenspiel, O. (1969). Fluidization Engineering. John Wiley & Sons. New
York (1969).
Kunii, D., Levenspiel, O. (1991). Effect of particles in bubbles on fluidized bed mass
and heat transfer kinetics. J. Chem. Eng. Japan, 24 (2) 183.
McAuley, K., Talbot, J., Harris, T. (1994). A comparison of two-phase and well mixed
models for fluidized- bed polyetilene reactors. Chem. Engng Sci., 49 (13), 2035.
Mori, S., Wen, C. Y. (1975). Estimation of bubble diameter in fluidized beds. AIChE J,
21,109.
Rhee, S., Simpson, L. (1986). Fluidized bed polymerization reactors. European Patent
Application, EP 173261 A2. Date: 860305, 46.
Reid, R. C., Prausnitz, J. M., Poling, B. (1987). The properties of gases and liquids.
McGraw Hill, New York.
Univation Technical Report (2005), Unipol PE Process, http//www.univation.com/
offerings/ugpt.asp.
Wagner, B., Goeke, G., Karol, F. (1981). High density ethylene polymers in a fluidized
bed reactor. United States, US 4303771 A, Date: 811201, 11.
Wakao, N., Kaguei, S. (1982). Heat and Mass transfer in Packed Beds. Gordon and
Breach Science Publishers, New York.