Contenido

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................................................3
2.1. Antecedentes bibliográficos....................................................................................................4
2.1.1. Poliestireno de alto impacto (HIPS) ...................................................................................4
2.2. Antecedentes técnicos .................................................................................................................6
2.2.1. Síntesis de HIPS .....................................................................................................................6
2.2.2. Proceso de Polimerización en masa de HIPS .................................................................6
2.2.3. Polimerización en suspensión ............................................................................................7
2.2.4. Homopolimerización de Estireno .......................................................................................8
2.2.5. Copolimerización de injerto (CI) ..............................................................................................9
2.2.5. Entrecruzamiento ................................................................................................................ 10
2.2.7. Cinética de polimerización..................................................................................................... 11
2.2.8. Concentración y tipo de elastómero ................................................................................... 13
2.2.9. Velocidad de agitación............................................................................................................ 13
2.2.10. Relación de la estructura y composición con las propiedades mecánicas del
HIPS......................................................................................................................................................... 14
2.2.11. Tipo de elastómero ................................................................................................................ 15
2.2.12. Influencia del uso de aditivos ............................................................................................. 15
2.2.13. Morfologías de la fase elastomérica de los HIPS .......................................................... 15
3. JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................... 16
4. ALCANCE .................................................................................................. Error! Bookmark not defined.
5. OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 17
6. MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS ................................................................................................... 17
6.1. Polibutadieno .................................................................................................................................... 17
6.1. Estireno .......................................................................................................................................... 18
6.2. Peroxido de benzoilo .................................................................................................................. 20
6.3. Agente espumante ...................................................................................................................... 20
6.5. Agua .................................................................................................................................................... 21
7.1. Mezclado (mezclador y tanque de alimentación) .................................................................... 23
7.2. Prepolimerización (Reactor de prepolimerización) ................................................................ 23
7.3. Finalización (Reactor de polimerización) .................................................................................. 23
7.4. Purificación ....................................................................................................................................... 23
7.5. Centrifugado ..................................................................................................................................... 23
9.3.1. Purificación del estireno ............................................................................................................ 28
9.3.2. Mezclado ......................................................................................................................................... 28
9.3.3. Proceso de Pre-polimerización ................................................................................................ 28
9.3.4. Proceso de polimerización ........................................................................................................ 30
9.3.5. Proceso separación y intercambiador de calor ................................................................... 32
9.3.6 COMPRESORES y transporte de fluidos ................................................................................ 33
9.3.7. Centrifuga ....................................................................................................................................... 33
 PRODUCCIÓN DE POLIESTIRENO DE ALTO IMPACTO HIPS A
PARTIR DE ESTIRENO

1. INTRODUCCIÓN

La versatilidad de las propiedades de los plásticos a permitido que se estos puedan ser
comercializados para diversas aplicaciones como la medicina, ingeniería, industria textil y
desde luego para la vida cotidiana.
Dichos plásticos se obtienen mediante diferentes métodos de polimerización ya sea
continuo o discontinuo, como ser la polimerización en suspensión, polimerización en
emulsión, polimerización en masa y polimerización en solución. Actualmente la demanda
mundial sitúa al poliestireno en cuarto lugar después del policloruro de vinilo, polipropileno
y del polietileno que es el que mayor demanda tiene.
En el mercado existen tres tipos de poliestireno, el poliestireno expandido, el poliestireno
cristal y el poliestireno de alto impacto, a excepción del poliestireno expandido el poliestireno
cristal y el de alto impacto pueden obtenerse en una misma planta industrial ya que su
secuencia global de producción es muy similar y tienen la misma licencia, con la única
diferencia de que en el caso del poliestireno de alto impacto se debe adicionar polibutadieno
para conferirle resistencia al impacto.
El poliestireno de alto impacto por sus características anti-impacto es usado generalmente
en carcasas de computadoras, en piezas interiores de electrodomésticos, juguetes y otros.
El proceso de producción de este polímero puede ser continuo o discontinuo, así también
puede ser un proceso en masa o en solución, dependiendo siempre de las condiciones
finales con las que se quiera obtener el producto.
En el siguiente trabajo se desarrollará el árbol de síntesis del proceso, las principales etapas
de separación, las heurísticas y los respectivos controles de proceso, esto con la finalidad
de definir claramente los requerimientos y condiciones con la que tendría que contar una
planta industrial para producir poliestireno de alto impacto mediante un método continuo y
en solución.
Como actualmente en Bolivia no existe una planta industrial de este polímero y tampoco
existen datos ni estudios de oferta y demanda, se tomó como referencia para la capacidad
de la planta industrial la producción mínima registrada a nivel mundial.
2. ANTECEDENTE

2.1. Antecedentes bibliográficos

2.1.1. Poliestireno de alto impacto (HIPS)
El Poliestireno es uno de los más antiguos polímeros termoplásticos producido
comercialmente. El homopolímero de Poliestireno (PS) es un polímero amorfo,
transparente, con brillo, fácilmente procesable y de bajo costo, pero con poca resistencia
mecánica debido a su fragilidad. A temperatura ambiente, el PS, es un polímero vítreo y
presenta una baja absorción de energía de impacto (resistencia al impacto de 0.15 lbf-ft/in)
debido a la ausencia de la movilidad local de segmentos de cadena, ya que su Tg se
encuentra entre 90 y 100 °C, temperatura a partir de la cual ocurren movimientos de
segmentos de cadena responsables, en este caso, de la disipación de la energía.
Generalmente para mejorar la resistencia al impacto de un polímero termoplástico rígido se
le incorpora cierta cantidad de una segunda fase elastomérica, obteniendo diversos
polímeros heterogéneos con un amplio espectro de propiedades bien equilibradas. El uso
de elastómeros durante el proceso de polimerización de estireno conduce a la obtención de
una mezcla de polímeros con dominios discretos de la fase elastomérica dispersos en una
matriz continua de PS (Ver Fig. 1). La fase elastomérica se constituye de un copolímero de
injerto (CI) de polibutadieno-c-poliestireno (PB-g-St) generado, y de polibutadieno (PB) (Ver
Fig. 2) .El CI actúa como emulsificante y compatibilizante dando lugar a un sistema
heterogéneo .

Figura 1. Fase de PB dispersa en la matriz de PS

Las partículas de hule dispersas presentan una morfología compleja y en ocasiones con
mono o múltiples oclusiones de PS, siendo la más común (y deseada para la mejora de
resistencia al impacto) la morfología tipo salami la cual se muestra en la Fig. 2
 Figura 2. Interfase PS – PB en morfología tipo salami del HIPS

Las propiedades del HIPS como producto final están determinadas, en gran medida, por su
morfología. En la Tabla 1 se muestran las propiedades mecánicas de un HIPS utilizado en
la Industria del embalaje.

Tabla 1. Propiedades Mecánicas del HIPS Correspondientes a la Formulación que se utiliza

en la Industria del Embalaje .

En cuanto a su comportamiento reológico, el HIPS se comporta como un sólido viscoelástico

que tiende a deformarse cuando se le expone a un esfuerzo constante. La deformación
(elongación) disminuye con el incremento del peso molecular y aumenta con el contenido
de la fase elastomérica. Cabe resaltar que la medida de la tenacidad en un HIPS será
determinada por el área bajo la curva en el ensayo de esfuerzo-deformación. Por otro lado,
en fundido, el HIPS se comporta como un fluido no newtoniano, donde la viscosidad
depende de la velocidad del esfuerzo de corte. El HIPS es un polímero no polar, y se
desempeña como excelente aislante eléctrico. Es resistente al agua, a los álcalis y a los
ácidos inorgánicos diluidos. Se hincha con determinados solventes orgánicos y se disuelve
con otros, y es particularmente sensible a los hidrocarburos aromáticos. En este sentido, es
importante destacar que un parámetro de suma importancia en un HIPS lo representa el
contenido de gel (CG), determinado por la masa de la fase elastomérica entrecruzada, y
definido como la fracción no soluble en tolueno. Del CG se puede también determinar el
Grado de hinchamiento (GH), que expresa la relación volumétrica del gel hinchado respecto
a su estado normal en ausencia de solvente, es un índice de la cantidad de dominios
entrecruzados que presenta el material. El HIPS es un material “commodity” importante ya
que en él se combina la facilidad de procesamiento de poliestireno con una mayor
resistencia al impacto, por lo que se utiliza en una gran variedad de aplicaciones como:
embalajes, envases, electrodomésticos, frigoríficos, juguetes, entre otros.

2.2. Antecedentes técnicos

2.2.1. Síntesis de HIPS
El primer estudio documentado sobre la mejora de la resistencia al impacto del PS data de
1927, siendo una patente de producción de PS con resistencia al impacto mejorada a partir
de la polimerización de estireno en una solución hule/monómero de estireno (St). El proceso
no tuvo éxito comercial, esto se debió a que el producto formado se constituía de una fase
continúa de hule reticulado, el cual no era posible procesar por las técnicas tradicionales de
transformación de plásticos. Los desarrollos posteriores realizados por Dow Chemical
Company, en los años 40 y 50, dieron por resultado un producto comercial de PS y
copolímeros de estireno-butadieno (SBR), obtenido por procesos de emulsión. Este
producto fue llamado poliestireno de alto impacto (HIPS). Desde 1960, los SBR comenzaron
a ser reemplazados por el PB para ser incorporados al PS, debido a que con esta
formulación se obtuvieron HIPS con propiedades mecánicas y de impacto superiores,
principalmente debido a la aparición de un mayor grado de injerto y de entrecruzamiento en
el hule.

2.2.2. Proceso de Polimerización en masa de HIPS

La reacción de polimerización de estireno en presencia de hule se lleva a cabo mediante el
uso de iniciadores, por lo general se utiliza como iniciador peróxido de benzoílo (BPO).

El proceso discontinuo de polimerización se divide en dos etapas principales:

 La primera de etapa es conocida como pre-polimerización, durante esta etapa se fija la

morfología de la fase hulosa y se genera, simultáneamente, PS y CI
 La segunda etapa de la polimerización, ya sea en suspensión o masa estática, se lleva
a cabo a elevadas temperaturas donde continúa la homopolimerización, se entrecruza
la fase hulosa y se establecen los pesos moleculares.

2.2.3. Polimerización en suspensión

En este tipo de polimerización, la reacción química se produce en gotitas en suspensión en
un disolvente. La polimerización en suspensión ofrece una buena transferencia del calor de
reacción, una baja viscosidad de dispersión y unos bajos costes de separación. Sin
embargo, también se caracteriza por ser un proceso discontinuo y, además, genera
cantidades relativamente grandes de aguas residuales, crea un nivel de suciedad notable
en la pared del reactor y los agentes en suspensión permanecen en el producto final y en
los flujos de residuos.

La polimerización en suspensión produce partículas de látex con unas dimensiones de 1 a

1000 µm. En este proceso se incluyen los siguientes elementos:

Monómero o copolimero + iniciador + disolvente (normalmente agua) + agente tensoactivo.

El monómero y el iniciador son insolubles en el disolvente (agua) –por ejemplo, estireno-

polibutadieno y peróxido de dibenzoilo–, y, por lo tanto, el monómero se dispersa en gotitas,
como sucede con la polimerización en emulsión, pero en este caso el iniciador está presente
en dichas gotitas (y no en la fase acuosa).

La función del agente tensoactivo es únicamente estabilizar estas gotitas y disminución de

su tensión superficial. Con este tipo de polimerización, no se producen micelas en la fase
acuosa. La polimerización se centra totalmente dentro de las gotitas de monómero. Por este
motivo, tiene cierto parecido con la polimerización en (micro) masa, pero por separado,
encerrada en cada una de las gotitas.

Sin embargo, en comparación con la polimerización en masa, la polimerización en

suspensión permite reducir notablemente los problemas de transferencia de calor, ya que
en la fase acuosa se trasmite al exterior la mayor parte del calor generado. La granulometría
de las partículas finales debería ser similar a la de las gotitas de emulsión del monómero
inicial.
2.2.4. Homopolimerización de Estireno
Para iniciar la etapa de pre polimerización, se utilizan iniciadores del tipo peróxido (ROOR).
La temperatura de reacción varía dependiendo del tiempo de vida del iniciador usado. En el
inicio, el sistema es una solución homogénea de PB en St; los radicales formados a partir
de la descomposición térmica del iniciador atacan al monómero de St (generando PS) y a
las cadenas de PB (lo cual da lugar a la reacción de formación del CI). El homopolímero se
forma por la polimerización del St por radicales libres, como se muestra en la siguiente
ecuación:

La reacción de polimerización del estireno se inicia generando los radicales libres. En el

caso del iniciador peróxido de benzoílo (BPO), este se descompone a altas temperaturas
mediante una ruptura homolítica del enlace oxígeno – oxígeno como se muestra a
continuación:

El radical benzoílo generado ataca al doble enlace del grupo vinil del estireno, generando
un nuevo radical, e iniciando una reacción en cadena. Representando el radical benzoílo

( ) R como (radical primario) la reacción con estireno se puede representar como

sigue:
Una vez generado el nuevo radical se inicia una reacción en cadena, conocida como etapa
de propagación, como se muestra a continuación:

Ps en crecimiento

La cadena de PS crece por la adición repetida del monómero sobre el radical poliestirilo en
crecimiento. La etapa en que se forma completamente la cadena polimérica se conoce como
terminación. La terminación de la polimerización de estireno ocurre por la reacción entre dos
radicales poliméricos (PS en crecimiento), y se puede considerar que la terminación en el
PS se da por combinación.

2.2.5. Copolimerización de injerto (CI)

El mecanismo de generación del copolímero ha sido investigado teórica y/o
experimentalmente ampliamente. La reacción de formación del CI se muestra en la Fig. 3.
Los sitios de injerto se generan por la abstracción de hidrógenos alílicos del PB por: (a)
radicales primarios provenientes de la descomposición del iniciador obtenidos por iniciación
térmica, que abstraen un protón lábil desde el polibutadieno, aquí se genera un radical
polibutadienilo (Ver Figura 3a) donde inicia la polimerización de monómero de St, dando
lugar a injertos de PS. Y (b) por la acción de radicales poliestirilo, quienes de la misma
manera abstraen un protón lábil, generando un radical polibutadienilo donde nuevamente
se polimeriza el St (Ver Figura 3b), dando lugar al injerto de PS 1,2.
Figura 3. Generación del copolímero de injerto (CI): a) Abstracción de protón por un radical
primario e injerto de poliestireno y b) abstracción de un protón y propagación de injerto.

2.2.5. Entrecruzamiento
Una vez que la morfología es establecida en la etapa de prepolimerización, y la partícula es
estabilizada por la alta viscosidad de la matriz y el copolímero de injerto, la reacción procede
a una segunda etapa, la cual es llevada a cabo a un intervalo de temperaturas mayores,
entre 140-210°C. Bajo estas nuevas condiciones de reacción tiene lugar el entrecruzamiento
de la fase hulosa, generalmente a conversiones mayores de 90 % de estireno, de modo que
la partícula alcanza una integridad adecuada y se fija a la matriz para soportar procesos
futuros.

La morfología final de la fase elastomérica queda definida básicamente por la formulación

de reacción y por las condiciones de prepolimerización. En general, se puede disminuir el
diámetro de partículas incrementando la velocidad de agitación, incrementando la eficiencia
de injerto y reduciendo la viscosidad del sistema (por aumento de la temperatura de
reacción).

2.2.7. Cinética de polimerización

El HIPS se sintetiza vía radicales libres ya sea por iniciación química y/o térmica. La
formación del CI comienza tan pronto como el monómero empieza a polimerizar. Al final del
proceso, el PB inicial se transforma casi íntegramente en CI. El producto final es una mezcla
de PS, PB-g-PS y una pequeña fracción de PB residual. Las reacciones involucradas en el
proceso son: iniciación química y/o térmica, propagación, transferencias al monómero, al
hule, al modificador, y terminación por combinación. A continuación, se detalla el mecanismo
cinético global, el cual es una extensión del mecanismo propuesto por Brydon et al. (1974).
La nomenclatura utilizada en las ecuaciones del Mecanismo Cinético Global es la siguiente:

I2: molécula de iniciador químico.

I⋅: radical primario de iniciador.

X: molécula de modificador.

St: molécula de estireno

Sn: molécula de PS de longitud de cadena n.

S1⋅: radical de estireno

Sn⋅: homoradical de PS de longitud de cadena n.

P: molécula de PB o de copolímero PB-co-PS que contiene la mayoría de sus unidades Bd

no injertadas.

P0⋅: radical primario de copolímero, generado por un ataque a una unidad de Bd sin
reaccionar de P.

P1⋅: radical de copolímero, con una nueva cadena en crecimiento de unidades repetitivas
de St.

Pn⋅: radical no primario de copolímero con una nueva cadena en crecimiento de n unidades
repetitivas de St.

kd: constante de descomposición del iniciador.

Ki0: constante de iniciación térmica.

ki1, ki2, ki3: constantes de iniciación.

kp: constante de propagación.

k fm k´fm: constantes de transferencia de cadena al monómero.

k fh: constante de transferencia al hule.

k fX k´fX: constantes de transferencia al modificador.

ktc k´tc k”tc: constantes de terminación por combinación.

2.2.8. Concentración y tipo de elastómero

Los diferentes grados de HIPS se clasifican por su contenido de PB en: semi-resistentes al
impacto (3-6 % PB) y resistentes al impacto (6-10 % PB).

La cantidad de elastómero que se puede adicionar a un HIPS comercial obtenido por

polimerización en masa se limita al 14% en peso, debido a la alta viscosidad del medio. Sin
embargo el criterio más útil corresponde al contenido de gel (masa del PS ocluido + PS
injertado en el PB + PB empleado que no se injerto), el cual se obtiene respecto a la cantidad
de hule utilizado, y que por lo general es igual a tres o cuatro veces la cantidad de hule
añadido, es decir la fracción volumen de la fase elastomérica aumenta de 3 a 4 veces con
respecto a la fracción volumen del hule inicial.

La fracción de PS injertado en las cadenas de PB aumenta con la concentración de PB,

aunque la cantidad de PS injertado por unidad de masa de PB disminuye con la
concentración de PB, en otras palabras la cantidad de injerto total será mayor al haber
mayor cantidad de PB , pero el CI formado tendrá menor cantidad de injerto de PS sobre el
PB por unidad de masa al aumentar la cantidad de PB, por lo cual el CI formado a mayores
concentraciones de PB podría tener menor interacción con la matriz de PS que un CI
formado a menor concentración de PB Esto puede dar como resultado un compatibilizador
menos eficiente.

2.2.9. Velocidad de agitación

La velocidad de agitación que está directamente relacionada con el esfuerzo de corte que
se aplica al sistema de reacción, juega un papel importante en la síntesis de HIPS ya que
la formación y determinación de tamaño de las partículas de hule está en función del
esfuerzo de corte. Así mismo se ha encontrado que el tamaño de partícula puede
controlarse durante el periodo de inversión de fases mediante la velocidad de agitación, y
de forma más general, se ha visto que a mayor velocidad de agitación se obtiene un tamaño
de partícula menor y viceversa.

2.2.10. Relación de la estructura y composición con las propiedades mecánicas del

HIPS
Como antes se mencionó, el HIPS es un sistema polimérico de dos fases, cuyas
propiedades finales y de procesamiento dependen de una relación compleja entre:

 El peso molecular de la fase continua y la distribución de los pesos moleculares

 El tipo de elastómero empleado
 La relación entre volúmenes de las fases
 El tamaño de partícula de elastómero y distribución de tamaño de partículas.
 La estructura de la partícula de elastómero.
 La densidad de reticulación polímero injertado.
 Concentración de aditivos.

La relación entre la estructura y las propiedades de los HIPS se ilustra a continuación (Ver
Fig. 6):

Figura 6. Relación entre la estructura y las propiedades del HIPS

Por ejemplo, de la Figura 6 en la columna del tamaño de partícula se puede observar que
el aumento en este parámetro, disminuye por un lado la rigidez, mientras que la tenacidad
(asociada a la resistencia al impacto) se incrementa hasta un punto óptimo, que
generalmente se encuentra entre 2-5 m.
2.2.11. Tipo de elastómero
En la mayoría de los casos el tipo de elastómero utilizado en la síntesis de HIPS es el PB,
aunque también pueden ser utilizados copolímeros de estireno/butadieno. La mayoría de
PBs comerciales usados presentan un peso molecular de 180 000 a 260 000 g/mol y son
de cadena larga ramificada para suprimir el flujo frio.

Los procesos de polimerización comercial producen un sistema polimérico que tiene un

elastómero incorporado y especies injertadas donde cadenas cortas de PS han sido unidas
a los dominios de hule. Este anclaje de PS injertado en las partículas discretas de
elastómero, produce cierta compatibilidad entre las fases dispersa y continúa, dando lugar
a una mayor resistencia al impacto. Cuando fuerzas externas actúan en el HIPS, las
partículas de hule tienen una acción de relajación de estrés. Para realizar este trabajo deben
estar suficientemente ligados a la matriz y tener cierta elasticidad. Esto significa que el hule
usado debe ser capaz de ser injertado y entrecruzarse. Ambas propiedades pueden ser
controladas dentro de ciertos límites por medio de la microestructura.

Estos requisitos originan que se usen predominantemente Polibutadienos medio-cis y

algunas veces también alto-cis, ya que estos proporcionan mejores propiedades a los HIPS.

2.2.12. Influencia del uso de aditivos

Los aditivos comúnmente utilizados en la producción de HIPS son los lubricantes y los
antioxidantes. El lubricante de elección es el aceite mineral, otras alternativas como son el
estearato de butilo y ésteres ftálicos no son capaces de mantener capacidades de
lubricación efectivas. Como un material inerte, el aceite mineral es agregado en la mayoría
de los casos a la alimentación de la polimerización, usualmente en concentraciones del 2-
3% en peso.

2.2.13. Morfologías de la fase elastomérica de los HIPS

La morfología, como antes se ha mencionado, se controla mediante la manipulación de las
variables de síntesis, como: la temperatura de reacción, velocidad de agitación, tipo y
concentración de iniciador, tipo y contenido de hule, entre otras.

Al manipular las variables de síntesis, es posible obtener diferencias estructurales en la

morfología de la fase dispersa, resultando en la obtención de diferentes tipos de partículas
(Ver Figura 7), las cuales dependiendo de su configuración (salami, núcleocoraza, puntos,
varillas, lámelas, cerebro) y tamaño darán un buen reforzamiento o en su caso
proporcionarán mejores propiedades ópticas al material.

Las principales morfologías que se presentan en un HIPS y que comercialmente son

utilizadas son estructuras tipo “salame” (con múltiples oclusiones vítreas) o núcleo-coraza
(“core-shell”) monocluidas. Estas estructuras pueden observarse en la Fig. 7

Figura 7. Imágenes obtenidas mediante Microscopía Electrónica de Transmisión (TEM) de

HIPS: a) Tipo Salame y b) Tipo núcleo coraza

3. JUSTIFICACIÓN
Considerando los avances tanto científicos como tecnológicos, hoy en día, se requiere
realizar estudios enfocados a la obtención de nuevos y/o mejores materiales poliméricos
funcionales. Hasta ahora el uso de poliestireno de alto impacto (HIPS) ha presentado una
disminución en diversas aplicaciones debido a la presencia del polipropileno y del ABS en
el mercado. Para desarrollar nuevas características funcionales del HIPS sobre sus
competidores, se requiere la generación de conocimiento básico que siente las bases para
poder alcanzar dicho objetivo.

Cabe mencionar que la cinética de polimerización de estireno en presencia de hule se

encuentra directamente relacionada con el desarrollo morfológico de este tipo de materiales,
a través de diversos fenómenos termodinámicos que se presentan durante la polimerización
como lo es, la separación de fases, la co-continuidad de fases, y la inversión de fases donde
se establece la morfología.

En este trabajo se desarrolla la estructura en la importancia de aplicar los conocimientos

adquiridos sobre la materia análisis y diseño en procesos, en este caso de POLIESTIRENO
DE ALTO IMPACTO, considerando que la ruta de producción seleccionada permite la
obtención de productos secundarios, que también podrían ser utilizados en otras áreas.
El HIPS se usa como intermediario en la producción de poliestireno y los polímeros de bajo
peso molecular.

A continuación, se mencionan algunos productos de consumo tales como:

 componentes de aparatos
 juguetes
 equipos de TV y audiovisuales
 Industria automotriz: paneles de instrumentos y accesorios, tanques de gasolina
 Láminas de Termo conformado

4. OBJETIVOS

5.1. Objetivo general

 Diseñar una planta de producción de poliestireno a partir de la polimerización de

estireno.

5.2. Objetivos específicos

 Definir la capacidad de producción de la planta en base al estudio de mercado del

poliestireno en Bolivia.
 Mediante el cálculo del beneficio neto y la elaboración del árbol de síntesis,
seleccionar la ruta de reacción más adecuada para la obtención de poliestireno.
 Elaborar el diagrama de flujo del proceso de producción y el diagrama de
instrumentación PI&D.
 Realizar el balance de masa y energía del proceso de producción.

Realizar la simulación del proceso de producción de poliestireno en Aspen HYSYS

5. MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS

6.1. Polibutadieno

El polibutadieno es un elastómero o caucho sintético que se obtiene mediante

la polimerización de 1,3-Butadieno.

La molécula de butadieno puede polimerizar de tres maneras diferentes, originando

tres isómeros llamados cis, trans y vinilo. Las propiedades del polibutadieno son diferentes
según la proporción de cada uno de estos isómeros que contenga en sus moléculas. Así
por ejemplo el polibutadieno llamado "alto-cis" tiene una alta elasticidad y es muy apreciado
mientras que el denominado "alto-trans" es un plástico cristalino sin ninguna aplicación de
utilidad.

Con una producción anual de 2,1 millones de toneladas (2000), el polibutadieno es el

segundo caucho sintético en volumen, por detrás del caucho estireno-butadieno (SBR). Su
principal aplicación es la fabricación de neumáticos, la cual consume alrededor del 70% de
la producción. Otro 25% se utiliza como aditivo para mejorar la resistencia mecánica
de plásticos como el poliestireno y el ABS. También se emplea para fabricar pelotas de
golf y objetos elásticos diversos.

El primero en polimerizar el butadieno fue el ruso Serguéi Lébedev, en 1910. Gracias a él,
la Unión Soviética se convirtió en el primer país en lograr una producción industrial
substancial de este material a finales de la década de 1930. Otras grandes potencias de la
época como Alemania y los Estados Unidos optaron por desarrollar el SBR como
alternativa al caucho natural.

A mediados de la década de 1950 se produjeron importantes avances en la tecnología de

los catalizadores que condujeron al desarrollo de versiones mejoradas de polibutadieno.
Pocos años más tarde los principales fabricantes de neumáticos y algunas
empresas petroquímicas se lanzaron a construir plantas de producción de polibutadieno en
todos los continentes, durando este boom hasta la crisis del petróleo de 1973. Desde
entonces el ritmo de crecimiento de la producción ha sido más moderado, centrándose
esencialmente en Extremo Oriente.

La estructura química simplificada del polibutadieno es la siguiente:

5.1. Estireno

El estireno es un hidrocarburo aromático de fórmula C8H8, un anillo de benceno con

un sustituyente etileno, manufacturado por la industria química.
Este compuesto molecular se conoce también como vinilbenceno, etenilbenceno, cinameno
o feniletileno. Es un líquido incoloro de aroma dulce que se evapora fácilmente. A menudo
contiene otros productos químicos que le dan un aroma penetrante y desagradable.

El estireno es apolar, y por tanto se disuelve en algunos líquidos orgánicos, pero no se

disuelve muy fácilmente en agua. Se producen millones de toneladas al año para fabricar
productos tales como caucho, plásticos, material aislante, cañerías, partes de automóviles,
envases de alimentos y revestimiento de alfombras.

La mayoría de estos productos contienen estireno en forma de una cadena larga

(poliestireno), además de estireno sin formar cadenas. También aparecen bajos niveles de
estireno en diferentes alimentos, como frutas, hortalizas, nueces, bebidas y carnes.
5.2. Peroxido de benzoilo
El peróxido de benzoílo es un compuesto orgánico de la familia de los peróxidos orgánicos.
Consiste en la unión de dos grupos benzoílo con un grupo peróxido. Es uno de los más
importantes peróxidos orgánicos en términos de aplicaciones y la escala de su producción.
El peróxido de benzoílo es usado en el tratamiento del acné, como blanqueador de la harina,
grasas, cera y la leche en la producción de algunos quesos, iniciador en
la polimerización de acrilatos como el cemento dental y otros; en el proceso de curado
del caucho; y otros usos.
5.3. Agente espumante
Un agente espumante es una sustancia química con propiedades surfactantes(tensoactivo)
que cuando se encuentra presente en pequeñas dosis en una disolución facilita la
generación de espuma. En el mundo de la industria alimentaria suelen ser substancias con
un código E que va desde el 990 hasta el 999 que se emplean como aditivos. O incluso
mejoran las propiedades de estabilidad de los coloides inhibiendo la coalescencia de las
burbujas. Aquella substancia que posea propiedades contrarias, es decir que capaz de
eliminar la espuma, se denomina agente anti-espumante. La espuma se suele producir
durante los procesos de mezclado de líquidos. Existe un segundo grupo de agentes
espumantes que consisten en compuestos químicos que, mediante reacción química o
descomposición, aportan un gas que se absorbe por el medio reactante generando espuma.
Este tipo de agentes se emplea, por ejemplo, en la industria metalúrgica
generando espumas metálicas.

El lauril sulfato amónico (abreviado como ALS) que es empleado como detergente
sustituyente del SLES poseyendo una muy buena solubilidad en agua fría, además de
poseer una buena compatibilidad con la piel. Otros agentes espumantes clásicos son
mezclas de glicerina y agua que se emplean en la fabricación de refrescos, de la misma
forma en cocina se emplea de forma clásica las claras de huevo.

Desde el punto de vista químico, uno de los espumantes más reconocidos desde antiguo,
son las levaduras que fermentan en presencia de agua produciendo dióxido de
carbono (CO2) que acaba produciendo las burbujas y textura esponjosa final. Otro agente
espumante corriente es bicarbonato sódico que al ser calentado produce dióxido de carbono
y vapor de agua. De la misma forma sulfato magnésico heptahidratado (epsomita o
MgSO4·7H2O) que a los 70ªC libera su molécula de agua en forma de vapor. Se emplea a
altas temperaturas como agente espumante el Hidruro de titanio (TiH2).

6.5. Agua
El agua es un recurso fundamental para la actividad industrial, su utilización ha variado a lo
largo del tiempo, disminuyendo su aprovechamiento local o puntual como fuente de energía
primaria (molinos y turbinas), pero continúa siendo imprescindible para el desarrollo
industrial usada como medio de reacción y disolvente o como regulador térmico en calderas
y torres de refrigeración.

Se entiende por usos industriales del agua los que realizan aquellas industrias que, por su
singularidad, tamaño y suministro, generalmente individualizado (independiente, desde
luego, de las redes urbanas de abastecimiento), hacen que deba analizarse de un modo
diferente y separado a los usos domésticos. Se trata por tanto de grandes fábricas,
polígonos industriales, importantes y específicos usuarios industriales del agua tales como
centrales térmicas o nucleares, etc. Los consumos de las pequeñas industrias que forman
parte de los asentamientos urbanos (talleres, etc.) con suministro directo desde redes
municipales están computados en los usos domésticos del agua.

En nuestra planta el agua sera utilizada como elemento de transferencia de calor, en

procesos de calentamiento. La forma tradicional de evacuar fácilmente el calor producido
por la reacción mediante la generación de vapor, si bien el vapor es evacuado está siendo
sustituido por plantas más modernas el calor es evacuado mediante intercambiadores de
calor , que presenta menores costes de instalación en sus circuitos. La circulación de agua
fría es el sistema más común de enfriamiento en la industria. Es este un uso sin excesivas
exigencias de calidad y normalmente se satisface mediante bombeo desde una corriente o
depósito abundante, con devolución a dicha fuente del agua calentada.

6. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Industrialmente el HIPS se produce por proceso en suspension en continuo, donde
básicamente se polimeriza St en presencia de un mínimo de 6% y un máximo de 10 % en
peso de PB con la adición de pequeñas cantidades de iniciador (para producir el injerto al
hule en nuestro caso peróxido de benzoilo), de solvente adicionamos agua (para disminuir
la viscosidad de la mezcla), en algunos casos de modificador (para controlar los pesos
moleculares) y otros aditivos como agente tensoactivo .
La distribución del tiempo de residencia en los reactores, así como las condiciones de
reacción (velocidad de agitación, temperatura, viscosidad) juegan un papel importante en
la determinación del tamaño y la morfología de las partículas de hule y de las propiedades
finales del producto.
La producción continua del HIPS involucra las siguientes etapas: mezclado,
prepolimerización, polimerización principal o finalización, centrifugado o separación y
“pelletizado”. En la Fig. siguiente se presenta un diagrama de flujo donde se representan
las diferentes etapas de la producción que se describen brevemente a continuación:

Figura 4. Diagrama de flujo para el proceso de obtención de HIPS en suspensión

 7.1. Mezclado (mezclador y tanque de alimentación)
En esta etapa se carga el St, el hule (PB o copolímero de Bd) y el solvente(agua ) en
un tanque agitado (mezclador o disolvedor). El hule se disuelve en la mezcla St-agua y
se adicionan otros reactivos y aditivos (como peróxido de benzoilo (iniciador)). Luego, la
carga del disolvedor se transfiere al tanque de alimentación, el cual alimenta al reactor
de pre-polimerización.

7.2. Prepolimerización (Reactor de prepolimerización)

La mezcla es polimerizada hasta conversiones de aproximadamente 20-30%, bajo
agitación, en presencia de un iniciador químico, donde el reactor puede presentar
diferentes configuraciones como; reactores de tanque agitados, reactores torre,
reactores agitados en cascada (BASF) o reactores “loop” con mezcladores estáticos.

7.3. Finalización (Reactor de polimerización)

Esta etapa ocurre en ausencia de agitación y se alcanzan conversiones de
aproximadamente 75-85%, a temperaturas comprendidas entre 135 y 160 °C. Los
reactores para esta etapa presentan diseños muy variados, como por ejemplo del tipo
intercambiadores tubo-carcaza en serie o reactor de flujo piston, pero en todos los casos
lo que se busca es maximizar la conversión del monómero sin que disminuyan los pesos
moleculares medios a niveles indeseables .

7.4. Purificación
En esta etapa ,se separa el monómero residual, etilbenceno y solvente mediante un
proceso de destilación aumentando la temperatura antes de 200 a 220 °C con el uso de
intercambiadores de calor, de esta manera tendremos un poliestireno de alto impacto de
todas las impurezas y aditivos incorporados anteriormente ,luego pasa al centrifugado
se añade el agente espumante, los vapores de solvente y St sin reaccionar son
separados, se condensan y reciclan al tanque de almacenamiento.

7.5. Centrifugado
En esta etapa, se separa el polímero solido y el solvente mediante un proceso de
centrifugado, que consiste en lavar la mezcla hasta eliminar por completo el solvente en
una centrifugadora, y llevado aun tanque de tamizado o separación de poliestireno de alto
impacto en forma solida esférica y luego son clasificados según su tamaño, y envasados
para su despacho .
7. UBICACIÓN Y EMPLAZAMIENTODE LA PLANTA

Las principales variables que se toman en cuenta para la localización de una planta son las
siguientes:

 Disponibilidad y costo de mano de obra

 Estructura impositiva y legal
 Factores ambientales
 Topografía de suelos
 Disponibilidad de agua, energía y otros suministros
 Comunicaciones
 Costo y disponibilidad de terrenos
 Posibilidad de desprender desechos
 Cercanía de fuentes de abastecimiento
 Medios y costos de transporte

Nuestra materia prima principal del proceso es estireno y este se obtiene principalmente
como producto derivado del petróleo en refinerías, por lo tanto la planta de producción de
poliestireno (HIPS) debería ser construida en un área cercana a una refinería.

La disponibilidad y costo de mano de obra será un factor común destinado a trabajadores

bolivianos. Los factores ambientales y la topografía de suelos no son variables relevantes.

En cuanto a la disponibilidad de agua, energía, comunicaciones y otros suministros, se

deberá tener en cuenta la necesidad de que la planta sea instalada en las cercanías de la

planta Gran Chaco ubicada en Tarija.

8. ACTIVIDADES
8.1. Diagrama de flujo del proceso de producción de poliestireno HIPS

Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de producción de poliestireno HIPS

8.2. Árbol de síntesis

A partir del benceno obtendremos etilbenceno mediante alquilación con etileno, posteriormente tenemos tres posible rutas una
mediante cloración de etilbenceno, otra mediante oxidación del etilbenceno y finalmente mediante deshidrogenación catalítica
que será la ruta a seguir, posteriormente escogeremos el método alemán el cual consiste en un proceso isotérmico y mediante
el cual se obtiene un estireno con un 40% de pureza y finalmente nos decantamos por el método de polimerización en
suspensión.
9.3. Heurísticas

9.3.1. Purificación del estireno

La purificación del estireno tiene como objetivo eliminar el 4 terc-butil-catecol (TBC) el cual
se añade como inhibidor de polimerización para el almacenamiento y transporte del estireno.

Heurística 3:

El estireno debe estar libre de inhibidores de polimerización al ingreso del mezclador para
evitar una reacción de estos reactivos, realizaremos el mezclado en un tanque agitado con
enchaquetado el refrigerante será agua para mantener una temperatura menor a 60°C.

9.3.2. Mezclado
Heurística 7:

Mantener la temperatura en el mezclador igual a la temperatura ambiente y presión

atmosférica para evitar que se pierda reactivos debido a que el estireno es muy volátil.

Tomando en cuenta todas las heurísticas necesarias para la obtención de poliestireno de

uso general y poliestireno de alto impacto, en la operación de mezclado usaremos un tanque
agitado slurry tipo martensitico (para evitar corrosión) de acero inoxidable agitador de
turbina, con su respectivo control de temperatura y presión.

9.3.3. Proceso de Pre-polimerización

Heurística 1:

Agregar pequeñas cantidades de aceite mineral como lubricante y plastificante, peróxido de

benzoilo como iniciador ya que el agua nos ayudara a evacuar el calor fácilmente mediante
vapor y también como regulador de la velocidad de reacción.

Heurística 2:

Nos recomienda el uso de un reactivo en exceso a fin de consumir completamente otro

reactivo que sea valioso y/o toxico en nuestro caso el reactivo en exceso es el estireno y el
limitante es el polibutadieno. Sin embargo, el porcentaje máximo en exceso de estireno en
el reactor no debe sobrepasar el 5%, esto debido a normas de seguridad y el peligro de
manejar mezclas explosivas.

Heurística 3 :
Esta heurística nos ayudara a evaluar y comparar diferentes sistemas de iniciación.

Todas las reacciones son exotérmicas, pero con la adición de peróxido de benzoilo el
porcentaje de oxigeno activo con este iniciador es mayor que el de los demás y la
temperatura es más baja y más fácil de controlar por lo tanto es ideal para el proceso de pre
polimerización.

También añadimos un tambor de ventilación de desbordamiento de tambor debido a que el

estireno se podría evaporar al momento de ingresar al reactor.

Heurística 7:

La mezcla entra a 60°C al reactor así de esta manera no se altera la reacción hasta el
momento de la adición del iniciador que aumenta su temperatura hasta 120°C esta
temperatura debe ser constante durante todo el proceso.

Heurística 9:

Recirculación del efluente

No se realiza recirculación del efluente, puesto que el producto líquido-liquido generado se

impulsa a un segundo reactor, en este caso torre. El caudal de gas por su parte, es
conducido a un condensador por gravedad para eliminar el oxígeno presente, y así purificar
la corriente de poliestireno.

Heurística 8:

El reactor de pre polimerización es del tipo tanque agitado reactor continuo, asegurando el
contacto íntimo entre el estireno y el caucho. Este tipo de configuración de reactor
seleccionado resulta favorable para la población polimera, puesto que no existe ningún
factor que pudiera provocar el estrés de los polimeros. El sistema de mezclado consiste en
un agitador de ancora con motor eléctrico.

Heurística 22:

Utilizaremos un sistema de condensación externa para los evacuar el calor generado por la
reacción y evacuado mediante vapor por la distribución de tiempos de residencia.

Heurística 21:
La reacción de la mezcla con el peróxido de benzoilo es altamente exotérmica, lo cual se
traduce en elevados desprendimientos energéticos que tienden a elevar la temperatura en
el interior del reactor, por lo tanto, consideramos el uso de diluyente inerte en este caso es
el agua.

Heurística 25:

Haremos uso de un condensador para evacuar el calor de la reacción.

Tomando en cuenta todas las heurísticas necesarias para la obtención de poliestireno de

uso general y poliestireno de alto impacto, en la operación de pre polimerización utilizaremos
dos reactores tanques agitados continuo ( CSTR) de acero inoxidable con un condensador
externo de reflujo por gravedad en condiciones de T=120°C y P= 357 mmhg agitador ancora
con motor eléctrico adicionando un ventilador.

9.3.4. Proceso de polimerización

Heurística 1:

Nuevamente se agregar pequeñas cantidades de aceite mineral como lubricante y

plastificante y agua como regulador de la velocidad de reacción.

Heurística 2:

Nos recomienda el uso de un reactivo en exceso a fin de consumir completamente otro

reactivo que sea valioso y/o toxico. Para nuestro reactor hemos decidido emplear el estireno
como reactivo en exceso con el porcentaje máximo de exceso de estireno en el reactor no
debe sobrepasar el 5%, esto debido a normas de seguridad y el peligro de manejar mezclas
explosivas.

Heurística :

También añadimos un tambor de ventilación de desbordamiento de tambor debido a que el

estireno se podría evaporar al momento de ingresar al reactor agregamos
enchaquetamiento al reactor para eliminar el calor.

Heurística 7:

La mezcla entra a 160°C al reactor así de esta manera la reacción ya baja aumentando poco
a poco la conversión ya que a más velocidad menor el tamaño de partículas y elevada
conversión aumenta su temperatura hasta 200°C esta temperatura debe ser constante
durante todo el proceso de polimerización.

Heurística 9:

Recirculación del efluente

No se realiza recirculación del efluente, puesto que el producto líquido-liquido generado se

impulsa a un intercambiador de calor, en este caso de tubo -carcasa. El caudal de gas por
su parte, es conducido al exterior por gravedad para eliminar el oxígeno presente, y así
purificar la corriente de poliestireno.

Heurística 8:

El reactor de polimerización es del tipo flujo pistón asegurando el contacto íntimo entre el
estireno y el caucho. Este tipo de configuración de reactor seleccionado resulta favorable
para la población polimera, puesto que no existe ningún factor que pudiera provocar el
estrés de los polímeros

Heurística 22:

Utilizaremos un sistema de condensación externa para los evacuar el calor por la

distribución de tiempos de residencia.

Heurística 21 :

La reacción de la mezcla con el peróxido de benzoilo es altamente exotérmica, lo cual se

traduce en elevados desprendimientos energéticos que tienden a elevar la temperatura en
el interior del reactor, por lo tanto, consideramos el uso de diluyente inerte en este caso es
el agua para que no supere la temperatura de 200°C.

Heurística 25:

Haremos uso de un condensador para evacuar el calor de la reacción.

Tomando en cuenta todas las heurísticas necesarias para la obtención de poliestireno de

uso general y poliestireno de alto impacto, en la operación de polimerización utilizaremos
un reactor de flujo pistón de acero inoxidable enchaquetado por gravedad en condiciones
de T=200°C y P= 625 mmhg.
9.3.5. Proceso separación y intercambiador de calor
Heurística nº10: La mezcla de productos gaseosos como el estireno, junto con el vapor de
agua proveniente del reactor a alta temperatura es enfriado mediante una torre de
enfriamiento con el objetivo de evitar la polimerización o dimerización del poliestireno.

Heurística nº31: Esta heurística nos muestra las caídas de presión dentro de un
intercambiador de calor según el caso. Para nuestro proceso tomamos en cuenta la caída
de presión para calentamiento de una mezcla liquido -gas.

Heurística nº4: Consiste en la implementación de corrientes de purga para eliminar

impurezas o subproductos de reacción, en el caso de nuestro proceso, se va a implementar
una corriente de purga para eliminar el estireno en forma gaseosa y aditivos volátiles
proveniente del reactor, que pasa luego a otra torre de destilación.

Heurística nº9: Nos indica los métodos que existen para separar mezclas liquida-vapor, en
nuestro caso empleamos dos destiladores:

El primero se emplea para separar el estireno y vapor de agua de la fase acuosa proveniente
del extractor liquido-liquido, esta torre de destilación opera a presión atmosférica.

El segundo destilador se emplea para separar el vapor de agua de la mezcla de productos

poliméricos, proveniente de la fase orgánica del extractor liquido-liquido, esta torre de
destilación opera a presión reducida para evitar temperaturas por encima de 220ºC ya que
estas condiciones promueven la dimerización y/o polimerización del poliestireno de alto
impacto. En este segundo se añade un agente espumante

Heurística 10:

El flujo de gas (etilbenceno, estireno y oligómeros de bajo peso molecular), por su parte, es
conducido mediante un turbocompresor hacia un tanque de condensado y luego a una
columna de destilación al vacío mediante flash.

Heurística 12:

Adicionamos un agente espumante para obtener únicamente el poliestireno es un método

de purificación.

Tomando en cuenta todas las heurísticas necesarias para la obtención de poliestireno de

uso general y poliestireno de alto impacto, en la operación de purificación utilizaremos un 2
columnas de destilacion tipo flash a alta temperatura y vacío extremo . no obstante, la
temperatura no debe superar cierto valor (entre 250 a 300 °C) es decir 220 v para no
degradar las propiedades del poliestireno.

9.3.6 Compresores y transporte de fluidos

Heurística nº34: nos indica que equipo emplear para el elevamiento de la presión, en
nuestro proceso se debe elevar la presión de las corrientes de alimentación del destilador
flash ya que viene en espuma el poliestireno.

Heurística nº37: Nos permite la correcta elección de un tipo de bomba para el transporte
de fluidos dentro de una columna de destilación según la altura del equipo y el caudal
requerido pero en nuestro caso no hacemos uso de bomba ya que es un fluido caliente

9.3.7. Centrifuga
Heurística 12: Adicionamos un agente espumante para obtener únicamente el poliestireno
es un método de purificación así obtenemos en forma solida de tal manera que
disminuyamos la temperatura del poliestireno para que pueda solidificarse a temperatura
ambiente.

Heurística 13: el crecimiento y el tamaño de las partículas dependerá de las velocidades de

agitación que se obtuvo en el proceso de pre y polimerización.

Heurística 14: buscamos enfriar el producto ya con el agente espumante para que a
temperatura ambiente que en forma de solidos el poliestireno y el agua en forma líquida así
de esta manera separar de una manera más proligia.

Heurística 18: como se requiere pasteles con bajo contenido de humedad usaremos una
centrifuga para tener un lavado eficaz.

Heurística 19: como el material ya es granular haremos uso de un secador con calor directo
porque el diámetro de partículas no supera los 10 mm.

Tomando en cuenta todas las heurísticas necesarias para la obtención de poliestireno de

uso general y poliestireno de alto impacto en la operación de purificación utilizaremos una
centrifuga a temperatura ambiente es decir 25 °C y vacío extremo y un secador de calor
directo, no obstante, la temperatura no debe superar cierto valor (25°C) para no degradar
las propiedades del poliestireno y del agua.
9.4. Trenes de separación

Destilación

La destilación de la corriente de reciclado se la realiza para asegurar que solo el estireno y

el etilbenceno sean reciclados al inicio del proceso de mezcla.

El número de productos que se obtienen del proceso de destilación son 2

[2(𝑃 − 1)]! [2(2 − 1)]!

𝑁𝑠 = = =2
𝑃! (𝑃 − 1)! 2! (2 − 1)!

Se tiene tres productos por lo tanto se tendrá dos separadores tipo flash por condensación
parcial y dos secuencias.

Alternativa 1

A = Agua
B = Estireno
C = Solución Polimero
B

A
B A
C

A
C
C
Alternativa 2

A = Agua
B = Estireno
C = Solución Polimero
A

A
B
C B

B
C

Cristalizador:

A
A
HIPS
Centrifuga:

A
C

HIPS

9. DIAGRAMA DE INTRUMENTACIÓN PI&D

Para un mejor entendimiento del diagrama de instrumentación se realizó un clasificación por

equipos.

 Reactor tanque agitado continuo

 Reactor tanque tubular flujo pitón

 Intercambiador de calor

 Columna de destilación
  Cristalizador

 Centrífuga

10. EVALUACIÓN FINANCIERA

Producción de poliestireno de alto impacto (HIPS):

La planta de producción de poliestireno (HIPS) diseñada procesa 11415 kg/h de

poliestireno (HIPS) durante 365 días y 24 horas al día. La capacidad de producción, por
tanto, de poliestireno (HIPS) es alrededor de:

Capacidad= 100000 Tn/año

Materias primas y productos:

Cantidad (kg/h) Costo ($/kg)

Estireno 4567.32 1.5
 Polibutadieno 54672.51 1.5
Poliestireno 74523 2.0

Costos de equipos
Los equipos principales de nuestro proceso de producción de poliestireno (HIPS) son:
Equipo Material Precio unitario
Reactores Acero inoxidable 6020800
Flash Acero inoxidable 600000
Centrifuga Acero inoxidable 305330
Tanque Acero inoxidable 356390

11. CONCLUSIONES
 Diseñamos el proceso adecuado para obtención de HIPS a partir de estireno-
polibutadieno, planteando un Diagrama de Bloques, Diagrama de flujo del proceso y
su posterior validación de funcionamiento en el programa Aspen plus.V.10.
 Se diseñó el diagrama de instrumentación P&ID de los principales equipos
involucrados en el proceso.
 Se elaboró el árbol de síntesis en base al diagrama de flujo del proceso elegido
para lo cual se dio una selección de rutas químicas esto de acuerdo a la relación
beneficio neto, la ruta más adecuada según el análisis económico dio por resultado
la ruta de polimerización en suspensión con un beneficio neto de 27,7638 ($ /kg
HIPS), que permite la obtención de poliestireno a partir de la polimerización en
suspensión del estireno.
 En base a los cálculos realizados previamente y la investigación basada en
diferentes patentes, se pudo concretar las condiciones de operación en el reactor
de tanque agitado continuo y conocer el mecanismo de reacción, definiendo de esta
manera los principales parámetros (constantes de velocidad de la reacción
exotérmica, T, P, grado de conversión, etc.), Así también las condiciones de
operación de la columna de destilación flash y la centrifuga.

Se aplicó las heurísticas 1,2,3,7,8,9,10,21,22,25,31,34y37 y se elaboró los trenes de

separación del proceso.
12. BIBLIOGRAFÍA
- dgs.mx/wp-content/uploads/2018/12/FICHA-TECNICA-ESTIRENO.pdf
- https://ciqa.repositorioinstitucional.mx/jspui/bitstream/1025/434/1/Tesis%20MTP%2
0Andres%20Ubaldo%20Alarcon%20Dic%2019%202017.pdf
- http://www.reviberpol.iibcaudo.com.ve/pdf/MAY11/acuna.pdf
- http://bibliotecavirtual.unl.edu.ar:8080/tesis/handle/11185/31
13. ANEXOS
Diagrama PI&D