Informe Experiencia 4:

Laboratorio de Control Industrial

Actuador y Supervisión de Actuadores
Electroneumáticos

Esteban Arriagada
Sebastián Villanelo

Grupo 4

Profesor:
Manuel Olivares
Ayudante:
Richard Vergara
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Introducción
En el presente informe se presenta el desarrollo realizado de la experiencia de ” Electro-
Neumática”.
Dado el desarrollo de la industria en los diversos campos de producción, es menester adquirir
habilidades que permitan el diseño e instrumentación de los distintos procesos presentes en
alguna actividad de producción, en donde el desarrollo de Tecnologı́as de automatización
permiten dar solución a los distintos desafı́os que esta impone.
Este trabajo se desarrolla en dos secciones, en donde se utilizarán las técnicas que permi-
tirán el diseño de cierto proceso automatizado basados en lógica combinacional, para luego
dar paso a la instrumentación mediante dos técnicas distintas, en la primera parte se utiliza
la técnica de Lógica Alambrada mediante el uso de relés, para luego dar paso al uso de la
técnica de Lógica programable mediante PLC y la creación de plataformas de interacción
con los manipuladores del proceso mediante el uso de HMI.

Diseño e Intrumentación mediante Lógica Alambrada

Descripción del proceso a instrumentar
Para una fabrica de Rodamientos se solicita diseñar el procedimiento que debe realizar el
mecanismo de engrase para los rodamientos que están siendo fabricados, tal como se puede
notar en la figura (fig:1)

Figura 1: Mecanismo de Engrase de Rodamientos

Se puede notar que este mecanismo esta conformado por una plataforma en donde se
manipula el rodamiento fabricado y dos cilindros, En donde el cilindro A cuya función es
la de sujeción del rodamiento y un cilindro B cuya función es manipular la prensa de engrasar.

El procedimiento que debe llevar a cabo este mecanismo debe tener las siguientes consi-
deraciones

Ambos cilindros son de doble efecto y su estado incial es comprimidos.

La velocidad de retroceso y avance debe ser regulable.

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La secuencia se debe accionar mediante un pulsador de START

La unidad de prensa de engrasar debe ser comandada por el cilindro B
Una vez finalizado el proceso de engrase, se debe liberar la pieza del cilindro A
Cumplir con el diagrama temporal de la secuencia que se puede notar en (fig:2)
Debe existir el botón de PARADA DE EMERGENCIA, en donde el mecanismo vuelve
a su estado inicial E0

Figura 2: Mecanismo de Engrase de Rodamientos

Diseño de diagrama de estados

El diseño a implementar para cumplir con la secuencia que el mecanismo de engrase debe
cumplir, se puede notar en la siguiente figura (fig:3)

Figura 3: Diagrama de estado para el mecanismo de engrase.

Desde donde obtenemos que los cilindros A y B son de doble efecto y en la siguiente tabla
(??) se puede notar el comportamiento del sistema en el diagrama.

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Final de carrera Final de Carrera

Comprimido Extendido
Comprimido Extendido
Cilindro de sujeción
A- A+ A0 A1
(A)
Cilindro de Prensa
B- B+ B0 B1
(B)
ACTUACIONES SENSORES

Cuadro 1: Tabla de sı́mbolos del sistema

Simulación usando Fluid Sim Festo

Con el diseño de la secuencia mediante diagrama de estados y la tabla de sı́mbolos (tab:1)
que regirán a este proceso.Y de manera previa a la instrumentación del prototipo asociado
al mecanismo de engrase es pertinente realizar simulaciones del proceso Electro-Neumático
a desarrollar.
En la siguiente figura (fig:4) se presenta el circuito electro-neumático simulado en Festo
FluidSim.

Figura 4: Circuito Electro-neumático, s Festo FluidSim

del mismo modo se implementa para su simulación la Lógica Alambrada a utilizar, me-
diante el uso de relés en donde cada Relé presenta a cada estado y usado también para
generar la interrupción de parada de emergencia. En la siguiente figura se puede notar el
esquemático de simulación.

Instrumentación del prototipo en Mesa Electro-Neumática

Para realizar la instrumentación del prototipo que emula el comportamiento del meca-
nismo engrasador en el proceso de fabricación, se utilizan los distintos recursos disponibles

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Figura 5: Lógica Alambrada implementada en la simulación con Festo FluidSIM

en el laboratorio, entre los cuales se mencionan los siguiente

Finales de carrera, estos permiten obtener información respecto a los estados finales
de posición del cilindro que no posee sensores incluidos.

Relés, estos permiten generar los distintos estados del proceso y adicionalmente en
proporcionar la dinamina de este proceso, estos se encuentran integrados en un modulo
de la mesa.

Maniful, este es el nodo de Aire - Presón que abastece a toda la red del sistema.

Unidad de Mantenimiento, Esta permite controlar la presión de aire que ingresa al

sistema, como tambien el retiro de humedad del aire.
En el siguiente link, se puede notar la secuencia implementada en este prototipo.
goo.gl/B3Njjocontentc opyCopyshortU RL

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Diseño e Instrumentación mediante PLC y HMI

El diseño de este problema consiste en perforar un material en 4 oportunidades, para ello
se tiene que seguir el siguiente diagrama temporal de cada cilindro:

Figura 6: Caption

En el problema descrito se tiene las siguientes herramientas a ocupar:

2 Cilindros de Doble Efecto

1 Cilindro de Simple Efecto

2 Válvulas de 5/2

1 Válvulas de 3/2

1 Etapa de Mantención

2 Sensores de Aire

1 Sensor de Proximidad

El desafio es implementar la solución usando las harramientas anteriores y controlar me-

diante el PLC propio del tablero. Para ello debe programarse en Lenguaje Ladder ocupando
CodeSys. Al igual que en la parte anterior se consideró 1 como abierto y 0 para cerrado en
las variables de los sensores.

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Diagrama de Estados
Luego de analizar el diagrama temporal se construyó el siguiente diagrama de estados:

Figura 7: Diagrama de Estados Problema 2

Donde las transiciones son las siguientes:

Transición Señales
T0 A1&B1&C1’&START&STOP’
T1 C1
T2 TIMER1 OK
T3 A0&B1&C1’
T4 C1
T5 TIMER2 OK
T6 B0&C1’&A0
T7 C1
T8 TIMER3 OK&A0&B0
T9 A1&B0&C1’
T10 C1
T11 TIMER4 OK&A1&B0

Cuadro 2: Tabla de Transiciones Problema 2

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Programación Ladder Perforadora

Al ingresar el Diagrama de Estados con sus respectivas transiciones en lenguaje Ladder
al software se obtiene:

Figura 8: Programa Ladder

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Figura 9: Programa Ladder

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Figura 10: Programa Ladder

Conexión en Tablero
Se determinaron las siguientes conexiones para las entradas y salidas del PLC.

Bit In Out
0 A0 %IX2.0 Y4 %QX0.0
1 A1 %IX2.1 Y0 %QX0.1
2 B1 %IX2.2 Y1 %QX0.2
3 B0 %IX2.3 Y2 %QX0.3
4 C1 %IX2.4 Y3 %QX0.4
5 START %IX2.5 LED %QX0.5
6 STOP %IX2.6 LIBRE
7 LIBRE LIBRE

Cuadro 3: Tablaa I/O PLC

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Resultado Tablero
Se hicieron las conexiones pertinentes para controlar el sistema obteniendo el siguiente
resultado.

Figura 11: Resultado Tablero

Programa en HMI
El programa nos permite interactuar y ver los estados de las variables mediante un OPC,
el cual en este caso está dentro de CodeSys, de esta manera es mucho más cómodo poder
tener seguimiento del tablero:
Como se puede ver en la figura posee 2 pulsadores principales del proceso, START Y
STOP. Se ve el estado de cada cilindro en su respectivo Diagrama. El boton RESET CON-
TADOR, nos permite volver la cuenta a 0 de ciclos que lleva la perforadora. Existe un Display
Cuenta que nos muestra el valor del contador usado. Por último se puede definir el tiempo
de espera para volver a iniciar la secuencia, esto es utilizado para que el trabajador pueda
poner la bandeja sin apuro y para evitar accidentes. Para hacer esta parte se tuvo que definir
variables internas del sistema de tipo booleanas ya que no se pueden forzar las entras del
PLC.

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Figura 12: Resultado HMI

Conclusiones
A traves de este informe se entrega los resultados obtenidos en la experiencia Electro-
neumática, en donde se adquieren los conocimientos básicos y fundamentales que se deben
tener al momento de enfrentarse a los desafı́os que imponen los procesos industriales. Como
se pudo notar en esta experiencia, el uso de técnicas analógicas mediante relés sirve de base
para enteder el funcionamiento de las nuevas tecnologias como el PLC , que permiten ahorar
recursos fisicos, cables, por una herramienta versatil y con mayor poder de procesamiento,
permitiendo adquirir un mayor potencial.
De la misma manera se puede notar que la manipulación de un proceso mediante PLC’s,
permiten adicionalmente crear HMI, de manera digitales (virtuales) que permiten entender
cierto proceso para las personas que operan en estos procesos.

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