Plantas - Las Maquinas Agricolas y Su Aplicacion

LAS MAQUINAS AGRICOLAS VET ee J. Ortiz-Cafiavate 6° EdiciénJaime ORTIZ-CANAVATE Doctor Ingeniero Agrénomo Catedratico LAS MAQUINAS AGRICOLAS Y SU APLICHCION Con la colaboracién de Javier GARCIA RAMOS (Caps. 12, 13, 14, 15 y 21) Jacinto GIL SIERRA ( José Luis HERNANZ MARTOS (Caps. 2.3.45) Marga RUIZ ALTISENT (Caps. 6. 7,8, 9. 10, 11 y 20) Constantino VALERO UBIERNA (Caps. 16, 17,2 Doctores Ingenicros Agrénomos Departamento de Ingenieria Rural, E.TS. Ingenieros Agrénomos, Madrid 6.* edicién revisada y ampliada Ediciones Mundi-Prensa Madrid * Barcelona * México 2003> Grupo Mundi-Prensa + Mundi-Prensa Libros, s. a. Madrid internet: vawwr.mundiprensa.com * Mundi-Pronsa Barcelona + Editorial Aedios, s. a. Barcelona » Mundi-Pronsa México, s. a. de C. V. Mexico, D. F. v% OBRA REALIZADA CON EL PATROCINIO DE NEW HOLLAND New Holland es hoy en dia uno de los lideres mundiales en la fabricacion de maquinaria agricola, estando siempre a la vanguardia en tecnologia y servicios, financieros y siendo su objetivo y el de su Red de Concesionarios trabajar cera de! agricultor, recogiendo sus sugerencias y aplicandolas a los nuevos productos. Desde 1991 forma parte de! Grupo CHN Global N.V., que es el primer fabricante mundial de tractores agricolas y cosechadoras, al tercer fabricante de maquinaria industrial y una de las principales firmas de financiacién de maquinaria. Su Red de Concesionarios y distribuidores esta presente en mas de 160 paises. © 2003, Jaime Ortiz-Cafiavate © 2003, Ediciones Mundi-Prensa IMPRESO EN ESPANA - PRINTED IN SPAIN Artes Grificas Cuesta, S.A. - Madridlicacion ysua Esta 6. Edicién del libro «Las MAQUINAS AGRICOLAS y su aplicacién» puede caliti- carse de libro nuevo por haberse revisado totalmente, incorporando los tiltimos avan- ces de la técnica agricola en su yertiente de la mecanizacién de los cultivos y de las explotaciones agrarias. Se ha trabajado intensamente para que la obra sea lo més titil posible, tanto en rela- cién a las materias abarcadas, que por un lado se han reducido y pulido (caso del laboreo del terreno), y que por otro se han introducide como novedad en esta edicién (caso de los equipos de posrecoleccién de frutas y hortalizas y del andlisis de costos), como a un mayor niimero de personas a las que va orientada, El lenguaje directo exento de tecnicismos intitiles, pero al mismo tiempo manteniendo un rigor en la nomenclatura y en las f6rmulas empleadas, unido a la abundancia de figuras que destacan los elementos fundamentals de cada maquina, ayudaré a los agricultores a encontrar las méquinas mas idéneas para sus explotaciones y a los tée- nicos agrarios durante su periodo de formacién en las Escuelas de Formacién Profe- sional y de Ingenieria Agraria y posteriormente durante el ejercicio de su profesion. La gran cantidad de tablas y de ejercicios préicticos, basados muchos de ellos en prolongados ensayos y experiencias de campo, permitirén regular convenientemente las méqui- nas y organizar el trabajo en la explotacion de un modo eficiente y econémico. Asi- mismo los profesores de una materia tan atractiva e interesante, como es la mecanizaci6n agraria, esperamos encuentren en esta obra una ayuda a su inestimable labor en la formacién de los futuros técnicos agricolas. Debo mencionar que el ntimero de colaboradores ha aumentado con respecto a ediciones anteriores: cinco en vez de dos, y quiero en primer lugar agradecerles a ellos profundamente su esfuerzo en modernizar y mejorar esta obra. Todos ellos han aportado sus conocimientos y buen criterio para conseguir un libro facil de leer y entender, pero sin renunciar a un gran rigor cientifico y técnico. Al mismo tiempo se mantiene la misma estructura que en las ediciones anteriores, recayendo la responsa- bilidad tiltima de lo expuesto en todos los capitulos en mi persona. Quiero resaltar el gran esfuerzo que han realizado el Profesor José Luis Hernanz en la elaboracién de los cuatro capitulos referentes al laboreo del terreno, la Profesora Margarita Ruiz Alti- sent en todos los temas relacionados con la distribucién de productos, el Profesor Javier Garcfa Ramos en los temas de recoleccién de forrajes y en el nuevo capitulo sobre equipos de posrecoleccién de frutas y hortalizas, el Profesor Constantino Valero ten los Capitulos de equipos de recoleccién, carga, transporte y mecanizacién ganadera y el Profesor Jacinto Gil Sierra cn el también nuevo capitulo sobre cl coste de utiliza- cién de las maquinas agricolas. Es también de agradecer especialmente a mi gran amigo Jacinto Gil Sierra el cuidado que ha tenido en la revisidn del texto, que, junto a la que yo mismo he realizado, me hace esperar esté lo mas libre de erratas posible. Si a pesar de ello, el lector encuentra alguna errata o equivocacién, yo asumo la respon- sabilidad de las mismas y pido disculpas adelantadas. Si el lector tiene a bien remi- tirme las erratas que encuentre o hacerme cualquier sugerencia, le agradeceré enormemente que lo haga a mi correo electrénico jortiz@iru.etsia.upm.es de cara a mejorar las proximas ediciones. Dentro del capitulo de agradecimientos no puedo dejar de mencionar Ja gran ayuda, tanto cde estimulo para acometer a fondo la revisién del libro, como econémi para hacer frente a los gastos de colaboradores y de elaboracién de nuevas figuras, recibida por parte de Mundi-Prensa y especialmente de su Director General, mi buen amigo José Marfa Hernandez. También hay que resaltar el esfuerzo hecho por la Edito- rial en mejorar la cubierta con imagenes de maquinas reales y tapas duras que hace que el libro tenga una apaiencia mucho més atractiva que en las ediciones anteriores. El patrocinio de la prestigiosa marca de tractores y maquinaria agricola New Holland, siempre preocupada en el avance del sector de la mecanizacién agraria, ha contribuido generosamente a la edicién de este libro. La elaboracién de todas las figuras del libro ha recafdo en el gran profesional del disefio grafico Lorenzo Martin, al que agradezco enormemente su entusiasmo en dibujar mediante ordenador las m&quinas 0 técni mas complejas. También debo agradecer a mi amigo el Ingeniero Agrénomo Carlos Herranz por su gran ayuda en la definicion de las propiecades de los abonos minerales, al Profesor José Nolasco por su informaci6n sobre sistemas de fertirrigacién, al Profe- sor Luis Marquez por suministrarme una clasificacién de equipos de pulverizacién que considero aporta una visién muy clara sobre el tema y a la profesora Pilar Barreiro por sus aportaciones en los capitulos de abonadoras, plantadoras y transplantadoras. A todos mi agradecimiento por su inestimable ayuda. Madrid, enero de 2003 Jaime Ortiz-Cafiavate1 Introduccién al estudio de las maquinas agricolas . 1.1 Maquinaria agricola existente en Espaiia . 1.2. Clasificacién de las méquinas segiin su accionamiento 1.3 Capacidades de trabajo y rendimicntos 1.4 Costes 1.5 Seguridad ... 1.6 Sistema internacional de unidad ‘SI 2 Laboreo del terreno. Labranza del subsuelo y vertical .. 2.1 Definicién y obtencién del laboreo . 2.2 Estados de consistencia del suclo 2.3. Efectos de los aperos enel suelo .... 2.4 Clasificacién de los aperos de labranza 2.5 Sistemas de laboreo. 2.6 Labranza del subsuelo. Subsoladores y descompactadores 2.6.1 Subsoladores ..... 2.6.2 Tipos de subsoladore 2.6.3 Descompatadores . Labranza vertical . 2.7 3 Arados de vertedera y 3.1 Labranza asimétr K 3.2 Arado de vertedera . 3.3. Elcuerpode arado 3.3.1 Vertedera . 3.3.2 Reja 3.3.3. Resguardadory talén . 3.3.4 Dental 0 porta-rejas 3:3.6.0 Guchillayssisnnion 3.3.6 Raedera y placa rastrojera10 SST Bray eee aie 56 ibs antporcsseciraad’: 56 34 ae 60, 3:5) 60 ariamo de voltes 60 36 60 37 61 . 61 Bst2 ecutes de trabajo. 63 3.7.3 Profundidad ..... 65 3.7.4 Regulaciones en el tractor 66 3.7.5 Energia consumida al labrar 66 Forma de trabajo de los arados fijos y rever bles: 67 Ventajas e inconvenientes de los diferentes tipos de arad 68 Arados de disco . oa 69 Elementos de Jos a a fadoa de disco . 71 3.11.1 Disco 71 3.11.2 Brazo R 3.11.3 Rasqueta .. TR 3.11.4 Rueda trasera.... 72 3.11.5 Bastidor........ B 3.12 Regulaciones . 23 3.12.1 Angulo de corte Re 3 3.12.2 Angulo de inclinacién .. . 74 3.12.3 Regulaci6n del enganehe . 75 3.12.4. Regulacién de la profundidad de tr zontal 75 3.12.5 Regulaci6n de la anchura de trabajo ... . . 76 3.13 Ventajas e inconvenientes de los arados de vertedera y de dis 76 Labranza superficial. Aperos no accionados ........-.......-...+- 79 4.1 Introduceién .. . ¢ 79 4,2 El lecho de si mbH 79 4.3. Cultivadores . 80. 4.4 Vibrocultivadore: 82 4.5 Rastras de pila: 84 4.6 Gradas de discos . 86 4.7 Gradas rodantes . .. Pega ¥ ne abel 89 AB PRODMIOS Farts oc eaunc's Soclis ee ale ere nragr oae nee nerr ke ol Labranza superficial. Aperos accionados y combinados............- 95, 5.1 Aperos accionados é : 95 5.2 Rotocultores de eje hori ontal. e a 95, 5.2.1 Fresadoras. Funcionamiento y ‘componente Jove - %6 5.2.2 Rotocultores de cuchillas rectas y formones. Funcionamiento yicomponentes. Siciain Roan einige ee, 1015.3 Rotocultores de eje vertical... . i 5.3.1. Gradas de pias rotativas verticales. Funcionamiento y componentes 2 53.2 Gradas de ptias oscilames. Funcionamiento y componentes. 5.4 Aperos combinados DUES FRM eerie isin Abonadoras 6.1 Tipos y caracteristicas de los abonos . 6.2 Dosificacién de productos sélidos: abono: 63 Tipos'de abonadoras para la distribucidn de fertilizarites minerales 36- lidos . 6 GULSIA GoniadOras pk ra viecieled Abonadoras centrifugas Abonadoras neumiticas ...... ‘ Abonadoras en lineas 0 localizadors : 6.4 Calibracién de la dosis superficial. Capacidad de trabajo . 6.5 Equipos para la distribucion de abonos minerales liquidos 6.5.1 Méquinas para la distribucién de abonos liquidos . 6.5.2 Equipos de fertirrigacin ..... Equipos para el manejo del estiércol . . 7.1 Carga de estiércol 72 Remolques distribuidores de estiércol 7.3 Regulaciones y rendimientos 74. Sistemas de tratamiento del estiéreol Kquido 7.5 Tanques distribuidores de purfn .......... Sembradoras 8.1 Formas der 8.2. Tipos de sembradoras . .. 8.2.1 Sembradoras a yoleo 8.2.2 Sembradoras en lineas 823. Sembradoras a golpes y monograno (de precisi6n) | 8.3 Datos téenicos y capacidad de trabajo 8.4 Regulaciones, dosis y su calibracion Maquinas plantadoras y trasplantadoras 9.1 Plantadoras de patatas . 9.1.1 Plantadoras de alimentacion manual . 9.1.2 Plantadoras automaticas y semiautom 9.1.3 Elementos comunes de las plantadoras de patatas 9.2 Maquinas trasplantadoras .......... venaunaiotie 9.3. Regulaciones y rendimientos ....... eheuibiheA] 5 1c 103 105, 107 i Mi 113, HS 116 117 123 124 124 126 126 127 129 129 131 135 137 140 143 143 145 145 148 155 159 160 167 167 168 169 171 172 17410 set 12 13 Aperos para labores de cultivo .. 10.1 Acaballonadora 10.2. Descaballonadoras . . . . 10.3. Aperos de escarda y binadoré 10.4 10.5 Maquinaria para protecci6n de plantas ........... 000. 0e0eeee eee 11.1 Tipos de aparatos para proteccién de plantas , 11.2 Cualidades de un buen tratamiento ..... 11.3. Pulverizadores hidraulicos . 11.3.1 Blementos de los pulverizadores . 1133 Reeilaciones de los pulve 11.3.4 Manteminiento de los pulverizadores 114 Atomizadores 11.4.1 Atomizadores hidroneumaticos . 11.4.2 Atomizadores neum: a 11.4.3 pene e inconvenientes de los atomizadotes : 11.6 Espolvoreadores ......... Salts 11.7 Distribuidores de apie atilas = 11.8 Dosis de tratamiento ..... bs 11.9 Maquinas para tratamiento det suelo... 11,10 Aparatos para la desinfeccién de semillas . . 11.11 Tratamientos aéreos . Segadoras : {2:1 Formas ds trabajaride lac segadoensi 12.2 Barra guadaiadora 12.2.1 Blementos de las barras guada jador 12.3. Barra de corte de doble cuchilla 12.4 Regulaciones de las barras guada 12.5 Tipos de barras guadafadoras . . . 12.6 Segadoras rotati 12.6.1 Segador: 12.6.2 Segadoras rotativas de eje vertical 12.7 Comparacién entre los diversos tipos de segador onadores de rodillos . Acondicionadores de dedos . Acondicionadores maceradores . . 179 179 179 181 186 188 191 191 196 198 198 209 210 210 210 210 213 215 216 216 219 220 223 226 227 229 229 230 230 23714 15 rillo de discos 13.3.4 Rastrillos rotativos de eje vertical . 13.4 Carga y descarga del heno 13.5 Remolques autocargadores 13.5.1 Elementos de un remolque autocargador. Picadoras de forraje y ensiladoras ...........0000e eee eve ee eee 14.1. Tipos de picadoras . 14.2 Picadoras de mayale 14.2.1 Elementos constitutivos 14.2.2 Regulacion 14.2.3 Ventajas e inconvenientes de las picadoras de mayales 14.3 Picadoras de forraje de precision 14.3.1 Accionamiento 14.3.2. Elementos constitutivos 14.3.3 Regulaciones ....... 14.3.4 Ventajas ¢ inconvenientes de las pi 14.4 Picadoras de doble corte .... 14.4.1 Elementos constitutivos 14.4.2. Ventajas e inconvenientes de las picadoras de doble corte . 14.5 Tipos de silos... 14.5.1 Silostorre .... 14.5.2 Silos zanja ... 14.5.3. Silos trinchera . 14.5.4 Silos almiar .. 14.6 Llenado y vaciado del silo. . 14.6.1 Llenado del silo 14.6.2 Vaciado del silo Empacadoras ..... 15.1 Tipos de emp: 15.2. Empacadoras convencionales . 15.2.1 Elementos de las empa 15.2.2 Regulaciones de las emps 15.3 Rotoempacadora oe 15.3.1. Tipos de rotoempacadoras .... 15 Elementos de las rotoempa 15.3.3. Regulaciones de las rotoempacadoras . 15.4 Macroempacadoras . 15.4.1 Elementos de las macroerpacadorss ‘ doras convenci adoras, 252 252 255 257 259 261 263 26416 17 15.6 Organizacién del trabajo y rendimientos 15.7 Empastilladoras y granuladoras de forraje Maquinaria para la recoleccién de grano . 16.1 Sistemas tradicionales de recoleccién . 16.2, Cosechadoras de cereales 16.2.1 Plataforma de corte 16.2.2 Elementos de trilla 16.2.3 Elementos de separacién alternativos . Otros sistemas de separaci6n .. Dispositivos auxiliares y sistemas automatioos Pérdidas y regulaciones ... . Caracteristicas técnicas 16.3 Recoleccién d 16.4 Recoleccién de mafz grano 16.4.1 Cosechadora de cereales modificada para maiz, 16.4.2 Arrancadora-desgranadora (cosechadora especifica de maiz) 16.4.3. Regulaciones .......0.0+0+ 16.4.4 Pérdidas de grano y rendimientos . . : 16.5 Clasificadoras de semillas ...0..0ccesceese sere e cn eeens Maquinaria para la recoleccién de algodén .... 17.1. Tipos de cosechadoras de algodén .... 17.1.1 Arrancadoras de cépsulas de algodén . 17.1.2 Cosechadoras de fibra . 17.2. Pérdidas 17.3. Regulaciones y rendimient 17.4 Prensado y transporte de algodén . Méaquinaria para la recoleccién de la patata ...... 18.1 Dispositivos para la eliminacién del follaje . 18.2 Arrancadoras de pi 18.3 Cosechadoras de patatas .... 18.4 Regulaciones y capacidad de tral Maquinaria para la recoleccién de remolacha .. 19.1 Descoronadoras . . 19.2 Arrancadoras . . 19.3 Hileradoras y cargadoras .... 19.4 Cosechadoras de remolacha . 19.5 Criterios para la eleccién del equipo de recoleccién . 19.5.1 Sistemas descompuestos ......... 19.5.2 Cosechadoras integrales 19.6 Regulaciones y capacidad de trabajo. i 19.7 Recoleccién mecdnica de remolacha forrajera roz, leguminosas y plantas oleaginosas 305 308 3 32020 2 22 Maquinaria para la recoleccién de frutas y verduras 20.1 Podadoras .... 20.2 Plataformas de recogida de frut 20.3 Recoleccién de frutos 20.3.1 Vibradores: Tipos. . 20.3.2 Sistemas de recogida de fruta . Vendimiadoras 20.4 20.5, 20.6 20.7 Recoleccién de judias, guisantes y habas 20.8 Recoleccin de lechuga........ 20.9 Recoleccidn de esparragos ..... 20.10 Recoleccién de melones 20.11 Recoleccién de cebollas 20.12 Recoleccién de otros productos horticolas Equipos de posrecoleccién de frutas y hortalizas . . . 21.1 Caracteristicas generales de las lineas de confeccién . 21.2 Elementos principales de las lineas de confeccién .. . 21.2.1 Sistema de volcado . 21.2.2 Sistema de tria . 21.2.3 Sistema de calibr: 21.2.4 Sistema de envasado Elementos adic’ ot Maquinaria para carga, transporte y conservacién de productos . 22.1. Cargadores acoplados al tractor . 22.1.1 Cargador frontal 22.1.2 Griia tasera...... 22.1.3 Horquilla estibadora 22.2 Remolques : 22.3 Griias sa a 22.4 — Elementos de transporte en gra 22.4.1 Banda trans 22.4.2 Transportador de caden: 22.4.3 Blevador de cangilon ae 22.4.4 Transportador de tornillo sin fir aia 22.4.5 Transporte neumético 397 401 404 408 409 412 Al7 419 419 429 430 43224 16 22.6 22.7 Instalaciones de secado . ... 22.5.1 Desecacién por ventilacin 22.5.2 Desecacién por aire caliente . . Almacenamiento y conservacion Deshidracién de forraje Maquinaria de preparacién y distribucién de alimentos para el ganado 23.1 23.2 23.3 23.6 23.7 Maquinaria de ordeiio . 24.1 24.2 243 24.4 24.5 24.6 24.7 Alimentacién del ganado. . Preparacién de grano: 23.2.1 Trituracién : 23.2.2 Mezclado de piensos . 23.2.3. Granulacién ... 23.2.4 Expansién de granos . Prepacién de forrajes 23.3.1. Picado de pacas 23.3.2 ‘Tratamiento de forraje con aditivos 23.3.3 Extraccién de ensilado Preparacion de tubéreulos y raices 23.4.1 Limpiadoras de tubérculos 23.4.2 Cortarraices . 23.4.3 Batidoras % Distribucién mecdnica de alimentos 2. 1 Vehiculos distribuidores . bi 23.5.2 Dispositivos automaticos distribuidores Distribucién de concentrados ... . Suministro automitico de agua .....cceceeneee eee eees y raices Evolucién de las m: de ordefio.... Elements de las ordefiadoras meednicas . Tipos de instalaciones de ordefio Maquinaria de ordefio avanzada Limpieza de la instalacion Enfriamiento de la leche . Rendimientos Componentes del c Amortizac’ Intereses 4 Recuperacién del Alojamiento... Seguros ¢ impuestos ..... Reparaciones y mantenimiento . Combustibles snentlaeiierienmian 48825.1.8 Lubricante .. 25.1.9 Mano de obra .. 25.2 Coste total ... 25.3 Otros método de cdlculo 25.4 Coste dedemora ....... 25.5 Seleccién de maquinaria . Anejo 1 Velocidades de trabajo tipicas para diversas maquinas Anejo 2 Valores de rendimiento efectivo o de campo para diferentes labores Anejo 3 Traccién y potencia netas necesarias para las diversas méquinas Anejo4 Nomenclatura . Bibliografia .....1.4 Maquinaria agricola existente en Espafia Es interesante, antes de entrar en el estudio de las diferentes maquinas agricolas, analizar la evoluci6n de los tractores y maquinas en nuestro pais en los tiltimos aiios (Tabla 1.1). Los valores que se adjuntan se refieren al Anu: de Estadistica Agroali- mentaria del Ministerio de Agricultura y los valores estimados para 2000 provienen de la informacién de inscripcién de maquinaria agricola anual suministrado por ANSE- MAT (Asociacién Nacional del Sector de Maquinaria Agricola y Tractores). Un estudio realizado en 1996 por el Ministerio de Agricultura muestra que la potencia media de los tractores es de 46,5 kW (63 CV), con una edad media de 16 aftos y teniendo en cuenta que la superficie agricola espaiiola es aproximadamente de 20 millones de hectareas, tenemos un tractor por cada 23 hectareas y el indice de mecani- zacion es de 2,18 kW (2,97 CV) por hectérea considerando todas las maquinas con motor. La poblacién total en Espaiia es del orden de 40 millones de habitantes, estando dedicada a la agricultura alrededor del 7,5 por 100 (afio 2000). El producto interior bruto (PIB) en Espaiia es del orden de 500000 M€ representando la produccién agraria alrededor del 5 por 100 de dicha cantidad. La energia consumida en Espafia es del orden de 100 Mtep*, representando el consumo energético agricola el 2,5 por 100. La Tabla 1.2 recoge, en cifras aproximadas, de los 20 millones de hectareas de tierras de cultivo, las superficies dedicadas a los principales cultivos en Espafia (Anuario de Estadfstica Agroalimentaria 2000 del Ministerio de Agricultura): 1.2 Clasificacién de las maquinas segun su accionamiento Las méquinas agricolas se pueden clasificar en dos grandes grupos: — Fijas 0 estacionari: : — Moéviles. ‘ep: toneladas equivalentes de petrdleo.Tabla 1.1 Evolucién del parque de tractores y méquinas agricolas en Espaiia (1) x 1000 (miles de unidades) 1970 | 1976 | 1980 | 1986 | 1990 | 1996 | 2000 Troctores 260 | 401 | sa | oss | 140 | 903 Motocultores 72 | us | 20 | m5 | 20 | 281 Cosechadoras cereales B | 8 | 2 47 | 42 | 494 Cosechatoras algodin nd. | nd | nd. | 0430 | 2983 | 0908 Arados vertedera 0 diseo 310 | 30 | 378 | 430 | 4 | ad Subseladores m | | 4 50 al | 534 Rovocultores % | 4S | 6 88 1 B (lresadoras y cavadoras) Gratis 1390 | 155 | 193 | an | as Caltivadoresy chisels 190 | 230 | 308 | 349 | 344 Sembradoras Achorillo os* | 130" | 164" ] 184" | 1459 Monograno 29 Abonadoras 65 | 100 | i391 | 153 | 166 190 Empacadoras 12 | 20 | 37 ® 107 Ge Remolques 181 | 297 | 408 | 487 | sz 5806 Pulverizadores y espolvoreadores mecdnicos 9 | 103 | 127 | 12 | 1m | 181 | 205¢ Vendimiadoras nd. | nd |ond | nd | 0012 | opis | 0,199 Otdefindoras Instalciones. | 22* | 50* | 79* | 125" | 70 6% | 126 Eqs. Porttites ) 8 Motosierras 25 | $5 | 9 180 | 245.7 | 3008 | 320¢ Motores para riego Comb. Intema | 170% | 190 | 195° | 190" ] 32 | 1534 | 1606 Eléetricos 5} 1306 Vilbradores de troneos nd. | nd fond. | 0320 | 0830 | i971 | 350 Plataforma recogida fos nd, | nd fond, | 0,720 | 1783 | 4212 | S80 * Valores totales, e: Valores estinalos nd: no disponible (1) FUENTES: Anuario de Esia Pgina web: Ansemat: wa roalimentaria 2000 del Ministerio de Las méyiles pueden ser a su vez: Autopropulsadas. — Acopladas al tractor: + Arrastradas o remolcadas: enganchadas a La bai enganche del tractor, + Suspendidas: acopladas al enganche de tres puntos del tractor y gravitando todo el peso en el tractor. + Semisuspendidas: acopladas a los brazos elevadores del tractor y gravitando su peso, parte en el tractor y parte en una(s) rueda(s) de apoyo. a de tiro 0 al punto de 1.3 Capacidades de trabajo y rendimientos La capacidad de trabajo teérica, S,, ¢s la que realiza una maquina si tabajara, sin ningtin tipo de interrupcién, a su velocidad normal de trabajo ¥, y cubriendo siempre la 20Tabla 1.2 Ejemplos de superficie dedicada a diversos cultivos en Ks X 1000 (miles de ha) Sa 1970 1976 1983 1988 1993 1998, grano .. 7400 | 7200 | 7433 | 7887 | 6456 | 6632 josas grano 820 623 | 434 371 2u1 503 397 391 340 282 208 134 220 293 249 191 180 149 Algodén . 91 56 40 137 32 99 Girasal 166 507 927 940 2141 1048 Alfalfa... . 254 314 327 303 285 229 Hortalizas: 460 465 460 504 435 398 Naranjo ... 136 145 125 134, 141 138 Viitedo . 1630 1740 1696 1484 1281 1161 Olivar . 2310 | 2200 | 2090 | 2087 | 2147 | 2347 Manzano . . 52 15 61 56 54 49 = WSS Ro, Figura cidad de trabajo de una maquina totalidad de la anchura tedrica a (fig. 1.1). Viene expresada en hectéreas por hora (ha/h) para todo tipo de maquinas en el campo, o también en toneladas o quintales por hora, para méquinas cosechadoras, de carga, etc. Esta capacidad de trabajo es la que se da generalmente en los folleios de las maquinas:= a (halh) paraa (m) y v (kth) {Ly Las velocidades de trabajo adecuadas para las diversas labores se recogen en el Anejo | La capacidad de trabajo efectiva, S,, es menor en la utilizacién practica de la maquina, como consecuencia de los tiempos gastados en las vueltas en las cabeceras, recubrimiento, carga y descarga de los productos, etc. (Ver Anejo 2). Resulta asi evi- dente la ventaja de parcelas grandes, especialmente las rectangulares alargadas , y una correcta organizacién de las labores para obtener buenos rendimientos, El cociente entre Ia capacidad de trabajo efectiva S, y la capacidad de trabajo tedrica S, nos da el rendimiento efectivo o de campo. [1.2] Consecuentemente: (hath) (1.3] La inversa de esta variable es el tiempo efectivo de operacién: (tha) {1.4} Con las maquinas que trabajan sigiendo otro procedimiento, su capacidad de trabajo se expresa de forma diferente, Por ejemplo, las maquinas fijas que procesan un producto para limpiarlo, trocearlo, prensarlo, secarlo, etc., su capacidad de trabajo es el peso © volumen de producto procesado por unidad de tiempo; las maquinas méviles que realizan su trabajo de forma discontinua (por ejemplo, las que entierran postes para colocar alambres, las que derriban la fruta de los arboles), su capacidad de trabajo es el mtimero de postes, arboles, etc., trabajados por unidad de tiempo; en las maquinas de transporte, su capacidad de trabajo es el peso o volumen transportado por unidad de tiempo. Por supuesto, en estos casos también cabrfa distinguir entre capacidad de ta- bajo tedrica y capacidad efectiva Finalmente, ya en el marco de Ia planificacién de una explotacion, es necesario contar con una nueva serie de tiempos perdidos en tra s, Feposo del per- sonal y otros, que nos lleva a una capacidad de rabajo reat S,, la cual, dependiendo del tipo de maquina y de la parcela, puede bajar hasta un 50 por 100 de la capacidad de trabajo teérica. El cociente entre estas dos capacidades nos da el rendimiento total de wabajo: % U5] En los trabajos complejos, como la recolecci6n de forrajes, se establecen unas cadenas de trabajo, en cuyo rendimiento y economfa es muy importante una buena planificacién, tanto de las maquinas como de las personas (mano de obra) necesarias 221.4 Costes El coste de la realizacién de un trabajo mecanizado en €/ha (euros por hectarea) 0 €/t (euros por tonelada) incluye los costes debidos a: mano de obra, maquina arrastrada autopropulsada y/o tractor. Los costes de la mano de obra se calculan en horas o jornadas necesarias (propias 0 ajenas), més el correspondiente capitulo de Seguridad Social. Los costes de la maquina y del tractor (en el caso de ser éste necesario) se calculan de la misma forma. Comprenden éstos, utilizando los valores mas usuales 1) Costes fijos (se calculan por afio: €/afio): Son los que se derivan de la propie- dad de la maquina: — Intereses (p.ej. 5 por 100 de la mitad del precio de compra mis el de des- echo). — Amortizacién (dividiendo el valor de adquisicién por el nimero de aiios 0 de horas de vida Util de la maquina). — Alojamiento (podemos estimar del 0,5 al | por 100 del precio de compra). — Seguros, impuestos y tasas (0,3-3 por 100 del precio de compra). 2) Costes variables (se calculan por hora de trabajo: €/h): — Amortizacién (si la maquina se deprecia debido al desgaste por utilizacion clevada). — Entretenimiento y conservaci6n. — Reparaciones (entre 60 y 150 por 100 del precio de compra, dividido por el ntimero de afios de vida . — Combustibles (teniendo en cuenta el consumo especifico: 190-250 g/kW.h para un tractor con motor diesel y el precio del combustible: p.ej. 40 cts/I para el gas-oil). — Lubricantes (representan el 3-6 por 100 del coste del combustible). — Mano de obra. 3) Costes fijos 0 variables. La amortizaci6n y las reparaciones se pueden considerar costes fijos o variables en funcién del grado de utilizacién de la maquina (si se utiliza poco, seran costes fijos y lo contrario si se utiliza mucho). A lo largo del libro expondremos algunos ejemplos de rendimientos y costes de maquinas agricolas y en el capitulo 25 se estudiarin con detalle los costes de utiliza- cidn de las maquinas agricolas, 1.5 Seguridad Es necesario conocer que: a) Los accidentes mortales (en relaci6n al nfimero de obreros) en la agricultura en Espafia ocupan el tercer lugar después de la mineria y de la construccién. En el afio 2000 se declararon 44143 accidentes, de los cuales 121 fueron mortales y 1129 graves. 23b, Mas del 50 por 100 de los accidentes de tipo mecanico en la agricultura ocu- rren a trabajadores de menos de veinte afios o de més de sesenta de edad, por falta de conocimiento y de precaucién. c) Ademias de los problemas humanos que comportan, la incidencia econémica de los accidentes de trabajo es abrumadora. Se han establecido actualmente normas, en lo que respecta a seguridad, para: — cabinas 0 pérticos en los tractores, para evitar los daiios del vuelco; ruidos transmitidos al conductor del tractor y al ambiente: sefiales luminosas para transporte en carretera, asi como dimensiones, velocidades maximas, etc; — amortiguacién de los asientos del tractor. En todas ellas se proponen limites maximos y minimos y los correspondientes ensayos para su comprobacién. Asimismo, todas las partes méviles 0 cortantes de las méquinas deben Ievar obli- gatoriamente las debidas protecciones: tomas de fuerza, ejes cardanicos (fig. 1.2), correas, barras o discos segadores, etc., y cada fabricante deberd atenerse estrictamente a estas especificaciones y a cuantas normas y recomendaciones sean dictadas por los organismos competentes y los propios fabricantes, Vamos a incluir una relacién de simbolos universales (Norma ISO 3767) para controles de operacién de méquinas y que se indican en la figura 1.3. Con ellos se desea sustituir las indicaciones por escrito en los tableros de mando por simbolos o figuras indicativas, Se pretende que los simbolos scan intuitivos y suficientemente claros en cualquier parte del mundo. Con ellos la velocidad de reaccién del individuo puede ser mayor por visualizar répidamente el movimiento que tiene que realizar, Por otra parte, su utilidad se manifiesta en méquinas dedicadas a la exportacién, que operan en diver- $08 paises. Figura 1.2 Proteccién del eje cardiinico y de las tomas de fuerza; £) Proteccidén de la tf del tractor. 2) Proteccién tubular del eje cardanico. 3) Proteccién de la tdf de ka miiquina 24Denominacion: Denominacién: Simbolo 1 | Palanca de IL | Luz de cruce = 2D Z| 12] Luzde eS 13 | Luz de trabajo Hacia adelante (1) 14 | Lava-parabrisas 3. | Hacia detrés (1) Limpia-parabrisas So 16 | Limpia-parabrisas y fava-parabrisas 4 | Aumentar 17 | Combustible 18 | Orden de 5 | Disminuir encendido (3) 6 | Avisador 19 | Punto muerto N aciistico bos 20 | Estacionamiento 7 | Control de la Pp temperatura (2) t 21 | Indicador de carga de la bateria 22 | Atencién Sefiales de Ne cambio de rec <> 9 | Dispositivo 23 | Toma de fuerza de arranque ) en fifo Is| Desconectado 10 | Lane a 3) carretera = Conectadio (1) Sustituir los reeténgulos por el simbolo de la miiquina orientado correctamente con respecto a la flecha (2) Simbolo a utilizar con los mandos y no relacionado con la medida de la temperatura, (3) Los valores se indican s6lo a titulo de informacién. licaciones junto a los simbolos figuran como informacién y no deben ser reproducidas. igura 1.3, Simbolos universales para control de operaciones (ISO 3767)Ne| Denominacién Simbolo No] Denominacién Simbolo 24 | Palanea de mando 29 | Velocidad det del sentido de t molinete — marcha (5) 30 | Altura del ‘molin v 25 z eens 31 | Mando de carga t de la cuchara (6) 7 Blevar pe 26 | Altura de SS Ia plataiorma lL w de cone <_— Cargar eae i 32 | Mando del brazo del cargador (6) ft 27 | Velocidad det “ cilindro trillador (cosechadoras) 28 | Separacién del céncavo 33 | Variacién continua ‘Cectatoes) XG Guisds r=» velocidades) (5) El sfmbolo de ta palanca de mando del sentido de marcha debe ser utilizado en combine simbolos que indiquen la acei6n resultante del movimiento de la palanca. El punto central indica la posi- }6n del punto muerto. (6) Las indicaciones junto a los simbolos figuran como informacién y no deben ser reproducidas, Fig. 1.3 Simbolos universales para control de operaciones (ISO 3767) (Continuaci6n) 1.6 Sistema internacional de unidades (Sl) A lo largo del libro vamos a utilizar el Sistema Internacional (SI) de Unidades de medida, que en Espafia tiene cardcier obligatorio desde el aio 1967. Este sistema es eminentemente racional y parte de tres unidades basicas, que son: — El kilogramo (kg) como unidad de masa. — El metro (m) como unidad de longitud. — El segundo (s) como unidad de tiempo. Las unidades derivadas proceden de estas anteriores o por ser méltiplos o submul- Liplos, 0 por estar formadas por una combinacion de dos o més unidades basicas. Las mas empleadas a lo largo del libro son: 26Prefijo que se antepone ‘Simbolo que se coloca ala unidad tera, Ke giga G mega M kilo k hecto h deca da deci d cent c mili m micro m nano a Unidades tales como el caballo de vapor (CY), el kilogramo-fuerza 0 kilopondio (kg-f 0 kp), el kilogrdmetro (kgm), ctc., no deben utilizarse, aunque se admiten entre paréntesis durante un periodo de transicién. Acontinuacién vamos a dar una lista de las unidades mas utilizadas en el libro, asi como su denominacién: Magnitud Simbolo Unidad Denominacién Longitud, anchura La m,km metro, kilémetro um micrémetro o micra Area Ss m?, ha metro cuadrado, hectirea Volumen v H(oL),m' litro, metro ctibico Masa m kg,t=10%ke | gramo, kilogramo, tonelada ‘iempo t Semin, h segundo, minuto, hora Fuerza F Newton Par, momento M Nom Newton-metro Energfa, trabajo, calor | W,Q Lk Julio, kilojulio Potencia N WkW Watio, kilowatio Presién p Pa = Nim’, kPa Pascal, kilopascal, L bar = 10° Pa bar Velocidad y m/s metro por segundo km/h kilémetro por hora Aceleraci6n ag m/s metro por segundo al cuadrado, aceleracién de la gravedad ‘Temperatura ur °C.K grado Celsius 0 centigrado, Kelvin 27Las equivalencias adas en el sector de la maquinaria agricola son: Unidades SI Unidades antiguas Fuerza: IN =0,102 kg-f I kg-f=9,8 N Energia, trabajo: Tkgm=9,8J Potenci 1 CV =0,736 kW Presion 1 bar= 1,02 kg/em? 1 kg/em? = 0,98 bar 1,02 ka/dm? 1 kg/dm? = 0,98 kPa 1 at = 1,013 barLabranza del subsuelo y vertical 2.1 Defi i6n y objetivos del laboreo El laboreo se define como la modificacidn del estado estructural del suelo mediante la aplicacién de acciones de origen mecénico llevadas a cabo por los aperos de labranza. Con ello se pretende crear un medio adecuado para el nacimiento y desarrollo de las plantas cultivadas. Dentro de los multiples objetivos que se persiguen con el laboreo podemos citar: a) Esponjamiento del suelo que permita aumentar la aireacién y el almacenamiento de humedad. b) Voltco y mezcla de la tierra, para el enterrado de residuos de cosecha, de pardsitos en general, asf como de productos fertilizantes. ¢) Configuracién de caballones, surcos, etc., por necesidades del cultivo, o del control de la erosi6n en terrenos en pendiente. d) Regeneraci6n de aquellas capas del suelo sometidas a procesos de compacta- ci6n, principalmente de origen mecénico. ¢) Eliminacién de la competencia por luz, agua y otros nutrientes producida por la presencia de malas hierbas. Un correcto manejo del suelo implica realizar las labores que cn cada momento se requicren. No por intensificar la labranza se obticnen més y mejores coscchas. Al actuar adecuadamente se puede mantener, incluso aumentar su potencial productivo, reducir el riesgo de erosién y la pérdida de nutrientes, etc. 2.2 Estados de consistencia del suelo El concepto de consistencia del suelo se refiere a la manifestacién de un conjunto de fuerzas internas que en 1 se producen para diferentes grados de humedad. En la mayor parte de los suclos se distinguen cuatro formas principales de consis tencia: a) Sélida. Se caracteriza por tener una gran dureza, consecuencia de las fuertes uniones electroquimicas de las particulas del suelo entre si, que se producen al descender el contenido de humedad. 296) Hriable o fragil. El suelo se fragmenta bajo pequefias cargas sin apenas admitir deformacién. El entramado estructural se debilita por la accién de la humedad, cuya cuantia es lo suficientemente baja para que no se formen peliculas continuas de agua en las zonas de contacto entre particulas que confieran al suelo plasticidad. Es el estado mas favorable para la labranza del suelo conocido como tempero. ©) Plastica. El estado plastico se caracteriza por admitir deformaciones permanentes bajo la accién de cargas externas. La plasticidad esta estrechamente ligada al contenido de arcilla que permite a ésta cambiar su forma sin rom- perse cuando se la somete a un esfuerzo de deformacién. d) Liquida. La humedad produce una masa fluida con Las particulas de suelo que se orientan y desplazan sin efectuar sobre ellas apenas esfuerzos. Para las labores agricolas dicho estado carece de interés. 2.3 Efectos de los aperos en el suelo E! perfil del terreno es modi! afectados en las formas siguientes: ado por los aperos, pudiendo sus elementos verse a) Mullido El mullido consiste en disgregar el suelo creando agregados y tierra fina, para aumentar la penetracion de aire y agua a las capas inferiores y facilitar el desarrollo radicular. Si nos limitamos a las acciones de tipo mecanico, el mullido es el resultado de una serie de formas clementales de fragmentacién. al) Fisuracién. Se manifiesta oblicuamente y delante de la herramienta de trabajo. En teoria, las fisuras se forman a intervalos regulares. Esta caracteristica podemos observarla en los arados de vertedera, y aperos de labranza vertical. No obstante la formacién y orientacién de las fisuras viene condicionada por la variabilidad estructural. La humedad constituye un factor importante en la formacién de fisuras. En terrenos secos y compactados se forma un pequefio ntimero de fisuras grandes que surgen en las zonas de menor resistencia, ello da lugar a bloques de considerable tamafio. A medida que la humedad aumenta, la cohesi6n se reduce y con ella la resistencia interna del suelo. Por ello cerca del Ifmite plastico, la formacién de fisuras es maxima, predominando la disgregacién. Al aumentar la humedad el suelo adquiere consistencia plastica lo que permite deformaciones sin rotura de forma que se reduce el mtimero de fisuras, apareciendo zonas compactadas. a2) Corte. Es la fragmentacién del suelo en la zona donde opera la herramienta de trabajo. Dicho efecto es caracteristico de los aperos accionados que trabajan con cuchillas, tipo fresadora, si bien la rotura en este caso viene también asociada al impacto. 30Asimismo, es caracterfstico en los arados de vertedera, siendo realizado por la cuchilla y la reja, la cual ejerce otra serie de efectos adicionales sobre el suelo que producen su fragmentacién inicial, 43) Jmpacto. El impacto es la aplicaci6n instanténea de una determinada carga sobre los agregados. Para que el impacto sea eficaz, dichos agregados han de tener una consistencia frégil. Los equipos accionados por la toma de fuerza son los que producen este tipo de rotura del suelo, a4) Compresién. Para que se produzca la rotura es necesario que la humedad sea inferior a la del limite plistico, de lo contrario se corre cl riesgo de formar una capa compactada que dificulta la emergencia de las plantas. Los rodillos son los aperos més representativos de este modo de accién sobre el suelo. a5) Friecién. La rotura por friccién se produce cuando los agregados se deslizan entre sf, o bien contra la herramienta de trabajo. El resultado es una reduc- ci6n de su volumen con la produccién de tierra fina que se desprende de la superficie. b) Laminacion El laminado 0 alisado se produce cuando Ia herramienta se desplaza sobre el suelo, ejerciendo una accién de compresién sobre él, cuando éste se encuentra en estado plastico. c) Volteo Es el proceso por el cual se invierten las capas del suelo con el objetivo de enterrar la vegetacién adventicia, residuos vegetales y fertilizantes. Estd asociado a otro tipo de acciones encaminadas al fraccionamiento del suelo. d) Nivelacién Tiene como misién modificar el relieve del terreno formado por las labores precedentes con objeto de facilitar la correcta localizacién de semillas por las sembradoras. La nivelacién se lleva a cabo desplazando las particulas del suelo sobre su super! cie hasta conseguir un relieve homogéneo. Los aperos de preparacién del lecho de siembra en gran medida contribuyen al efecto nivelador, no obstante hoy dfa se com- plementan con otros, tales como rastras de uno o dos peines y rodillos jaula, que com- plementan la accién niveladora de los primeros e) Localizacién de agregados y tierra fina Consiste en situar las particulas del suelo en funcidn de su grosor sobre el perfil labrado. La localizacién puede Hevarse a cabo de varias maneras seguin la forma de trabajo del apero, pero para la nascencia conviene que la tierra fina quede debajo en contacto con la semilla y los agregados mas gruesos en la supertici w2.4 Clasificacién de los aperos de labranza a) Atendiendo a su forma de trabajo En la Tabla 2.1 se muestran los aperos de labranza mas utilizados en la actualidad, Esta clasificacién se ha tenido en cuenta sobre la base de dos criterios: el primero corresponde a la profundidad de trabajo, haciéndose distincin entre la capa arable y el subsuelo. La capa arable es aquella donde se concentra la mayor cantidad de rafces y elementos fertilizantes de las plantas y que puede trabajars iante labores profundas hasta 35 cm. Entendemos por subsuelo la capa del suelo situada por debajo de la capa arable donde los aperos realizan labores muy profundas hasta 60 cm. Llamamos labores superficiales aquellas donde el apeto no sobrepasa los 15 cm de profundidad pudiendo Hevarse a cabo sin haberse efectuado la labor profunda. Tabla 2.1 Clasificacién de los aperos de labranza més utilizados Clasificacion de los aperos de Iabranza Profundidad | Accionamiento delaluboe, | &¢ 10s elementos Apero Esquema del apero aati de trabajo + Subsolador Muy profunda X ‘ i Subsuelo jjos (40-60 cm) Descompactador — Vertedera Disco (20-35 cm) Cincel (chisel) ae Accionados Cavadora por la tdf Profunda 32iizados. (ContinuaciGn) Clasificacién de los aperos de labranza mas ui Clasificacién de los aperos d f Aceionamiento: Protandidad | de tos elementos Apero squema del apero reIe de trabajo Cultivador = Vibrocultivador Fijos Rastra de pias Grada de discos Rastra de estrellas rotativas Giratorios = Rodillo Labor superficial 5-15 a raat Rotocultor Fresadora Rotocultor de formones | Accionados | por la tdf Grada rotativa Grada de pias oscilantesEl segundo aspecto se refiere al tipo de accionamiento de las herramientas de tra~ bajo del apero. El término fije correspond a aquella herramienta que se desplaza line- almente en la misma direccién y con igual velocidad que el tractor. En un equipo accionado por la toma de fuerza del tractor (tdf), la herramienta, ademés de desplazarse lincalmente, esté dotada de un segundo movimiento que puede ser oscilante 0 rotativo. En un apero giratorio sucede lo mismo que en el caso anterior, pero la herramienta adquicre el movimiento rotativo por la reacci6n que el suelo ejerce sobre ella y no por estar accionada por la tdf, En esta clasificacién existen aperos que pueden utilizarse tanto en labor profunda como superficial, no obstante se han incluido en el apartado donde realizan su actividad principal. b) Segun el acoplamiento al tractor bl) Suspendidos (fig. 2.1a). Acoplados al tractor en el enganche en tres puntos, de tal forma que son completamente soportados por aquél en su posicién elevada, El guiado y la profundidad de trabajo pueden asf ser controlados por el tractor. Esta, sin embargo, limitado su tamafio con respecto a los otros dos tipos de acoplamiento por problemas de estabilidad cuando el arado es levantado, lo que obliga a colocar contrapesos frontales en el tractor. 2) Semisuspendidos (fig. 2.1b). Son basicamente aperos suspendidos, pero con apoyo sobre una rueda trasera. Con ello se permiten pesos mucho mayores y longitudes mayores que en los suspendidos. Estén enganchados al tractor por medio de una barra de acoplamiento horizontal, siendo parcialmente susten- tados por el tractor, nunca por completo, y pudiendo asi responder directamente a la direccién de este. b3) Arrastrados (fig. 2.1c). Enganchados al tractor en un solo punto y nunca soportado totalmente por el mismo. Como el apero se desplaza sobre sus propias ruedas o elementos de soporte, queda independizado de los movimientos del tractor. Las operaciones de enganche y desenganche se realizan facil y rdpidamente. Cc) Segun la labor que realizan cl) Aperos de subsuelo, Realizan labores de saneamiento del suelo trabajando a una profundidad superior (40-60 cm) a la que habitualmente llevan a cabo los aperos dedicados a las labores primarias. Su finalidad es regenerar las zonas compactadas producidas por otros aperos vehiculos. €2)Aperos de alzar o de labor primaria. Realizan labores profundas (20-35 cm) para Ia incorporacién de residuos y disgregacién del suelo aumentando su porosidad y la capacidad de infiltracién del agua, En este grupo se incluye los arados de vertedera y de discos, arados chisel, e incluso aperos accionados tipo cavadora. 3) Aperos para labores complementarias 0 secundarias, Realizan actividades de labranza de 1a capa superficial, 5-15 cm, tales como; enterrado de resi-b) Figura 2.1 Distintas formas de montaje de los aperos al tractor: a) suspendidos; b) semisuspendidos; ©) arrastrados duos, preparacin del lecho de siembra, labores entre Ifneas, etc. En este grupo se incluyen; gradas, cultivadores, rastras, rodillos, fresadoras, azadas mecdnicas, etc. c4) Aperos especiales. Arados abrez njas, viileros, alomadores, acaballonadores, 2.5 Sistemas de laboreo Se entiende por sistema de laboreo el conjunto de operaciones mecdnicas de labranza que intervienen en el manejo del suelo. Basicamente existen tres criterios sobre los que se sustenta la filosofia de cada sistema; profundidad de trabajo, ntimero de pasadas sobre el terreno y presencia de residuos vegetales tanto en superficie como en el perfil labrado. Los sistemas de laboreo se clasifican en: a) Tradicional o convencional (fig. 2.2a) Por tal se entiende al conjunto de practicas que habitualmente se realizan en una determinada zona. En nuestro pafs la labor primaria viene siendo realizada con el arado clasico de vertedera a 25-30 cm de profundidad. Los residuos son enterrados en 35un 90 por 100, como minimo, el suelo se disgrega en agregados de diferente tamaiio y se requicren uno 0 varios pases de labor complementaria para la preparacién del lecho de siembra. b) Laboreo minimo (fig. 2.2b) Sc realiza una labor primaria de disgregacién del suclo a una profundidad no superior a 20-25 cm, Para ello se utilizan aperos de labranza vertical tipo «chisel» o cultivador pesado, no excluyendo ocasionalmente labores profundas (>40 cm) con equipos descompactadores. Posteriormente se efectiian las labores preparatorias del lecho de siembra y la propia siembra, con Ia posibilidad de combinar operaciones. Tras la siembra la superficie del terreno queda cubierta entre el 10 por 100 y el 30 por 100 de residuos, c) Laboreo bajo cubierta (fig. 2.2c) La profundidad méxima de trabajo alcanza los 15. cm. Al igual que en el caso anterior, se utilizan aperos de labranza vertical, ampliando la gama a los cultivadores de ala ancha y barras escardadoras. El ntimero de pases se reduce a dos 0 tres como maximo. Al menos un 35 por 100 de la superficie queda cubierta por residuos de la cosecha precedente. d) Laboreo en franjas (fig. 2.2d) Solamente se altera la superficie del suelo correspondiente a la franja de siembra, obviamente de utiliza en cultivos en hileras donde las lineas de siembra menos estén separadas al menos 40 cm. Suelen realizarse todas las operaciones, incluida la siembra, en un solo pase. La profundidad de trabajo puede variar entre 10 y 20 cm, dependiendo del tipo de apero utilizado. Al menos el 50 por 100 de la superficie queda cubierta por los residuos de la cosecha anterior. e) Laboreo en caballones (fig. 2.2e) En suelos con problemas de excesiva retencién de agua que ocasionan problemas de asfixia radicular, se construyen caballones sobre los que se realiza la siembra, La superficie queda cubierta con al menos un 60 por 100 de residuos. f) No laboreo o siembra directa (fig. 2.2f) Se realiza un control quimico previo a la siembra de rebrotes y malas hierbas. El suelo es alterado tinicamente por los 6rganos de apertura de los surcos de siembra. La cobertura vegetal varia en funcién de la cantidad de residuos y el tipo de maquina sembradora utilizada, entre un 70 por 100 para las sembradoras de rejas y un 90 por 100 para las de disco. Aquellos sistemas en los que la cobertura del suelo por los residuos, tras la siembra, es al menos del 30 por 100 se conocen como de laboreo de conseryacién. Dicha 36a) b) e d) e) Figura 2.2. Sistemas de laboreo: a) Tradicional; b) L. minimo; ¢) L. bajo cul ¢) L. en caballones; f) No laboreo o siembra directa erta; d) L. en franjas; cobertura lo protege contra la accién erosiva de la Iluvia y el viento a la vez que se reduce la evaporacién del agua del suelo. 2.6 Labranza del subsuelo. Subsoladores y descompactadores Los subsoladores y descompactadores realizan labores de preparacién y saneamiento del terreno, sin yoltear o invertir las capas del suelo. 2.6.1 Subsoladores El subsolado tiene como de la profundidad de finalidad acrecentar la porosidad del subsuelo por debajo ja capa arable; con ello se facilita la penetraci6n de Las raiconsigue mejorar los rendimientos de las cosechas. Asimismo la fragmentacién del suelo permite una circulacién de! agua mds rpida como consecuencia del aumento de Ia permeabilidad. EI subsolado se recomienda en los siguientes casos: a) Para romper las suelas originadas por el repetido paso de los aperos a la misma profundidad, o bien, por la compactacién de los neumaticos de los tractores y grandes maquinas de recoleccién que trabajan en condiciones htimedas del suelo. 5) Cuando se desea mejorar la circulacién del agua en el suelo. Esta caracteristica se refiere al drenaje, en aquellos terrenos tendentes a la acumulacién de agua. c) Cuando junto al subsolado se aplican fertilizantes en profundidad, Esta priic- tica se efectia en terrenos dedicados a cultivos hortofruticolas, asi como en vifia, Es mas una técnica de fertilizacion que de mejora de la estructura del suelo. El perfil transversal del suelo obtenido por el paso de un subsolador puede verse en Ia figura 2.3a. La accién conjunta del brazo y la reja producen en el perfil del suclo una zona alterada en forma de V. El suclo se fragmenta en bloques relativamente grandes en las capas superficiales mientras que los agregados de menor tamaio y tierra fina se sitdian en las capas profundas. Llamamos profundidad maxima pg a la distancia vertical entre la superficie del suelo y ¢l punto més bajo del mismo removido por la reja. La profundidad critica p, cs aquella hasta donde el suelo se fragmenta por las tensiones laterales producidas pore] brazo. Hasta esta profundidad la anchura removida es mayor que la del brazo. Por debajo de la p_el ancho de labor es précticamente igual al del brazo y Ia reja, Cuanto mayor es el contenido de humedad y arcilla del suelo, menor es la p,. 2.6.2 Tipos de subsoladores a) De brazos rectos (fig. 2.3b) Estdn constituidos por un bastidor que soporta uno o varios brazos rigidos. En el extremo inferior de cada brazo se dispone de una reja de seccién rectangular y plana que absorbe la mayor resistencia del suelo asf como los impactos con las piedras, En suelos que mantienen en todo momento un determinado contenido de humedad se montan rejas con aletas laterales que permiten remover un mayor volumen de suelo. El dngulo de entrada de la reja debe ser lo suficientemente elevado (35 a 40°) para facilitar la penetracién en el suelo, incluso con bajo contenido de humedad. La distancia media entre el bastidor y la punta de la reja, no corresponde a la maxima profundidad, ya que se deja un margen de 20 6 30 cm entre este y la superficie del suelo. La separa- cidn entre brazos, proyectada sobre un plano perpendicular a la direccion de avance, varia entre 1 y 1,5 cm por cada cm de profundidad, para rejas convencionales. En el caso de rejas con aletas Ia separacién varfa entre 1,5 y 2 cm por cada cm de profundidad de trabajo. 38b) De brazos curvados tipo «ripper» (fig. 2.3c) Son utilizados tanto en obras ptiblicas como en agricultura. Este arado se caracteriza por tener curvos los brazos soportes de las rejas, y disponerse a menudo en un bastidor en forma de V. La profundidad de trabajo es inferior a la de los subsoladores convencionales, ya que como maximo alcanzan los 40-45 cm. La anchura entre brazos generalmente se sitda entre los 60-80 cm. c) De drenaje tipo «topo» (fig. 2.3d) Para realizar el drenaje con subsolador tipo «topo» hay que colocar en Ia parte trasera de la reja una cadena en cuyo extremo se monta una bola o un obtis, Estas piezas ticnen como misién formar un canal que recibe el agua drenada para descargarla fuera de la zona de cultivo. Dicho canal ha de tener un pequefia pendiente que ayude al desa- lojo del agua, d) Figura 2.3 Forma de trabajo y tipos de subsoladores: a) Perfil transversal del suelo creado por el paso del brazo de un subsolador, png. » profundidad maxima; p,, profundidad eritica. b) Subsolador de brazos rectos. ¢) Subsolador de brazos curvados tipo «ripper». d) Subsolador «topo» para drenaje 392.6.3 Descompactadores ‘Tienen como objetivo crear fisuras cn cl suclo, levantindolo ligeramente, lo que provoca un aumento de la porosidad. En el subsuclo rompe las capas compactas aumentando la presencia de grietas y continuidad de los poros (fig. 2.4a ). Mantiene la cobertura vegetal en superficie por lo que puede considerarse como un apero de laboreo de conservacién. Aun compartiendo la misma filosofia que los subsoladores su forma de trabajar difiere sustancialmente de aquellos, En los descompactadores la rotura del suelo se Heva a cabo mediante un conjunto de brazos cada uno de los cuales puede estar compuesto por dos tramos rectos formando dngulo, o bien, cada brazo presenta una doble curvatura, hacia adelante y lateralmente (fig.2.4b). Cuando los brazos entran en el suelo se produce el corte seguin la direccién de avance del apero y la disgregaciGn en sentido perpendicular a la misma. Es decir, mientras en un subsolador la labor es simé- respecto al plano medio del brazo portaherramientas, en un descompactador Figura 2.4 Descompactador: a) forma de trabajo, rotura del suelo por empuje lateral; b) esquema de un descompactador de brazos curvos 402.7 Labranza vertical Los sistemas de laboreo minimo y bajo cubierta responden a Ia técnica llamada «labranza vertical». Se denomina asi porque el suelo es empujado hacia adelante en sentido vertical ascendente mediante una reja montada sobre un brazo rigid, semi- rigido, flexible y/o vibratorio. Este produce la fragmentacién del suelo lateralmente en bandas cuya seccién alterada tiene forma de V, igual que con los subsoladores. Al solaparse con la accidn de los brazos contiguos, la solera presenta la forma de bévedas paralelas (fig 2.5). La dnica zona compactada en la parte inferior por donde se desliza la herramienta de trabajo. El resultado de la labor se caracteriza por: 4) Una fragmentaci6n del suelo en agregados de tamaiio variable segin, el tipo de suelo, contenido de humedad y velocidad de trabajo. b) Enterrado parcial de los residuos (30-40 por 100) a una profundidad de 10a 15 cm. Al ser la ticrra desplazada lateralmente la cantidad de materia vegetal enterrada depende fundamentalmente de la velocidad de trabajo, el tipo de reja utilizada y el contenido de residuos previo a la labor. ¢) Elrelieve superficial suele quedar en forma de pequeiios lomos. Fig. 2.5 Perfil transversal del suelo ereado por el paso de un arado chisel 2.7.1 Arado chisel (fig. 2.6) Es el apero que mas se utiliza para la labor primaria en la labranza vertical junto al cultivador pesado (ver Capitulo 4), que es parecido al chisel, aunque su labor es mas superficial. Las caracteristicas técnicas ms notables del arado chisel a) Amplio despeje entre el bastidor y el extremo inferior de la reja, con un valor minimo de 70 cm. b) La separacién entre brazos que comparten la misma barra soporte del bastidor ha de ser al menos 50. cm. c) La distancia longitudinal entre brazos depende del ntimero de barras o Iineas en el bastidor, con 2 lineas la separacién entre brazos debe ser unos 90 cm, mientras que para 3 barras la distancia puede reducirse a 65 cm. 41Figura 2.6 Arado chisel La finalidad de todo ello es la de poder desplazarse el apero sin que se produzcan atascos por acumulaci6n de residuos. a) Brazos Bésicamente existen dos tipos: al) 22) 42 Rigidos (figs. 2.7a y 2.7b). Dada su mayor robustez, consiguen profundizar més que los de brazos flexibles en terrenos duros. Tienen un angulo de ataque inferior (20°), con lo que se reduce el esfuerzo de traccién, pero aumenta la dificultad de penetracién en el terreno. Se adaptan bien a nuestras condiciones, si bien el efecto de enterrado es bastante bajo, Algunos brazos rigidos disponen de un sistema de levantamiento non-stop que actiia cuando el brazo se encuentra un obstaculo en el suelo, retornando a su posicién de trabajo una vez superado, La mayoria de los brazos disponen de un muelle en su parte superior (fig, 2.7b) que producen una vibracién para deshacer mejor los terrones. Flexibles (figs. 2.7¢ y 2.74). Se trata de una serie de br: dos 0 tres curvaturas imple deben tener un radio mfnimo de 600 mm y un dingulo de ataque de la reja bajo (25°) para que puedan efectuar el enterrado sin que se produzcan atascos a la par que fragmentar bien el terreno. Una de las caracterfsticas de estos brazos es que se desplazan yibrando debido a las variaciones de resistencia que encuentran, Con ello se logra aumentar el efecto de disgregacién, Cuando el terreno se encuentra excesivamente duro, se reduce la profundidad de trabajo y aumenta el Angulo de ataque de la reja, lo que supone un incremento de la fuerza de tiro y una reduccién del efecto de enterrado. El tipo de brazo representado en la fig. 2.7d se compone de dos partes: la primera es una limina de ballesta curvada muy flexible unida al bastidor del apero que se encarga de sortear obstaculos s curvados de una,a) Figura 2.7. Tipos de brazos en los arados chisel: a) Régidos; b) Rigidos con muelle; c) Flexibles en espiral; d) Flexibles con resorte de ballesta y dotar de vibracién al resto del brazo con el fin de aumentar el efecto disgre- gador del suelo y el segundo tramo es un brazo rigido que se une a la reja, b) Rejas Basicamente, existen tres grupos: bl) Estrecha (fig. 2.8a): su anchura es de 55 a 70 mm. Permite trabajar en profundidad y realiza un enterrado parcial de los residuos. b2) Retorcida (fig. 2.8b). Se utiliza para enterrar parcialmente los residuos dada su curvatura transversal. 3) De cola de golondrina (fig. 2.8c). Con una anchura entre puntas de hasta 20 cm. Se utiliza en terrenos donde hay una gran cantidad de malas hierbas. 43a) Ly b) NS °) YW WN Fig. 2.8 Tipos de rejas utilizadas en el arado chisel. a) Estrecha o escarificadora; b) Retorcida; ©) De cola de golondrina Cuando hay excesiva cantidad de residuos puede ser necesaria una labor de enterrado previa. Para solventar este inconveniente, se recurre a un apero combinado de grada de discos en V, situada en la parte delantera del apero, y posteriormente el chisel. También existe otra solucién que consiste en montar un disco cortador delante de cada brazo, De este modo se consigue, por un lado, enterrar parcialmente los residuos, debido a la accidn de los discos, y, por otro, disgregar el terreno a una profundidad ligeramente mayor que utilizando tnicamente el chisel. Cuando se prepara la grada, los ejes deben formar un éngulo de 65 a 80° con la direccién de avance. La profundidad de trabajo puede llegar hasta los 25 cm, cubriendo una cantidad de rastrojo muy variable, entre el 25 y el 75 por 100, en funcién del dngulo de abertura de los ejes de la grada y el tipo de reja montada sobre cada brazo. La separacién entre discos es de 25-30 cm, mientras que los brazos se encuentran a unos 35cm. + 2.7.2 Ventajas e inconvenientes de los aperos de labranza vertical tipo chisel Las ventajas podemos resumirlas en las siguientes: — Disgregan el suelo sin producir inversion de capas, lo que ayuda a mantenerlo sujeto, a la vez que permite el drenaje. — Realizan un enterrado cualitativamente mejor que el arado, ya que 1a materia orgénica queda bien mezclada en la capa superficial. — Permiten trabajar con una gama de humedades mas amplia y especialmente en condiciones secas. 2 — La velocidad de trabajo puede alcanzar hasta 10 km/h. — Exigen un menor esfuerzo de traccién que el arado, aproximadamente un 40-50 por 100 menos, para la misma anchura de trabajo. En cuanto a la energfa requerida por metro ciibico de suelo removide es un 30-40 por 100 inferior. — Para una misma potencia del tractor puede duplicarse la capacidad de trabajo respecto del arado.— Permiten combinaciones con otros aperos, a fin de reducir el ntimero de pasadas sobre las parcel: — Se adaptan bien a terrenos con piedras. Como inconvenientes cabe citar: — Problemas de rebrote, al incorporar parcialmente las malas hierbas. — Con excesiva cantidad de residuos se requiere una labor de enterrado superficial previa. — Cuando trabajan en condiciones secas se reduce la profundidad de trabajo. 453.1. Labranza asimétrica A diferencia de la labranza vertical, en la asimétrica el suelo es cortado en prismas, desmenuzado y volteado hacia uno de los lados de! elemento de trabajo. Durante siglos este tipo de labor ha sido y es actualmente la forma mas extendida de realizar la labranza primaria. Se trata de una evolucién del clisico arado romano sobre el que se colocé una pantalla transversal detriis de la reja, con la finalidad de enterrar los residuos de cosecha y las malas hierbas. Con el tiempo dicha pantalla evolucion6 a formas curvadas, lo que conocemos como vertedera, mientras que el formén original tomé la forma de reja, Posteriormente, como forma alternativa de realizar esta labor, aparecié clarado de disco, En la labranza asimétrica se combinan dos aspectos importantes del laboreo. El primero, la disgregaci6n del suelo y el segundo la eliminacién, mediante el volteo, de fa competencia de las malas hierbas y el enterrado de los residuos. 3.2 Arado de vertedera El arado de yertedera es el apero para labores profundas mas extendido en nuestro pais. Las labores que realiza son: inversién de la capa arable y pulverizacién de la misma. Los efectos agrondmicos pueden resumirse en: — Aumento de la porosidad. — Mayor capacidad de almacenamiento del agua. — Enterrado de restos orgénicos y malas hierbas. — Enterrado de pardsitos. 3.3 El cuerpo de arado El trabajo de este apero lo realiza el cuerpo de arado. Esté formado por un conjunto de elementos (fig. 3.1a) cuyo cometido se describe a continuacién. La accién conjunta de los cuerpos del arado nos proporciona el resultado final de la labor (fig, 3.1b). 47Vertedera de trabajo a) Solera del surco Pared del surco b) Terreno labrado Terreno sin labrar Figura 3.1 a) Elementos y caracterfsticas de trabajo del cuerpo del arado de vertedera 'b) Resultado final de Ia labor 3.3.1 Vertedera La vertedera es la picza del arado que eleva, pulveriza, con mayor o menor intensidad, y yoltea un prisma de tierra rectangular, que previamente ha sido cortado por Ia reja, en sentido horizontal, y 1a cuchilla o borde delantero de la vertedera, en sentido vertical. En la superficie de la vertedera existen dos zonas bien diferenciadas por su cometido: 1. Frente. 2. Ala La primera de ellas tiene como mision continuar el proceso de rotura del terreno iniciado en 1a reja, pulverizando los fragmentos del suelo resultantes de la accin de esta e iniciando el volteo del mismo (fig. 3.2a). El ala actéa conduciendo las part{culas para depositarlas junto al surco contiguo, es decir, realiza el volteo, que puede ser més ‘0 menos suave segiin su forma y la velocidad de trabajo. A medida que el prisma avanza sobre la superficie de la vertedera va producién- dose el volteo, como muestra la figura 3.2b, en la que puede observarse que los angu- 48a) b) PLE ZZa CACELZA Figura 3.2 Geometria de la yertedera, a) Partes de la superficie de trabajo. b) Variacién del éngulo de yolteo y representacién de las Kneas de forma transyersales los indicados de las tangentes se hacen cada vez, mayores a medida que n mos al extremo del ala. Dentro de las formas existentes, podemos establecer, por lo que respecta a su geometria, tres tipos principales: a) Cilindrica, b) Universal. c) Alabeada. Corresponden al tipo cilindrico (fig. 3.3a) todas aquellas vertederas cuyas lineas de nivel horizontales son rectas paralelas entre sf y a la linea de unidn de la reja con la vertedera. La banda de tierra cortada tiende a seguir una trayectoria helicoidal, como si tratara de enroscarse en el cilindro. En estas condiciones, como el camino recorrido en una rotaci6n es relativamente corto para las particulas situadas en la parte superior y, por tanto, mas cercanas del eje del cilindro que aquellas situadas en la base del prisma, se producen una serie de tensiones internas en Ia masa de tierra que provocan su rotura. Esto significa lograr una labor uniforme y Hana en la que el terreno queda bien espon- jado, con una buena distribucién de poros capaces de almacenar humedad siendo éste un factor limitante en nuestro pafs. Sin embargo, no son adecuadas para yelocidades de trabajo elevadas ya que producen un aumento de la resistencia del arado. Las vertederas universales (fig. 3.3b) se caracterizan por tener el frente de forma cilfndrica, y el ala en forma alabeada, realizando, pues, dos trabajos combinados, pul- verizacién y volteo. Se utilizan en la mayor parte de los suclos y reas geograficas de Espafia. Como mejor podemos ver el aspecto de la pieza es observando las Ifneas de forma transversales. El paralelismo de estas se mantiene hasta ¢! final de la linea de unién con la reja, a partir de ahi vemos cémo se van enderezando formando un abanico, que condiciona el volteo del suelo, $ aproxima- 49a) Figura 3.3. Tipos de yerederas: a) Cilindrica; b) Universal; ¢) Alabeada 0 helicoidal En las alabeadas o helicoidales (fig, 3.3c), el prisma de tierra apenas es desmenuzado y si totalmente volteado; dicho volteo se realiza en una longitud superior al de las cilindricas y universales, de ahi que las alabeadas sean mas alargadas que las anteriores. En Espaita pricticamente no se ulilizan, ya que el objeto de estas vertederas es conseguir el enterrado total de las malas hierbas, con una limitacién de 1a profundidad de trabajo y en unas condiciones de pluviometrfa superiores a las existentes en nuestro p: Cuando una vertedera esti constituida por dos piezas se la llama partida (fig. 3.4). No olvidemos que la reja es la consecuencia de una primera particién que se realizé sobre la pieza original que volteaba el prisma de tierra, El desgaste desigual de cada una de las zonas en contacto con el suelo condiciona a reemplazar las superficies mas afectadas después de un ntimero de horas de trabajo, aprovechando el buen estado de las menos desgastadas. Figura 3.4 Vertedera partida Otro tipo de vertedera atin poco usado es el llamado de rejilla o discontinua (fig, 3.5). Al tener menor superficie de contacto con el suelo La resistencia debida a la adherencia con el metal disminuye. Son utilizadas en suelos muy arcillosos y con alto contenido de humedad. Una forma especial de vertedera es la llamada rombal (fig. 3.6), en la que el borde de la pared del surco no realiza el corte recto, sino curvado, siendo la seccién del prisma de forma romboidal. En la figura 3.7 se compara la labor de vertedera tradicional con la rombal. Este tipo de arado permite una menor distancia entre cuerpos para 50Figura 3.5 Vertedera discon Sd Figura 3.6 Vertedera rombal a) Vertedera normal Figura 3.7 Comparacién de las labores rectangular y rombal realizar una labor correcta, sin obstrucciones; ademas, posibilita la adaptacion de ruedas de gran anchura al surco, evitando la compactaci6n lateral que se produce en una labor rectangular. Los materiales utilizados en la construccién de vertederas han de adaptarse a los distintos tipos de suelos sobre los que van a trabajar. La vertedera debe poseer unas caracteristicas adecuadas de resistencia al desgaste, asf como a las cargas que con frecuencia actéian sobre ella, especialmente las de impacto, Un material bastante utilizado 51es el acero «triplex» que consta de tres capas. Una interior de acero suave y dos exteriores de acero alto en carbono. Con ello se mejora tanto la tenacidad como la dureza superficial L: exteriores son resistentes al desgaste, mientras que la central proporciona la suficiente elasticidad para que la pieza no se fracture. 3.3.2 Reja Es 1 1 pieza situada delante de la vertedera encargada de cortar longitudinalmente el prisma de tierra, dando lugar a la solera del surco. Basicamente existen cuatro tipos de rejas (fig. 3.8). a) b) d) ° Recta, se utiliza en suelos medios no compactados, asi como en los ligeros, donde el prisma de tierra es ficilmente cortado sin producir un desgaste excesivo. Esta pieza por la cara superior es plana, pero por la cara inferior es preciso disponer de un material de reserva cuando por desgaste haya de ser agu- zada. Pico de pato, es \lamada de esta manera por la forma que tiene la punta. La ventaja reside en que se prolonga su primera etapa de desgaste. En el aspecto de funcionamiento, tiene la posibilidad de favorecer la penetraci6n en el suelo yun mayor tiempo de utilizacin que la recta, No es aconsejable su utilizacion en terrenos pedregosos. Angular, se distingue de las anteriores porque el canto cortante de la pieza esta fuertemente protegido por un flanco en forma de Angulo, de esta manera su flanco queda protegido contra desgastes y la punta contra los impactos. Dicho flanco tiene forma de cufia, sirviendo el material de ese lado de reserva para forjar la reja. Suele ir provista de un reforzamiento inferior, lograndose una mayor estabilidad y resistencia al desgaste. Sin embargo, este tipo de reja resulta més costosa que las anteriores Con formén ha sido desarrollada para suelos endurecidos y con elevada cohe- sin. El formén constituye una pieza de choque que prepara el terreno para a SF sete Figura 3.8 ‘Tipos de rejast a) Recta; b) Pico de patos c) Angular; d) Con forménque sea cortado mejor por la reja. Es también aconsejable para aquellas zonas donde las labores tradicionales del cultivo pueden influir negativamente en la compactacion del suclo, ayudado todo ello por unas condiciones de humedad y desecacion rapidas. Puede compararse su labor con la reja pico de pato, utili zGndose en lugar de la punta forjada un formén ajustable, aunque la potencia consumida es mayor. Esta pieza es relativamente larga, sobresaliendo de la reja, lo que ofrece mayores posibilidades de ajuste. Por otro lado, tiene la ventaja de poder utilizar el otro extremo una vez desgastado uno de ellos, ya que ambos tienen forma puntiaguda. La anchura de trabajo del cuerpo de arado @ se expresa en pulgadas, Segiin los tamafios varia entre 10” y 22” (25 a 55 cm). Esta medida corresponde a la proyeccién de la longitud de corte de la reja sobre un plano perpendicular a la direccién de avance del apero ( fig. 3.9). Figura 3.9 Ancl ira de trabajo del cuerpo de arado de vertedera 3.3.3. Resguardador y talon Es una pletina que resbala sobre la pared del surco, teniendo como misién repartir sobre esta el empuje que sufre el cuerpo de arado originado por componente transversal de la reacci6n del suelo. Debe tener la suficiente superficie para no presionar excesivamente la pared vertical del surco, asi como para no producir un aumento significa- tivo de la resistencia por el rozamiento del metal con el suelo. El resguardador ayuda a mantener el arado en Ia direccién de avance del tractor. Para cuerpos que trabajan a elevada velocidad, se utilizan resguardadores de acero con placas de desgaste reversibles, pudiendo ser invertidos para una duracién mayor. Acompafiando al resguardador, en el cuerpo de arado final se encuentra el talén, situado al final del resguardador y que se desliza sobre la solera ayudando a mantener la estabilidad del apero. Este puede ajustarse verticalmente para marcar ligeramente el fondo del surco (fig. 3.10). 3.3.4 Dental o porta-rejas Es la pieza, generalmente de fundicién, que une reja, vertedera y resguardador con el brazo que se fija al bastidor del arado (fig. 3.11). Como puede verse, forma una cufia 532. CJ Figura 3.10 Posicién del talén Figura 3.11 Diferentes tipos de dentales 0 porta-rejas de dos caras bien diferenciadas, una de ellas plana y la otra curvada. Por la cara plana se une al resguardador, mientras que por la curvada se une a la reja y vertedera. Esta otra cara debe estar en consonancia con las curvaturas de la vertedera debiendo conseguirse una perfecta adaptacién de ambas piezas. 3.3.5 Cuchilla Es la pieza encargada de cortar verticalmente el prisma de tierra, en muchos arados no se monta, siendo el borde de la pared del surco de la vertedera quien leva a cabo esta misién. Existen dos tipos de cuchillas: recta y circular, La primera de ellas puede considerarse obsoleta. La cuchilla circular tiene la yentaja de que corta bien la vegetacién superficial, asf como las raices, utilizandose en labores de roturacién de praderas, no obstante, limita la profundidad de trabajo a unos 25 cm, de los cuales la cuchilla sdlo corta unos 15 cm. Por la forma del borde, existen tres tipos (fig. 3.12 @) Lisa, b) Escotada. c) Estriada. Las regulaciones a efectuar en las cuchillas circulares se muestran La figura 3.13. 54Figura 3.12 Diferentes tipos de cuchillas circulares: a) Lisa; b) Escotada; c) Bstriada aes aprox. Scan 12cm Figura 3.13. Regulaciones de la cuchilla circular 3.3.6 Raedera y placa rastrojera La raedera es un cuerpo de arado mucho més pequefio del que yerdaderamente realiza la labor; va situado delante de las otras piezas, uniéndose al bastidor mediante un conjunto de dispositivos similares a los de las cuchillas. Su misién consiste en cortar la parte superficial del suelo P, depositéndola sobre la solera, de manera que toda las hierbas, estiércol o residuos vegetales queden enterrados completamente, consi- guiéndose de este modo una labor limpia y sin posibilidad de aparicién de rebrotes de malas hierbas por un enterrado parcial (fig, 3.14). 55Figura 3.14 Raedera. a) Forma y posicién en el cuerpo del arado. b) Labor que realiza La placa rastrojera es una pieza curvada situada en la parte superior delantera de la vertedera. Tiene como finalidad ayudar a voltear las caflas de rastrojo para que posteriormente sean cubiertas por el prisma de tierra, La utilizacién de este elemento permite un enterrado total de los residuos (fig. 3.15). toa, Figura 3.15 Placa rastrojera 3.3.7 Brazo Une el dental con el bastidor del arado. Es una pieza que puede ser de fundicién posteriormente mecanizada que transmite las cargas del suelo sobre cl cuerpo al bastidor del arado. Suele ser curvada aumentando de seccién a medida que se aproxima al bastidor. Entre el brazo y el bastidor se colocan los dispositivos de seguridad. 3.3.8 Dispositivos de seguridad Tienen la misi6n de proteger las piezas de trabajo del arado, a fin de evitar su deformacién o rotura, con estos dispositivos se consigue que las piezas afectadas varfen de posiciGn, evitando de este modo su rotura ante un eventual obstéculo. Podemos distinguir cuatro tipos principales de dispositivos de seguridad: a) Pemos de rotura por cizalladura. b) Resort c) Laminas de ballesta. d)_ Sistemas hidroneumaticos. 56E] principio de funcionamiento se basa en que el cuerpo de arado unido al bre gira alrededor de un punto proximo al bastidor cuando se supera la carga para la cual esta regulado el dispositivo sobrepasando el obstaculo. Encl caso de pernos (fig. 3.16), la rotura se produce por pasador quedando el cuerpo libre. Para ponerlo de nuevo en funcionamiento es necesario colocar otro pasador, cuyo grosor es funcién de la carga maxima admisible para ese terreno. Es un sistema obsoleto ya que se pierde gran cantidad de tiempo en poner el cuerpo afectado en situacién de trabajo, izalladura de un perno 0 je de giro Cami Bul6n de cizallamiento Brazo articulado Figura 3.16 Dispositivo de seguridad mediante brazo basculante y perno o buldn de cizallamiento Por lo que a los resortes se refiere (fig. 3.17), el principio es el mismo que los anteriores; existen resortes de traccién y de compresién que al deformarse por carga hacen que todo el sistema se desplace. Estos pueden regularse alargando o acortando dichos muelles. También es un sistema obsoleto. Figura 3.17 Dispositivo de seguridad por resortes helicoidales. a) Durante el trabajo el gatillo 1 retiene al resbaldn 2. b) El extremo del resbalén 2 ha sobrepasado el gatillo y el brazo queda suelto 57El dispositive de laminas de ballesta corresponde a los modemos sistemas «non stop» donde el cuerpo de arado se desplaza verticalmente venciendo la resistencia de un resorte formado por dichas laminas que al deformarse absorben una energfa, la cual es devuelta al cuerpo de arado una vez salvado el obstdculo. Las léminas se montan sobre uno de los lados de un tridngulo deformable. La disposicién de dicha ballesta varia segin el tipo de arado. Si es fijo (fig. 3.18) se colocan en la parte superior por encima del bastidor. Si es reversible se montan lateralmente a la altura del bastidor y al lado opuesto de Ia superficie de volteo de las vertederas. deformable OAB, las longitudes OA y OB permanecen constantes independientemente de la posicién del cuerpo de arado. La longitud AB disminuye cuando el cuerpo de arado se levanta de su posicién de trabajo. Mediante el tornillo D se regula la tensién inicial de la ballesta y con el tornillo F se regula la profundidad de trabajo. b) Funcionamiento del dispositive El esfuerzo en la punta de la reja se transmit a la ballesta por medio del lado inferior del tridngulo deformable unido al brazo del cuerpo. A medida que el cuerpo se desplaza verticalmente, los extremos de la ballesta, que constituye el lado deformable del trigngulo, tienden a aproximarse con lo que ésta se arquea absorbiendo una energfa. El ajuste a las condiciones de trabajo se consigue por dos vias, la primera es aumentado o disminuyendo el numero de laminas, segiin el tipo de suelo. La segunda consiste en modificar la posicién del lado inferior del triéngulo deformable con ayuda de un tornillo que le permite girar alrededor de una articulacién dispuesta en el brazo que soporta el cuerpo. Esta segunda regulaci6n se efecttia en funcién del estado del suelo. 58Los sistemas hidreneumaticos, también considerados como «non stop», son mé sofisticados y costosos que los mecdnicos, si bien permiten una regulaci6n mas precisa sobre una extensa escala de presiones. Los diferentes cuerpos se mantienen en posi- cién de trabajo merced a un circuito hidrdulico a presién junto con una campana amor- tiguadora en la que se introduce un fluido gascoso, como puede ser nitrégeno, que hace las funciones de acumulador (fig. 3.19). El tarado puede efectuarse a voluntad gracias a la toma de corriente hidrdulica instalada en el tractor, que permite variar la pre entre 60 y 100 bar, llegando incluso hasta 130 bar, scguin el tipo de arado y condiciones de trabajo. Una vez efectuada la operacién se cierra una valvula que independiza el circuito hidrdulico del apero. Cuando éste encuentra un obstéculo, si la presién que se genera en el interior del circuito supera a la de tarado, se produce cl desplazamiento vertical del cuerpo. Vilvula Conexién al tractor Manometro Acumulador a) b) Figura 3.19 Dispositivo de seguridad hidroneumstico. a) Componentes. b) Funcionamiento 593.4 Bastidor Constituye el armazén de! arado donde se montan los cuerpos del arado, la torreta de enganche al tractor y la o las ruedas limitadoras de profundidad. Se trata de una estructura tubular, bien de seccidn rectangular o circular, que transmite los esfuerzos generados en cada cuerpo a la torreta de enganche. Aunque es un componente sencillo sufre grandes tensiones cuando es transportado, especialmente los arados suspendidos. Las variaciones del terreno son absorbidas por el tractor y transmitidas al arado en forma de cargas con movimiento oscilante. Esto produce una tensiones de fatiga que pueden ocasionar la rotura del bastidor, por lo cual su disefio ha de tener en cuenta esta circunstancia. Los bastidores modulares permiten aumentar o reducir el nimero de cuerpos del arado. 3.5 Sistema de enganche Hemos de distinguir fundamentalmente dos tipos: — Alos tres puntos. — Alabarra. Los primeros se utilizan para arados suspendidos y semisuspendidos, los cuales, en cuanto a dimensiones se refiere, ya vienen normalizados (categorfas I, II y III del enganche de tres puntos). El enganche a la barra lo utilizan Jos arados arrastrados. 3.5.1 Mecanismo de volteo El mecanismo de volteo, en los arados reversibles, permite intercambiar los cuerpos simétricos del arado una vez acabada la besana correspondiente con el fin de voltear la tierra en sentido contrario, de manera que los prismas de tierra queden siempre al mismo lado. El accionamiento hidrdulico es el que se utiliza en la actualidad de forma generalizada (fig. 3.20). Consta normalmente de un cilindro de doble efecto que al acortarse y alargarse arrastra la cama del arado que gira sobre su eje longitudinal. En el trayecto se producen dos etapas, en la primera el tractor ha de mandar aceite a presién para vencer la resistencia generada por el peso de los cuerpos del arado. La segunda etapa una valvula invierte el sentido de entrada del aceite; de esta manera el volteo se lleva a cabo de forma suave y continua. El volteo automatico se verifica por sf mismo al levantar el arado en los extremos de la parcela. 3.6 Accesorios Como elementos accesorios podemos distinguir: — Rueda guia, situada al final del arado y que se apoya en la pared y solera del surco, — Ruedas reguladoras de profundidad, para arados arrastrados. Dispositivos de regulacién, 60Figura 3.20 Volteo hidrautico del arado 3.7. Regulaciones Bl arado de yertedera es sin duda el apero que mas atencién necesita a la hora de regularlo correctamente. Una labor puede ser buena o mala segtin las condiciones de trabajo en que se realiza, pero qué duda cabe que una mala regulacin del arado aca- rea un gran ntimero de problemas cuyas consecuencias son: — Labor irregular, — Desgaste excesivo tanto de sus componentes como de los neumaticos del tractor, — Mayor tiempo invertido en Ia labranza. Al tener que circular mas despacio 0 aumentar los tiempos muertos. — Mayor consumo de combustible al aumentar la fuerza de tiro y por tanto el deslizamiento del tractor. Las regulaciones m4s importantes a tener en cuenta en los arados son las siguientes: 3.7.1 Nivelacion a) Longitudinal Cuando se mantiene un arado nivelado se consigue una presién pareja entre la vertedera y la franja de tierra, una profundidad uniforme y una configuracién homogénea en todos los surcos. El funcionamiento demasiado profundo o superficial afecta al ancho de corte. Los arados suspendidos se nivelan Jongitudinalmente ajustando Ia longitud del brazo del tercer punto (fig. 3.2 1a), Al acortarse dicho brazo el bastidor se inclina hacia 61delante y el primer cuerpo penetra en el suelo més que el resto, La inclinacién del adelante permite mejorar la penetracién en suelos duros. Ahora bien, una iva penetracién origina problemas de «picado» (fig. 3.21b) con lo que la labor es nte, se sobrecarga el arado y aumenta la resistencia a la traccién. Lo contrario ido» se llama «talonado» (fig. 3.21c), es decir, cuando la longitud del tercer brazo es excesiva. Aqui el primer surco apenas corta el suclo, originandose ademas problemas de penetracién. del «pi a) b) Qt Ni pam ° Qe (hpar, Figura 3.21 Nivelacién longitudinal del arado: a) Posicién correcta; b) Picado (brazo del tereer punto demasiado corto); ¢) Talonado (brazo del tercer punto demasiado largo) 62b) Lateral La nivelacién lateral del arado se llama «aplomo» (fig. 3.22a y 3.22b) y se efectiia con ayuda de uno de los brazos laterales del tractor una vez realizado el primer surco. En los arados reversibles esta regulacién se efectiia en la torreta, de manera que al cambiar de posicién una vez efectuado el volteo el apero debe quedar simétrico respecto de la posicién precedente. La inclinacién lateral depende principalmente de la profundidad de trabajo, del ancho de via del tractor y de la regulaci6n del mecanismo de volteo (fig. 3.22c). respecto al tractor; b) Regulacién actuando sobre uno de los tirantes del enganche en tres puntos; c) Regulacién actuando sobre un tornillo T del cilindro hidraulico del mecanismo de volteo 3.7.2. Anchura de trabajo Cada cuerpo de arado ha de tener durante el trabajo la misma anchura que los demas. La posicién del primer cuerpo con respecto a la rueda del tractor que circula por el fondo del surco condiciona la anchura de trabajo. Existen dos movimientos del bastidor con relacién a la torreta de enganche del arado para regular esta anchura, El primero es el desplazamiento lateral de aproximacién, o distanciamiento del primer cuerpo que se puede lograr mediante un desplazamiento lineal del bastidor con respecto a la torreta (fig. 3.23). El segundo movimiento corresponde a reorientar el enganche de tres puntos sin que el arado cambie de posicién (fig. 3.24). En este caso se consigue un ajuste independiente entre la posicién del primer cuerpo y la del enganche al tractor con objeto de minimizar los esfuerzos laterales. Actuando sobre los cilindros hidréulicos A y B en la fig. 3.24 se consigue que la resultante de las fuerzas en el arado no ejerza un momento respecto al punto medio M del eje trasero del tractor, mante- nigndose el arado en la misma posicion. 63Figura 3.23 Desplazamiento lateral para el ajuste de la anchura a del primer cuerpo de arado con respecto al tractor: a) Ajuste correcto; b) A. en exceso; ¢) A. en defectos x: error en el ajuste Figura 3.24 resultante con respecto aM que debe ser absorbida por las ruedas delantera del tractor. existe tal momento, En ambos casos la posicién del arado con respecte al tractor es la jema de alineaci6n en un arado suspendido. En a) existe un momento de la fuerza b)no mia, En los arados de anchura variable de bastidor articulado esta regulacién puede lle- varse a cabo actuando sobre dos tensores 0 un tensor y un cilindro hidrdulico. El primero desplaza lateralmente el bastidor para ajustar el primer cuerpo a la cara interna 64del neumatico que circula por el fondo del surco. El segundo hace girar dicho bastidor para que el resto de los cuerpos corten la solera con la misma anchura pero la disposi- cidn en cuadrilétero articulado permite mantener el paralelismo entre los citudos cuerpos sin necesidad de actuar independientemente (fig. 3.25). En modelos més dos las regulaciones antes mencionadas se realizan desde la cabina del tractor accionando cilindros hidraulicos que hacen las funciones de los tensores. Ana Figura 3,25 Yariaci6n de la anchura de labor A mediante bastidor con sistema de cuadrikitero articulado, que permite mantener el paralelismo entre los cuerpos del arado 3.7.3 Profundidad La profundidad de la labor es uno de los aspectos mas controvertidos a la hora de realizar dicho ajuste. La mayor parte de los usuarios en muestro pais la sitéan en los 30 cm, sin embargo, esto no significa que sea la més id6nea. Al trabajar a una profundidad superior a la 6ptima no solamente aumenta cl consumo de energfa sino que se corre el riesgo de generar terrones de gran tamafio que resultan dificiles de romper en las labores de preparaci6n del lecho de siembra. La regulacién consiste en variar la altura del bastidor con relacién al punto de apoyo delantero del arado. Segtin las posibilidades del apero puede efectuarse de las siguientes maneras: Por medio de un elevador o palanca de elevaci6n, variando la altura de la rueda limitadora de profundidad que se apoya en la zona no trabajada, — Mediante el accionamiento del sistema hidrdulico del tractor, subiendo o bajando los brazos, 0 actuando sobre los controles de carga y de posicién. 653.7.4 Regulaciones en el tractor Durante el trabajo cada cuerpo de arado esta sometido a un conjunto de fuerzas verticales, horizontales y laterales que si bien estas tiltimas son contrarrestadas por las reacciones del suelo sobre los resguardadores, la resultante de todas ellas no sigue una direccién paralela a la de avance. Esto origina esfuerzos laterales que tienden a separar la parte delantera del tractor del camino a seguir. Las regulaciones més importantes son: a) Separacin entre los flancos interiores de las ruedas traseras. Cuanto mayor es el ndimero de cuerpos del arado, tanto mayor debe ser dicha separaci6n a fin de lograr una conducci6n estable. A modo de orientacién en la Tabla 3.1 se dan los valores de esta separaci6n. Tabla 3.1 Distancia (m) entre los flancos interiores de las ruedas traseras del tractor segiin el ndmero y anchura de trabajo de cada cuerpo segin CEMAGREF e ITCF ‘Numero de cuerpos 2 4 516 78 ‘Anchura de 4" 1,10 1.20 1,30 1,40 1.40 trabajo de cada cuerpo 16” 115 | 130-135} 1,40 1,50 1,60 b) Presidn de los neuméticos del tractor Para lograr una buena adherencia de los neumiticos de las ruedas motrices sobre el suelo sin que estos se vean comprometidos por estar sometidos a una gran deformacién lateral, hay que elegir tanto el tipo de neumético como la presién de inflado. En el primer caso es conveniente consultar con el fabricante del tractor mientras que en el segundo se puede recomendar una presién de referencia comprendida entre 0.9 y 1,1 bar. En los neumidticos radiales de perfil bajo se puede labrar a 0,6-0.7 bar. c) Geometria del enganche. En los arados suspendidos se Hama convergencia a la regulaci6n geométrica que corresponde a la inclinaci6n en el plano vertical a la barra del tercer punto y a las de los brazos inferiores. Para un tractor de doble traccién se aconseja que el brazo del tercer punto esté desplazado hacia arriba con respecto a la horizontal una distancia de 6 a 8 cm. Los brazos inferiores por el contrario deben quedar desplazados hacia abajo con respecto a la horizontal de7a llcm. 3.7.5 Energia consumida al labrar La energia consumida al labrar depende fundamentalmente de la resistencia especifica del terreno p: que ¢s igual a la fuerza necesaria para tirar del arado F dividida por la seccién de la labor S: 66F=p-S BU En un arado de vertedera la seccidn de trabajo es igual a: S=n-a-p (3.2) siendo n el ntimero de cuerpos del arado, a la anchura de cada cuerpo y p la profundidad de trabajo (ver fig. 3.1). La resistencia especifica depende del tipo de suelo y también de la velocidad de trabajo. Segtin ASAE los valores medios de la resistencia especifica para di son: intos suelos Arcillo-limoso (N/em?) Franco-arcilloso (N/em?) Franco-arcillo-limoso (N/em?) Franco (N/em?) Limo-arenoso (N/em?) Franco-arenoso (Nicm?) Arenoso (N/em?) viniendo la velocidad v expresada en km/h. Valores indicativos de la resistencia especifica vienen recogidos en el Anejo 3 3.8 Forma de trabajo de los arados fijos y reversibles Con los arados fijos, el volteo del prisma de tierra se produce siempre hacia un mismo lado. Con un arado reversible se puede voltear hacia un lado o hacia otro indis- tintamente, con lo que se puede labrar de forma continua, girando tractor y arado en las cabeceras, desde un extremo de la parcela al otro. Las ventajas de un arado reversible son evidentes, por la forma de trabajo y por el mayor peso que gravita sobre el arado. Su mayor desventaja es el aumento de precio que supone un doble juego de elementos de trabajo. En las figuras 3.26a y b se indican los dos sistemas 0 formas de trabajo con arado fijo: Se divide la parcela que se va a arar en amelgas, realizando alternativamente la labor «alomando» y 80 Peso del apero por metro lineal (1 (kg/m) One <350 350-700, > 700 Separacién entre discos (em) os| 16-23 16-23 23-30 Anchura de trabajo (m) .. .. limpiarlos mejor, pero nunca frenarlos. Con frecuencia estas rasquet una misma barra regulable, de tal modo que todas las de un mismo eje se pueden acercar 0 separar simulténeamente a sus respectivos di Segiin la disposicién de los ejes en las gradas de discos, distinguimos los siguientes tipos (fig. 4,11): 4) Simples, constituidas por dos ejes a la misma altura que forman un éngulo obtuso. Se utilizan para corte y enterrado parcial de residuos cuando ha de realizarse labores de labranza vertical. El apero consta de una parte delantera donde se monta la grada mientras que en la posterior se coloca un apero de labranza vertical generalmente un arado chisel. 4) Doble o en téndem, los cuatro ejes estan en forma de X. e) Excéntricas (en inglés, «offset», 0 también acover-crop»): con dos ejes que forman un angulo agudo, marchando el segundo detras del primero por lo que el eje de tiro es excéntrico. a) Grada simple b) Grada doble ©) Grada exesnirica HBA | etd ) t (Q\\ 0 DFA yOAAnh B)) 9) MIN) Figura 4.11 ‘Tipos de gradas sega la disposici6n de sus ¢jes: a) simple; b) doble, en X o en tandem; c)exeéntrica 88Si no se quiere realizar labor, se colocan los discos paralelos a la marcha, con lo cual ruedan sobre el suelo sin penetrar. Cuanto mayor es el dngulo de corte de los di cos, mas tienden a profundizar, y cuanto mayor es la velocidad de trabajo la pulveriz: cién es mas intensa, Normalmente, el Angulo de corte de los discos sucle ser 20 a 25°. Para pasar de la posicién de transporte a la de trabajo y viceversa se puede recurrir a cilindros hidréulicos en las gradas pesadas, pero normalmente se emplea la propia fuerza del tractor, que modifica los éngulos de los cuerpos al estar articulados entre si, de modo que al avanzar 0 retroceder se consigan las posiciones deseadas (fig. 4.12). En algunos casos, los cuerpos tienen un Angulo fijo y las ruedas de transporte suben y bajan hidraulicamente. a) Posicién de Accién de transporte tiro lateral tiro Tateral Ebi) {Tf} k SIGE scan 7) —— vy Sex Figura 4.12 Grada de disco doble: a) posicién de transporte; b) posicién de trabajo Con objeto de reducir las crestas y que el fondo labrado quede lo més uniforme posible, la huella de los discos posteriores debe quedar justo en medio de la de los discos delanteros (fig. 4.13), yendo colocados en sentido opuesto con objeto de que la tie- 1a no se desplace siempre hacia el mismo lado. En general, las gradas de discos suelen ser aperos arrastrados, aunque las hay accionadas de tipo pequefio para labrar en las Ifneas de frutales. 4.7 Gradas rodantes Son gradas constituidas por herramientas rotativas con multiples puntas afiladas dispuestas en varios ejes horizontales y que ruedan sobre el terreno al ser arrastradas por el tractor. Se utilizan después de alzar para deshacer los terrones, realizéndose muchas veces ambas operaciones al mismo tiempo. Los ejes van soportados por rodamientos, y por su forma de trabajo, es decir, rodando, no se producen atascos. Distinguimos los siguientes tipos (fig. 4.14): 8990 a) d) ©) ees’ Ja labor Figura 4.14 Tipos de gradas rodantes: a) en estrella; b) de paletas; ¢) autoaccionada En estrella, Compuestas por ejes transversales a la marcha, sobre los que Tue- dan unas herramientas en forma de estrella de 5-6 puntas, con un didmetro de 250-300 mm y separadas entre si unos 100 mm. Su peso es del orden de 100 a 200 kg/m, la profundidad de labor puede alcanzar hasta 15 em y la velocidad de trabajo conviene que sea elevada (8-10 km/h). De paletas. Constituidas por ejes inclinados con respecto a la marcha, sobre los que ruedan unas herramientas formadas por cuatro cuchi © paletas ladas, con un didmetro de alrededor de 300 mm. E! bastidor tiene una anchura de 1,50 a 2,50 m y una longitud de 0,50 a | m. Trabajan perfectamente sobre rastrojo, dejando el terreno suficientemente bien preparado para la siembra con muy poco consumo de energya. Autoaccionada. Existe un tipo de grada rodante formada por dos ejes, y accionada directamente desde el suelo por un primer eje de paletas que hace girar a velocidad triple a un segundo eje y que permite realizar una labor satisfactoriaa velocidades elevadas (12 km/h), sin estar accionado por la toma de fuerza del tractor (en inglés «dyna-drive»). La maquina puede ir provista de un rodi- No desterronador trasero con lo que el terreno queda perfectamente preparado para la siembra. 4.8 Rodillos Son aperos con elementos cilfndricos que ruedan libremente sobre un eje transversal a la direcci6n de march: uya misién es destruir los terrones, uniformar la superficie para la siembra y apelmazar la parte superior del terreno, con objeto de regular la humedad del mismo. También ayudan al desarrollo de las plantas j6venes al reducir el volumen de hueces en el suelo, con lo que las raicillas consiguen un contacto mas ntimo con las particulas de tierra Distinguimos los siguientes tipos de rodillos (fig. 4.15): a) b) °) d) Lisos. Constituidos por uno o varios cilindros huecos 0 macizos de superficie lisa, Se destinan fundamentalmente al desterronnado y nivelacién del suclo. Una incorrecta utilizaci6n puede provocar la formacién de una costra en la superficie cuando la labor se realiza en condiciones semiplasticas del suclo, una vez que éste se seca, lo que puede perjudicar la nascencia de las plantas en tierras fuertes Ondulados (Cultipacker). Lo forman normalmente un par de rodillos paralelos de diferente diametro, colocados a modo de balancin. En cada rodillo se montan una serie de discos de fundicién adosados que presentan en su periferia una arista, 0 cresta, que puede ser continua o estriada, Desmenu- zan y compactan el suelo permitiendo enterrar correctamente las semillas de grano fino. Se utilizan en las sembradoras de pratenses donde dichas semillas caen sobre el terreno entre medias de los dos rodillos. Para la ger- minaci6n requieren una tierra finamente dividida y compactada superficial- mente (3-4 cm). En hélice. El elemento de trabajo es una hélice continua de acero actuando su borde segiin un efecto de cufta, Tienen como finalidad producir una com- pactacién més profunda que los anteriores, dejando la superficie menos apelmazada. Se utilizan fundamentalmente en aperos combinados tras una o dos hileras de dientes flexibles (vibro-cultivador). Los dientes, ademas de fragmentar los terrones, los desplaza hacia la superficie donde son compri- midos y fragmentados por la hélice del rodillo. También se pueden montar lateralmente en los arados convencionales para compactar la labor, méxime queda muy suelta. Asimismo, pueden montarse como unidad de trabajo independiente en el enganche frontal de los tractores que incorporen tal di positivo. De subsuelo. Estin constituidos por una serie de aros estrechos que tienen igual didmetro y van montados sobre un eje tubular sobre el cual giran por la reacci6n del suelo. Cada disco esta separado del contiguo una longitud que 91Figura 4.15 Tipos de rodillos: a) liso; b) ondulado; c) en hélice; d) de subsuelo; e) Crosskill; f) Cambridge; g) tipo jaula varfa entre 10 y 15 cm. Su periferia es de seccién circular o triangular, a fin de que penetren en profundidad, Se utilizan para destruir terrones en profundidad y reducir la porosidad elevada que aparece en el suelo tras una labor profunda. Los bordes de los discos pueden profundizar a 10-15 cm y ejercer una mayor presién que los lisos u ondulados. Dicha presi6n se transmite de8) forma radial bajo la seccién de ataque de cada rueda. en la zona de contacto con el suelo, Este tipo de rodillos suele combinarse con otros aperos para complementar la Jabor de estos. El caso mas frecuente y conocido es el montaje lateral sobre arados de yertedera en el cual mediante un enganche flexible (cadenas), el rodillo circula paralelamente al arado trabajando sobre los surcos ya labrados en la pasada anterior. Puede ir como apero independiente asociado a otro rodillo de las mismas caracteristicas formando un conjunto de dos ejes donde los discos del segundo se solapan con los del primero. Crosskill. Lo forman parejas de discos que giran a diferente velocidad a fin de lograr una eficaz pulverizaci6n de los terrones. Para ello se montan alternativamente discos de diferente diémetros, los més pequefios encajan perfectamente en el eje central que soporta el conjunto, mientras que los de mayor didmetro presentan un orificio central de didmetro superior al del eje. Mediante esta disposicién se logra que los discos giren a diferente velocidad permitiendo que aquellos que se encuentran relativamente libres puedan desplazarse ligeramente en sentido longitudinal y vertical. El resultado es un efecto de friccién adicional por lo que los terrones son disgregados a la par que se forma tierra fina la cual se localiza bajo los pequefios terrones superficiales. Los discos son dentados, sus formas varian segitin los modelos (redondeados, puntiagudos, cufias, aristas, etc.). Los rodillos pesados, que generalmente incorporan dientes redondeados, tienen un didmetro superior a los 50 cm. Bl didmetro del eje es de 9 cm para aquellos equipos cuya anchura de trabajo supere los 3 metros, Los rodillos ligeros se caracterizan por montarse en unidades de trabajo que llevan una doble fila de discos, separados una distancia més 0 menos de 50-60 cm para evitar posibles atascos. La forma del perfil més utilizada es la de intercalar dientes transversales en la arista de la periferia y con ello aumentar la fragmentacién del suelo. Cambridge. Su funcionamiento se basa en el mismo principio que los Cross- kill, es decir actian por diferencia de velocidades, pero montan alternativamente discos de cresta lisa y dentada. Profundizan en el suelo mas que los anteriores, pero su efecto pulverizador no es tan agresivo. Tipo jaula. Formados por una serie de barras o listones dentados que Forman las generatrices del cilindro o que se disponen en forma de hélice, que se montan en médulos de | a 2 m de anchura. Normalmente se disponen al final de una combinacién de aperos con objeto de completar la preparacién del lecho de siembra fragmentando los terrenos superficiales, compactando ligeramente la zona de localizaci6n de la semilla y dejando un micro-relieve fino que no forme costras. 93Tabla 4.4 Caracteristicas técnicas de los rodillos Tipo iso | Ondulado | Kinespiral | Desubsuelo Didimesro cm) 45.50 | 504 | 4560 | 7090 Peso del apero por metro fineal (kg/m) 150.350 | 270-380 | 290-240 | 340-560 Anchura de trabajo (m) 1545 | 1512 | 153 | 085-270 Velocidad de trabajo (km/h) 510 S10 Potencia necesaria 48 5 del tractor (kW/m) 945.1 Aperos accionados Los aperos accionados por Ja toma de fuerza del tractor constituyen el segundo gran grupo de equipos encargados de preparar el lecho de siembra. Sus caracterfsticas son: — Producen un mayor desmenuzamiento y esponjamiento superficial que los aperos no accionados dado que actiian sobre el suelo con una mayor agresividad. — Realizan una mayor fragmentacién y entremezclado de los residuos orgénicos, asi como de malas hierbas. — Permiten la realizacién de caballones para la siembra, plantacién y trasplante de cultivos horticolas. — Las dimensiones de los aperos accionados son inferiores, comparativamente con los no accionados, para lograr la misma disgregaci6n del suelo. — Pueden combinarse con otros equipos, tales como sembradoras y rodillos, para formar un tren suspendido ocupando un espacio relativamente reducido. De este modo se reduce el mimero de pasadas sobre el suelo en la preparacién del echo de siembra. Distinguimos dos tipos de equipos segiin su forma de accionamiento; los rotocultores de eje horizontal y los de eje vertical. 5.2 Rotocultores de eje horizontal Son los primeros equipos que salieron al mercado y que mayor difusion tienen. De todas las variantes existentes la llamada fresadora 0 «rotavator», es la mas cono- cida, aunque éste es un nombre incorrecto por referirse a una marca comercial. No obstante, se han desarrollado otros equipos que trabajando bajo el mismo principio se diferencian por las formas geométricas de las herramientas encargadas de fragmenta- cién del suelo. Dado que dichas herramientas giran en el mismo sentido que las ruedas del tractor alrededor de un eje horizontal, paralelo al plano del suelo y perpendicular a la direccién de avance, estos aperos reciben el nombre de rotocultores de eje horizontal. El tractor, en vez. de necesitar tirar de la maquina, es en muchos casos empujado por ella. 95Las diferentes herramientas que actdan sobre el suelo se clasifican en (fig. 5.1): a) Aradas en escuadra. b) Azadas curvadas. ¢) Cuchillas rectilineas. d) Formones. a) b) ° ¢ Figura 5.1 Tipos de herramientas de trabajo en los rotocultores de ¢je horizontal: a) en escuadras ) curvada; €) recta; d) de formén 5.2.1 Fresadoras. Funcionamiento y componentes (fig. 5.2) Las herramientas de trabajo son unas cuchillas 0 azadas en escuadra 0 curvadas montadas sobre un rétor. El accionamiento de la fresadora se realiza a través de un carddnico, que conecta su propia tdf con la del tractor, y una caja de cambios - que permite modificar la velocidad del rétor para cada tipo de trabajo-, la cual trans mite el movimiento a un eje paralelo al del rotor, Entre la tdf y la caja de cambios puede colocarse un embrague de friccién que acta como dispositivo de seguridad al limitar el par motor en la tdf (fig. 5.3). Ambos ¢jes paralclos estén conectados entre si mediante una transmisién de engranajes y/o de cadenas, La méquina puede quedar centrada 0 desplazada con respecto al plano medio longitudinal del tractor (fig. 5.4). Figura 5.2 Fresadora con cuchillas curvadas 96Figura SA Posicién de la fresadora con respecto al tractor: a) desplazada; b) centrada Con objeto de evitar posibles dafios a la transmisién se recomienda que el eje cardanico no supere la inclinacién de 40° con respecto a la tdf (fig. 5.5) cuando la fresadora suba 0 baje estando en movimiento, debiendo quedar horizontal en posicién de trabajo. El eje de trabajo dispone de unos platos distribuidos uniformemente en el eje, de 200 a 250 mm de didimetro, sobre los que se montan las azadas a derecha e izquierda de cada uno de ellos. El nimero de azadas a ambos lados del disco es de 3,4 6 6, mon- tandose alternadamente y distribuyéndose regularmente a lo largo de la circunferencia del disco, Estas tienen un didmetro comprendido entre 350 y 550 mm. Se disponen en hélice, con objeto de que los momentos ejercidos sobre el eje por las cuchillas al chocar contra el suelo estén distribuidos de la forma més uniforme posible (fig. 5.6). Su forma puede ser recta 0 acodada con més 0 menos anchura segtin que se trabaje respectivamente en terrenos mds duros 0 més blandos. En la parte trasera la maquina dispone de una pantalla deflectora sobre la que chocan los terrones lanzados por las azadas, lo que contribuye a aumentar el grado de pul- verizacién del suelo. 971 98 Brazo superior Bje de accionamiento impulsor en posicién horizontal Angulo Figura 5.6 Disposici6n helicoidal de las cuchillas en una fresadora Acciones sobre el suelo de las fresadoras Las acciones sobre el suelo son las siguientes: — Fragmentacién por corte ¢ impacto de las azadas contra el suelo. Se lleva a cabo de forma transversal al avance, donde ataca el filo de la herramienta. El grado de disgregaciOn viene condicionado por el ntimero de veces que las azadas contactan con el suelo por metro de longitud recorrida por la maquina. Proyeccién. Al girar el rotor, por regla general, en el mismo sentido que las ruedas del tractor, los fragmentos del suelo son proyectados hacia atras donde pueden chocar contra una placa deflectora de modo que el impacto produce a su vez una segunda fragmentacién, ademas de una localizacion sobre la superficie del terreno, — Nivelacién. Es consecuencia del fraccionamiento y proyeccién del suelo, el microrrelieve es tanto mas homogéneo y regular cuanto mayor es el grado de pulverizacién. No obstante la incorporacién de rastras 0 rodillos tipo jaula, asf como la posicién més baja de la chapa deflectora posterior, contribuyen a lograr este objetivo.2 Aplicaciones En una sola pasada airean el terreno, lo deshacen en particulas de diversos tamafios y lo mezelan de una forma intensa. Por su accién se consigue una descomposicién més rapida de la materia orgénica, con el consiguiente riesgo de que se mineralice el suelo rapidamente. Se emplean fundamentalmente en las fincas horticolas como complemento de la labor de alzar con arado de vertedera © sustituyéndolo totalmente. Se utilizan asimismo para enterrar praderas y destruir malas hierbas, ya que la mezcla de las materias vegetales con el terreno resulta asi més intensa. En terrenos con malas hierbas con rizomas no se aconseja su utilizacién ya que facilitan su proliferacién. Su uso también es frecuente en plantaciones de frutales. Las fresadoras deben utilizarse en condiciones de consistencia dura o frdgil del suelo. Si éste se encuentra en estado plastico se corre el riesgo de formacién de suela lo que dificulta seriamente el desarrollo radicular 3° Regulaciones Las principales regulaciones de las fresadoras son: — Profundidad de trabajo. Suele ser normalmente de 12 a 15 em, llegando en las fresadoras pesadas hasta 25 cm de profundidad. Se regula mediante unos patines situados a ambos lados de Ja fresadora que permiten acercar 0 alejar el rotor de las azadas con respecto al suelo. — Velocidad del eje. Modificando Ia relaci6n de transmisi6n entre la tdf y el rotor de la maquina — Grado de pulverizacién del suelo. Las tres variables que mayor influencia tienen en la disgregacién del suelo son: la velocidad tangencial del rotor, la de avance de la maquina y el mimero de azadas por metro lineal del rotor. Para conseguir una pulverizacién fina interesa que el rotor gire lo mas répido posible, el tractor avance lentamente y la tapa trasera de la fresadora est bajada (Fig. 5.74), mientras que si interesa una labor més grosera, Ia velocidad del Figura 5.7 Efecto de la posicién de la tapa y la relacién de las velocidades de giro y de avance en una fresadora: a) Pulverizaci6n fina: tapa bajada y relacién vel. giro/ vel. avance alta. b) Labor gruesa: tapa levantada y relaci6n vel. giro/ vel. avance baja 99rotor ha de ser lenta, el tractor debe avanzar mds deprisa y la tapa trasera debe ir levantada (Fig. 5.7-b). 4 Caracieristicas técnicas Las Tabla teristicas técnicas mas relevantes de las fresadoras pueden verse en la Tabla 5.1 Caracteristicas técnicas de las fresadoras ‘Anchura de trabajo (m) 13 Peso (kg/m) . 140-200 Numero de azadas (n:' m) . 20-24 Velocidad del rotor (1/min.) 150-300 Potencia en la tdf (kW/m) . 12-20 Potencia del motor del tractor ewan) ae 25-35 Velocidad de trabajo (km/h) 2... .seecceeeeeer inten eeteenreteeeees 26 5 Energia consumida por las tresadoras La velocidad de trabajo, el tipo de suelo, la forma de las cuchillas y la anchura y profundidad de trabajo determinan la potencia requerida por una fresadora. En general, se puede establecer que la energfa consumida por una fresadora es del orden de dos a tres veces la consumida por un arado de vertedera, pudiéndose dar como potencia media de accionamiento 20 kW/m, y en el caso de fresadoras ligeras, 12 kW/m: Resistencia Energia consumida Energia consumida ‘Tipo de suelo especifica del con arado de yertedera con fresadora del terreno, (kPa) Glam’) (iam?) Ligero 40 40 120 Medio 60 60 160 Pesado 80 80. 200 Pero, dado que las velocidades de trabajo son distintas y que la energfa aportada por el tractor se aprovecha mejor con una fresadora que con un arado arrastrado (con el que el rendimiento de la barra vale 1), = 50 ~ 60%), la potencia necesaria para la misma labor viene a ser normalmente mayor con el segundo que con Ia primera para la misma anchura de trabajo. Ejemplo: Potencia y energia necesarias para labrar a 22 cm de profundidad y 1,40 m de anchura, en un terreno medio (ti = 60 kPa 6 J/dm?) en el caso de fresadora y arado de vertedera. 1) Fresadora, velocidad de trabajo v = 2 km/h; energfa consumida = 160 J/dm} 100Potencia a la tdf: ‘ 3600 Potencia del motor (para un rendimiento 1, = 80%): J 20000. / dm? 160 (2) 9:9 ta O08 (ein (Fe) ( ™) =27378 W sos para labrar | ha: 10000 1,4 Que a la velocidad de 2 km/h = 0,556 m/s representa que se necesita un tiempo te6rico: Recorrido en ambos L= =7143m 7143 . '= 556 = 12857 s = 3 h 34,3 min Y la energfa necesaria para labrar con fresadora es E=Ny-t=439,7 Mina 2) Arado de vertedera, velocidad de trabajo: v = 6 km/h. Potencia de la barra: 2 60000 / dm’ N= 60 (5 3600 ( S ) 22vlde AY) = 30800 w 5 Potencia del motor (para un rendimiento a la barra ny, = 60%): N, —*- = 51,3 kW (mayor que con la fresadora) 06 Tiempo tedrico para labrar | ha a la velocidad de 6 km/h = 1,667 m/s: 7143 7 aaeea iste aoe 1h 11,4 min Energia necesaria: E=N, 219,9 MJ/ha (la mitad que la fresadora) 5.2.2 Rotocultores de cuchillas rectas y formones. Funcionamiento y componentes (fig. 5.8) Constituyen una variante de las fresadoras clasicas donde se sustituyen las azadas por una serie de cuchillas 0 formones montados por parejas sobre unos soportes tan- genciales al eje de giro. Los componentes son basicamente iguales que en las fresadoras, solamente se diferencian en la forma y nimero de los elementos de trabajo con el suelo. Las cuchillas son laminas que atacan el suelo en la misma direcci6n que la de avance de la méquina. 101Cuchillas rectas Figura 5.8 a) Rotocultor de formones; b) Rotocultor de cuchillas rectas Estas pueden ser rectas o ligeramente retorcidas de manera que con ello se reduce la compactacién del suelo. Los formones son elementos de seccién cuadrada 0 redonda que atacan el suelo con un determinado éngulo de entrada lo que facilita el desterronado. 1 Acciones sobre el suelo a) Fragmentacién. Se lleva a cabo por el impacto que ejercen tanto las cuchillas como los formones sobre los agregados. Esta accién es menos agresiva que en las fresadoras convencionales resultando de ello una menor profundidad de trabajo. b) Formacién de tierra fina. Se produce por el rozamiento de los elementos de trabajo con los agregados del suelo. ©) Proyeccién de particulas. Los formones al girar en sentido del avance de la maquina, proyectan hacia atrés las particulas del suelo que chocan contra una placa deflectora. d) Nivelacién superficial. La placa deflectora tiene un segundo cometido, y es nivelar la superficie del suelo repartiendo las particulas uniformemente. 1022 Aplicaciones Los rotocultores de cuchillas rectas 0 formones, al igual que la mayor parte de los aperos accionados, suelen formar parte de un equipo de aperos combinados. La combinacién més frecuente es junto a un rodillo jaula y una sembradora convencional. Se utilizan principalmente para la preparacidn del lecho de siembra en terrenos con abundancia de terrones de consistencia dura o frégil. 3 Regulaciones y caracteristicas técnicas Bésicamente tienen las mismas regulaciones que las fresadoras. En cuanto a las caracteristicas técnicas, éstas se muestran en la Tabla 5.2: Tabla 3.2 Caracteristicas técnicas de los rotocultores de cuchillas rectas y formones. Cuchillas rectas | Formones Anchura de trabajo (m) ..... 15-4 15-4 Peso (kg/m) . : S 300-350 Niimero de cuchillas/ formones ac "fm) « 30-40 40-50 Velocidad del rotor (r/min) . 200-400 200-400 Potencia en tdf (kW/m) . . 28-33 20-30 Potencia del motor del tractor (kWim) . 30-40 25-35 Velocidad de trabajo (km/h) 26 26 5.3 Rotocultores de eje vertical 5.3.1 Gradas de pias rotativas verticales. Funcionamiento y componentes (fig. 5.9) Se denominan también gradas rotativas. Estén constituidas por un conjunto de rotores perpendiculares al plano del suelo dispuestos transversalmente sobre los que se montan dos o tres ptias, de 30 a 40 cm de longitud, cuya finalidad es la de fragmentar el suelo con la misma intensidad en toda la profundidad de trabajo. Cada rotor gira en sentido contrario respecto de los contiguos existiendo ademés un desfase de las pias, variable segtin los modelos, a fin de lograr la mayor homogeneidad del suelo en su di: gregacién. Una caracterfstica importante a destacar es que en la mayor parte de ellas se tiene la posibilidad de modificar las relaciones de transmisién, toma de fuerza/rotores, con lo que se pueden alcanzar diferentes velocidades de giro en funcién del tipo de labor y velocidad de avance. 103a) b) Figura 5.9 Grada rotativa de rotores verticales: a) Esquema. b) Forma de trabajo (con rodillo de jaula posterior) 1 Acciones sobre el suelo Las acciones que ejercen sobre el suelo son las siguientes: a) Fragmentacion. No tan agresiva como en el caso de los rotocultores de eje horizontal. La fragmentacién se lleva a cabo principalmente por la compresién. que ejercen las ptias sobre los agregados del suelo, y éstos entre sf. b) Formacién de tierra fina, Se produce por friccién entre los agregados al desplazarse unos sobre otros. La tierra fina tiende a ubicarse en las capas inferiores dependiendo ello de la profundidad de trabajo. c) Proyeccién de terrones. Debido al movimiento rotativo y a una cierta inclina- cién de las ptias los fragmentos del suelo son lanzados hacia atrés. d) Localizaci6n de particulas. Esta caracteristica podemos contemplarla bajo dos aspectos. Fl primero, ya mencionado, es el que se refiere a la tierra fina. El segundo aspecto se relaciona con el desplazamiento hacia atrés de los terro- de manera que los de mayor tamafio quedan alojados en la capa superficial del terreno. e) Enterrado. La accién de los rotores permite lograr un buen enterrado de los fertilizantes minerales asf como el entremezclado en profundidad de los residuos. f) Homogeneizacién del micro relieve. El efecto de fragmentacin, la posterior proyeccién de los agregados del suelo y Ja accién del rodillo jaula permiten lograr un micro relieve ano y homogéneo que facilita considerablemente las operaciones de siembra. 1042 Aplicaciones Las gradas rotativas principalmente se utilizan en labores preparatorias del Iecho de siembra, donde La préctica totalidad de las mismas incorporan un rodillo jaula. Exis- ten equipos con la posibilidad de poder montar vigas niveladoras antes de los rotores. La finalidad de estas vigas es la de desplazar lateralmente las crestas de los surcos de la labor primaria, de este modo se consigue dejar una labor uniforme facilitando el trabajo de la sembradora al quedar las semillas enterradas a la misma profundidad. La condicién de suelo id6nea es cuando se encuentra en estado frdgil o ligeramente endu- recido. No se debe trabajar cuando el suelo se encuentra en estado plastico. La profundidad de trabajo puede aleanzar los 18-20 cm 3 Caracteristicas técnicas En cuanto a las caracteristicas técnicas, éstas se muestran en la Tabla 5.3: Tabla 5.3 Caracteristicas técnicas de las gradas de pias rotativas Anchura de trabajo (m) . 1,5-4 (plegable) 1.| "350-380 Peso (kg/m) (con rodillo) . we Numero de dientes (n°/m) - 8-20 Velocidad del rotor (r/min) ....... 150-500 Potencia en la tdf (kW/m)... . 12-15 i. 18-24 3-7 Poteneia del motor del tractor (kW/m) .. Velocidad de trabajo (km/h)... 5.3.2. Gradas de pias oscilantes. Funcionamiento y componentes (fig. 5.10) Estén constituidas por un par de peines paralelos con ptias verticales que se desplazan segtin un movimiento alternativo con una frecuencia de 7 a 10 oscilaciones por segundo, y amplitud de 5 a 10 cm. Este movimiento se obtiene a partir de un volante accionado por la torna de fuerza. Entre el volante y el eje de oscilacién se conecta una barra en cuyo extremo unido a dicho eje lleva una horquilla articulada con dos rodamientos que absorben el movimiento alternativo vertical del otro extremo. De esta manera queda solamente el movimiento horizontal. Las pias o dientes tienen una longitud de 25 a 30 cm. Dentro del conjunto de los aperos accionados por la toma de fuerza son los que acttian sobre el suelo con menor intensidad. Uno de los contratiempos que se les achaca a las gradas oscilantes es que los pei- hes generan una mayor cantidad de vibraciones sobre el tractor que los otros tipos de rotocultores. Esto en gran medida se compensa al incluir en e! mecanismo de transmi- sién un volante de inercia para absorber las cargas alternativas. Por el contrario, al ser dicho mecanismo mucho mé mple que en las rotativas, tanto el mantenimiento como el riesgo de rotura se reducen considerablemente. 105Figura 5.10 Grada rotativa de pitas oscilantes: a) Esquema; b) Vista lateral; ©) Vista desde arriba 1 Acciones sobre ef suelo Las acciones que ejerce sobre el suelo son las siguiente: a) Fragmentaci6n. Se produce por compresi6n de los dientes sobre los agregados y estos entre sf. A ello hay que anadir la formacion de tierra fina debido a las fricciones superficiales que se producen por el desplazamiento relativo entre los agregados del suelo. 4) Localizacién de tierra fina. La tierra fina disgregada cae al fondo de la zona trabajada a través de los huecos que originan las ptias en su desplazamiento. Esto permite obtener bajo la superficie una zona finamente disgregada favorable para la germinacién de las semillas 2 Aplicaciones Basicamente se utiliza en la preparacién del lecho de siembra. Se recomienda que el suelo se encuentre en estado fragil para lograr una buena disgregacién. La grada oscilante suele utilizarse como apero combinado con un rodillo desterronador nivelador, y en gran ntimero de casos con la sembradora, de manera que en una sola pasada prepara el terreno y siembra. La profundidad de trabajo puede alcanzar los 15 cm. 3 Caracteristicas técnicas En cuanto a las caracterfsticas técnicas éstas se muestran en la Tabla 5.4: 106Tabla 5.4 Caracterfsticas técnicas de las gradas de ptias oscilantes Anchura de trabajo (m) . 24 Peso (kg/m) (con rodillo) 220-240 Namero de dientes (n’/m) ...... 5-7 Velocidad de los peines (osc/min) 450 -540. Potencia en la tdf (kW/m) ........ 8-10 Potencia del motor del tractor (kW/m) 15-20 Velocidad de trabajo (km/n) 48 5.4 Aperos combinados Bajo la denominacién de aperos combinados se incluyen aquellos que estén compuestos por un conjunto de unidades de trabajo, compatibles entre si y dispuestos en una secuencia tal que alteran el suelo de mayor a menor profundidad. Estos equipos se desarrollaron para lograr los siguientes objetivos: — Reducir los costes de produccién, al disminuir el tiempo de trabajo por hecté- rea, — Aumentar el néimero de dias disponibles, y en consecuencia trabajar en condiciones 6ptimas del suelo, — Disminuir la compactacién del suelo como consecuencia de reducir el némero de pasadas del tractor, comparativamente con la realizacién de las mismas labores llevadas a cabo con aperos independientes, — Permitir una utilizacién mas eficiente del motor del tractor y en consecuencia reducir el consumo de energia. — Posibilitar la utilizaci6n individual de los componentes al estar constituidos por unidades de trabajo independientes, en su mayoria. Los aperos combinados podemos clasificarlos atendiendo a diferentes criterios: 1 Seguin el numero de pases sobre la parcela Dos pases Se combinan labor profunda y preparatoria. La primera de ellas suele ser un apero de labranza vertical 0 descompactador, mientras la preparatoria se lleva a cabo mediante un apero accionado, Otra posibilidad, extendida que la anterior es la combinacién de la labor preparatoria junto con la siembra. Se realiza la labor profunda con arado de vertedera 0 chisel, dejando el lapso de tiempo necesario para que acttien los factores naturales sobre el terreno. Por otro lado es posible utilizar en la segunda pasada, en la prepara- cién del lecho de siembra, tanto aperos fijos como accionados. 107Un pase El terreno queda fragmentado en profundidad, preparado y sembrado con un solo pase. Aunque existen equipos que pueden realizarlo, ello supone utilizar un apero excesivamente largo y escasamente operativo dado que, por un lado se necesita una potencia muy elevada del tractor, y por otro, el terreno ha de estar en condiciones idé- neas para todos los equipos que intervienen. 2 Seguin el accionamiento de algunos de los componentes No accionados (fig. 5.11) Los equipos no accionados estan constituidos basicamente por elementos de vibrocultivador, alternados con rodillos tipo jaula o de subsuelo y gradas de discos 0 rodantes en estrella. Los dientes vibratorios desmenuzan y sacan los terrones a la superficie que vuelven a ser fragmentados por los rodillos tipo jaula, Figura 5.11 Apero combinado no accionado: 1) Vibrocultivador; 2) Rodillo tipo jaula; 3) Dispositive de regulacién de la profundidad de trabajo; 4) Ruedas de apoyo; 5) Ruedas de transporte El resultado es una labor Hana con pequefios terrones superficiales y una capa de tierra fina inmediatamente por debajo donde se sittia la semilla. Los terrones en superficie reducen el riesgo de formacién de costra, mientras que la tierra fina ayuda a la germinaci6n. En muchos otros aperos se disponen placas niveladoras en la parte delantera a fin de romper las crestas dejadas en el terreno por la labor profunda, ademas de que los elementos de trabajo posteriores actien por igual, Otro de los elementos que se intercalan entre los dientes vibrantes y el rodillo son unas pletinas inclinadas hacia adelante que se introducen en el suclo para separar los terrones superficiales y permitir que la tierra fina se aloje en el fondo de la labor, Accionados (fig. 5.12) Los aperos combinados accionados son los mas utilizados puesto que forman un grupo compacto. La ventaja principal de estos equipos reside en que el conjunto de aperos tiene una longitud relativamente corta lo que permite que puedan ir suspen- . didos. 108eae ERY oe Figura 5.12 Apero combinado accionado (con siembra incluida): 1) reja escarificadora; 2) fresadora; 3) rodillo; 4) reja de siembra Las combinaciones mas utilizadas son: Grada alternativa Chisel + Gradarotativa + Rodillo + Sembradora Rotocultor de ptias 3 Seguin el enganche al tractor Tren de aperos suspendido Las unidades de trabajo van enganchadas a tres puntos con La anterior, y la primera de ellas al tractor. Este sistema tiene la ventaja de reducirse notablemente los tiempos muertos en virajes al ser més maniobrable. La unidad de preparacién de la cama de siembra practicamente en todos los casos es un apero accionado. conveniente mayor que tienen es que necesitan un tractor pesado de manera ga que gravita sobre el eje delantero permita compensar la del equipo cuando ncuentra en posicién de transporte. Existen sistemas donde la sembradora se coloca encima del equipo de labranza. Tren de aperos arrastrado Sobre un mismo bastidor se montan los elementos de trabajo que son fijos. La longitud puede alcanzar hasta los 5-6 m, sin incluir sembradora (fig. 5.11). Estos equipos requieren potencias del tractor elevadas, por encima de los 100 kW, lo que no los hace aptos para explotaciones de tipo medio. 1096.1 Tipos y caracteristicas de los abonos Los abonos 0 fertilizantes se aplican a los suelos agricolas para aumentar en éstos Ja cantidad disponible de nutrientes para las plantas, principalmente nitrégeno, fsforo Y potasio, asf como oligoelementos en menor proporcién: magnesio, hierro, manga- neso, cinc, cobre, etc. Los abonos orgdnicos aportan ademas multitud de compuestos beneficiosos para el suelo y las plantas, Su distribucién uniforme y emplazamiento adecuado en el suelo se han hecho cada vez més importantes, pues se persigue conseguir la maxima respuesta en el cultivo al minimo coste, y ademas minimizar los efectos sobre el medio ambiente. El conseguirlo supone un buen conocimiento de las plantas: fisiologfa, edafologfa, etc., asf como del funcionamiento y regulacién de los equipos de aplicacién, para saber seleccionar el tipo de abonado y el equipo més apro- piados en cada caso. Los fertilizantes minerales pueden ser solidos, Iiquidos y gaseosos. Los fertilizanies minerales sdlidos, algunas de cuyas caracteristicas se resumen en la Tabla 6.1 son los mas utilizados, y se aplican en muy distintas condiciones: * de fondo, antes de la labor de arada o después, quedando el abono en el fondo de los surcos de la labor primaria 0 secundaria, * localizado en profundidad con equipos dotados de rejas subsoladoras, + en superficie, y mezcla posterior con el suelo antes de la siembra, * localizado, conjuntamente con la siembra, * localizado en bandas en cultivos permanentes alineados, como vifiedo y huertos frutales, generalmente a la vez que una operacién de cultivo, * en superficie, en cultivos herbaceos permanentes (prados, dehesas,...), * de cobertera, después de que han emergido las plantas de cultivo, y que consiste normalmente en una aportaci6n extra de N. Las dosis pueden variar entre 50 y 1500 kg/ha y, en el caso de enmiendas calizas, hasta 4000 kg/ha, La forma de aplicacién dependerd sobre todo de la movilidad de cada elemento en las condiciones especificas de suelo, clima, cultivo y de la aplica- cién. Dado que el producto ha de distribuirse en dosis medias generalmente muy bajas sobre una superficie grande (;50 kg/ha equivalen a 5 g 64,5 cm? por m?!), una caracteristica importante de los abonos sdlidos es que posean facilidad de distribucién. Los 11Tabla 6.1 Caracteristicas de los principales abonos minerales _ Densidad | Higroscopi- Estado fisico (ke) vided Nitrogenados: — Amoniacales Sulfato aménico | Cristalizado 1,08 Débil Cianamida célcica | Polvo 0 granulado | 1,00-1,05 Nula Fosfato aménico | Cristalizado 1,00 Nula Urea Granulado 0,71 Nula — Nitricos Nitrato de cal Triturado 1,00 Elevada Nitrato s6dico Cristalizado 1,25 Débil Nitrato potisico | Cristalizado 1,00 Débil ~ Nitrico-amoniacales | Nitrato aménico | Granulado 1,25 Alta Fosfatados: uperfosfato Polvo 1,00 Débil ‘scorias Polvo 2,00 Débil Fosfatos naturales | Polvo 1,28 Nula Potdsicos: Cloruro potisico | Cristalizado 1,00 Débil Sulfato potdsico | Cristalizado 0,90 Débil abonos granulados se componen de grénulos entre 2,5 y 4 mm de didmetro y los abonos pulverulentos de particulas de 0,001-0,1 mm, Existen también de tipo cristalizado con particulas cristalizadas comprendidas entre 0,2 y 1 mm, Cuanto menor cs cl tamafio de las particulas, mayor la dificultad de distribucién. En la Tabla 6.1 se dan algunas caracteristicas de los abonos minerales. Granulometria: los abonos granulados consisten en una mezcla de tamafios de particulas, la cual se caracteriza por la granulometria: proporcién de particulas de cada tamafio, medido como didmetro en mm, en la mezcla, Los tamices utilizados para su determinacién estén normalizados, y los ensayos de distribucion se relacionan con la granulometria de cada abono en particular, pues cada tamafto y forma de particula adquiere un aleance diferente. El valor minimo recomendado para el didmetro medio de los grénulos, D50, es de 3 mm, con el 80 por 100 de los mismos entre 2,5 y 4mm y el porcentaje de polvo inferior al 1 por 100. Jad: es importante para una buena distribucién, la facilidad para fluir el producto a través de las trampillas de la abonadora, una buena penetraci6n en el aire y también el rozamiento con las paletas eyectoras. Existen ensayos normalizados de esfericidad (plano inclinado) y de tasa de fluidez (embudo). También influyen la higroscopicidad del abono, y su consiguiente contenido de humedad, la dureza o fria- bilidad de los grénulos y la densidad, planteando especiales exigencias a los equipos: uso de materiales anticorrosivos, como acero inoxidable en los elementos distribuidores, y de agitadores en la tolva. Densidad: Los grénulos densos llegan mas lejos y hacen posible mayores anchuras de trabajo y resisten mejor el viento. Los valores recomendados para los abonos nitrogenados son de 0,85 a 1,05 kg/| y para los abonos compuestos de 0,90 a 1,20 kg/. 112Fertilizacion de precision: Se entiende como tal cuando se distribuye el abono con una precision de #10 unidades de N/ha 0 de +30 kg de abonojha. Para ello se necesita una buena abonadora, bien regulada y un fertilizante con unas caracteristicas apropiadas. Cada vez se utilizan mas los fertilizantes Iiquidos, en forma de disoluciones de abonos minerales totalmente solubles, 0 de suspensiones con las que se consiguen con- centraciones mas elevadas. Su uso se extiende principalmente en la fertirrigacin (introduecién en el agua de riego, véase aptdo. 6.5), en cultivos tanto protegidos como al aire libre mediante equipos de pulverizacién, siendo también recomendables en apli- caci6n localizada con equipos de inyeccién provistos de rejas de cultivador. El Unico fertilizante gaseoso que se utiliza en la actualidad es el amoniaco anhidro, que se maneja en forma liquida en cisternas estancas a presién elevada (10-18 bar), transforméndose al estado gaseoso a la presién atmosférica normal, a la salida de las rejas localizadoras. El amoniaco se utiliza también en disolucién acuosa, como Iiquido. 6.2 Dosificacion de productos solidos: abonos La distribucién superficial (kg/ha) de cualquier producto s6lido: abono, semilla, cnmiendas, fitosanitarios granulados, etc. se basa en la dosificaci6n en un caudal constante, y regulable, en términos de masa / unidad de tiempo (kg/min, kg/h). Esta dosifi- cacién es en realidad volumétrica (caudal), es decir, se dosifica como incremento de volumen/unidad de tiempo y se denomina «gasto» cuando se multiplica por la densidad del producto: Am _ AV Sap aga ey siendo: Gr = caudal o «gasto», (kg/s, kg/min, kg/h, g/s, g/min) AV = volumen distribuido, (m*, 1, cm?) Ar = unidad de tiempo, (s, min, h) y = densidad del producto, (kg/m’, kg/l, g/cm") Am = masa distribuida, (kg, g). Dosificador de trampilla: La dosificacién en las abonadoras se realiza de forma generalizada por medio de dosificadores de trampilla, Se utiliza el dosificador de tornillo sin fin en algunas abonadoras de gravedad (asi como en elevadores de grano y de otros productos sélidos particulados), En todo caso, estos dosificadores son independientes del avance de la maquina, lo que los distingue de los dosificadores de las sembradoras. La medida del volumen unitario se basa en la superficie abierta a la salida del abono de una trampilla, la cual es regulable. En el caso més simple, la trampilla es rectangular, y se regula su altura de apertura (fig. 6.1), En la mayoria de abonadoras, la trampilla tiene forma trapecial 0 redondeada, disefiada en funcién de la mejor regi dad del flujo de producto a su través. La superficie de la trampilla es pues la regulacion de este tipo de dispositivo dosificador, y se da la relacién siguiente: lari- 113G=S+Vee* 1M (6.2) siendo: superficie de apertura de la trampilla velocidad de salida (o de arrasire) del abono, Esta velocidad es la de arrastre del abono por parte de una cinta de alimentacién, cuando ésta existe. Te = Coeficiente de rendimiento volumétrico, que es adimensional, y se establece empiricamente, para cada tipo de trampilla y de producto. De forma que, en la practica, se calibra Gr para cada trampilla y producto, estableciéndose la relacién: G, = f(S)=f (posicién del mando de |a trampilla, tipo de abono) [6.3] S=a-b (enel caso de trampilla rectangular) [6.4] siendo (fig. 6.1a): anchura de la trampilla rectangular, apertura de la trampilla rectangular (en la posici6n elegida), apertura maxima. KE pete men Salida ©) Figura 6.1 ‘Trampillas dosificadoras: a) rectangular: b) trapecial; ¢) curva (en este caso se dispone de tres puntos de salida) Se establece asi la dosis superficial, como la relacién entre el producto distribuido por unidad de tiempo y la superficie cubierta («recorrida») en la misma unidad de tiempo: G, G,kgih) _ _G,fkglh) - 10 S,—Sfhalh) —vikmih) a.m) De aqui resulta que las regulaciones principales de la dosis de una abonadora y, con toda generalidad, de cualquier maquina mévil continua que distribuye productos sGlidos, tales como abonos (mincrales u orgénicos), enmiendas, semillas, etc. (0 liquidos, en cuyo caso Gr se sustituye por Qr, caudal en I/n), son las siguientes: + posici6n de la trampilla de alimentacién, o del dosificador cualquiera que sea, + velocidad de avance ( velocidad real del tractor), + anchura atl. De la Eq. [6.5] se deduce que, para una posicién del dosificador fija, cualquier variacion de la velocidad de avance 0 de la anchura de trabajo afectardn a la dosis superficial, de forma proporcional; la consecuencia es una falta de uniformidad de la 114 D(kgiha) = [6.5]aplicaci6n. La ventaja es la posibilidad de regulacién automatica de la dosificacién en funci6n de la velocidad de avance, si se mide ésta con exactitud. El dosificador de tornillo sin fin se basa en la cantidad de producto empujado por vuelta, el cual depende del paso P (m) de la hélice, de su didmetro D (m) y de las revo- luciones/min del tornillo helicoidal: 2. G(kglmin) =P +n - & “yeneN [6.6] Los dosificadores para semillas, también volumétricos, se estudiarén en el capitulo 8 correspondiente. Regulacién automdtica de la dosis: En el trabajo en campo, la anchura titil, a,, debe permanecer constante (ha de man- tenerse una yelocidad de rotacién constante de los discos en las abonadoras centrifugas). Cualquier variacién en la velocidad de avance, sin embargo, y segiin la Eq. [6.5]. afecta proporcionalmente a la dosis superficial. Por ello, cxisten procedimientos de regulaci6n automatica, basados en sensores; + de la velocidad de avance real de la méquina: sensor en una rueda no motriz: sensor de radar, + del par tente en el disco en las abonadoras centrifugas, que es funcién de Gr, los cuales, a través del correspondiente microprocesador, actiian sobre la apertura de la trampilla dosificadora, abriéndola o cerréndola segiin aumente/disminuya la velocidad real de avance v, o también en funcién de la produccién en cada zona de la parcela (v. Agricultura de precisi6n, en aptdo, 6.3.2). 6.3 Tipos de abonadoras para la distribucién de fertilizantes minerales solidos La tarea de una maquina abonadora consiste en distribuir los fertilizantes minerales lo mas uniformemente posible en una superficie, y en la dosis indicada. Estas mAqui- nas requieren materiales especialmente resistentes a la corrosién en todos sus elementos en contacto con el abono. Segin el sistema de descarga de las particulas al suelo se distinguen diversos tipos de abonadoras: a) De anchura de distribucién fija, correspondiente a la anchura de la maquina: — Por gravedad: una vez dosificado, el abono cae al suelo por efecto de la gravedad. Son aptas para abonos granulados o pulverulentos. — Neumdticas: €| producto dosificado es arrastrado por una corriente de aire a presi6n a lo largo de una barra, constituida por tubos con su boquilla dis- persora; la anchura de aplicacién es Ia de la barra, més un recubrimiento correspondiente al del difusor extremo. Pueden distribuir cualquier tipo de abonos incluyendo los pulverulentos, asi como dosis muy pequeiias, con gran uniformidad. — En lineas o localizadoras: para depositar el abono junto a las semillas 0 a las plantas. 11Sb) De anchura de distribucin variable: — Centrifugas o de proyeccién: una vez, dosificado, el abono cae sobre unos elementos dotados de movimiento giratorio u oscilante (discos o tubo pendular), siendo proyectado a gran distancia, por efecto de la fuerza centrifuga, Resultan adecuadas para abonos granulados de granulometria constante. La anchura de aplicacién resulta mucho mayor que la de la maquina, distinguiéndose: anchura mdxima de distribucién, y anchura dtl; esta Uiltima ha de establecerse experimentalmente por medio de un ensayo. 6.3.1 Abonadoras por gravedad Existe un tipo de abonadoras por gravedad, lamadas distribuidoras de tolva central o de gran superficie (fig. 6.2), en las que la anchura de distribuci6n es mucho mayor que la de la tolva, debido a que los sistemas mecanicos de distribucién se extienden en forma de alas o barras distribuidoras a uno y otro lado de la misma, siendo abatibles durante el transporte. Estos equipos, con elementos accionados por la tdf, suelen ser arrastrados dada la gran capacidad de la tolva que puede llegar hasta las 10 toneladas, y pueden ser también autopropulsados (camiones distribuidores). En la mayoria de estas maquinas es posible intercambiar las barras distribuidoras por un par de discos para la distribucién centrifuga, con la cual se alcanza una mayor anchura de trabajo (v. fig. 6.5). a) Figura 6.2 Abonadora de gravedad de tolva central: a) de tornillo sin fin; b) de cadena Se pueden encontrar atin abonadoras por gravedad de tipo tradicional, dotadas de una tolva transversal, que cubre toda la anchura de trabajo de la maquina, de descarga libre del abono desde el fondo de la misma, a través de dosificadores regulables, montados en toda su anchura. Estos pueden ser: de fondo mévil, de cadenas, de rejillas oscilantes, de platos, y otros. 1166.3.2 Abonadoras centrifugas Constan de una tolva, en cuyo fondo, en muchos casos compuesto de dos senos, van montados los dispositivos dosificadores y los discos giratorios (a velocidad determinada segiin su accionamiento, entre 55 rad/s y 105 rad/s (540 - 1000 r/min); radio de los discos: 0,30 a 0,45 m, desde los que es proyectado a gran distancia el producto (fig. 6.3). La tolva es de forma troncocénica, tendiendo a adelantar lo mas posible su centro de gravedad en las m&quinas suspendidas con capacidad de 500 a 2000 kg, siendo de 4000 a 7000 kg en las remolcadas. E! caudal de abono, dosificado en cada uno de los dosificadores de trampilla (véase aptdo. 6.2), cae sobre el disco, en una posicién descentrada respecto de su eje; Ia distancia al centro del mismo influye en la anchura maxima de distribucién de las particulas, variable desde 8 hasta 40 m en las de gran superficie, y puede ser fija o regulable, en los modelos mas evolucionados. En el interior de la tolva va un mecanismo agita dor, desmontable, que gira a menor velocidad que los discos, y que debe evitar pulverizar el abono innecesariamente. os Figura 6.3 Seccién esquemitica de una abonadora centrifuga de doble disco. 1) ‘TransmisiGn, 2) Discos distribuidores. 3) Paletas. 4) Orificios de salida del abono. 5) Agitadores Las particulas de abono salen proyectadas a lo largo de unos nervios 0 «paletas», que en numero de dos a seis van montadas sobre los discos, en una zona en forma de sector circular (fig. 6.6). La longitud, y la posicidn de estas paletas respecto al radio del disco, asf como su forma, influyen, junto con la velocidad de giro de los discos, y el punto de descarga del abono sobre los mismos, en Ia velocidad de salida y por tanto en la distancia de proyeccién de las particulas. Finalmente, la altura de los discos sobre el suelo (y por tanto su inelinacién) afecta a la anchura de distribucién. 117Regulaciones: Por todo ello, ademés de la posicién de apertura de los dosificadores y de la velocidad de avance (yéase, més arriba) han de regularse en las abonadoras centrifugas, y en funci6n de las posibilidades y opciones de cada méquina, asf como de la granulometria del abono: * tipo de discos (el fabricante suele ofrecer dos o tres tipos distintos), + posicién y tipo de las paletas que se montan en los discos, + altura e inclinacién de la maquina respecto del suelo, + tamafio de la tolva, por montaje o supresin de suplementos, + anchura de distribucién, segiin caracteristicas del abono. Algunas de las maquinas hoy en el mercado van dotadas ademas de: i peciales para bordear: las buenas practicas agricolas obligan a no sar las lindes, e incluso dejar bandas sin abonar alrededor de las par- + posibilidad de eliminar el accionamiento del agitador cuando se detiene uno de los + posibilidad de montaje de una rejilla para la carga, para la eliminacién de gru- mos, + regulacién de la dosis superficial proporcional al avance (segiin medida de este avance y regulacién proporcional electrohidrdulica del caudal de abono), + sistema electrénico de supervisién y/o de control de Ja dosis proporcional al avance, de la capacidad de trabajo actual, de las hectéreas cubiertas, de la carga de la tolva, ete. + posibilidad de establecer la dosis en funcién de la produecién en cada zona de la parcela, la cual ha sido establecida en campafias previas y se dispone de un mapa de produccién (Agricultura de precisi6n, v. aptdo. 16.2.5). La apertura de Figura 6.4 Localizacién de !a posicién del tractor en Ia parcela con la ayuda de satélites (DGPS) 118las trampillas de regulaci6n se realiza mediante control por satélite (sistema de posicionamiento global diferencial 0 DGPS) con lo cual se optimiza la aporta- cidn de abono y se cuida el medio ambiente (fig. 6.4). Las abonadoras centrifugas mds extendidas van suspendidas en los tres puntos del tractor y los discos son accionados por su toma de fuerza, aunque cada vez. mas también por medio de motores hidrdulicos. Pueden llevar ruedas propias para poder engancharse a pequefios tractores o a remolques, o simplemente para ayudar al enganche. Existen ademds remolques de tipo convencional a los que se acopla un sistema de trampilla dosificadora, cinta de alimentacién y dos discos, as{ como distribuidores de gran superficie (fig. 6.5), en forma de remolque de gran capacidad, camién 0 vehiculo todo terreno. EE Kigura 6.5 Vehiculo de gran capacidad con una abonadora centrifuga de discos Las abonadoras centrifugas no son adecuadas para productos pulverulentos, utilizandose exclusivamente productos granulados. En este caso, la granulometria afecta a la anchura de distribucion y por tanto a la anchura titil y de aqui a la dosis superficial (v. Eq. 6.5) por lo que es necesario realizar un ensayo, para cada tipo de abono, magnitud de la dosis y granulometria, ya sea por el propio agricultor, el fabricante o mas adecuadamente, por estaciones de ensayo independientes. Ensayo de distribucién transversal: Ya se ha comentado que la anchura ‘itil que cubre una abonadora centrifuga (fig. 6.6), es menor que la anchura maxima indicada, pues en los extremos se distribuye menor cantidad, por lo que deben solaparse 0 super- ponerse en una cierta anchura las pasadas consecutivas. Para determinar este recubrimiento y también la regularidad transversal de distribucién de cada maquina con cada tipo de abono, debe consultarse la Tabla de abonado suministrada por el fabricante de la abonadora o realizar un ensayo para determinar el diagrama de distribucién (cantidad de producto por unidad de anchura), Un sistema sencillo consiste en situar en ¢l campo unos recipientes de recogida a distancias establecidas, aunque siempre es conveniente disponer de un ensayo norma- lizado (ISO 5690, ASAE 343.1), Este supone contar con la correspondiente instala- cién, dotada de un sistema completo de recipientes con rejillas para la recogida de producto en anchura suficiente, y de toma y andlisis de datos informatizados. La 119| D (kena) Fe Figura 6.6 Diagrama de distribucién de una distribuidora centrifuga: R, recubrimiento; D, dosis; a,, anchura titil; a,,, anchura maxima, abonadora es enganchada a un tractor que avanza perpendicularmente a los canales de recogida, en las condiciones dictadas por la norma, Las cantidades de abono, depositadas en cada uno de los recipientes (de 0,5 por 0,5 m con rejillas para que el abono no rebote), se representan en un eje vertical y las anchuras de distribucién en el eje horizontal; por distintos sistemas, graficos 0 por medio de iteraciones numéricas en pro- gramas informaticos sencillos, puede determinarse la anchura de la zona de recubrimiento R que produzea la distribucién final més uniforme (a semejanza del diagrama de la parte inferior de la fig. 6.6), seguin el criterio general de que el coeficiente de variaci6n de las cantidades recogidas no supere el 15 por 100. (Por debajo del 5 por 100 se considera una distribucién muy buena, entre el 5 y el 10 por 100 buena y entre el 10 yel 15 por 100 satisfacioria). El coeficiente de variacién es la relaci6n cV= = , donde x de los valores x, obtenidos en cada uno de los recipientes. Siendo: la desviacién tipica, n el ntimero de recipientes y X la media (6.7) La evaluacién de los diagramas de distribucin se realiza sobre la base tanto de la regularidad transversal de las cantidades recogidas, como de una buena estabilidad: no dependencia de las condiciones de trabajo ni de influencia de variables externas. 120La posicién de las paletas en el disco influye en la velocidad y consecuentemente en la distancia de lanzamiento de las particulas (fig. 6.7) y su localizacién en la zona abonada. a) by Figura 6.7 a) Paletas rectas (mayor velocidad de las particulas); b) paletas inclinadas hacia atras (menor yelocidad de las particulas) La forma de trabajo con una abonadora centrifuga puede ser en pasadas de ida y yuelta 0 en circulos; en el caso de una distribucién simétrica (igual a derecha ¢ izquierda del tractor), cs indistinta una u otra forma; en cl caso de ser aquélla asimé- trica (cae mas a un lado que al otro), conviene recubrir el extremo derecho de la banda con cl izquierdo, y viceversa, lo que se consigue trabajando en circulo (fig. 6.8). Fig, 6.8 Procedimiento de realizar el abonado con una abonadora centrifuga de distribucién asimétriea Las velocidades de trabajo de las abonadoras centrifugas varian entre 7 y L5 km/h, Jo cual, unido a la gran anchura de distribucién, origina capacidades de trabajo altas. Ello hace posible Ia utilizacién de 1a maquina en los perfodos mas favorables (por ejemplo, sin viento), asi como el fraccionamiento de las aplicaciones del fertilizante. Aunque todavia existen abonadoras centrifuga de un solo disco, la mayorfa de las abonadoras actuales son centrifugas de doble disco, las cuales consiguen unos diagra- 121mas de distribucién muy favorables (fig. 6,9). Estas maquinas pueden utilizarse tam- bién como sembradoras a voleo (ver fig. 8.3). Figura 6.9 Distribucién de una abonadora centrifuga de dos discos. 1) Disco izquierdo. 2) Chapa protectora. 3) Disco derecho. 4) Zona de recubrimiento interno. 5) Diagrama de distribucién Abonadoras pendulares o de tubo oscilante: Las abonadoras pendulares (fig. 6.10), de uso menos extendido que las de discos, lanzan el abono hacia atrés por un tubo hueco dotado de un movimiento de vaivén a unos 400 ciclos por minuto, en una anchura media que es en principio menor que en las de discos entre 6 y 12 m-, y regulable. La aplica- ci6n es, por tanto, en bandas, por lo que en general no precisa de recubrimiento, o éste es muy pequefio. Resultan asf indicadas para aplicaciones en huertos, Existen modelos suspendidos (capacidad de la tolva: 500 —1000 kg) y remoleados (5000 kg). ET GRSY ss KB R| Figura 6.10 Abonadora de tubo oscilante o pendular 1226.3.3 Abonadoras neumaticas En forma de maquinas suspendidas en el tractor, existen para anchuras de trabajo entre 10 y 24 m. El abono mineral es introducido en una corriente de aire, una vez dosificado por medio de rodillo acanalado 0 rueda dentada (accionados mediante un variador continuo de velocidad que gira proporcionalmente al avance del tractor), los cuales se componen de tantas secciones como unidades de transporte neumatico o tubos tiene la maquina. Asf es posible desconectar uno 0 varios tubos para regular la anchura y para bordear. Hay que realizar un solapamiento, aunque pequefio, a cada lado de las barras. La corriente de aire es producida en una turbina que es accionada por la tdf del tractor y es regulada mediante una trampilla de entrada. El caudal de aire se mantiene constante, no afecta a la dosificacién, asegurando la distribucién de cualquier gasto Gr de producto, con la mayor uniformidad (fig. 6.11). Figura 6.11 Esquema de una abonadora neumitica La corriente de aire con el producto en suspensién se transporta en tubos indepen dientes a cada uno de los difusores, con cafda directa sobre el suelo (abonadora localizadora en lineas 0 en bandas) 0 en toda la superficie, en forma de conos © abanicos como consecuencia del chogue de las particulas contra unos discos o pletinas, con recubrimiento parcial. La distancia entre difusores se establece en 50 0 100 cm. Se adapta la maquina fécilmente a la aplicacién de abono en cobertera, por elevacién y cambio de posicién de los difusores, y al transporte por plegado vertical de las estrue- tura de las alas, con accionamiento manual 0 hidrdulico, Estas méquinas resultan bastante mas caras que las centrifugas, pero su distribuci6n es mas uniforme 1236.3.4 Abonadoras en lineas 0 localizadoras Las distribuidoras en Iineas localizan el abono en una banda estrecha en superficie © a cierta profundidad junto a la Iinea de plantas a abonar. Se utilizan preferentemente como unidades montadas en las sembradoras, en cultivos en lineas a distancias considerables (maiz, tomate...). Otro tipo de abonadoras localizadoras en las entrelineas consiste en la adaptacién de una abonadora centrffuga suspendida, por medio de bastidores cerrados dotados de tubos de cafda regulables en distancia. Las abonadoras localizadoras en profundidad, utilizadas preferentemente en huertos y en vifias, van provistas de unas rejas abridoras en cuya parte trasera se deposita cl abono, que cae a través de unos tubos gruesos flexibles 0 sobre una rampa, formada por la propia reja (fig. 6.12). Figura 6.12 Abonadora localizadora: a) en profundidad; b) en superficie Se pueden utilizar convenientemente como abonadoras localizadoras en superficie las tradicionales de gravedad y las centrifugas, dotadas de pantallas de caida y tubos localizadores. También pueden adaptarse para el mismo fin las localizadoras en profundidad, a las que se desmonta la reja y se adaptan los tubos 0 pantallas. 6.4 Calibracién de la dosis superficial. Capacidad de trabajo Calibrar significa comprobar los valores indicados de dosis superficial, es decir, los kg por hectérea requeridos por la aplicacién, y, segtin el resultado, corregir las regulaciones, en funcién de las condiciones de trabajo reales. Se ha mencionado anteriormente la necesidad de contar con una determinacién fia- ble de la anchura de trabajo por medio de ensayos, con lo cual se conoce ya el valor de la anchura ttil, ,, para la aplicacién del abono elegido y el rango de dosis superficial que se va a utilizar, a la velocidad nominal de la toma de fuerza. Vamos a ver a conti- nuacién un ejemplo prictico. Ejemplo: Se desea aplicar una abono de cobertera en un cultivo de cereal, en una dosis de 95 kg/ha, con abonadora centrifuga dotada de dosificador de trampilla, cuya 124apertura se regula manualmente en 50 posiciones. Siguiendo las indicaciones del manual de 1a maquina, a esa dosis y para ese abono, se fija la altura de la abonadora respecto del suelo, a 80/80 (80 cm desde ambos bordes, delantero y trasero, de los discos al suelo); en estas condiciones, y para los discos y paletas indicados, la anchura ima de distribucidn es de 18 m, con un recubrimiento de 4 m, por lo que la anchura til, a,, es de 14 m (R = 2 ma cada lado). Las tablas indican que se debe fijar la posicidn 17 de los dosificadores, para una velocidad de avance de 8 km/h. Calibracion: Se determina el caudal de salida de abono de los dosificadores, eliminando los discos y colocando bajo las trampillas un recipiente adecuado; se pone en marcha la méquina a la velocidad nominal de la tdf, y sc recoge el producto caido durante medio minuto, Resulta ser 8,9 kg, luego el caudal es 8,9 - 2 = 17,8 kg/min: Seguin la expresién de la Eq. 6.5 Gr-10 _ 17,8-60-10 v4 wld 95= , de donde se obtiene que al ser v = 8,03 km/h, la maquina est4 correctamente regulada. Una vez.en el campo, se observa que existe un resbalamiento de las ruedas motrices del tractor de un 5 por 100. Bs decir, la velocidad real de avance no es ya 8 km/h sino 7,6 km/h, luego habra de corregirse la regulacién de los dosificadores, de forma que el caudal resulte, despejando de la expresi6n anterior: 2S 14 _ 95-7,6-14 LO: fe nooo) = 1010,8 kg/h = 16,8 kg/min, en lugar del anterior valor de 17,8 kg/min. Deberd pues reducirse la posici6n de los dosificadores (p.c), a la posicin 16) y se calibrara de nuevo recogiendo el producto caido durante medio minuto, y si es correcto (se recogen 8,4 kg en medio minuto), se tendra la maquina cali- brada para realizar su trabajo. Obsérvese que se ha de recoger el caudal de abono que fluye de ambos dosificadores, ya que consideramos la totalidad de Ia anchura titil de la maquina, 14 m; si se recogiera de uno solo, la anchura itil seria (también) la mitad, 7 m. Se puede comparar ambos factores (caudal y velocidad real) a la vez, realizando una prueba en recorrido: En funcién de la anchura de trabajo, marcamos con jalones una distancia a recorrer que corresponda, por ejemplo, a 500 m?, En nuestro caso: Se recorre esta distancia, a la velocidad indicada, recogiendo el abono en los cubos, p ke (si se recoge en un solo cubo, de un solo dosificador, multiplicar p por 2). La dosis superficial: pkg) neve Plea) = “so0Kn) - 10000 (m/ha) [6.8] En nuestro caso, y teniendo en cuenta el resbalamiento arriba observado, tenemos, que si est bien regulada la maquina, se deberd recoger en un recorrido de 35,7 m: p(kg) = 95 - 500/10000 = 4,75 kg, sumados ambos cubes. En la prictica, esto supone: 125Recorriendo una distancia en metros igual a 500/a,, la dosis superficial en kg/ha serd: Peso recogido en ambos cubos (es decir, de Multiplicar los kg recogidos por el factor los dos dosificadores) 20 = D(kg/ha) Recogido en un solo cubo (de un solo dosi-__ Multiplicar los kg recogidos por el factor ficador) 40 = Dikghha) En el caso de que la méquina cuente con sistema electr6nico de regulacién proporcional al avance, este scré el valor nominal que habré de introducirse, siendo el cl encargado de acoplar las variaciones en caudal requeridas en relacién con I ciones de la velocidad de avance. También este sistema permite en el caso de Agricul- tura de precisién adaptar la dosis de abono a las necesidades de cada zona de la parcela La capacidad de trabajo de la abonadora depende de la anchura de distribucisn 0 Util a, (m), de la velocidad de avance v y del coeficiente de rendimiento efectivo o de campo. La capacidad de trabajo te6rica S, seré (v. aptdo. 1.3): 5, i on 1000 (ikon) = (halt (69) y la capacidad de trabajo efectiva viene afectada por el coeficiente 1, de rendimiento cfectivo (también denominado eficiencia en el trabajo), dependiente, entre otros factores, de la capacidad de la tolya de la forma y tamafio de la parcela y de la dosis superficial a distribuir. En general, 71.= 0,6-0.8, y + = (halh) [6.10] Ia velocidad real de avance en funcién de Ia yelocidad teérica, si existiera resbalamiento, 6, es v = v, (1 — 0). En este caso, la capacidad de trabajo teérica es: 14-7,6 10 S, = 10,64 0,7 = 7,45 (ha/h) =TNh: S= = 10,64 ha/h y para un rendimiento n, = 0,7: 6.5 Equipos para la distribucién de abonos minerales liquidos 6.5.1 Maquinas para la distribucién de abonos liquidos La utiliz superficie, resulta en muchos cas requieren equipos especiales, en muchos cas Hay que distingui a) Soluciones a alta presin como ¢s el caso del amoniaco liquide anhidro a presin de 12-18 bar, que es gaseoso a la presiGn atmosférica, 5) Soluciones a baja presién o sin presi6n, como las soluciones de abonos minerales solubles (urea, nitratos solubles) o también de amonfaco y abonos foliares. Se aplican con equipos de pulverizacién que deben ser resistentes a la corrosién, cin de abonos minerales en forma Liquida en aplicacién con maquinas en 5 ventajosa econémicamente, pero dado que se s los aplican empresas de servicios. 126c) Productos fertilizantes especiales 0 «alternativos», que combinan elementos principales, con oligoelementos y fitosanitarios, o productos naturales de todo tipo, en sistemas de cultivo ecolégico, los cuales se aplican con equipos de pulverizaci6n (v. Cap. 11). El amonjaco liquido a alta presién contiene un 82,2 por 100 de nitrégeno. Su suministro se realiza en grandes vehiculos-tanque, de los cuales se pasa a otros més pequefios en la explotacion, o directamente a los aparatos de aplicacién. Estos equipos (fig. 6.13) constan de un tanque a presi6n, con valvulas de carga y de seguridad, y de la valvula de descarga, desde la cual el producto desciende por unos tubos, todavia a pre- si6n a través de un distribuidor, hasta las rejas o inyectores, en cuya salida el amoniaco se evapora y se disuelve en el agua del suelo. Esto tiltimo supone la necesidad de humedad suficiente en el suelo y un completo cierre de los surcos de aplicacién, __ Tubo principal & Filtro 7 Regulador Cierre central Vilvula de descarga Distribuidor Tubos individuales Resorte de la reja Figura 6.13. Cisterna a presién para la distribuci6n de amoniaco anhidro 6.5.2 Equipos de fertirrigacion Las disoluciones de abonos minerales presentan las yentajas de una mayor facilidad de trasiego, por medio de bombas, asf como de aplicacién con los mismos aparatos de tratamientos, ¢ incluso a la vez que los mismos, como abonado foliar. El uso de abonado liquido en el agua de riego, fertirrigaci6n, es una técnica cada vez més utilizada (fig. 6.14). Se extiende de la mano de la instalacion creciente de sistemas de alta frecuencia de riego y bajo caudal (goteo y microaspersores), dadas las enormes ventajas que tiene este sistema en la dosificacién, ahorro de productos y de pérdidas en el medio ambiente, y en la eficacia sobre el crecimiento y productividad de los cultivos (fig. 6.15). Se requiere que la solucin tenga un pH dcido, con el fin de evitar obtura- ciones. La concentracién de fertilizantes debe ser inferior al 1% (10 g 6 10 cm? por litro de agua). En general se fija el tiempo de fertilizacién en cada riego y se deja siempre al final un tiempo de riego sin fertilizaciGn para limpiar las conducciones). 127Tapa de relleno Abono Aleachofa Bomba Solucién concentrada Aspiracisn Valvuta de estrangulamiento Figura 6.14 Esquema basico de un equipo para la distribucién de abonos solubles por fertirrigacién Bomba de agua ¢ Aplicacién Bombaderiego png ‘Tanque de riego Figura 6.15 Sistema avanzado automatizado de fertirrigacién. Los depésitos (parte superior) aportan la cantidad requerida de cada una de las soluciones concentradas al tanque de mezela, que a su yer alimenta al tanque de riego 1287.1 Carga de estiércol El estiércol de establo esté formado por la cama del ganado (generalmente paja) y los excrementos de los animales, tanto sélidos como liquidos. Una plaza normal de ganado vacuno, con paja, puede producir unos 40 kg diarios de estiércol fresco, equivalentes a unas 14 toneladas al afio. Se puede distinguir varios tipos de estiércol: fresco de mont6n — Estiéreol sélido de estercolero de estabulacién de transformacién de basuras — Estiércol Ifquido: Mezcla homogeneizada de las deyecciones s6lidas y liquidas del ganado. — Purfn: Liquido fermentado procedente de las deyecciones liquidas del ganado. En la tabla 7.1 se da la riqueza media de algunos tipos de estiércol: Tabla 7.1 Riqueza media de productos orgénicos utilizados como fertilizantes Estiéreol de: N /Materia organica| 0,70 60 0,40 30 1,00 60 0,50 60 Ave (gallinaza) 1,60 40 Los sistemas de carga y distribucién dependen, por tanto, del tipo de estiércol a aplicar. E] més utilizado actualmente es el estiércol sélido. La carga y transporte del mismo, asi como su distribucién, es un trabajo dificil y penoso, que trata de mejorarse 129con sistemas mecanizados: desde la carga con pala u horquilla sobre carretilla hasta sistemas de barrido del establo y carga automitica al remolque distribuidor (figs. 7.1 y72). Figura 7.2 Recogida y carga mecinicas del estiéreol por eadena de paletas Para la carga desde el estercolero al remolque se utilizan principalmente el cargador frontal del tractor y las grias. — Cargador frontal (v. aptdo. 22.1 y fig. 7.3): Es un elemento de carga sencillo y econémico, que se acopla a cualquier tractor, a partir de los 25 kW (34 CV), y que puede realizar multiples funciones. Es utilizado fundamentalmente para la carga de estiércol, consiguiéndose un rendimiento de 15 a 22 t/h. — Gritas (v. aptdo. 22.3 y figs. 22.10, 11, y 12): estan poco extendidas en las explotaciones agricolas, siendo elementos de carga de gran versatilidad, Pue- 130Figura 7.3 Utilizacién del cargador frontal para el estiércol: 1, recogida y amontonamiento; 2, carga al remolque distribuidor; 3, transporte a la parcela; 4, distribucién den ser remolcadas, semimontadas (con motor auxiliar de alrededor de 15 kW) y automotrices (con motor de unos 25 kW), Pueden conseguirse mayores rendimientos que con el cargador frontal, debido a su gran movilidad (dngulo de giro de 300° ¢ incluso 360°). La fuerza de arranque y la compacidad de la masa de estiércol son muy variables, segiin sus elementos constituyentes, su estado de descomposicién y su contenido de humedad. 7.2 Remolques distribuidores de estiércol Estas m4quinas (fig. 7.4) deben facilitar, agilizar y mejorar la costosa (en tiempo y esfuerzo) operacién de la distribucién del estiércol sobre el terreno. Un buen distribuidor debe ser capaz de aplicar entre 5 y 50 toneladas por hectérea, a velocidades de hasta 8 km/h como maximo. Debe poder trabajar en toda clase de condiciones del terreno. Los distribuidores de e: — Remolque. — Sistema de esparcido o distribucién. — Mecanismo de regulacién. Dependiendo de la posicién del dispositive de esparcido, se distinguen dos tipos de remolque distribuidores de estiércol: A) Trasero o longitudinal. B) Lateral. ‘col se componen de: 131Figura 7.4 Remolque distribuidor del estiéreol de un solo eje: 1, tolva; 2, rueda de apoyo; 3, eje cardanico; 4, enganche; §, freno; 6, regulacién de la dosiss 7, sistema de alimentacién; 8, dispositive de esparcido; 9, accionamiento de los cilindros fresadores A) El remolque distribuidor longitudinal o de descarga trasera es el tipo mas corriente (fig. 7.4). Puede ser de uno 0 dos ejes, dependiendo de que su capacidad ttil sea de 2.a 50 por encima de 5 1 respectivamente (v. aptdo. 22.2 de remolques). En su utilizaci6n para el transporte y distribucién del estiércol hay que tener en cuenta el elevado peligro de corrosién, por lo que conviene que sean de madera el fondo y las paredes laterales. Si se ha de utilizar el remolque sin el distribuidor de estiércol, debe pre- verse la posibilidad de apertura de los laterales, asi como la facilidad de montaje y desmontaje del dispositivo de esparcido. Existen también pequefios remolques polivalentes con dispositive esparcidor para acoplar a motocultores, con capacidad de I a 1,5 t. En distribuidores traseros de un solo eje debe tenerse en cuenta el que al irse retra~ sando la carga (entre 2/3 y 3/4 de vaciado) existe el peligro de la descarga del eje trasero del tractor, cuya capacidad de traccién se reducird, como ocurre en el segundo caso de la figura 7.5. En este caso la lanza del remolque tira hacia arriba en vez. de apo- yar en el tractor, pudiendo producirse un accidente al desenganchar el remolque ya que éste tiende a volcar hacia atras y puede aplastar a una persona que esté situada en la parte posterior del remolque. El sistema de distribucion esta formado por el dispositivo de esparcido, el dispositivo de alimentacién 0 avance del estiércol y el accionamiento. Cargado IB a V4 € A de la carga Yacio A Figura 7.5 Cargas en el punto de enganche de un remolque distribuidor de estiércol de un ¢j A, carga en el eje; G, posicién del c.d.g, y magnitud del peso del remolque; S, carga en el punto de enganche 132El dispositive de esparcido esta constituido por herramientas fresadoras acopladas a los correspondientes cilindros 0 rodillos giratorios. Se puede distinguir (fig. 7.6): Figura 7.6 Diversas formas de disposicién de los cilindros fresadores; a) horizontales; b) verticales; ©) con movimiento transversal; d) con movimiento pendular; ¢) con movimiento angular; 1) cilindro esparcidor inferior adicional — Cilindros dispuestos horizontalmente, uno © dos (a); cs cl sistema més empleado. — Cilindros dispuestos verticalmente, dos, tres 0 cuatro (b). — Cilindros moviles: uno 0 dos cilindros verticales que se deslizan a un lado y otro de la trasera del remolque (c), dos cilindros horizontales que basculan sobre un eje horizontal (4) o un eje con movimiento angular alternativo (e). En el caso de cilindros horizontales puede mejorarse 1a distribucién con un cilindro adicional de listones o pletinas dentadas en la parte inferior del dispositivo (j). Los cilindros esparcidores varian en su constitucién: pueden ser de tipo helicoidal, de borde liso 0 con pequefios dientes (como en ¢), 0 bien cilindros con cuchillas, paletas 0 dedos, de cierta longitud. No se ha demostrado ninguna ventaja de un sistema sobre otro. La velocidad de giro de los cilindros aumenta el efecto de desmenuzamiento del estiércol, pero no implica necesariamente el aumento de la capacidad de trabajo del distribuidor. Dan siempre mayor rendimiento los sistemas de cilindros fijos. Segtin la anchura de distribucién se puede distinguir (fig. 7.7): a) Distribuidores en banda ancha 0 abierta, normalmente de cilindros verticales. Lanzan estiércol en una zona mayor que la anchura de! remolque, con cantidades decrecientes hacia los extremos, por lo que es necesario el recubrimiento, 1334% R Figura 7.7 Tipos de remolques distribuidores de estiércol segin la anchura de distribucién; 1) distribucién abierta; 2) distribucién estrecha; a,, anchura del remolque; 4, anchura maxima de distribucién; @,, anchura Gtil; R, recubrimicnto de forma andloga al caso de las abonadoras centrifugas. La anchura ttil resulta entre 4 y 6 m (menor que la anchura maxima de distribucién). Tienen interés en el caso de querer aplicar dosis superficiales moderadas. b) Distribuidores en banda estrecha, correspondiente a la anchura de] remolque (1,7 a 2,0 m). Son de cilindros horizontales y resultan adecuados para la apli- i6n de cantidades considerables de estiércol. ©) Distribuidores combinados: reénen ambos sistemas, mejorando la capacidad de trabajo de la maquina (fig, 7.8). El sistema de alimentaci6n de estiércol al dispositivo distribuidor consiste en un transportador de cadenas unidas por listones transversales que pueden avanzar a velocidad regulable. Es importante que la forma de los listones ayude al arrastre del estiér- col, recogiendo perfectamente toda la masa adherida al suelo del remolque. En pendientes de cierta magnitud este mecanismo de cadenas tiende a resbalar por debajo de Figura 7.8. Distribuidores combinados; a) con centrifuga iro helicoidal; b) con platos de distribucién 134,Ja masa (hay que tener en cuenta que si el tractor esta en pendiente descendente, la cadena avanza ascendiendo). El accionamiento se realiza a través de la toma de fuerza del tractor, por medio de un eje cardénico y, en general, intercalando un embrague de proteccién de sobrecargas. El accionamiento de los cilindros se realiza mediante una caja de engranajes dispuesta lateralmente (w. fig. 7.4). B) El remolque distribuidor lateral tiene la ventaja de no presentar el peligro de descarga del eje trasero del tractor durante la distribucién, pero a pesar de ello practicamente no se utiliza. El dispositivo esparcidor consiste normalmente en un eje longitudinal acoplado a lo largo de uno de los laterales del remolque, y consta de un sistema de cadenas 0 létigos aplicable a estiércoles con gran contenido de humedad (fig. 7.9), o de unos cilindros fresadores normales (fig. 7.9b). También puede consistir en un tema de cadena sin fin, el cual avanza a lo largo del remolque, arrancando y lanzando el estiércol lateralmente (fig. 7.9¢). Figura 7.9 Tipos de distribuidores laterales de estiércol: a) de eje de cadenas giratorio; b) de cilindros fresadores; c) de cadena fresadora sin fin Hay que citar finalmente un nuevo sistema de aplicacién del estiércol, consistente en su localizacién en profundidad. La méquina consiste esencialmente en una abonadora localizadora en profundidad (¥. fig. 6.12a), a base de un fondo mévil y ventana de apertura cayendo el estiércol al suelo por detras de una reja robusta. Este tipo de maquina distribuidora de estiércol se aplica fundamentalmente en frutales y vifiedos. 7.3. Regulaciones y rendimientos La variacién de la velocidad de avance de la cadena de alimentacién implica una variacién de la dosis superficial distribuida. La regulacién puede ser discontinua, por un mecanismo de trinquete, 0 por medio de un variador continuo. Debe poderse regular el avance entre 0,2 y 2,5 m/min, aunque para la distribucién de estiércol no se sobrepasa 1,7 m/min, Esta velocidad puede controlarse directamente con el remolque 135parado mediante un reloj. Hay que tener en cuenta que puede variar esta velocidad ligeramente con el remolque cargado, por el resbalamiento que se produce. Para evitar recorridos innecesarios del conjunto tractor-remolque por el terreno de ivo es conveniente regular e! distribuidor de manera que Ilegue vacio a las cabeceras de la parcela, Esto se consigue combinado el avance de la cadena con la velocidad del tractor, lo que se refleja en los célculos siguientes: a) Tiempo que tarda en vaciarse el remolque distribuidor de estiércol: Jongitud itil del remotque (m) cnn hot (7.1) Velocidad de avance de la cadena de alimentacion (m/min) v. b) Longitud recorrida hasta el vaciado total del remolque: 1.(m) = velocidad de avance del tractor (km/h) - t (min) « 1 + 10° (m/km) - —— (h/min) = 16,7 -v (kro/h) - t (min) (7.2) 60. ¢) Cantidad de estiércol distribuida por hectérea: carga del remolque (t) 4 (ha) = ———______~________ . 10000 (m?/na)_ [7.3] longitud / (m) - anchura ttil de d m) Ejemplo: Se tiene un remolque distribuidor de estiércol de 4 «de capacidad y longitud 2,5 m, la anchura til de distribucién es de 2,3 m. La velocidad de avance de la cadena puede regularse entre 0,2 y 1,5 mlmin. Se quiere aplicar una dosis de 20 tiha en una parcela cuya longitud es de 210 m. Se pide calcular a qué velocidades han de fijarse el avance de ta cadena y el avance del tractor para terminar siempre en las cabeceras. Puede en este caso realizarse una regulacién aproximada siguiendo las instrucciones del manual de operacién del remolque y variando las velocidades respectivas hasta comprobar que se ha vaciado el remolque en el recorrido de 4/20 = 0,2 hectdreas = 2000 m2 Sin embargo, aplicando las férmulas indicadas tenemos, de forma més precisa: a) Tiempo que tarda en vaciarse el remolque a la velocidad de avance de la cadena de 0,3 m/min. (Eq. 7.1): 2,5 m. 0,3 mfnin =8,3 min b) Distancia recorrida, a una velocidad del tractor de 6 km/h (Eg. 7.2): 1= 16,7 -6-8,3 = 833 m que es practicamente 2 idas y vueltas de 210 m (que serian 840 m, correspondientes a 840 x 2,3 = 1932 m?). eo D | en estas condiciones: 4t 2 Minoan + 10000 m*/ha = 20,7 thha 136Es decir, préicticamente las 20 t/ha, correspondientes a 5 remolques/ha. Para consc- guir exactamente las 20 t/ha habria que reducir la velocidad de la cadena del remolque a 0,29 m/min. El rendimiento 0 la capacidad de trabajo del remolque distribuidor de estiércol dependen de su capacidad de carga, del rendimiento del sistema auxiliar de carga y de la dosis de estiércol a aplicar por hectérea, La tabla 7.2 resume los rendimientos apro- ximados para unas condiciones determinadas. La organizacién del trabajo suele ser, en el caso de pequenas explotaciones, el contar con una UTH* auxiliar que realiza la carga en el estercolero, y su transporte en otro remolque hasta la parcela. En grandes explotaciones se trabaja en cadena continua a base de dos o tres remolques distribuidores. Tabla 7.2 ‘Tiempos efectivos para distribucién de estiércol (carga y distribucién). Capacidad de carga de 10 t/h y longitud de parcela de 200 m Carga dal remoique ‘Necesidades horarias en hTH/ha para dosis de: ( 10 tha 20 Uha 40 vha 2 43 V7 121 B 59 10,0 4 54 92 5 50 85 * RTH, UTH, ver Anejo 4, 7.4 Sistemas de tratamiento del estiércol liquido Actualmente en muchas granjas la evacuacién del estiércol de los establos se realiza en forma liquida, mezclando las deyecciones sélidas y liquidas (purines) y el agua de limpieza de las plazas del ganado. Este sistema tiene numerosas ventajas en lo que respecta al manejo de las deyecciones, que se puede mecanizar totalmente. El estiércol o los purines son almacenados en grandes cubas 0 fosos, que pueden ser subterrdneos (bajo el establo o fuera de éste) o al aire libre para su posterior distri- bucién; pero para poder espaciar estos productos sin provocar un daito al suelo 0 a las aguas fredticas conviene depurarlos. La depuracién biolégica se realiza mediante la accién de bacterias: a) _aerobias por oxidacién o aportacién de oxigeno a la materia orgénica. hb) anaerobias, reduciendo Ia presencia de la materia orgénica que se transforma parcialmente en un gas combustible (biogas). a) Tratamiento aerobio El més extendido en las granjas cs el de balsas de estiércol liquide con turbinas flotantes, El sistema consiste normalmente (fig. 7.10) en una criba de separacién de ele- 137Figura 7.10, Sistema de depuracién aerobi mentos s6lidos y una balsa de aireacién con un que , establo; 2, criba; 3, residuos s6lidos; 4, turbina flotante; 5, balsa de aireacidn; 6, fosa de deyecciones istema mezclador-homogeneizador pira el estiércol Ifquido y lo Tanza al aire libre, con lo que se consigue una oxida- ci6n intensa. Existen tres tipos de sistemas me: a) b) cladores-homogeneizadores Mecénico: turbinas 0 agitadores de paletas o de discos flotantes normalmente de eje vertical accionado por motor (2-3 kW por eje). Neumdtico: tuberias 0 lanzas, en ciertos casos montadas en flotadores, que se mueven en cl interior o cn la superficie de la masa liquida introduciendo aire a presi6n, proporcionado por un compresor. Hidrdulico: Una bomba toma liquido de la cuba y lo lanza de nuevo en chorro con una presién variable. Este chorro puede ser lanzado sobre la superficie (deshace la costra; la presién necesaria es mas alta) o en el interior (levanta los lodos del fondo). En ambos casos, el chorro liquido puede conseguirse con el propio tanque distribuidor de purin (ver més adelante). b) Tratamiento anaerobio La digestiOn anaerobia de residuos agropecuarios es una técnica relativamente novedosa a pesar de que se conoce desde finales del siglo x1x. Su ventaja con respecto al tratamiento aerobio es que el coste de la depuracin es menor habiendo ademds una produccién neta de energfa en forma de un gas combustible denominado biogas, compuesto por metano (CH,) y anhfdrido carbénico (CO,) en una proporcién media de 60 y 40 por 100 respectivamente. Existen miltiples tipos de instalaciones de biogas o de digestién anaerobia mas menos complejos, pero que vamos a resumir en una de mezcla completa (fig. 7.11). nentos siguientes: Fosa de deyecciones y bomba de alimentacién. Salida del efluente. Contador del gas, Bomba de calefaccién. Caldera. Termostato del digestor.(oarautouemt o oysjsosoad g foye)souts94 27, ‘0}X9} [9 U9 sopEOIpUL SoJoUIDN) “ea}duoD eozaU op seoIg op UOHEPASUT TTL want parensy —.— — auanyyy ——— renprsar ony 1398. Termostato de la caldera. 9. Digestor. 10. Agitador. Il, Tubos de calefaccién. 12. Valvula de seguridad. 13. Condensador. 14. Filtros. 15. Gas6metro. El efluente se puede utilizar como fertilizante y el biogas, ademas de calentar agua, se puede emplear en motores de combustién interna para generar electricidad. EI inconyeniente de estas instalaciones es, ademas de su elevado costo, el que resulta todavia excesivamente complejo de manejo para el agricultor-ganadero, por lo que la investigacién en este campo debe buscar solucionar estos dos problemas fundamentales para conseguir que esta técnica se introduzca en el ambito agricola considerando el interés de su doble ventaja: depuracién y produccién de energia. 7.5 Tanques distribuidores de purin El puri o estiércol Ifquido tratados por medios aerobios o anaerobios debe ser consi- derado como un abono orgénico de alto poder fertilizante que contiene por témino medio, cuando procede de ganado bovino o porcino, de 0,4 a 0,6 % de Nitrgeno, de 0,1 a 0,15 % de Fésforo y 0.4 a 0,5 % de Potasio y précticamente nada de Calcio. En cl caso de estar suficientemente diluido, el purin puede distribuirse mediante instalaciones de riego por aspersién o cafiones aspersores, con boquillas de gran di metro. El purin puede provenir directamente de la cuba o foso de la granja o de un tanque-remolque que lo transporta a la parcela. En general el purin o estiércol Iiquido, por ser bastante denso y llevar materias en suspensi6n, requiere de tanques distribuidores con capacidad entre 2000 y 8000 litros montados en remolques de uno 0 dos ejes. Existen dos tipos de tanques distribuidores de purin; con compresor y con bomba, que realizan no s6lo la distribucién sino también Ia aspiracién del producto. a) Tanques distribuidores de purin con compresor (fig. 7.12). Figura 7.12 Tanques distribuidores de puri con compresor: 1, cisterna; 2, boquilla de salida: 3, compuerta de cierre; 4, vilvula de flotador; 5, torre; 6, manémetro; 7, distribuidor de cuatro vias; 8, compresor de aire; 9, manguera de aspiracién y mezeladora 140A partir de la toma de fuerza del tractor es accionado un compresor de aire (8), con el cual primeramente se genera un vacfo en el interior de la cisterna (1), cuya manguera (9), introducida en la cuba del estiércol, lo aspira hasta el Ile- nado de la misma. Este mismo compresor sigue actuando para realizar la homogeneizacién continua de la mezcla, asi como, invertido su sentido, genera la presidn necesaria para su distribucién en el campo (2,5 a3 bar). El liquido es distribuido por medio de una boquilla de choque (2), generando un chorro en forma de abanico y de gran alcance. Este tipo de distribucién, que es muy sensible al viento, puede transformarse en un chorro estrecho y bajo por medio de otra boquilla. Una vez utilizado, el tanque y todo el sistema deben ser limpiados perfectamente bombeando agua limpia, y penetrando en su interior con mangueras y utensilios para desprender todos los restos. b) Los tanques distribuidores de purtn con bomba (fig. 7.13) van provistos de dos mangueras, una de aspiracién (5) y otra de salida de Ifquidos, acoplad: la bomba (4) a través de distribuidores de tres vias (3), con los que se consigue mandar todo el movimiento de los liquidos. La bomba puede ser de tornillo sin fin 0 centrifuga. Figura 7.13. Tanque distribuidor de purin con bomba: 1, cisterna; 2, boquilla de salida; 3, distribuidor de tres vias; 4, bomba de tornillo sin fin; 5, manguera de aspiraci6n; 6, manguera mezeladora El tanque permanece siempre sin sobrepresién. La bomba aspira el Liquido del tanque y lo impulsa sobre la boquilla. Utilizando adecuadamente los distribuidores de tres vias se realiza la homogenizacién de purin en la cisterna y empleando simulténea- mente las mangueras de aspiracion (5) y de mezela (6) se verifica el batido del estiér- col en la cuba. El sistema de trabajo con cualquiera de los tipos de tanques de purin consiste en: 1. Mezcla y homogeneizacion del estiércol en la cuba. Se deben realizar continuamente si se quiere evitar la separaci6n en fases del estiércol Ifquide. La cisterna de vacfo remueve el purfn con el aire (lo mds conveniente) y con el chorro que genera la bomba; suele llevar una boquilla o lanza especiales para realizar este cometido de remover y mezclar 2. Llenado del tanque, tras la inversién del compresor o tras el cierre de la salida, respectivamente. 141(ver aptdo, 6.3.2) 0 con remolques distribuidores de » Mezclado durante el trayecto al campo. El trabajo de picado de elementos gruesos es posible con accesorios especiales en cualquiera de los tipos de tanque. Distribucién. Existen diversos dispositivos distribuidores en los tanques de purfn: los mas usuales son la boquilla de platos de choque que trabajan satis- factoriamente en ausencia del viento, pero existen también distribuidores de planos defeciores, centrifiugos, de boquillas giratorias, de tubo pendular, de rejas para enterrado en profundidad, de mangueras miiltiples, etc. Estos tiltimos, que llevan a cada Ifnea la misma cantidad de producto, son los que consiguen una distribucién mas exacta. Los de rejas para enterrado del purin son los is ecolégicos. mé En las Estaciones de Ensayo de maquinas agricolas se verifica la uniformidad de distribucién de los tanques distribuidores de purin tanto en el sentido de avance como en el sentido transversal, de un modo andlogo a los ensayos con méquinas abonadoras tiércol (aptdo, 7.2). En general, se considera la distribucién como satisfactoria cuando las desviaciones unitarias no superen en + 15 por 100 el valor medio. 1428.1 Formas de realizar la siembra La siembra consiste en la colocacién en el terreno de cultivo de las semillas en las condiciones requeridas para su desarrollo, Dentro de estas condiciones existen distin- ‘tos sistemas de siembra y, por tanto, de cultivo: — Cultivo en toda la superficie: Se realiza cuando no es necesario dar labores durante toda o la mayor parte del tiempo de desarrollo de las plantas, como es el caso de pratenses, arroz, etc. — Cultivo en lineas: Las plantas quedan colocadas en lineas o hileras, con el fin de dejar zonas libres para el paso de maquinaria. Es el caso mds frecuente. Al establecer un tipo u otro de cultivo se parte de la forma de realizar la siembra, que puede ser (fig. 8.1): a) A voleo (distribuci6n al azar de las semillas sobre toda la superficie del terreno). b) En lineas o a chorrillo (colocacién aleatoria de las semillas en un surco, cubriéndolas, para dar Iineas definitivas), Puede ser en lineas con una anchura de 1 cm 0 en fajas o bandas de 6-8 cm. 4d) A golpes (colocacién de grupos de semillas a distancias definitivas, en lineas). €) Monograno (colocacién precisa de semillas individuales a distancias definitivas, en lineas). Este tipo de sembradoras se puede denominar «de precision», si superan el nivel establecido en el correspondiente ensayo. El sistema de cultivo en toda la superficie se siembra en general por uno de los dos primeros métodos (a voleo 0 a chorrillo), mientras que el cultivo en Iineas supone la utilizacién de cualquier método, menos el de a voleo. La finalidad en todos los casos es establecer una densidad superficial de plantas 6ptima, y el espaciamiento adecuado, desde los puntos de vista agronémicos y econ6- micos. La densidad de plantas y el espaciamiento vienen definidos principalmente por: — Clase de cultivo. — Tipo de suelo. — Fertilidad del suelo. — Humedad disponible (eventualmente, riego). — Efecto del espaciamiento en Ia linea y entre Iineas sobre la facilidad y el coste de las operaciones: aclareo, control de malas hierbas, cultivo y recoleccién. 143° a oe TO mm en teet y 2° Pi 8teg 480s pages a) Siembra a voleo b) Siembra en Iineas, « chortillo er2%e" "0" 5% s Sawlee ) Sicmbra en fajas 4) Siembra a golpes Pe a ete a ofa af ¢) Siembra monograno: Figura 8.1 Diferentes formas de realizar la siembra La superficie del terreno después de la siembra puede quedar conformada en diferentes perfiles (fig. 8. 2): a) Ensurcos. b) Enterreno labrado en Hlano. c) Encerros. d) Encaballones. e) En terreno sin labrar: siembra directa. El primer sistema es adecuado para regiones semisridas, pues la semilla aprovecha mejor la humedad de Ia capa inferior del terreno. La siembra en caballones 0 en cerros, al contrario, deja libre la zona profunda para que corra el agua libremente: adecuada en zonas himedas o en riego. En condiciones favorables de humedad es frecuente la siembra en Ilano. Existe una combinacién de la siembra en caballones y en Ilano, que consiste en colocar una 0 dos lineas («lineas pareadas») en caballones anchos 0 mesetas (ver fig. 10.1). Este sistema tiene muchas ventajas desde el punto de vista de la mecaniza- cidn, adaptindose la anchura de los caballones a la huella del tractor y a la anchura de las cosechadoras (principalmente para cultivos horticolas). Las maquinas sembradoras tienen la misi6n de colocar en el terreno (en diferentes condiciones) las mas diversas clases de semillas sin dafiarlas; en general, la siembra la realizan en lineas, a una profundidad uniforme, pero diferente para cada semilla y con- 144> 2 IRETRTRP 7% yt *- «1° d) Ay o lf Te TAL NR TNT Figura 8.2. Formas de siembra segan la superficie del terreno diciones distintas (normalmente, entre | y 8 cm). Debe ser posible la regulacién de las diferentes dosis de siembra (1 a 250 kg/ha) con la minima variabilidad, tanto entre zonas dentro de la linea como entre las lineas, Para determinados cultivos, con una densidad de plantas definitiva entre 70000 y 150000 por hectérea (remolacha, maiz, horticolas), se exige la siembra de precisién, a una distancia entre 2 y 15 cm. Se exige tam- bién a las maquinas sembradoras gran velocidad, asf como su enganche y utilizacién por una sola persona. En la’Tabla 8.1 se dan algunas propiedades de diferentes semillas. La dosis de siembra, D, se determina en funcién del peso, G en g por 1000 semi- Ilas, el nimero de plantas z, que se desee establecer por hectérea y el factor de germi- nacién f (%): D (kg/ha) = ae 108 [8.1] 8.2 Tipos de sembradoras 8.2.1 Sembradoras a voleo La siembra a voleo es apropiada para semillas pequefas y, especialmente, para pratenses y también en terrenos encharcados como es el caso del arroz Estas sembradoras suelen ser de construccién muy simple, distinguiéndose dos tipos: — Centrifugas. — De descarga libre. De las primeras existen tipos manuales, y también para montaje al tractor, coinci- diendo en este caso con las abonadoras centrifugas (ver aptdo. 6.3.2). Se puede obtener con estas maquinas distintos tipos de distribuci6n superficial, tanto de la semilla (p. ej. arroz), como de cualquier producto granulado (fig. 8.3). Las sembradoras de descarga libre son andlogas, en cuanto as dores se refiere, a las sembradoras en Ifneas (ver més adelante), Srganos distribui- lo que al final dejan 145‘SoIpatll saz0[WA tos s[sajugued anva sozoUINU SO] («) ] saul rel os-or o¢-0z SP | 00001-000s s9'0 OE-s1 Ls OsSS | S8-S9 | ep sonIpWOID TT OE-ST sv9 off ooo0¢r o8'0 STH | $80 | OI SeLT STV sy 04-09 stl ole oor st'o-s9'0 | ouz-vor | s-z zs 02-01 ze RE SE-OT | o8z-OZI | orE-8z | OOOzI-0008 | FE'O-PLO | Osco. | ELL | G'L-v's | 98-99 sovuesing) = = = ot = rs'0-sc'o | ozs-o0e | zI-s 78 81-01 serpny (re) (oo0Iz) (z'0) (8¢) co Co Co £@ ST-Ol | O8t-0O1 | 9€-ZE | OOSZz-OOLLI| Fz'0-89'0 | os-9z | E-s'I sest | o1o's ounnued (8¢) (ooss1) (s¥'0) (ro) (1) (co) se SOL | O8t-Ovt | .€r-€ | OOO0Z-o00LI | s‘o-r'o | vert | 97-01 ors’ Puony (4) (00091) (p9‘0) (3¢) (co (won se SI-OL | O9I-OLL | cOFFE | COBLI-O0SrI | B9'0-8S'0 | ose | OES | oss | s'er-o'% epegeD (se) (00002) v0) | (ze) | 2) (1'€) (s'9) see stot OOZ-O01 | €-€-OE | OOZTZ-OOFLI | O8'O-TZL'O | OS-Sc | SEST | OF-9' O80 (4) O81, (wa) (wa) (ayy) ousaquy oxy sod @ (wu) (uruz) (wu) ‘eiquiais aut] eaquiars | ojrarurezoa sounsd (eupAiy) | souesS | sosadsq | canyouy | pnyBuoy equuas op up ua ap ap ap ‘pepisued, o00r ap odjy, Peprpunjosg | epurysiq | pepsued | oinsuy O19UIIN souoystrauryg, Seywias soqua.ayrp ap sootus9}0x3e soyep A svaisty sopepaidoig, 1g FIgeL, 146Distribucién en bandas Distribuci6n en ambos lados 8 (pantalla central) Distribucién a un solo lado Distribucién en banda (pantalla total) igura 8.3 Posibilidades de distribucién con una maquina centrifuga (siembra a yoleo o abonado) caer la semilla libremente a poca altura, en vez de introducirla en el terreno a través de las botas de siembra. Van provistas generalmente, en su parte posterior, de una grada de ptias 0 de rodillos, para enterrar ligeramente la semilla. En ocasiones, una misma maquina va provista de dos tolvas para semillas diferentes, incluso una con la sembra- 147dora en lineas y otra a voleo (siembra de pradera mixta graminea-leguminosa, respectivamente) (fig. 8.4). Figura 8.4 a) Sembradora de caida libre con rodillos desterronador y compactador. b) Seccién de una sembradora de praderas mostrando la colocacién en el terreno de dos tipos de siembra en Iineas ya yoleo y una tolva delante para abono Otros dos tipos, totalmente distintos, de siembra a voleo s — Siembra aérea (realizada con avionetas con los mismos equipos utilizados para el abonado). Se utiliza en grandes parcelas con mal acceso para las méquinas como ¢s cl caso del cultivo del arroz. — Hidrosiembra (por medio de chorros de agua mezclada con materiales adhe- rentes), Se utiliza especialmente en la siembra de taludes, para su contencién. 8.2.2 Sembradoras en lineas En Ja siembra en lineas, la maquina debe realizar las siguientes operaciones 0 s, que indicamos esquematicamente en la figura 8.5: 1° Abrir el surco donde se va a depositar Ia semilla, lo que se realiza por medio de distintos tipos de herramientas: 1. Abrir el sureo 2. Depositar la fase emilla 3. Enterrarla 4. Comprimir el suelo Figura 8.5 Esquema de las operaciones que realiza una méquina sembradora; , profundidad de siembra 148— Rejas asurcadoras (fig, 8.6-a, b y c) de distintos tipos, cuya parte delantera, recambiable, abre el surco, siendo depositada la semilla inmediata- y cayendo de nuevo la tierra sobre la semilla. Estas rejas se na los suelos en buenas condiciones (el tipo «a» para condi- jones Gptimas; el «) Barra para vid Boguillas fijas ) Barra para frutales — Mangueras H. Regulacién en altura P_ Regulacién de ta posicidn de tas boquillas Figura 11.27 Distintas formas de adaptacién de barras de pulverizacion En pequefias plantaciones, con equipos de carretilla 0 mochila, frecuentemente se utilizan canalizaciones unitarias que acaban en unos dispositivos Hamados lanzas 0 pistolas en cuyo extremo existe una o varias boquillas de pulverizacién. Cada equipo 208puede ir provisto de uno o mis de estos aparatos. Concretamente, suelen utilizarse en cultivos arbéreos de vegetacién agrupada, con el fin de conseguir una distribucién mas densa y homogénea en Ia masa vegetal, sobre todo en el interior, zona dificilmente alcanzable si el tratamiento se realiza mediante barra de pulverizacién. Por otro lado, tienen el inconveniente de la mayor cantidad de tiempo que se requiere para realizar el tratamiento, en comparaci6n con otros sistemas (fig, 11.28). Lanza Pistola Lanza en horquilla Figura 11.28 Lanzas y pis las de pulverizacién 11.3.2 Ventajas e inconvenientes de los pulverizadores Como ventajas tenemos las siguientes: — La amplia gama de productos a los que se adaptan, sea cual fuere su forma o presentacién. — Pueden realizarse algunos tratamientos de inviemno en arboles frutales, aplicén- dolos directamente a troncos y ramas. Estos aparatos requieren menos energia motriz por unidad de tiempo que los atomizadores. — Su precio de adquisicion es inferior a los de los atomizadores. Como inconvenienies pueden citarse los siguiente: — No permiten obtener gotas finas (300 um, aproximadamente, de didmetro medio); esto trae consigo la necesidad de utilizar mayores cantidades de producto por hectérea. Como consecuencia se hacen mas frecuentes las operaciones de Henado de las cubas con lo que disminuye la capacidad de trabajo. — Existe mayor riesgo de que las gotas depositadas escurran a través de la planta. — La penetracién de la masa vegetal es mala, quedando en muchos casos la parte interior de los drboles apenas sin tratar. — Las gotas quedan frenadas con bastante rapidez, lo que motiva que el alcance del tratamiento sea pequefio. Puede incrementarse dicho alcance aumentando el grosor de las gotas; no obstante la experiencia demuestra que por encima de 30 bar este aumento es muy débil, mientras que el alcance practicamente se mantiene. — Una mayor finura de gotas puede conseguirse: incrementando Ia presién, con Jo que aumenta el caudal (lo cual no interesa) o disminuyendo el didmetro de las boquillas de los difusores, lo que aumenta se sensibilidad al desgaste y posible obstruccién. 20911.3.3 Regulaciones de los pulverizadores Regulacién de la presién. Se consigue actuando sobre el regulador, segtin las caracteristicas del tratamiento, asf como del calibre y tipo de boquillas utiliza controla por medio del manémetro. Regulacién del caudal. Puede conseguirse actuando sobre: — El tipo de boquilla. — Presién. Para un determinado ajuste o regulacién del pulverizador, el volumen repartido es proporcional al tiempo empleado y el volumen por hectdrea a la velocidad de avance (v. aptdo. 11.8). Se han introducido recientemente reguladores del caudal proporcionales al avance del tractor (CPA) y al régimen del motor (CPM). 11.3.4 Mantenimiento de los pulverizadores — Deben limpiarse regularmente los filtros, a fin de eliminar todas las impurezas que se quedan en el circuito y que pueden obstruir las boquillas. — EI lavado a fondo después de utilizar el aparato es muy importante, ya que impide la formacién de depésitos en sitios dificilmente accesibles. Han de tomarse precauciones en el caso de que se utilicen para pulverizar sucesivamente herbicidas y funguicidas o insecticidas; en este caso se recomicnda efectuar un lavado con una solucién de sosa de 2 6 3 por 100, 0 amoniacal al 1 por 100, dejando que se impregne el circuito durante varias horas, Cuando se han utilizado productos emulsionantes, cl circuito debe limpiarse con detergente, aclardindose posteriormente con agua. — Deben sustituirse frecuentemente las pastillas de las boquillas, sobre todo cuando se utilizan Ifquidos en suspensién, los cuales ocasionan un rapido desgaste de las mismas. Debe verific: el buen funcionamiento de la bomba, si nes del fabricante, — Cuando Ilegue la época de bajas temperaturas debe vaciarse por completo el aparato, a fin de evitar los riesgos de la congelacién que puede producirse en el interior del circuito, uiendo las instruccio- 11.4 Atomizadores Dentro de los aparatos que hemos llamado atomizadores 0 pulverizadores de chorro transportado por corriente de aire, pueden distinguirse: Atomizadores hidroneumaticos. Atomizadores neumdticos. 11.4.1 Atomizadores hidroneumaticos s (fig. 11.29) son esencialmente pulverizadores de presién de liquido han afiadido un yentilador, que crea el chorro de aire que transporia las a los que se les 210Figura 11.29 Elementos de un atomizador hidroneumitico: 3, distribuid bomba; 2, rodete ventilador; 4, depésito; 5, boquillas; 6, gotas; 7, corriente de aire. (Norma EN 907) gotas ya formadas. Su aplicacién es normalmente en cultiyos arbéreos y vifiedo, pero existen también equipos para cultivos bajos denominados pulverizadores de chorro transportado con cortina de aire que utilizan unas mangueras hinchables de aire («air wings») para mejorar la penetracién de las gotas en el cultivo (fig. 11.30). Esta corriente de aire consigue tumbar las plantas herbdceas, con lo que quedan mas expuestas a la accion del tratamiento. Boquillas Manguera de Rampa a ventilacién Cortina de aire Kigura 11.30. Vista de una rampa de un pulverizador de chorro transportado con cortina de aire a) Ventiladores Los ventiladores pueden ser axiales 0 centrifugos segtin que la trayectoria del aire al salir de los élabes de impulsién sea axial 0 tangencial. Los primeros proporcionan mayor caudal (hasta 60.000 m‘/h) a una presion baja (25-30 mm c.a.), mientras que los segundos suministran un caudal menor (2000-12000 m*/h) a una presién mayor (60 mm c.a.). 211En los atomizadores de pulverizacién hidroneumdtica el ventilador utilizado es de tipo axial, el cual suministra el flujo del aire necesario para asegurar el transporte de gotas ya formadas por la presién del liquido. Su diametro oscila de 50 a 100 cm. La carcasa deflectora puede tener diferentes dimensiones segtin los casos. De las dos aberturas, una de ellas constituye la zona de aspiraci6n del aire, mientras que la otra es la de impulsidn. Tanto una como otra tienen una forma especifica, de modo que constituyen una canalizacién que va guiando las Ifneas de corriente de aire. El rodete helicoidal del ventilador dispone de 6 a 16 dlabes con un 4ngulo de calado que puede ser fijo 0 variable. Los deflectores se construyen en-chapa de acero, aleacién de aluminio, fibra de vidrio o resinas de poli Los dlabes se fabrican en aleacién ligera o nylon La rampa de pulverizacién con las boquillas, en arco de cfrculo, esté instalada en la zona de impulsién de aire y a veces se sittia sobre la pared exterior del deflector, cerca de su perimetro. Existen otros tipos de atomizadores en los cuales la la del aire es por toberas independientes (fig. 11.31), colocdndose sobre cada una de ellas una boquilla. ‘Toberas de salida Figura 11.31 Atomizador con salida del aire por medio de toberas independientes Las prestaciones de los ventiladores son muy variadas, dependiendo de las caracte- de los 6rganos de rotaci6n, de la seccién de paso del aire y de la velocidad de rotacién. La potencia de estos equipos varfa entre 10 y 30 kW (incluida la absorbida por la transmisién) y los caudales de aire, entre 4 y 10 m'/s. El accionamiento del aparato (incluidos ventilador, bomba y agitador) se realiza a partir de la toma de fuerza del tractor. Pueden encontrarse también equipos en los que dicho accionamiento corre a cargo de un motor auxiliar, con la ventaja de que puede disponer de un tractor de menor potencia, el cual se limita a arrastrar el equipo. Aleb) Tuberias de boquillas Las tuberfas de pulverizaci6n toman diferentes formas, segtin el perfil de la salida del aire; en general estén constituidas por dos canalizaciones portaboquillas independientes en forma de arco de circunferencias, cada una de ellas alimentada por una llave de paso en el distribuidor. Estas dos barras se instalan entre el divergente de la virola y el deflec~ tor, siguiendo su forma exterior. Las canalizaciones pueden ser fijadas sobre la externa, de tal manera que las boquillas estén situadas a la salida del aire impulsado, 11.4.2 Atomizadores neumaticos (fig. 11.32) EI principio de funcionamiento de estos aparatos esté basado en el efecto del choque que produce un caudal de aire que al entrar en contacto con el liquido, lo arrastra en la direccién del flujo de la corriente, producicndo su divisién cn gotas finas. Cada una de ellas es portadora de la energia comunicada en el choque, siendo lanzada a una cierta distancia. La diferencia con el sistema de chorro transportado estriba en la energia que posee el Iiquido antes de entrar en contacto con el flujo de aire; en los sistemas neumiaticos ésta es casi nula, mientras que en los hidroneumiaticos el liquido es impulsado por una bomba a una determinada presién. Los principales elementos que componen este tipo de aparatos son: — Ventilador. — Elementos de pulverizaci6n. — Dispositivo de llenado y agitacién, Ventilador Es el Grgano que suministra la energfa necesaria para asegurar la divisin y el transporte de gotas; suele ser de tipo radial o centrffugo con un ntimero de Alabes om- Figura 11.32 Atomizador neumitico: 1) Conduceién de aire; 2) Ventilador centrifugo; 3) Dispositivo de orientacién; 4) Conduccién de liquido 213prendido entre 12 y 16, Dada su eclevada velocidad de funcionamiento, en aquellos aparatos accionados por la toma de fuerza se hace necesario un dispositive multiplicador, el cual esta constituido por correas o cadenas, siendo las relaciones de transmisién de 5:1 a 8:1 cuando la toma de fuerza gira a 540 r/min. Organos de pulverizacién Comprende las toberas, que pueden ser aisladas o asociadas. Esquematicamente, la forma de la tobera es del tipo convergente-divergente, en cuya seccién més estrecha recibe la yena liquida (fig. 11.33), produciéndose la pulyerizacién y transporte de la gotas. En algunos casos las toberas se utilizan agrupadas en forma de mano (fig. 11.34). En algunos aparatos de gran capacidad de trabajo, las toberas adquieren dimensiones importantes, llamandose cafiones neuméticos. Liquido ‘Aire a) b) Figura 11.33 Toberas de atomizacion neumitica con la conduccién del liquido: a) En sentido del flujo del aire; b) Perpendicular d flujo del aire Prestaciones Por lo que a los caudales y velocidades del aire se refiere, los valores medios a la salida dependen de las caracterfsticas geométricas del ventilador (diémetro, ntimero y forma de los élabes), del régimen de velocidad, asf como el propio equipo (forma, dimensién y nimero de toberas). De forma general, se puede decir que para poten inferiores 0 iguales a 15 kW, los caudales de aire varfan entre 0,5 y 3 m’/s, estando las velocidades del aire comprendidas entre 50-y 100 mis y a veces mas.°) Figura 11.34. ‘Toberas agrupadas en forma de mano a) De dos salidas; b) De tres salidas; c) y d) De miiltiples salidas Dispositivo de llenado El principio de funcionamiento del dispositivo de Henado es el de vacfo generado en la cuba por el ventilador centrifugo (fig. 11.35a), Para la agitacién, se insufla aire dentro del Ifquido (fig, 11.35b). TPPGT GIT DTT VETS 2” ») Figura 11.35 Dispositivos de lenado y agitacién en un atomizador neumitico: a) lenado por vacio; b) agitacién neumaitica 11.4.3 Ventajas e inconvenientes de los atomizadores Como ventajas pueden citarse las siguientes: — La finura de la pulverizacion es mucho mejor que la de los pulverizadores hidrdulicos, ya que ¢l didmetro de las gotas es inferior, lo que permite utilizar menores dosis de lfquido, del orden de 50 I/na, con el consiguicnte aumento de la capacidad de trabajo, al reducirse los tiempos muertos de Ilenado. — Disminuyen las pérdidas por escurrimiento en la parte aérea de las plantas, debido precisamente a la finura de la pulverizacién. — La penetracién en la masa vegetal es mucho mayor y més uniforme, todo ello debido al flujo del aire, depositandose ¢1 producto tanto en el haz como en cl envés 215de las hojas. El nimero de puntos de impacto por unidad de superficie aumenta, lo que resulta muy interesante, sobre todo para tratamientos funguicidas. — El alcance del chorro ¢s muy superior; ello ¢s debido a que se produce una abertura en cl aire atmosférico, favoreciendo el transporte de las gotas. Como inconvenientes principales tenemos: — Para productos concentrados, las particulas tienen que ser lo suficientemente finas para que las gotas los transporten facilmente. — No deben utilizarse con productos de gran toxicidad, puesto que en caso de pulverizaciones excesivamente finas existe peligro de deriva, por la que el viento transporta las gotas de producto a otros cultivos, y ello es especialmente grave cuando se utilizan productos peligrosos, como los ctipricos. — La energfa absorbida es superior a la de los pulverizadores hidréulicos. — Su precio de compra es superior al de los pulverizadores hidraulicos. — En algunos aparatos neumiticos que trabajan sin presién de entrada y disponen de varios difusores de pulverizacién, se presentan variaciones importantes en el caudal de cada uno de ellos, motivados por dificultades en el flujo del liquido. — Puede ocurrir que en condiciones ambientales de calor y sequedad atmostférica, parte de las gotas se evaporen durante el trayecto a la planta. Esto puede paliarse afiadiendo productos anti-evaporacion, 11.5 Pulverizadores centrifugos (ver fig. 11.5) Recientemente se ha introducido la pulverizacién centrifuga para tratamientos a ultra-bajo-volumen y a bajo volumen (UBV y BV). El principio de formacién de las gota: basa en el giro a gran velocidad (7000- 10000 r/min) de un disco sobre el que desciende por gravedad el producto liquido. EI didmetro de las gotas es muy fino, entre 50 y 150 pm y muy regular. Se emplea este sistema sobre todo en aparatos de lanza manuales accionados a pilas (fig. 11.36) con motores eléctricos de unos 7 W de potencia. También sc montan en barras de pulverizacién con una separacién entre los discos entre 1,5 y 1.7 m, accionados por motores eléctricos o hidraulicos. Los pulverizadores centrifugos tienen asimismo aplicacién en los tratamientos aéreos. 11.6 Espolvoreadores (fig. 11.37) El principio general de funcionamiento de los espolvoreadores es crear una nube de polvo, proyectando la materia pulyerulenta con Ia ayuda de un flujo de aire. Este principio general ha dado lugar a numerosas realizaciones, que se diferencian a grandes rasgos en funcién de dos factores: EI modo de creaci6n del flujo de aire y su potencia, La forma de alimentacién y agitacién. 216Lanza Pila C Figura 11.36 Pulyerizador centrifugo manual Kigura 11.37 Equipo espolyoreador con dos brazos de salida La creacién del flujo de aire puede realizarse de diversas mancras: + Fueile. Este sistema, ya en desuso, ha sido utilizado en gran parte de los espolvoreadores manuales y de mochila. + Ventilador. Todos los espolvoreadores de gran tamaiio y algunos de los de mochila utilizan ventilador, Las caracteristicas del flujo de aire son bastantes variables, tanto desde el punto de vista del caudal impulsado como de la velocidad de salida del aire, la cual con frecuencia sobrepasa los 90 m/s para pulverizadores de mochila accionados por motor. Las operaciones de alimentacién y agitacién pueden realizarse por sistemas mecanicos por motor. En el primer caso, las piezas en movimiento aseguran la agitaci6n de 1a materia pulverulenta en la tolva y su transporte hacia el dispositivo regular del caudal, siendo el de tornillo sin fin el mas corriente, asi como en menor grado el de un cepillo dotado de movimiento alternativo, 0 bien por medio de una rejilla vibrante. En el caso de la agitacion y alimentacién por vfa neumitica, una parte del flujo de aire emitido es derivado hacia la tolva (fig. 11.38), siendo regulada mediante una mariposa. La alimentacién es producida por la aspiracién que ejerce el flujo del aire que cir cula por la tuberfa principal sobre la secundaria que una ésta con la tolva. 217Suspensién densa de polvo en aire Regulacién del caudal de producto por medio de una mariposa Figura 11,38 Esquema del principio de alimentacién y agitacién neumatica en un espolvoreador aie emree Aire + polvo_ Se Regulacién del caudal de producto: Puede regularse por medio de un sistema de placas perforadas con movimiento oscilante (fig. 11.39). En el caso de Ia alimentacién neumitica, una mariposa o diafragma es el elemento que limita la aspiracién de la nube de polvo (fig. 11.38). Estos sistemas son rudimentarios, y de hecho pueden presentar dificultades de agi- tacién y alimentaci6n en raz6n a las caracterfsticas de dificil manejo que presentan los productos de polvo. Placa fija Placa m6vil Regulacién Figura 11.39 Regulacién del caudal por medio de placas perforadas oscilantes En la Tabla 11.3 comparamos el espolvorco con la pulverizacién. Tabla 11.3 ‘Ventajas e ineonvenientes del espolvoreo en comparacién con la pulverizacién Pulverizacién Espolvoreo Barrera de proteccién satisfactoria y Barrera de proteccidn ni tan homogénea ni persistente. persistente. Necesidad de disponer de agua o de No necesita agua, importante en socano. transportarla al lugar de tratamiento, Mayor rapidez de ejecucién. Arrastre reducido por el viento. Tratamiento incontrolable en dias de viento. Moderada penetracién en el follaje, Peligro de envenenamiento y fitotoxicidad en otros cultivos. 21811.7 Distribuidores de microgranulos Los productos granulados y fotosanitarios estén constituidos por particulas sélidas de diferentes formas y tamafios (de 100 a 200 pm); pudiendo ser esféricas, alargadas en mayor o menor grado ¢ irregulares. Incluyen una proporcién de materia inerte a la que se una la materia activa, compuesta por uno o varios productos de la misma cate- goria: insecticidas, nematicidas o herbicidas. Por regla general el contenido de materia activa puede variar entre 1,5 y 24 por 100 para insecticidas y nematicidas y entre 3 y 25 por 100 para herbi Los productos fitosanitarios microgranulados se pueden aplicar tanto en franjas como en cobertura total en los siguientes casos: a) Para tratamientos de suelo: — La mayor parte de los compuestos para la desinfeccién del suelo requieren su incorporaci6n al mismo. — Las aplicaciones pueden ser efectuadas sobre las Ifneas de siembra (remolacha, mafz, etc.) en una sola pasada. — Las cantidades de producto por hectérea, en el caso de su aplicacién en ineas, puede reducirse entre 3 y 10 veces, en relacién a otras técnicas de cobertura total. b) Para wratamientos con herbicidas. Las aplicaciones de cobertura total pueden efectuarse con una dosis que varia entre 6 y 40 kg por hectarea, segtin el tipo de cultivo (en contenido de materia activa) y forma de aplicacién. En la mayor parte de los casos referentes a cultivos bajos, este intervalo de aplicacién se estrecha entre 6 y 30 kg/ha, mientras que para vid el intervalo es de 10 a 100 kg/h: ©) Para tratamienios con insecticidas. Con los equipos terrestres la aplicacin de producto es localizada. Se trata de tratamientos en bandas de 20 cm aproximadamente, a fin de hacer Hegar el producto a la planta. Este es el caso de mafz en donde se distribuye para asegurar el tratamiento en los puntos de insercién de las hojas sobre el tallo y asf impedir la penetracién de las orugas en la planta. En la fig. 11.40 se puede ver diferentes tipos de dosificadores de microgranulos. 1) de cazoletas; c) de rueda de alveolos; d) de tornillo sin fin doble y rueda distribuidora 21911.8 Do: de tratamiento Para calcular el volumen de caldo necesario por hectirea (dosis superficial) hay que conocer: la forma de accién del producto activo, e] tipo de plaga o mala hierba, y cualquier otro condicionamiento del tratamiento. Los datos de la Tabla 11.4 dan unas ones al respecto: Tabla 114 Pardmetros de tratamientos en cultivos bajos Cobertura Producto 1 (gotasfem?) Herbicidas. ‘Tamaiio de gota VMD = 4, (um) Pre-emergencia . 20-30 300-400 Plantula 30-40, 150-250 Planta (contacto) 50-70 150-250 Planta (sistémico) 30-40 150-250 Insecticidas: Contacto, any ira vee 40-50, Sistémico ..... 100-200 200-300 Fungicida Contacto Sistémico 50-70 30-40 100-200 200-300 EI tamafio de las gotas se expresa seguin el didmetro definido como VMD (diéme- tro de la mediana volumétrica), que es el valor que divide la distribucién. de los voli- las gotas de la poblacién en dos mitades que contienen igual volumen de mbién se usa el didmetro de la mediana numérica (NMD: valor que divide la distribucién de los tamafios de gotas en dos mitades con igual némero de gotas). La relacién VMD/NMD es el factor de homogeneidad dimensional: 1a pulverizacién es tanto mejor cuanto mis se acerca a 1. La dosis superficial se calcula como sigue: Dosis superficial (Wha) =1- d+ (n/6)- 107 (A/F?) «ke (IL) ‘gotas/em?) de cobertura. factor de recubrimiento: diam, superficie de contacto / didm. seccién esfera equivalente (de 0,9 a 5,6). k=LAL ine de drea foliar (1: suelo; 4-5 cultivos bajos; 5-10: vifia). d, = VMD = didmetro medio volumétrico (1m). Ejemplo 1; Para un tratamiento con herbicida de contacto en un cultivo de remolacha: 1= 70; d,=250; F=1:k=4, resulta: D = 229 Wha 220En la practica, la dosis de tratamiento viene establecida por el fabricante del producto y las indicaciones agronémicas correspondientes. Todos los equipos de aplicacién de plaguicidas requieren, antes de comenzar a trabajar, una cuidadosa atencién a fin de distribuir lo mas homogeneamente posible una cierta dosis de producto por unidad de superficie. Para ello ha de conocerse perfectamente las caracteristicas de la bomba, las boquillas y el tractor desde el punto de vista de la gama de velocidades de avance que proporciona, a la velocidad normalizada de la toma de fuerza: 540 r/min o 1000 r/min. La dosis de tratamiento viene expresada por: —_Gitimin) | Amin _Lkm 10000 n? _ gop, __Oiitmin) D(ttha) = pee (Ee Petia) = Tm) « (londh) h 1000 m ha ca(m) » v(kmih) [11.2] donde a es la anchura de trabajo y Q el caudal que se manda a las boquillas (= al de la bomba menos el retomno). La dosis también puede expresarse a partir de la cantidad de producto m, por unidad de superficie y su concentraci6n C (1/ hl) de mezcla. D(ha) = m,(Uha 6 kglha) - 1O0(UAD [11.3] C(UhI 6 kgihl) m, viene dado por las especificaciones del tratamiento. El caudal que partiendo de la bomba sale por las boquillas es: O=q-n [11.4] siendo g el caudal que sale por cada boquilla y n el nimero de boquillas. El caudal de la bomba Q,, debe ser como m{nimo igual a Q mas el 5% de la capacidad del depésito V, en litros (retorno + agitacién): Q, = 4-1 +0,05 - Vg (I/min) [LL] La anchura de trabajo de los pulverizadores hidrdulicos viene expresada por: a=n-d, (11.61 siendo dy la distancia entre boquillas, que normalmente es = 0,5 m. Lucgo sustituyendo en [11.21: @limin) d(m) » v(kemih) La velocidad de trabajo debe elegirse de manera que sea compatible tanto con la uniformidad del terreno como con la distribucién del producto; normalmente, ésta varia entre 5 y 8 km/h. Con estas expresiones podemos determinar las variables necesarias para planificar cl tratamiento. El tiempo invertido en trabajar una hectérea podemos deducirlo a partir de la expresion: Diitha) = 600 - (1.7) a(h/ha) a(m) - v(kmih) - 1000 (mikm) - 7, = 10000 (m?/ha) ha) [11.8] nae 221La capacidad de trabajo efectiva es consiguientemente: Sa hath) = 4 Ye 10 El rendimiento efectivo 7, (teniendo en cuenta los tiempos muertos empleados en cargar la cuba, la correccién del aparato durante la operacién y los giros en las cabeceras) varia entre 0,5 y 0,7 como valores medios. En el caso de un tratamiento en hileras de arboles hemos de considerar que la distancia entre ellas es la anchura de trabajo. [11.9] Ejemplo 2: Se desea realizar un tratamiento sobre cultivo bajo, con un pulverizador de 700 1 de capacidad suspendido sobre tractor. La materia activa a repartir es de 2 kg/ha, la barra contiene 20 boquillas separadas 50 cm. La presién de trabajo se regula a 6 bar, de acuerdo con el manual de instrucciones, haciéndose previamente una prueba de caudal en cada una de las boquillas, obteniéndose 2 / por minuto; la velocidad de trabajo es de 6 km/h Hay que determinar: 1° Caudal pulverizado por hectérea (dosis de tratamiento). 2.° Ntimero de hectélitros de agua que hay que afiadir por kilogramo de materia activa, Si en cada minuto salen por cada boquilla 2 /, como tenemos 20 boguillas, el caudal suministrado a las boquillas y cl que suministra la bomba son: O=n-q=20-2=40 Vmin Q, = Q + 0,05 - 700 = 40 + 35 = 75 Hmin 1.° La dosis de tratamiento se deduce a partir de la expresion (11.2): pT Oe ao ha av 10-6 alser a= 20-0,5 = 10m, 2.° Apartir de la expresi6n [11.3] deducimos la concentraci6n de caldo: C= ee = ae. =0,5 kg/hl (0,5 kg por cada 100 I de agua) También podemos depésito leno: cular el peso de materia activa que hay que poner con el mi, =7 (hifdep) - 0,5 (kelhl) = 3,5 ke / dp La dosificacién en cultivos arbéreos se expresa mas adecuadamente en funcién de la vegetacién del huerto. Se define la dosis segtin D, ({ndice de aplicacién en volumen), en litros de aplicacién/1000 m? de vegetacin, recomendéndose aplicar entre 10 (indice muy bajo ) y 120 (indice muy alto), Se define el TRV = volumen de veget TRV (me/ha) = [h(m) «a(m) - 10000 (m?/ha)) { d¢mn) [11.10) ‘ién arb6rea como: siendo: A =altura media de los drboles, 222a=anchura media de vegetacién de la fila de arboles, d = distancia entre filas, La dosis superficial de tratamiento resulta asi: D(tUha) = TRV(m*fha) « Dy(1)/1000 (nr*) (Lt) Ejemplo 3: En un huerto ha de aplicarse un tratamiento con un indice de aplica- cién «medio-alto» (D, = 60 1/1000 m®). Se trata de naranjos de 20 afios, de 4,5 m de altura, plantados en Iineas a distancia d = 6 mt, y se ha dejado (por medio de la poda) una calle de = 1,8 m. Calculo del TRV de este huerto: h-(d-1)- 10000 _ 4,5 - (6 ~ 1,8) - 10000 Vix TR’ er 6 = 31500 ne/ha La dosis sera: D(t/ha) = TRV + D/1000 = 31500 + 60/1000 = 1890 iha 11.9 Maquinas para tratamiento del suelo EI suelo es un medio vivo en el cual habitan numerosos microorganismos. Tanto los investigadores como los propios agricultores prestan cada vez mayor atencién a los nematodos y a ciertos hongos que resultan muy perjudiciales a los cultivos. Los métodos de lucha contra dichos pardsitos del suelo son fundamentalmente de dos tipos: Fi — Quimicos. En el primer caso, es mediante la aportacién de calor por lo que se consigue la desinfecci6n. En el segundo caso, los productos fitosanitarios son empleados bien en forma liquida o s6lida (polvo o granulado), gracias a equipos mecnicos especializados y més concretamente a los inyectores del suelo. Esterilizacién del suelo por calor Este método, muy general en cuanto a sus efectos, destruye la mayor parte de los organismos vivos contenidos en el suelo. Pueden distinguirse dos formas de trabajo distintas: — Tratamiento aparte. — Tratamiento in situ. En el primero, aparte, la tierra es tratada antes de ser colocada en el lugar de cultivo. En algunos cultivos horticolas delicados es indicado este método, llamado tam- bién de terreno transportado, previamente esterilizado. Este se dispone en unos recipientes sobre los que se realiza el calentamiento, siendo la forma mas general a través de una resistencia eléctrica. 223En el tratamiento in situ (fig. 11.41), por el contrario, el suelo es directamente tra~ tado en pequefias superficies sucesivas, sin que sea desplazado 0 manipulado. Bl calor es suministrado por medio de vapor que se inyecta en la zona objeto de tratamiento, de modo que los érganos de esterilizaci6n tiene forma de rastra 0 colchones rectangulares, cuyos dientes penetran en el suelo hasta la profundidad que se desea tratar. Los chorros de vapor salen a una temperatura de 110 °C, aproximadamente, a fin de evitar el sobre- calentamiento del suelo. La temperatura maxima de éste no debe ser superior a los 90 °C, impidiendo cualquicr alteracién biolégica o quimica, Figura 11.41 Aparato para desinfeccién del suelo por vapor Las instalaciones de vapor pueden ser fijas 0 méviles y constan de las siguientes partes: — Caldera, normalmente de baja presién. — Serpentin. — Quemador de combustible con del mismo, — Ventilador con electromotor. — Bomba de alimentaci6n. — Dispositivos de seguridad y control (presostato, termostato y valvula de seguridad). — Elementos de distribucién (mangueras, campanas, colchones, ptias, etcétera. ncias eléctricas para el precalentamiento Desinfeccién quimica del suelo Los productos utilizados pueden ser liquidos 0 sdlidos; en el primer caso, estos productos actuian por los vapores que de ellos se desprenden, es decir, son fumigantes. Se les inyecta a la profundidad deseada y su accién es nematicida, insecticida, fungicida 0 herbicida. Los productos sélidos, en cambio, generalmente insecticidas o herbicidas, son loca- lizados alrededor de cada planta a proteger, o distribuidos sobre las superticies titiles. 224La distribucién de los productos liquidos, cuyas dosis son del orden de los 300 Vhna, se realiza con los inyectores, cuchillas 0 rejas inyectoras, mientras que los productos s6lidos se distribuyen con sembradoras localizadoras especiales. Inyectores (fig. 11.42) Estos aparatos pueden inyectar el producto a bastante profundidad, pero su trabajo es discontinuo y su empleo es bastante engorroso. Una bomba se incorpora al soporte que lleva consigo la aguja de inyeccién. El pis- tn de la bomba es de carrera regulable, lo que define exactamente la dosificacién en cada inyecci6n. Esta dosificacién debe ser muy precisa, pues cada dosis corresponde en general a un volumen de 2.cm?. El recipiente que contiene el producto puede estar 0 no incorporado al inyector. Pomo del inyector Depésito Placa profundidad | Bomba Cabeza 7 inyectora Figura 11.42 Inyector manual con depési incorporado Cuchillas 0 rejas inyectoras (fig. 11.43) Estos equipos generalmente trabajan a una profundidad menor que los inyectores manuales y su alimentacién puede realizarse por gravedad o por presion. Cada aparato posee corrientemente de cuatro a ocho rejas inyectoras, con lo que se aumenta el rendimiento de trabajo. Distribuidor Figura 11.43 Equipo de desinfeccién con rejas inyeetoras 225Sembradoras loca doras (fig. 11.44) Los productos sélidos utilizados son casi siempre insecticidas. Se trata de productos pulverulentos con un contenido del | por 100 aproximadamente de materia activa, 0 bien granulos de abono con una proporeisn del 5 por 100 de insecticida, o insecticidas microgranulados. En este ultimo caso también existen otros tipos de microgrénu- los, como son los inoculantes de leguminosas (¢j., la soja). En general, el producto se localiza casi siempre al mismo tiempo que se realiza la siembra. Para ello se utilizan sembradoras localizadoras en las que cada cuerpo de siembra esté ligado a un 6rgano de distribucién del producto. Este 6rgano va situado delante o detras de la reja de enterrado del grano, creando dos Ifneas de producto paralelas a la semilla y pudiendo regular la profundidad Srgano de distribucién puede ser simple (reja ancha equipada con un deflector que divide en dos partes el producto que cae de la tolva) (fig. 11.44) © doble (dos cuchillas a uno y otro lado de la Ifnea de siembra). Algunos aparatos més per- feccionados van equipados con un sistema de cubricién del terreno en lémina de plastico ¢ incluso disponen de dos localizadores; uno de ellos contiene el producto fitosanitario y el otro el abono. La dosis empleada para el producto fitosanitario varia entre 5 y 50 kg/ha. Figura 11.44 Localizacién del producto Semilla alrededor de Ia semilla 11.10 Aparatos para Ia desinfeccidn de semillas Otro procedimiento para luchar contra las plagas que pueden afectar a las plantitas en desarrollo consiste en tratar la semilla, normalmente por medios quimicos. Este procedimiento se suecle realizar simulténeamente a la preparacién y clasificacién de la semilla para la siembra y puede realizarse por via himeda o por via seca. El procedimiento mas generalizado es el de via seca, sobre todo para las semillas de cereales. Consiste en recubrir las semillas con un polyo de plaguicida que se adhiere a su superficie. La forma de realizarlo puede ser: a) discontinua, para pequefias cantidades de semilla, mediante equipos de desinfeccién de accionamiento manual o mediante un pequefio motor eléctrico, 0 b) continua, mediante aparatos continuos de desinfeccién, para cantidades importantes de semilla, Estos aparatos constan de un dispositivo de dosificacién del producto y un sistema de recuperacién del producto sobrante. Para proteger al operario, estas maquinas deben disponer de filtros especiales, recomendiindose en cualquier caso el uso de mascarillas 0 caretas. 226La disenfeccién por via hiimeda puede realizarse por inmersién 0 por aspersién. a) El procedimiento por inmersién solo es practicable para pequefias cantidades de semilla, habiendo desaparecido este método casi completamente para cereales. b) El procedimiento por aspersién también admite las dos modalidades: discontinua rociando un montén de grano, y continua, mediante mquinas desinfectadoras automaticas. Un inconveniente de la desinfeccién huimeda es que se hace necesaria una siembra inmediata y con suelo en tempero, lo cual no siempre es posible en secano, ya que se pueden iniciar los procesos germinativos y resultar afectada la nascencia si no hay humedad suficiente. 11.11 Tratamientos aéreos La mayor utilizacién de la aviacién en la agricultura es la aplicacién de plaguicidas. Se emplean, en general, mas los aviones (fig, 11.11) que los helic6pteros, por ser el coste de estos tiltimos superior al de aquéllos (el coste horario de un helicéptero agricola viene a ser de dos 0 tres veces mayor que el de una avioneta, valor que se corre: ponde con el coste de adquisicién), y por poder transportar los aviones mayor cantidad de material y volar a mayores velocidades, lo cual es importante para grandes exten- siones. Las ventajas del helicéptero sobre el avién son: 1) su capacidad de aterrizaje en cualquier lugar (es suficiente una superficie de 20-20 m2), atin cuando los campos estén encharcados; 2) su mayor seguridad y maniobrabilidad y 3) su mejor distribucién del producto del tratamiento, debido al movimiento del aire hacia abajo por las palas de rotor. La potencia del motor de los aviones agricolas modernos es de 125 a 240 kW, siendo posible una carga de 300 a 750 kg, Para cl despegue y el aterrizaje, el avin necesita una pista de 50 x (200-300) m2, la cual debe estar lo mas préxima posible al punto de aplicacin, Generalmente se trabaja a bajo volumen (BV), con una dosis de 30 a 60 I/ha, siendo el tamafio mas indicado de las gotas alrededor de 180 um. Apli- cando Ia técnica de ultrabajo volumen (UBV) se consigue utilizar solamente de 0,5 a 10 I/ha, pero se requieren equipos especiales. La bomba mAs utilizada en los tratamientos aéreos es la de tipo centrifugo, la cual puede ser accionada por una hélice auxiliar, movida por la accién del aire una vez en vuelo, por una toma de fuerza del motor o por un motor eléctrico 0 hidraulico. Un factor limitante son los vientos de costado, ya que influyen en la forma de distribucion del caldo pulverizado, Por ello, no deben realizarse tratamientos aéreos cuando Ia velocidad del viento lateral supere 4 m/s. En el caso de que haya viento, es necesario tener precaucién con el producto que se emplea por la deriva, ya que puede dafiarse los cultivos vecinos, como es el caso de los productos ctipricos y los frutales de hueso. El rendimiento de los tratamientos aéreos es elevado: del orden de 30 a 50 ha/h, comprendiendo los tiempos de carga. Una de sus mayores ventajas es que se puede realizar independientemente del estado del suelo y del cultivo. Sin embargo, como s6lo puede trabajar en horas de calma atmosférica y a temperaturas bajas (normalmente en verano al amanecer y al atardecer), ¢l rendimiento total puede establecerse en una 150-180 hectéreas por dia. 227Durante muchos afios los agricultores han utilizado diferentes productos agricolas para la alimentacién del ganado; estos productos se consumen en el propio terreno, 0 bien mds o menos transformados, de modo que las cantidades recogidas durante las €pocas de primayera y verano constituyan una reserva para el otofio e invierno. La primera operacién en este proceso de alimentacién es la siega del forraje. Los tiles primitivos eran fundamentalmente guadafias y hoces, las cuales, convenientemente afiladas, realizaban una labor eficaz, aunque no exenta de peligros. Fue a principios del siglo xix cuando se intent6 por primera vez construir una maquina de traccién animal destinada a cortar Ja hierba, pero hasta 1840 no se introdujo de forma definitiva, apareciendo en los Estados Unidos las primeras barras de corte. Desde 1855, en ese pais la casi totalidad de los forrajes eran cortados por este procedimiento mecanico. 12.1 Formas de trabajar de las segadoras Antes de entrar en las distintas maneras de trabajar de las segadoras, diremos que existen dos grandes grupos diferenciados segtin el movimiento de los 6rganos de corte: — Alternativas. — Rolativas. Cada una de ellas corta los tallos de hierba de diferente forma. En las primeras se requieren dos piezas; una de ellas es méyil, la cuchilla, mientras que la otra puede ser fija o movil, actuando de contracuchilla. Los tallos son cortados por la accién conjunta de las dos piezas, que ejercen fuerzas contrarias sobre el vegetal, es decir, trabajan como unas tijeras (fig. 12.1). Cuando el forraje es muy denso, la velocidad de corte debe ser elevada, a fin de no encontrar en cada golpe demasiados tallos, cosa que difi- cultarfa la operacién de siega. En las segadoras rotativas el principio del corte es distinto; Este se produce por el impacto sobre el tallo de una cuchilla que gira a gran velocidad alrededor de un eje (fig. 12.2). La seccién cortada no es tan limpia como en el caso de las segadoras alter- hativas; las rotativas producen una accién de desgarradura sobre el vegetal, pudiendo 229Dedo Plantas en el terreno ‘Figura 12.1 Principio de corte de una barra guadafiadora clasica ocasionar varios cortes en distintas zonas de la planta, lo cual puede ser interesante para la henificacién, ya que al haber varias zonas de rotura, el secado natural sobre el campo se lleva a cabo mds rapidamente; sin embargo, con el sistema de barra de corte la siega se realiza de una manera mAs irregular, siendo deseable para cultivos perennes que tienen que volver a crecer. Figura 12.2 Corte realizado por impacto en una segadora rotativa de eje horizontal 12.2 Barra guadafiadora Es del tipo de barra de corte alternativa que se basa en el principio de la cuchilla y contracuchilla, siendo mévil la cuchilla y fija la contracuchilla. Este tipo de segadora permite velocidades de trabajo entre 4 y 6 km/h. 12.2.1 Elementos de las barras guadafiadoras a) Barra soporte Es una pieza de forma trapecial (fig. 12.3) que se une all bastidor de la maquina y soporta los elementos de corte. La base mayor de dicho trapecio se sitéa del lado del 230bastidor, Io que permite resistir las posible deformaciones debidas a su trabajo, de modo que quedan mitigadas por la mayor seccién de la pieza en esta zona. Patin Filo de la 4 Pedy cuchilla oat Placa guia Deflector Barra soporte Patin interior Figura 12.3 Elementos de una barra de corte b) Patines Se trata de dos elementos situados a los extremos de la barra soporte (fig. 14.3), cuya misidn es servir de apoyo a ésta; el patin exterior va apoyado sobre el suelo y tiene como misién separar el forraje situado fuera de la superficie sobre la que pasa la barra de corte. Bl patin interior es mas ancho y va unido al bastidor por medio de dos bulones, de modo que permite oscilar la barra alrededor de su eje comin con objeto de adaptarse a las irregularidades del terreno. Va provisto de una gufa para la cabeza de la sierra, asi como de otro pattn inferior regulable e intercambiable. c) Dedos Son elementos de forma alargada, acabados en punta, que sustentan la sierra, yendo unidos a la barra soporte cada uno de ellos por medio de un bul6n (fig. 12.4). Figura 12.4 Seccién transversal de una barra de corte: 1, contracuchilla; 2, lengiieta del dedo; 3, seccién de la cuchilla; 4, guia; 5, placa de desgaste; 6, barra soporte; 7, tornillo de fijacién; 8, pletina soporte; 9, pasador; 10, dedo 231— Proteger a las cuchillas contra elementos dispuestos Descmpeiian las siguientes funciones: sobre el suelo, tales como piedras u otros objetos. Dividir el forraje en porciones lo suficientemente pequefias para que se realice el corte sin atasco de la maquina. — _ Servir de apoyo a la contracuchilla (1) del dedo que junto con la cuchilla Ile- van a cabo la accién del corte. Los dedos generalmente se fabrican de fundicién maleable, por lo que ie desgasta- rian rapidamente debido al continuo rozamiento con la cuchilla si no existiese la cita (fig. da contraplaca. Por lo que a las formas respecta, encontramos varios tipos 12.5): a) 28 b) ° A a — oe pe va Figura 12.5 Diferentes tipos de dedos: a) para terrenos pedregosos; b) normal; ¢) corto; 4d) dedos agrupados a) Dedo para terrenos pedregosos; se trata de una pieza robusta, fabricada en acero, que resiste sin deformarse los golpes contra las piedras situadas en el terreno. b) Dedo normal; es similar al anterior en cuanto a la forma; sin embargo, se construye en fundicign maleable 0 acero forjado. ©) Dedo corto; es recomendable para cultivos donde existen problemas de pene- traci6n para realizar el corte, particularmente cuando se trata de plantas de tallo duro 0 cultivos espesos. El hecho de que la cuchilla se mueva pr6xima a a punta del dedo tiene como fin evitar atascos. d) Dos dedos agrupados en una misma pieza; tienen la ventaja de ser mas bara- tos y montarse en la barra més répidamente, penetran bien en el forraje y se utilizan en los mismos casos que los dedos normales. La distancia existente entre los dedos varfa de acuerdo con los tres tipos que caracterizan las barras de corte (fig. 12.6). @) Barra de corte normal. La distancia entre dedos es de 3” 232 76,2 milimetros. Se utiliza en casi todas las maquinas de recoleccién, asf como en las segadoras acondicionadoras. Es aconscjable para forrajes rigidos y suficientemente espesos. b) Barra de corte intermedio, La distancia entre dedos ¢s de 2” = 50,8 milimetros, Utilizada en la mayoria de los casos para segar hierba,eel Figura 12.6 Clasificacién de las barras guadafadoras segiin 1a distancia entre dedos: a) corte normal; b) corte intermedia; ¢) corte bajo ©) Barra de corte bajo o danesa. La distancia entre dedos es de 1 '/,” = 38,1 mm. Se utiliza para realizar un corte raso en forrajes poco tupidos, con poca consistencia; suele emplearse en praderas naturales, asi como en trabajos de segunda siega o con retofos. d) Sierra Realiza la siega del forraje gracias a su rapido movimiento alternative, 800 a 1200 trayectos de ida y vuelta por minuto, siendo la amplitud de su carrera 3” = 76,2 mm. Consta de las siguientes partes: — Portacuchillas. Se trata de una pletina de acero que soporta las cuchillas, siendo accionada por la cabeza de sierra. — Cabeza de sierra. Es la pieza que transmite el movimiento desde el mecanismo de accionamiento a las cuchillas. Con el fin de repartir el esfuerzo va unida a las tres 0 cuatro primeras cuchillas. — Cuchilla. Junto con los dedos constituye el elemento esencial del corte; de su buen estado depende en gran parte la limpieza y calidad del corte. Sus dimensiones vienen normalizadas, pero no obstante existen varios tipos de cuchillas, si nos atenemos a la forma de la seccién de corte (fig. 12.7). a) b) °) Cara superior Cara inferior ° ° ° ° ° ° igura 12.7 Diferentes tipos de cuchillas: a) lisa; b) aserrada superiormente; ©) aserrada inferiormente 253a) Lisa. Se utiliza para cultivos de tallo fino, particularmente en aquellos en los que el jugo soltado durante el corte produce una progresiva acumulacién de residuos. Para su buen funcionamiento requieren ser afiladas continuamente Estriada o aserrada (superior © inferiormente), Se utiliza para cultivos de tallos relativamente resistentes al corte, tales como alfalfa, trébol, trigo, cebada, avena, centeno, etc. Los dientes de sierra mantienen fijo el tallo, impidiéndole que resbale sobre el filo de la cuchilla cuando se esta realizando el corte. Al contrario que las anteriores, no necesitan ser afiladas con la frecuencia que requieren las de borde liso, por lo que su duracién es mayor. b) e) Piezas accesorias (ver fig. 12.4) — Placas de desgaste (5). Son piezas de acero cuya funcién es absorber el rozamiento producido por la cuchilla (3) y la pletina soporte (8), a fin de que el desgaste no lo sufra la propia barra. Es intercambiable, pudiendo ademés regularse para compensar el desgaste que se va produciendo con el tiempo. — Contracuchillas (1). Sirven de elementos de corte y de soporte a la parte anterior de la cuchilla, a la que debe ir bien ajustada, a fin de que no se produzcan holguras que dificulten el corte. Guéas (4). Son piezas fijas unidas a la barra soporte que impiden el desplazamiento hacia arriba de las cuchillas. La distancia cuchilla-contracuchilla es esencial: 1,5 mm. f) Placa deflectora Normalmente se encuentra unida al patin exterior, aunque pueden existir dos placas deflectoras, una asociada a cada patin. Permite disponer el forraje en cordones de diferentes anchuras. g) Elementos de transmisién Son los que transforman el movimiento de rotacién de la toma de fuerza en otro alternativo. El més utilizado es el mecanismo de biela-manivela, en donde Ia carrera efectiva, de unos 80 mm, es algo mayor que la anchura de las cuchillas: 76,2 mm. Funcionando la toma de fuerza a 540 1/min, la manivela debe girar a una velocidad comprendida entre 800 y 1200 r/min, para lo cual existe un mecanismo multiplicador que consta generalmente de dos poleas; la polea motriz va conectada directamente ala toma de fuerza a través del érbol cardénico, accionando Ia polea conducida de menor didmetro por correas trapeciales, En las motoguadafiadoras, donde la barra de corte va situada en la parte delantera de la méquina, la transmisiOn se leva a cabo normalmente por medio de un mecanismo de oscilacién de disco inclinado. También existen sistemas de accionamiento a base de un motor hidrdulico que manda el movimiento a la barra de corte. Este sistema tiene la ventaja de dar una mayor autonomia a la maquina respecto de su posicién con respecto al tractor. 234h) Bastidor Esté encargado de soportar los érganos de movimiento y transmisién asf como mantener la barra de corte en una posicién dada. Se trata de una estructura sencilla, generalmente de seccion tubular, la cual dispone de los elementos de enganche para unirse a los brazos y al tercer punto del tractor. 12.3. Barra de corte de doble cuchilla Estd constituida por dos sierras accionadas de manera que el sentido del movimiento de cada una de ellas es contrario a la otra (fig. 12.8). Se caracteriza por no tener dedos y realizar un mayor ntmero de cortes que las barras guadafiadoras tradicionales, en la unidad de tiempo. De este modo el corte es més limpio y se reducen las vibraciones. Ello permite ademas poder trabajar a una mayor velocidad, entre 10 y 12 Kilémetros por hora, aumentando de este modo la capacidad de trabajo por hectérea, Figura 12.8 Barra de corte de doble cuchilla Otra ventaja estriba en que se reducen considerablemente los atascos; sin embargo, su coste de adquisicién es superior y requiere un mayor tiempo de mantenimiento al tenerse que afilar frecuentemente las cuchillas. Los elementos que la componen son muy similares a las barras guadafiadoras tradicionales, por lo que no entramos en su descripcisn. 12.4 Regulaciones de las barras guadafiadoras Las principales regulaciones son las siguientes: 1.2 Avance de la barra de corie. Ao largo del trabajo, la resistencia que ofrece el forraje hace que la barra de corte se deforme, sobre todo en su extremo libre. 2352° 32 42 1) 236 Si nos fijamos en la figura 12.9, en relacién a la Iinea AB (perpendicular a la direccién de marcha), la distancia D a dicha linea debe ser inferior a C, puesto que la deformacién en D es mayor. En el trabajo debe producirse que D sca igual aC. io que entre la mayor cantidad de forraje en Ia V formada por los bordes de dos cuchillas consecutivas, justamente en el instante en que la cuchilla cambia el sentido de movimiento. Una correcta regulacién es cuando la posicién extrema de la cuchilla est4 centrada en el dedo (fig. 12.10). Altura de corte. La altura de corte depende del estado del suelo y de su horizontalidad, asi como de la naturaleza del cultivo y su densidad, variando entre 3 y 8 centimetros. Angulo de ataque de ta barra de corte. Esta regulaci6n consiste en inclinar la barra hacia adelante o atrés, La correcta posicin es funcién del relieve del suelo, pudiendo regularse con la ayuda de un tornillo o una palanca. VU CoM Ye 3 Figura 12.10 Regulacién de la posicién extrema de las cuchillas en relacién a los dedos: 1) correcta; 2) ineorrecta5.2. Elevaci6n de la barra de corte. Esta clevacién puede ser parcial (en virajes, a fin de evitar obstéculos) 0 total (para desplazamientos por carretera), Segtin los tipos, la clevacién se realiza con ayuda de una palanca manual 0 por medio de un elevador hidréulico. En todos los casos, un resorte compensador, cuya tensi6n es regulable, facilita el levantamiento de la barra de corte. 6.° Anchura del cordén. La anchura del cordén se puede variar modificando la apertura de la o las placas deflectoras en relacién a la anchura de la barra de corte. Si estan totalmente abiertas el heno se deposita formando un cordén de igual anchura al de Ia barra de corte. A medida que se cierran la anchura del cordén disminuye. 12.5 Tipos de barras guadafiadoras Podemos clasificar las barras guadafiadoras de acuerdo a los siguientes criterios: Segtin la forma de traceién: + Acoplada al tractor. + Autopropulsada, Segtin la forma de accionamiento: + Mecinico + Hidraulico — Seguin su posicién en el tractor: + Delantera + Central o ventral. + Posterior, En las barras de corte autopropulsadas (fig. 12.11) 0 motoguadafiadoras el accionamiento se leva a cabo gracias a un motor de gasolina o diesel, el cual mueve la barra de corte (normalmente, de tipo frontal), asf como las ruedas motrices que hacen avanzar la maquina. Algunas de estas méquinas llevan una caja de cambio con dos 0 tres velocidades hacia adelante, y una marcha atrés. Estas maquinas se idearon en principio para terrenos montafiosos con pendientes elevadas. Figura 12.11 Diferentes tipos de motoguadaiiadoras: a) frontal, de accionamiento central; 'b) lateral; c) frontal, de accionamiento lateral 237Por lo que a la posicién respecto del tractor (fig. 12.12) se refiere, puede ser frontal, lateral central y lateral trasera, valorandose dos caracteristicas fundamentalmente: maniobrabi ibilidad. En las suspendidas detras, la maniobrabilidad es buen: pero la visibilidad del trabajo mala. En las suspendidas lateralmente, ambas caracteris ticas son buenas, permitiendo ademés acoplar otra méquina en la parte trasera del tractor, como puede ser un rastrillo hilerador. En muchos tractores de zonas de montafia, la barra guadafiadora est4 montada permanentemente en el lateral central derecho. Figura 12.12 Distintas posiciones de la barra de corte respecto del tractor: a) frontal; b) lateral central, y ©) lateral posterior 12.6 Segadoras rotativas Estas maquinas se dividen en dos grandes categorfas: a) de cje horizontal, b) de cje vertical, 12.6.1 Segadoras rotativas de eje horizontal Las segadoras de eje horizontal (ver fig. 12.2) son llamadas también de «mayales», y su aspecto recuerda mucho a las fresadoras aunque su giro es en sentido opuesto. Constan de un eje al que van articuladas una serie de cuchillas, las cuales, al girar con él, adquicren a energia necesaria para realizar el corte mediante impacto de las cuchillas con los tallos. En la figura 12,13 vemos diferentes formas y disposiciones de los rotores y cuchillas utilizados actualmente. Se trata del mismo elemento cortador que por ahora emplean ciertas cosechadoras picadoras de forraje. Estas maquinas son también Ilamadas inadecuada- mente «segadoras acondicionadoras», ya que la hierba es troceada a lo largo de su recorrido, desde que es cortada hasta que queda fuera del alcance de las cuchillas. EI principal interés de las segadoras de mayales es que se puede obtener ripida mente un forraje con menos del 50 por 100 de humedad, debido a la mayor cantidad de huecos en los cordones de heno, por los que puede circular mejor el aire, y a la mayor cantidad de zonas de impacto, por las que se produce una desecacién més uniforme y répida, Se utilizan principalmente en pastizales naturales y cultivo de gramineas; no obstante, producen bastantes pérdidas de foliolos cuando se trata de leguminosas. Una gran ventaja de estas maquinas es la de poder trabajar en cultivos densos y encamados, sin atascos. Permiten velocidades de trabajo entre 5 y 10 km/h. 238a) b) ¢) Figura 12.13. Diferentes tipos de cuchillas de mayales: a) cuchillas estrechas para forraje de tallo duro; b) cuchillas anchas; ¢) cuchillas intermedias articuladas sobre ejes paralelos al central Otro tipo de segadoras de eje horizontal son las de fambor, que se utilizan principalmente como cortacéspedes, siendo los érganos de corte tambores con cuchillas helicoidales que rozan con una contracuchilla horizontal, 12.6.2 Segadoras rotativas de eje vertical En general van suspendidas al tractor. Est4n constituidas por un bastidor acoplable a los tres puntos, un enganche intermedio y un bastidor que sustenta los érganos de transmision y corte (fig. 12.14). La mayorfa de estas méquinas van provistas de disparadores de seguridad que permiten su retraimiento en el caso de encontrar un obstéculo o sobrecarga, a fin de que no se dafien las piezas de trabajo. Estos dispositivos consisten, por lo general, en embragues, bulones de cizallamiento, piezas quebradizas de plastico, etc. Todas Mecanismo de posicionamiento Transmision Par cénico Soporte nec Cuchilla Figura 12.14 Esquema de una segadora rotativa de tambor vertical 239estas maquinas Hevan unos faldones protectores contra las piedras lanzadas por las cuchillas. Se clasifican en tres grandes grupos: de tambores, de discos y de cuchillas horizontales. a) De tambores Estén compuestas por un conjunto de tambores (generalmente dos 0 cuatro) que son accionados por la parte superior. El accionamiento de los tambores se realiza por medio de correas trapezoidales 0 ejes rigidos con engranajes cénicos (fig. 12.14). Los rotores giran en sentido inverso dos a dos; de este modo el forraje es lanzado hacia atras entre dos tambores vecinos (fig, 12.15). Asf se obtienen los cordones bien formados, dejando el espacio suficiente para que no sean pisados por el tractor en la siguiente vuelta. jgura 12.15 Forma de trabajar de una segadora rotativa de tambores En cada uno de los tambores el rotor acciona un disco portacuchillas en cuya periferia se disponen 2, 3 6 4 cuchillas que realizan el corte. La velocidad de giro de los tambores varia en funci6n de su didmetro, oscilando entre 1500 y 2500 r/min. En la parte inferior de Ia campana portacuchillas se dispone un patin que desliza sobre el suelo y permite regular la altura de corte. Regulaciones: — Aliura de corte. Se regula modificando la distancia entre las cuchillas y el patin rotativo. Por esta raz6n estas maquinas estén dotadas de dos tipos de patines, unos para trabajos en terrenos blandos y htimedos, a fin de amortiguar los impactos de las cuchillas contra piedras o terrones, y otros patines mas pequefios para trabajar en superficies uniformes — Inclinacién. Disponen de mecanismos que permiten la adaptacién de la méquina al relieve de la parcela para as{ poder trabajar en terrenos en pendiente. — Velocidad de avance. Oscila entre 8 y 16 km/h y debe ser adoptada en funcién de la densidad y tipo de forraje. Cuanto més éspero y duro menor debe ser la 240velocidad de avance. Deben conocerse bien las caracterfsticas del tractor en relacién a la gama de velocidades que es posible obtener con respecto a la normalizada de la toma de fuerza (540 6 1000 r/min). b) Dediscos En las segadoras rotativas de discos (fig. 12.16) estos se sittian en un bastidor inferior junto con el sistema de transmisién que puede ser por engranajes (fig. 12.18), correas trapezoidales 0 ejes rigidos con engranajes cénicos; el elemento de corte ¢s un disco que puede ser circular, oval o triangular (fig. 12.17), en el cual van insertas las cuchillas articuladas libremente, a fin de poder retraerse cuando encuentran un obsté- culo. Los discos cireulares y ovales tienen dos cuchillas dispuestas diametralmente y los triangulares tres. Figura 12.16 Esquema de una segadora rotativa de discos Figura 12.17 Tipos de discos en las segadoras rotativas: a) disco circular; b) disco oval; ©) disco triangular sivamente en sentido contrario dos discos més alejados del 241 El numero de discos varia entre 3 y 9, girando suc excepto en el caso de numero de discos impar donde loFigura 12.18 Forma de trabajar de una segadora rotativa de discos tractor giran en el mismo sentido (fig. 12.18). La velocidad de giro varfa entre 2500 y 3000 r/min. La mayoria de estas m4quinas llevan un elemento divisor en el disco mas alejado del tractor para separar el forraje cortado. Regulaciones: — Altura de corte. En las segadoras rotativas de discos el 6rgano de siega es tenido lateralmente por dos patines. La altura de corte se regula al variar la distancia entre éstos y las cuchillas. — Inclinacién y velocidad de avance. Las regulaciones son similares a las descritas en la segadora de tambores. c) Mixtas Engloban las caracterfsticas de las segadoras rotativas de tambores y de discos (fig. 12.19). Disponen de dos tambores en los extremos de la segadora accionados por la parte superior. Entre los tambores se disponen discos que son accionados por la Figura 12.19 Segadora rotativa mixta (dle diseos y tambores) 242parte inferior a partir de los tambores extremos y giran en el mismo sentido que el tambor que los acciona. Figura 12.20 Forma de trabajar de una segadora rotativa de cuchillas horizontales d) De cuchillas horizontales Este tipo de corte es utilizado por la mayoria de los cortacéspedes existentes en el mercado (fig. 12.20), cuya anchura de trabajo varfa entre 0,40 y 0,50 m por clemento de corte, 12.7 Comparacion entre los diversos tipos de segadoras En la tabla 12.1 damos unos datos comparativos para los principales tipos de méquinas segadoras: de barra de corte con cuhilla sencilla y doble; rotativas de eje vertical (agrupando segadoras de discos y tambores) y rotativas de cje horizontal (mayales). Tabla 12.1 ‘Comparacién entre los diversos tipos de segadoras Barra de corte Rotativas Caracteristicas De cuchilla | De doble Deeje Deeje sencilla | cuchilla | vertical | horizontal Velocidad de rotacién (r/min) . 675-950 675-800 1500-3000 | 800-2000 Velocidad de trabajo (km/h) 47 6-12 10-16 5.10 Anchura de trabajo (m) . 15-18 1,5-2,2 1,23 1,23 Potencia necesaria (KW) . 8-20 15-35 20-70, 20-70 Calidad del corte Buena | Muy buena| — Media Mala Contaminacién con tierra. Baja Baja Media Alta Mantenimiento Alto Alto Bajo Muy bajoEjemplo de aplicacion: Se desea segar una parcela de alfalfa de 30 ha de superficie con una segadora rotativa de discos de 1,5 m de ancho. ¢A qué velocidad minima debe ir la maquina para que se realice la siega en tres dfas, a ocho horas de trabajo por dia y con un rendimiento efectivo de la operacién de 0,75? En un dia tendré que segar = 2 = 10 ha/dia 10 haldia “4 = 1,25 ha/h efectivas = Capacidad de trabajo efectivo: S. 8 hidia En una hora = Como: Sy ST Te resulta: Y por consiguiente: 1,25 - 10 150,75; eae 24413.1 Henificacion Consiste en la desecacién sobre el suelo, por la accién del sol y el aire, del forraje segado, reduciéndose el contenido de humedad desde 70-85 por 100 hasta 17-20 por 100, lo que le hace apto para ser almacenado. Durante el henificado se verifican los siguientes procesos en el forraje: — Disminucién paulatina de la humedad. — Pérdida de materia seca por oxidacién. — Pérdida de sales minerales por lluvia y rocio. — Pérdida de caroteno por efecto de los rayos solares, — Pérdidas mecanicas en forrajes secos, especialmente hojas. Las condiciones ambientales son de especial importancia en e] proceso de secado. Mientras que en los dfas célidos y secos del verano puede henificarse en menos de dos jornadas, ¢ incluso en una, la desecacién puede prolongarse a sis u ocho dias en otofio. En este ltimo caso debe prescindirse, si es posible, de henificar. Las pérdidas durante la henificaci6n se cstiman en las siguientes: — 5 por 100, por respiracién de las células vegetales. — 3-20 por 100, por rotura o desmenuzamiento. — 5-20 por 100, por lavado. — 5-10 por 100, por fermentaciones en el henil. Los trabajos realizados para mejorar la técnica de recoleccién del heno se refieren fundamentalmente a la reduccién de pérdidas, pretendiéndose: — Acelerar el proceso de henificado. — Disminuir ¢l nimero de pasadas de la méquinas utilizadas en la henificacién. — Conseguir una uniformidad en el secado de tallos y hojas, a fin de evitar una desecacién prematura de estas Giltimas y su cafda Las méquinas utilizadas para lograr una mayor rapidez y uniformidad en el henificado son: — Segadoras-picadoras rotativas de ¢je horizontal (mayales), ya descritas en el capitulo 12. — Acondicionadores. — Rastrillos volteadores ¢ hileradores de heno. 24SAl final del capitulo incluiremos los dispositivos de carga y descarga del heno y los remolques autocargadores de forraje, que ademés de para la carga de heno sirven para cargar forraje verde. 13.2 Acondicionadores Existen diferentes tipos de acondicionadores en funcidn de la accién que ejercen sobre el forraje: — Acondicionadores de rodillos. — Acondicionadores de dedos. — Acondicionadores maceradores. Los acondii acttian sobre el forraje (tallos y hojas) después de la si diferentes formas; aplastamiento con roturas longitudinales, plegado con fisuras transversales 0 laceracién de los tallos, Presentan las siguientes ventajas: — Aceleran el tiempo de secado en un 30-40 por 100, segiin las condiciones atmosféricas. — Permiten una desecacién simulténea, tanto de hojas como de tallos. Esto tiene particular importancia cuando se trata de leguminosas (alfalfa, trbol, espar- ceta, etc.), cuyas hojas se desecan en pocas horas, mientras que los tallos requieren frecuentemente varios dfas para alcanzar el mismo porcentaje de humedad que aquél — Se reducen los riesgos de los dafios causados por las condiciones atmosféricas al quedar menos tiempo el forraje expuesto a la intemperie. 13.2.1 Acondicionadores de rodillos Este tipo de acondicionadores quiebran, rasgan y aplastan los tallos y hojas de las plantas mediante un laminado entre dos rodillos. Estas méquinas pueden trabajar de forma independiente recogiendo el forraje mediante un rodillo delantero que actiia como recogedor, clevando el heno a lo ‘on- Planchas Pantalla de mullido de hilerado Figura 13.1 246dicionadores (fig. 13.1). Actualmente, los acondicionadores de rodillos se incorporan junto a segadoras de discos y tambores realizando la labor de siega y acondicionado en una Unica pasada, Elementos de los acondicionadores de rodillos La parte fundamental de estas méquinas son los rodillos, los cuales reciben movimiento de la toma de fuerza a través de una transmisién por correas 0 cadenas. Los rodillos se sittian formando parejas que giran en sentidos contrarios. El rodillo superior se sittia ligeramente adelantado respecto del inferior, a fin de poder lanzar el heno contra la pantalla de mullido, una vez acondicionado, depositandose suavemente en cl suelo, Otro elemento importante es el muelle de presién (fig, 13.2), que acttia sobre uno de los rodillos, comprimiéndose contra el otro a fin de conseguir una mayor accin de prensado sobre el forraje. Por Ultimo, existen dos placas de hilerado situadas en la parte trasera de la méquina, las cuales, si estén totalmente abiertas, el heno se deposita formando un cor- dén de igual anchura al de la maquina. A medida que vamos cerrando dichas placas, el cord6n se va haciendo mis estrecho y denso, evitdndose de este modo tener que reali- ar posteriormente el hilerado, De esta manera el heno queda dispuesto para su recogida, en el caso de que no haya que yoltearlo, Tipos de rodillos acondicionadores a) Acondicionadores de rodillos lisos Pueden ser: — Metdlicos (fig. 13.2). En estas maquinas el rodillo inferior no puede garantizar la recogida del forraje, por lo que se dispone delante de éI de un rodillo recogedor que gira a gran velocidad. El forraje se aplasta al pasar entre los dos rodillos, consiguiéndose un gran efecto desmenuzador, destrozdndose numerosas hojas y produciéndose un engrasamiento de su superficie que ocasiona el enro- Ilamiento del forraje. Este sistema apenas se utiliza, por los motivos anteriormente descritos. Presi6n muy alta Rodillos de presion Estirado We 500 r/min 1. 500 r/min 800 r/min x ( Figura 13.2 Rodillos acondicionadores metailicos lisos Rodillo recogedor 247Presion alta Rodillos de caucho ranur wwrado Zona de contacto =3em ec 4900 r/min ~ yas Aplastamiento 113.3 Rodillos lisos de caucho — Recubiertos de caucho (fig. 13.3). Constan de un rodillo inferior de pequefio didmetro, que gira a elevado régimen de vueltas (1900 r/min, aproximad: mente), el cual cumple Ia misma funcién que el recogedor, misién que es Faci- litada gracias a una serie de ranuras helicoidales que pose en su superficie y de un rodillo superior de mayor didmetro que gira a menos velocidad (1000 r/min, aprox.). La presién de contacto de los rodillos puede regularse mediante unos resortes para conseguir un mayor aplastamiento, No obstante, el efecto es menor que en el caso anterior, debido a la elasticidad del caucho, que forma una zona de contacto de unos 3 cm de anchura, aproximadamente, garantizando un mejor reparto de la presién. Este dispositivo se engrasa mucho menos que el precedente y es menos sensible a posibles averias originadas por piedras. b) Acondicionadores de rodillos acanalados (fig. 13.4) Con este sistema no se busca el estallido o rotura del tallo en toda su longitud, sino provocar fisuras transyersalmente cada 3 6 4 cm. El rodillo inferior gira a unas 800 r/min, arrastrando en su movimiento al rodillo superior, ¢l cual gira a unas 500 1/min. El plegado del forraje queda asegurado gracias a la insercién de I analaduras de los rodillos, cuya presién de contacto es débil, ya que sélo se limita a ponerlos en contacto. Son méquinas simples, ligeras, siendo pequefio el riesgo de atasco; no obstante, su accién sobre las leguminosas en particular es inferior a la que efectian los rodillos lisos; ademés, son bastante sensibles a la presencia de piedr: c) Acondicionadores mixtos En su conjunto, estas maquinas presentan ventajas e inconvenientes intermedios de los sistemas anteriormente descritos; los tipos mds corrientes son: — Dos rodillos dentados y dos lisos (fig. 13.5). Es una composicién de dos dispositivos basicos, a cada uno de los cuales se ha aminorado su efecto. Los rodillos delanteros poseen acanaladuras mds separadas y redondeadas, mientras que los traseros son lisos y ejercen una menor presién sobre el forraj 248——_ Balleste Presion débil Oe 500 r/min) Hojas intactas SK Scm ep” min Pliegues Figura 13.4 Rodillos acanalados Presion deébil Rodillos lisos 500 r/min Rodillos acanalados Plegado, A eee plastamiento_, Figura 13.5 Rodillos acanalados y lisos — Un rodillo metdlico liso y uno de caucho ranurado (fig. 13.6). Se trata de una variante del sistema descrito en la figura 13.3. — Un rodillo metdlico deniado y uno de caucho (fig. 13.7), El rodillo superior es de caucho muy flexible, permitiendo a los dientes del rodillo inferior imprimir su huella en él, consiguiéndose el plegado de los tallos al mismo tiempo que un ligero aplastamiento. Rodillo metalico liso 400 r/min Figura 13.6 Acondicionador mixto de rodillos de caucho y metilicos 249Rodillo de caucho flexible Rodillo metalico dentado Figura 13,7 Acondicionador mixto de rodillo metélico acanalado y de caucho Regulaciones Existen fundamentalmente dos tipos de ajustes: a) Altura de los rodillos En condiciones normales de trabajo, la separacién entre el rodillo inferior y el suelo debe ser de unos 10 cm. Cuando la produccién de forraje es grande, debe aumentarse esta altura en unos 3 6 4 cm; en caso contrario deberé disminuirse. La regulaci6n de la altura se consigue gracias a una manivela (fig. 13.8/1) de que dispone la maquina, En caso de regulaci6n independiente para cada uno de los rodillos, deberd vigilarse en todo momento una perfecta horizontalidad de los mismos. En maquinas arrastradas, dicha regulaci6n se efectia variando la altura de las ruedas. b) Presién de los rodillos Se regula normalmente mediante una manivela (fig. 13.8/2) que comprime el mue- He de presién. No obstante, existen méquinas que impiden que los rodillos se pongan en contacto, a fin de conseguir una mejor calidad de trabajo y evitar el desgaste de los mismos; de ahi que la distancia entre ambos varie entre 0,4 y 0,8 mm. Figura 13.8 Dispositivos de regulaci6n de un acondicionador, 1) En altura, 2) De presion 250En sf, dicha presién debe variarse segiin el tipo, época, cantidad y grado de madu- rez del forraje. Demasiada presién da lugar a pérdida de hojas y dafio en los tallos, cosa que ocurre cuando se utilizan rodillos lisos, aparte de un enrollamiento en torno a los mismos. Cuando la presién es demasiado baja, el forraje no queda bien acondicionado, cosa que ocurre con frecuencia en el caso de rodillos acanalados. c) Velocidad de avance Es importante que exista una relacidn entre la velocidad periférica de los rodillos y Ia velocidad de avance de la maquina. Si esta tiltima es demasiado baja en relacién a la primera, quiere decirse que no entra toda la cantidad de forraje que deberfa, de manera que los rodillos no ejercerfan la presidn requerida, disminuyéndose por tanto Ia capacidad de acondicionado. La velocidad periférica de los rodillos debe ser de tres a cuatro veces mas répida que la de avance de la maquina. En el caso de que la velocidad de avance fuera superior a la de los rodillos, existe el riesgo de producir embozamientos en la maquina. Una velocidad de avance adecuada est comprendida entre 5 y 7 km/h. 13.2.2 Acondicionadores de dedos Disponen como acondicionador de un eje transversal al avance de la maquina sobre el que se monta un conjunto de dedos articulados metdlicos o de plastico. (fig. 13.9), cuya misién es lacerar los tallos del forraje. Para conseguir un efecto mas agresivo este tipo de acondicionadoras puede disponer de placas o dedos fijos, unidos al bastidor, entre los cuales pasan los mayales junto con el forraje que es asf dislace- rado. La velocidad de rotacién de los dedos varfa entre 500 y 800 1/min, empledndose Jos valores més bajos en leguminosas y los mas elevados en. gramineas. Este tipo de acondicionadores se montan junto a una segadora de discos o tambores formando una tinica méquina segadora-acondicionadora. Con estos acondicionadores se puede concentrar un mayor ntimero de dedos en la zona de entrega del forraje EX Ua Figura 13.9 Segadora-acondicionadora de mayales con diferentes 251por parte de la segadora, mejorando la uniformidad del acondicionado, problema que no se puede solucionar con acondicionadores de rodillos. 13.2.3 Acondicionadores maceradores De reciente introduccién en el mercado, acondicionan el forraje formando un tapiz de pequefio espesor (6-14 mm) que se deposita sobre el rastrojo formando un bloque que no contacta con el suelo para facilitar su secado. Esta técnica no necesita procesos de manipulaci6n posteriores a la siega, reduce el tiempo de secado del forraje (que puede llegar hasta 5 horas), reduce las pérdidas de materia seca (hasta un 50%) y aumenta la digestibilidad del heno. Por el contrario las maquinas son mas caras y se requieren sistemas especificos de recogida de los tapices. Los acondicionadores maceradores, al igual que el resto de acondicionadores ana- lizados, se montan en una tinica maquina segadora-acondicionadora, Para la forma- cién del tapiz el forraje pasa a través de un elemento macerador que lo acondiciona. Posteriormente el producto pasa a través de una prensa que lo comprime y deposita formando un tapiz uniforme encima del rastrojo. Existen diferentes sistemas de mace- racién y prensado que no sern detallados en este capitulo. 13.3 Rastrillos Con este nombre se conocen una serie de méquinas que hoy dia realizan una fun- ci6n polivalente, es decir, estan capacitadas para hilerar, esparcir, airear y voltear el forraje; todo depende de la forma de movimiento de sus elementos, asf como de su posicidn respecto del tractor, Los rastrillos podemos clasificarlos en: — De molinete cilindrico. — De cadenas. — De discos. — Rotativos de eje vertical. 13.3.1 Rastrillos de molinete cilindrico Estas maquinas constan de un bastidor remolcado 0 semisuspendido que sustenta un tambor formado por tres, cuatro o cinco peines, el cual esta dispuesto la mayoria de las veces formando un éngulo de unos 40 a 45° con la direccién de avance. Los peines estén constituidos por una serie de barras de acero de pequefio didmetro a las que se dobla en forma de dos bucles yuxtapuestos a fin de darles la maxima flexibilidad. El montaje de los peines se realiza de forma que las puntas de dichos peines estan cons- tantemente dirigidas hacia el suelo, Cuanto mayor es el ntimero de peines, mayor es la posibilidad de trabajar a una velocidad de avance elevada sin necesidad de hacer girar mas répidamente el tambor. El conjunto de! tambor va frecuentemente unido al bastidor, generalmente mediante un sistema de suspensién por resortes que amortigua los impactos ocasionados por las irregularidades del terreno. 252.Cuando el tambor gira en sentido contrario a las ruedas, se empuja el forraje lateralmente, formando un cordén compacto. Si gira en el mismo sentido que las ruedas, el forraje sale por la parte trasera, realiz4ndose su volteado o esparcido sobre el terreno. Este cambio de sentido puede ir acompafiado de un cambio de orientacién de Ja méquina que permite utilizar toda la longitud de los peines cuando éstos se disponen perpendicularmente a la direccién de marcha. Figura 13.10 Rastrillo de molinete c rico: a) recto; b) oblicuo El accionamiento de la maquina pucde realizarse por las propias rucdas a través de una caja multiplicadora o bien por la toma de fuerza del tractor, Generalmente disponen de distintas relaciones de transmisi6n segiin la tarea a realizar: para el acordonado © hilerado, la velocidad de rotaci6n del tambor varia entre 80 y 100 r/min, mientras que para el volteo y para el esparcido, entre 150 y 170 r/min. Tipos de rastrillos de molinete cilfndrico (fig. 13.10): a) De cilindro recto. 5) De cilindro oblicuo. En los rastrillos de molinete cilfndrico recto, los dientes giran en planos perpendiculares al eje del rastrillo; esto exige que dicho eje forme un clevado éngulo con la direcci6n de marcha para conseguir un hilerado répido. En los de molinete cilindrico oblicuo, los dientes giran en planos paralelos que forman un dngulo agudo con el eje del molinete. El movimiento horizontal de los dientes con respecto al rastrillo puede formar hasta un éngulo de 90° con la direccién de avance sin requerir un molinete extraordinariamente largo para hilerar el ancho exi- gido de la faja de forraje cortado. a) Regulaciones 1. Posicién de la maquina respecto del tractor y sentido de rotacién de los peines (fig. 13.11). 253Esta regulacidn es necesario efectuarla segtin la naturaleza del trabajo a realizar. Para los trabajos de esparcido (a), el angulo que debe formar el eje del molinete con la direccién de avance debe ser de unos 40°, girando en el sentido de la marcha. Cuando se trata de hilerar (b) es conveniente que el angulo sea de 60°, girando los peines en sentido contrario al de la marcha. Para el volico (c), el eje del cilindro se sitia perpendicular al sentido de la marcha, girando el molinete igual que en el caso anterior. & N NG 7 te a iM aa Figura 13.11 Formas de trabajar de los rastrillos de molinete cilindrico. 1) De cilindro recto; 254 2) De cilindro oblicuo; a) esparciendo; b) hilerando; c) volteando Altura de los dientes en relacién al suelo. Esta regulacién debe realizarse en funcién de la naturaleza del forraje y del estado del terreno. Debe tocar casi el suelo cuando se trata de forraje bajo (pradera natural), y unos 5 cm més alto cuando se trata de pradera artificial. En el caso de que existan muchas piedras y ondulaciones en el terreno, debe procurarse que los dientes queden clara- mente situados por encima de éste. Para operaciones de hilerado debe procurarse que la extremidad trasera del molinete esté ligeramente mas alta que la delantera, a fin de evitar la acumula- cién de piedras en el cordén. Inclinacién de los dientes. En cl hilerado, los dientes deben estar inclinados hacia adelante, salvo si se encuentran muy préximos al suclo. Para el henifi-cado deben inclinarse ligeramente hacia atras. Dicha inclinacién se regula por medio de una palanca 0 tornillo que acttia sobre La excéntrica que mantiene la verticalidad de los dientes. b) Ventajas e inconvenientes Los cordones que forman los rastrillos de molinete cilfndrico son muy regulares, bien entremezclados los tallos y faciles de recoger por la empacadora; den trabajar bien aun con tiempo yentoso. Por el contrario, la velocidad de trabajo no puede ser muy alta, reduciéndose la capacidad de trabajo, y el golpeteo de los peines puede provocar una defoliacién parcial, sobre todo cuando se trata de forraje de leguminosas. 13.3.2 Rastrillos de cadenas (fig. 13.12) Constan de un bastidor suspendido o semisuspendido que sustenta dos cadenas que, accionadas por la toma de fuerza, giran en planos paralelos entre si y perpendiculares a la direccién de marcha. Van unidas por medio de unas barras, cada una de las cuales lleva cinco o seis dedos. Para el hilerado se dispone de un deflector lateral sobre el que choca el forraje transportado por los dedos. Figura 13.12 Rastrillo de cadenas a) Regulaciones 1. Adaptaci6n a los diferentes trabajos (fig. 13.13) Una primera regulacion consiste en elegir el lado de descarga del heno: derecha 0 izquierda. La adaptacién a los diferentes trabajos esté fundamentalmente basada en la regulaci6n de la inclinacién lateral de la maquina, aunque también es interesante poder actuar en su posicién con respecto a la direccidn de avance. Cuando la operacién a realizar es la de esparcido (fig. 13.13a), la maquina debe estar més alta del lado de la salida del heno (mayor inclinacién lateral). 255Para el volico (fig. 13.13b) debe haber una pequefia inclinacién, de manera que el extremo por donde sale el forraje esté ligeramente levantado. Si se desea hilerar (fig. 13.13c), la maquina debe estar perfectamente horizontal, debiéndose situar el deflector en el lateral de descarga. regulaciones pueden realizarse actuando sobre una de las ruedas de la méaquina (para inclinacién lateral); y sobre el tercer punto o manivela de inclinacién (segiin sea el rastrillo suspendido o semisuspendido) para su posici6n con respecto ala direccién de avance. Figura 13.13 Formas de trabajo de los rastrillos de cadenas: a) espareiendo; b) volteando; c) hilerando 2. Altura de los dientes Se consigue actuando a la vez sobre las ruedas de la maquina, variando la altura segtin el tipo de forraje, asi como el estado del suelo en su superficie. b) Ventajas e inconvenientes Aparte de su polivalencia, estas maquinas pueden trabajar a clevadas yelocidades, pudiendo alcanzar 12 y hasta 15 km/h. Por el contrario, la hilera queda menos revuelta, aparte de la mayor brusquedad con que es sacudido el forraje por los dedos lo que hace que no sea recomendable su aplicacién a leguminosas, siendo més aptas para gramineas. 25613.3.3 Rastrillo de discos (fig. 13.14) Al igual que los anteriores, se trata de un bastidor suspendido o semisuspendido que porta una serie de discos 0 «soles», de 1,30 m de didmetro, aproximadamente, provistos de largos dedos o dientes muy flexibles. Los discos van situados oblicuamente en relacién a la direccién de avance y ligeramente desplazados unos respecto de los otros, pudiendo girar libremente alrededor de eje. El bastidor que sustenta directamente los discos tiene forma de «J» tumbada, en cuyos extremos se sitéian los discos; de esta manera, un rastrillo puede estar constituido por varios de estos médulos, los cuales, variando su posicién, permiten realizar las distintas operaciones sobre el forraje. Figura 13.14 Rastrillo de discos Al avanzar la maquina, provoca la rotacién de los discos por la reaccién del suelo sobre los dedos; de ahi que su velocidad de giro sea proporcional a la velocidad de marcha y a su inclinacién con respecto a la direccién de avance. No obstante, existen rastrillos de discos accionados por Ia toma de fuerza que proporcionan una mayor eficacia al trabajo, cuando las condiciones son adversas. a) Regulaciones 1. Adaptaci6n a diferentes tareas (fig. 13.15) EI principio fundamental de dichas adaptaciones est basado en la capacidad de girar 180° la barra portadiscos alrededor de su eje horizontal de fijaci6n. En tareas de hilerado, cada disco manda al contiguo una cierta cantidad de heno; para este caso se aconseja que el eje de los discos forme con la direccién de avance un Angulo no inferior a 45°. Cuando se trata de esparcir, cada disco trabaja por su cuenta; en este caso hay que modificar la posicién de la barra portadiscos, colocdndola en sentido contrario que para el hilerado. El éngulo no debe ser superior a los 30° 2. Anchura de trabajo Depende del ntimero de discos, de la inclinacién de su eje sobre la direccién de avance y del solapamiento entre dos discos contiguos. 257Figura 13.15 Formas de trabajo de un rastrillo de discos: a) hilerando en un cordén; ) esparciendo; ¢) volteando 3. Altura de los dientes Como ya hemos dicho, éstos deben estar en contacto con el suclo; no obstante, existe un resorte compensador cuya tensién es regulable, que permite ascgurar cl retraimiento ocasional de los discos cuando las irregularidades del terreno se oponen al movimiento de éste. 4. Velocidad de los discos En rastrillos accionados por la toma de fuerza, generalmente se dispone de dos yelocidades de rotacién, siendo la mas rdpida Ia destinada para tarcas de hilerado. En los autorrotantes, la velocidad de giro depende del éngulo formado por los de cada uno de ellos con la direccién de marcha, de la presién del disco contra el suelo y de la velocidad de avance del tractor. b) Ventajas e inconvenientes La concepcién mecénica es muy simple, puesto que por regla general no existe ningtin tipo de transmisi6n, Realizan el trabajo con gran suavidad, lo que resulta importante en el caso de forrajes fragiles de leguminosas. La recogida se efectiia sin dificultad en terrenos poco nivelados, gracias a la independencia vertical de que gozan los discos, Pueden trabajar a velocidades de hasta 10 km/h. 258Sin embargo, trabajan con dificultad cuando el forraje es muy espeso y presentan problemas de contaminaci6n del forraje con tierra por el rozamiento de los discos contra el suelo. El viento puede provocar enrollamientos en los discos, lo que dificulta grandemente el trabajo, aunque en estos casos se pueden utilizar di de alma llena, Pueden efectuar el volteo de hileras pequefias, pero no la henificacién propiamente dicha ni el esparcido de los cordones ya formados. 13.3.4 Rastrillos rotativos de eje vertical Son maquinas que llevan uno o varios rotores, cuyo eje es vertical 0 casi vertical. Se dividen en tres grupos: De horquillas inclinadas (tig. 13. 16) Se componen de unos tambores accionados por la toma de fuerza del tractor, de manera que actian por parejas, girando en sentidos opuestos a la misma velocidad. El conjunto de la maquina est4 inclinado hacia adelante para facilitar la recogida del forraje situado en la parte delantera de cada tambor y depositarlo en la parte trasera, quedando fuera del alcance de las horquillas. Cada tambor esta soportado por una rueda que permite a la maquina adaptarse a todas las irregularidades, puesto que cada elemento es independiente segtin un plano vertical, estando ligado al contiguo por un arbol cardénico, lo que permite el plegado de los tambores laterales para facilitar el transporte. 13.16 Rastrillo de horquillas inelinadas a) Regulaciones La regulacién de la altura de trabajo de las horquillas se efectiia gracias a la varia- ci6n de la altura de la rucda que soporta cada elemento y por la inclinacién mas menos acusada del eje de los rotores hacia adelante. La intensidad de trabajo depende fundamentalmente: — Del régimen de los rotores, el cual puede disminuir haciendo girar la toma de fuerza a una velocidad inferior a las 540 1/min si las circunstancias lo exigen (forraje demasiado seco, frégil). — De la velocidad de avance. 259b) Ventajas e inconvenientes Realizan un excelente henificado con una buena aireacién y una gran rapidez. incluso en terrenos desnivelados. La anchura de trabajo puede Llegar hasta los 8 m, pudiendo plegarse la maquina para su transporte; esta gran capacidad de trabajo asegura una intervencién répida a las horas més propicias del dia. Por el contrario, la nica operacidn que realiza bien es el volteado. La formacién de cordones insuficientemente secos 0 empapados por Ia Huvia resulta dificil. Tam- bién pueden producirse pérdidas elevadas sobre forrajes demasiado secos. De horquillas horizontales (fig. 13.17) Suelen estar constituidas por dos o cuatro rotores cuyas horquillas estén articuladas, yendo verticales en posicién de transporte, mientras que en posicién de trabajo, al girar, se sitian horizontalmente, debido a la fuerza centrifuga. Figura 13.17 Rastrillo de horquillas horizontales a) Regulaciones Las mismas que para el caso anterior. b) Ventajas e inconvenientes Realizan un volteo excelente, aunque existe riesgo de pérdid todo cuando el forraje esti demasiado seco. El inconveniente de trabajar con anchura pequefia (cuando se utilizan dos rotores) se compensa con la calidad de los cordones que puede realizar, puesto que quedan bien aireados, aunque demasiado expuestos al viento. importantes, sobre De dientes oscilantes (fig. 13.18) Estan constituidos por uno dos rotores de largos brazos horizontales dispuestos radialmente y que llevan en su extremidad un pequefio peine con cuatro o seis pias 260flexibles. Dichos peines giran alrededor del eje del rotor, manteniéndose verticales cuando entran en contacto con el forraje, girando posteriormente alrededor de cada brazo hasta colocarse horizontalmente debido a una leva que les obliga, una vez que han depositado el forraje cerca del deflector para formar el cordén, a) Regulaciones La altura de trabajo puede regularse por la posicién de las ruedas que soportan cada rotor y afinarse actuando sobre el tercer punto del tractor. El deflector puede regularse en altura lateralmente, a fin de conseguir la formacién de un cordén regular. Figura 13.18 _Rastrilllo de dientes oscilantes b) Ventajas e inconvenientes Pueden realizar un buen hilerado sobre una anchura de trabajo que puede llegar a 7 m con dos rotores. El cordén formado queda bien aireado, aunque un poco sensible al viento. Como desventaja est su especificidad para la labor de hilerado. 13.4 Carga y descarga del heno La recogida del forraje suelto se puede realizar mediante un remolque autocargador (ver 13.5), el cual dispone de un cilindro recogedor provisto de dedos retractiles que elevan el heno previamente hilerado al interior del remolque. El remolque puede incorporar sistemas de picado. 261Para elevar el forraje a un remolque existen los cargadores de forraje de rampa inada, con brazos empujadores accionados normalmente mediante cuadriléteros articulados del tipo manivela-balancin. Pueden estar situados con respecto al remolque en su parte frontal, lateral ¢ incluso trasera. También puede utilizarse el cargador frontal del tractor para cargar y acarrear hierba o heno. En relacién con la descarga y el posterior almacenamiento del heno, podemos considerar tres ¢ 1. Elheno se transporta largo y se almacena también largo en el henil. El modo de realizar la descarga puede ser mediante: a) Elevador de garfios accionado por motor eléctrico desplazandose en un monorrail situado en el henil (figs. 13.19 y 22,12). b) Banda transportadora fija o portatil (fig. 13.20). ¢c) Soplantes de heno y paja (fig. 13.21), Figura 13.19 Eleyador de garfios accionado por motor eléctrico 2. El heno se transporta largo y se almacena picado en el henil. La forma de realizarlo es mediante picadoras-soplantes (ver figs. 14.1 y 14.12). 3. El heno se acarrea picado, almacendndose asf en el henil, La descarga se realiza a través de una maquina soplante (fig. 13.21). Figura 13.20 Banda transportadora Figura 13.21 Cargador soplante 262En el almacenamiento hay que procurar que el heno esté seco (menos del 20% de humedad) ya que, si se almacena htimedo, existe el peligro de auto-ignicién debido a que se produce una respiracién intracelular en la masa vegetal que eleva la temperatura. Ademds la humedad favorece el desarrollo de microorganismos, cuya actividad respiratoria puede también contribuir a elevar mucho la temperatura. El proceso contintia hasta que a 70°C se produce una coloracién parda, que a partir de 80°C empieza a colorarse de negro (carb6n de heno). Si entonces se airea, se desa- rrollan répidos procesos de oxidacién, con fuerte produc: heno arde por si solo. La mejor prevencién contra la auto-ignicién o contra los per juicios debidos a la pérdida de valor nutritivo por causa del calentamiento es una desecacién suficiente. 13.5 Remolques autocargadores El remolque autocargador (fig. 13,22) de forraje se ha extendido de un modo nota- ble en los quince tiltimos afios en los paises de Europa htimeda (Alemania, Francia, Paises Bajos, Dinamarea, etc.), Su manejo requiere un solo operario que puede realizar la recogida, el picado, el transporte y la descarga del producto. Sirve tanto para hierba como para heno, hojas de remolacha y paja. En general, la recogida se realiza sobre los cordones de forraje depositados en la parcela. Figura 13.22 Remolque autocargador En una primera clasificaci6n podemos diferenciar entre remolques autocargadores y vehiculos autocargadores autopropulsados, aunque nos centraremos en el anélisis de los remolques autocargadores, 263Los remolques autocargadores se pueden clasificar en — Remolque autocargador sin dispositive de picado. — Remolque autocargador con dispositivo de picado. Similar al anterior pero con un sistema de picado incorporado entre la recogida y carga del forraje. — Remolque autocargador de pacas, — Remolque autocargador adaptado de un remolque distribuidor de estiéreol, en el que se han sustituido los mecanismos distribuidores por el dispositivo cargador trasero, Ventajas e inconvenientes Los remolques autocargadores son polivalentes, pueden trabajar sobre forraje verde, semihimedo 0 seco. Son generalmente convertibles en esparcidores de estiér- col, lo que les hace aptos para las explotaciones ganaderas. Las bajas densidades de producto hacen que su uso se encarezca cuando las distancias de transporte son grandes. En general, los forrajes de legun carga en el remolque. En terrenos en pendiente el limite de aplicacin del remolque autocargador se puede establecer en el 20-25 por 100, no debiendo superarse estos valores teniendo en cuenta que en muchos casos el terreno est htimedo. Este problema se resuelve con los vehiculos autopropulsados que admiten pendientes de hasta el 40 por 100. jOSas, Mas fragiles, se adaptan bastante mal a la 13.5.1 Elementos de un remolque autocargador Los elementos principales de un remolque autocargador son — Cilindro recogedor. — Mecanismo de carga. — Dispositivo de picado. — Caja y mecanismo de descarga. Cilindro recogedor Existen dos tipos de cilindros recogedores: a) Cilindro recogedor con dedos retrdctile: taci6n radial (fig. 13.23). b) Cilindro recogedor con dedos orientables montados en barras controladas por levas. De este modo los dedos tienen en cada momento la orientaciGn deseada (fig. 13.24), Jos dedos tienen siempre una orien- Regulaciones Son las propias de un recogedor de ptias flexibles, es decir, altura de los dientes sobre cl suclo, inclinacién y sincronizacién entre velocidad de rotacién del rodillo y velocidad de avance de la maquina. 264Figura 13.23. Recogedor de dedos clasticos Figura 13.24 Recogedor de dedos orientables retréctiles elasticos en barras controladas por una leva Mecanismo de carga Una vez dentro del remolque, tenemos diversos mecanismos de carga en funcién de que el alimentado de la caja sea superior o inferior (base de La caja): a) Mecanismos articulados, con dedos fijos eldsticos (fig. 13.25). ) Cadenas con dedos elasticos montados en barras controladas por levas (fig. 13.26). ©) Correa plana con dedos elsticos unidos a ella (fig. 13.27). Figura 13.25 Mecanismos articulados con dedos fijos ekésticas Figura 13.26 Cadenas con dedos eldsticos montados en barras controladas por levas ra 13.27 Correa plana con dedos ekisticos jos a ella 205d) Impulsor de paletas (fig. 13.28a). e) Tornillo sin fin (fig. 13.28b). Figura 13.28 Otros mecanismos de carga: a) impulsor de paletas; b) tornillo sinfin Regulaciones Se consigue un mejor funcionamiento de los elementos cargadores cuando su velocidad periférica es superior en un 10-20 por 100 a la velocidad de marcha. Dispositivo de picado Los dispositivos de picado se clasifican en: a) Dispositivo de picado con cuchillas simultéineo a la carga (fig. 13.29). Se basa en un sistema formado por una o dos filas de cuchillas, normalmente fijas, que se ubican en el canal de carga del forraje. El producto es picado simultineamente a la carga. Figura 13.29 Dispositive de picado con cuchillas b) Dispositivo de picado con tambor picador (fig. 13.30). El picado es realizado por un tambor, con dientes dispuestos helicoidalmente o segtin las generatri- 266ces, que hace pas i cl forraje a través de un sistema de cuchillas fijas. Con este sistema el picado se realiza antes de la carga del forraje, aunque en algu- os casos se puede realizar simulténeamente cuando el propio tambor es el elemento cargador. Figura 13.30 Dispositivo de picado con tambor picac 1, Tambor; 2, Cuchilla; 3, Elevador; 4, Porta cuchillas; 5, Fondo movil; 6, Corona de accionamiento del tambor; 7, Estrellas de doble diente Regulaciones La longitud del picado se regula variando el nimero de filas de cuchillas y la sepa- raci6n entre ellas. En funcién del destino del producto a longitud requerida varia. Asi, para alimentacién en verde se dispone una sola fila de cuchillas. Si el destino es un silo zanja, la longitud recomendable esté entre 15 y 20 cm para lo que se precisan dos filas de cuchillas. Cuando el destino es un silo torre el picado debe ser el minimo que evite obstéculos en la boca del cargador del silo-torre (en estos casos se suele volver a picar el forraje a Ia entrada del silo). Caja y mecanismo de descarga La capacidad de las cajas varia desde 20 a 55 m}. Las paredes son verticales 0 ligeramente inclinadas hacia fuera y tienen nerviaduras que facilitan el movimiento del forraje. El fondo de la caja dispone de un transportador de barras llamado «fondo mévil» (fig, 13.31), con velocidad variable y posibilidad de inversién del movimiento. En la parte posterior disponen una compuerta que se abate durante la descarga. En esta zona los remolques pueden incorporar rotores extractores para facilitar la descarga, y transportadores laterales para Ilenar directamente los pesebres del ganado 0 los sistemas de recepcién del forraje en los silos torre. 267Figura 13.31 Fondo mévil de la caja del remolque Regulaciones La velocidad de descarga se debe variar en funcién del tipo de trabajo a realizar, Cuando Jos remolques incorporan mecanismos de descarga lateral (para alimentar picadoras 0 comederos de ganado) la velocidad de trabajo debe ser lenta. En el caso de cnado de silos zanja se puede trabajar a una velocidad més alta, 26814.1 Tipos de picadoras En el capitulo anterior explicamos el proceso de henificacién, asi como las maquinas que intervienen en dicho proceso y el cometido de cada una de ellas, todo ello con ‘objeto de preparar el forraje para su consumo bajo una forma determinada, en seco. Cuando el destino del forraje es el ensilado, es necesaria una operacién de picado. El proceso de ensilado consiste en conservar el forraje a una humedad entre el 65 por 100 y 1 70 por 100 fuera del contacto con el aire, favoreciendo una serie de transformaciones bioquimicas mediante las cuales se logra un alto valor nutritive, con la ventaja de poder suministrarse espaciadamente a lo largo del afio. La operacion de picado del forraje hace extensible a los procesos de deshidratado y alimentacién directa como forraje verde. El picado del forraje aumenta la digestibilidad de la materia seca, facilita la com- pactacidn en el proceso de ensilado disminuyendo al maximo la presencia de aire, favoreciendo que las fermentaciones beneficiosas se realicen en el menor tiempo posible en toda la masa del forraje, y reduce costes en los procesos de deshidratado y transporte. El troceado del forraje puede ser llevado a cabo por méquinas estacionarias 0 por maquinas méviles. Las picadoras estacionarias para heno, maiz forrajero, etc., pican el producto para su transporte directo a los pesebres de ganado o para su almacenamiento en un silo, para Jo cual utilizan una soplante o ventilador, Constan de (fig. 14.1): una banda transportadora o mesa alimentadora, unos rodillos alimentadores sometidos a la ten- sién de un resorte, que tienen como objeto comprimir y alimentar al cabezal picador con una capa uniforme. El forraje es impulsado mediante un ventilador 0 soplante a través de un tubo conductor. Las picadoras méviles 0 cosechadoras de forraje, en sus versiones de recogedora- picadora o segadora-picadora ya sean arrastradas 0 automotrices, tienen una gran difu- si6n en las fincas forrajeras modernas (fundamentalmente en explotaciones donde el forraje es ensilado 0 deshidratado). s clasificarlas en: \s-cargadoras de mayales., — Segadoras-picadoras-cargadoras de precision. — Recogedoras-picadoras-cargadoras de precisién. — Segadora-picadora-cargadora de doble corte. 269Tubo conductor Cabezal picador Rodillos alimentadores Ventilador Banda transportadora Figura 14.1 Picadora estacionaria con soplante 14.2 Picadoras de mayales Realizan las funciones de segar, picar y cargar el forraje en una sola operacién, mediante unas cuchillas articuladas 0 mayales (fig. 14.2). Seguin su posicidn respecto del tractor, la picadora puede ser: — Alineada. En este caso, el tractor, la maquina y el remolque forman un tren ali- neado. Tiene el inconveniente de que el tractor debe rodar sobre el forraje todavia no cortado. Este sistema es poco frecuente. da. La maquina esta situada fuera de la rodada del tractor, pudiendo ir sta al costado de éste o bien con la parte trasera, pero siempre desplazada lateralmente. En este caso, el remolque puede engancharse directamente al tractor o la maquina. De cualquier forma, el forraje no es pisado, mejorin- dose la calidad del trabajo. 14.2.1 Elementos constitutivos 1. Bastidor Generalmente, estas méquinas son semisuspendidas y descansan en el suelo por medio de dos ruedas. 2. Organos de trabajo El conjunto de operaciones: siega y picado, es realizado por un mismo rotor, cons tituido por un eje horizontal dispuesto transversalmente, Dicho eje posee un cierto niimero de cuchillas, cada una de las cuales tiene forma de paleta mas 0 menos acodada que va montada libremente en su extremo sobre un eje. El rotor gira en sen- 270Deflector Enganche para remolque ee Figura 14.2 Segadora-picadora-cargadora de mayalles tido inverso al de las ruedas a una velocidad regulable comprendida entre 1000 y 1700 r/min, siendo accionado por a toma de fuerza del tractor a través de un sistema de transmisién, La anchura de trabajo del rotor de mayales varia entre 1,10 y 1,50.m. La gran velocidad tangencial de los mayales (35-50 m/s), combinada con la de avance de la maquina, asegura el corte, ayudado en algunos casos por una contracuchilla, y la aceleracién del for a forma alargada de las cuchillas crea una importante circulacién de aire, suf ara transportarlo y depositarlo en el remolque. La iracidn a nivel del suelo es lo bastante grande como para enderezar el forraje enca- mado, 3. Conduccién de carga Consta de dos partes: una primera, de forma cénica. que se inicia por delante del rotor y se extiende hacia arriba reduciendo su s para terminar con un tubo de secci6n circular o cuadrada, Insertada en éste se encuentra una conduccion tipo cuello de cisne que puede orientarse a derecha e izquierda por el tra 1, acabando en un deflector que también se puede orientar hacia arriba y hacia abajo. Todo ello con el fin de repartir homogéneamente el forraje en el remolque. 14.2.2 Regulaciones 1. Altura de corte Se obtiene variando la posicién de las ruedas respecto de la maquina; cuando €stas estén situadas a uno y otro lado del rotor, la altura resulta mds con: exacta que si estén colocadas en la parte trasera. Por el contrario, en el primer una de las ruedas pisa el forraje, mientras que si estén dispuestas en la parte trasera, ésto no ocurre. TL2. Longitud de picado La longitud deseada depende esencialmente de la forma en que vaya a ser consumido el forraje: ensilado o para distribucién diaria. Dicho troceado puede obtenerse variando: — La velocidad de avance de la maquina; cuanto menor es, mds efectiva resulta k n de las cuchillas y, por tanto, los elementos picados son més cortos. — La velocidad del rotor, bien sea mediante el cambio de poleas, pifiones, etc., 0 por medio de un variador continuo, Cuanto mayor sea dicha velocidad, menores sern los trozos de forraje. — La posicién de la contracuchilla a mayor 0 menor distancia de las cuchillas. — EI ntimero de filas de mayales y el mimero de mayales por fila. Cuanto mayo- es sean ambos, menor Ia longitud de picado. 14.2.3. Ventajas e inconvenientes de las picadoras de mayales 1. Como ventajas tenemos las siguientes: Simplicidad. Esta se refleja en todos los aspectos: concepeién mecénica, mantenimiento, regulaciones, utilizaci6n, etc. — Precio de adquisicién, Resultan sensiblemente més baratas que los restantes tipos de picadoras. — Polivalencia. Ademés de su utilizacién normal para forrajes verdes, es| méquinas pueden efectuar: + El corte y disposiciGn del forraje en cordones (ya visto en el capitulo 12). + La laceracién de los tallos después de la recoleccién de cereales (trigo, cebada...)- + Latrituracién de los tallos de mafz después de la recoleccién. El corte de la parte aérea de las plantas de patata antes de la recoleccién, El esparcimiento de estiércol mediante un deflector especial. El desbrozado ligero con ayuda de mayales espe: 2. Como inconvenientes pueden citarse: — Picado basto. Se trata mds de una laceracién que de un verdadero picado. Los elementos obtenidos vienen a ser de tres a cinco veces superiores en longitud a los obtenidos con méquinas equipadas con tambor picador, Este inconveniente es muy importante cuando se trata de forraje para ensilar, resultando secunda- rio para la alimentacién directa. — Potencia absorbida, Resulta bastante elevada, si la comparamos con los otros tipos de picadoras, y teniendo en cuenta su simplicidad mecdnica, del orden de 30-35 kW por metro de anchura de corte. — Ensuciamiento del forraje. En ciertas condiciones, particularmente en terrenos secos y pulverulentos, existe un importante ensuciamiento y aspiracién de pol- villo que puede provocar deficientes fermentaciones en el proceso de ensilado. — Mala adaptacién para la recoleccién de matz. Sin duda, es el mayor inconveniente que presenta este tipo de maquinas, si se tiene en cuenta que el maiz 272Figura 14.3 Cabezal recogedor de maiz en una picadora de mayales ensilado va siendo cada vez mas uno de los elementos principales en Ia racién alimenticia del ganado. Las dificultades encontradas provienen en primer lugar de la considerable altura de Ja planta, de la gran cantidad de materia que ha de picarse, as{ como el inconveniente de la recogida y picado de mazorcas, que por si mismas representan al menos el 50 por 100 del valor nutritivo del producto, Para subsanarlo se ha pensado en un dispositivo especial (fig. 14.3), si bien este aditamento resulta costoso, con lo que se pierde una de las ventajas de estas maquinas. Por otro lado, no resuelve gran cosa, ya que proporciona un picado muy basto. 14.3. Picadoras de forraje de precision Las picadoras de precisién, a diferencia de las de mayales, disponen de un dispositivo picador constituido por un disco 0 tambor giratorio provisto de cuchillas, las cuales con la ayuda de una contracuchilla van troceando el forraje en porciones de longitud regulable con gran precisién. Realizan Las operaciones de segar o recoger el forraje, picarlo y cargarlo a una tolva o remolque. 14.3.1 Accionamiento 1. Suspendida lateralmente al tractor Comprende un bastidor principal fijado a los brazos del tractor que soporta los érga- nos de trabajo situados a un costado de éste. En dichas condiciones, el peso de la maquina 273es necesariamente limitado; sin embargo, presenta una excelente visibilidad y maniobrabilidad, pudiendo quedar libre Ja parte trasera del tractor para enganchar el remolque. 2. Arrastrada Es la forma més comin de trabajo, adaptable a cualquier tipo de tractor. El remolque puede ser acoplado a la misma maquina o bien puede ir paralelamente engan- chado a otro tractor. 3. Autopropulsada Constituye la solucién més interesante por su manejabilidad, versatilidad, visibilidad del trabajo, autonomia motriz, asi como su elevado rendimiento de trabajo. Las potencias de los motores de estas maquinas son importantes, con valores de hasta 400 kW (545 CV), para unas capacidades horarias de trabajo en el caso de maiz de 30 - 40 t/h linea, con cabezales de 4 y 6 lineas pudiendo incorporar cabezales de hasta 8 Iineas. 14.3.2 Elementos constitutivos Las picadoras de forraje de precision estén formadas por diferentes elementos que permiten realizar las labores de recogida o siega, picado y carga del forraje. 1. Cabezal Las caracterfsticas de los cabezales varfan en funcidn de Ja labor a realizar y del tipo de cultivo. Suelen ser intercambiables entre sf, dotando a la maquina de una mayor versatilidad, Muchos de estos cabezales disponen de sistemas de flotacién para adaptarse a las irregularidades del terreno. Los diferentes tipos de cabezales son: “abezal de corte (fig. 14.4). Constituye el elemento diferencial de las segado- -picadoras de forraje. El mecanismo de corte esta constituido por una barra guadafiadora, un molinete y un embocador formado por un tubo cilindrico que lleva dos tornillos sin fin de sentido contrario a uno y otro lado del canal de alimentacién, disponiendo en la parte central de unos dedos retractiles que ayudan a la entrada del forraje. También existen cabezales formados por una segadora de discos. bezal recogedor (fig. 14.5). Bs el elemento caracteristico de las recogedoras-picadoras, Se distingue del caso anterior en que se sustituye la barra de corte por un cilindro recogedor de dedos 0 «pick-up» andlogo al de las empacadoras y remolques autocargadores que permite recoger el cordén de forraje previamente segado. ©) Cabezal embocador para matz y sorgo forrajeros (fig. 14.6). Dado el gran porte de estas plantas asf como su disposicién en hileras es preciso utilizar cabezales especificos para su recoleccion. Clasificando los cabezales para maiz y sorgo forrajeros en funcién de la posibilidad de trabajar formando cualquier éngulo con la direccion de las lineas de b) 274Soplante Leva He guiado NaI 4 ®) Cabezal de corte 3s mui 1) Figura 14.4 Picadora con cabezal de siega Ventana de alimentacion Embocador Cilindro recogedor Alimentadores Banda transportadora Figura 14.5 Cabezal recogedor de forraje hilerado cultivo nos encontramos los siguientes tipos: dependientes ¢ independientes de la direccién de las Ifneas de cultivo. cl) Dependientes de la direccién de las lineas de cultivo. Durante la reco- leccién se debe trabajar siguiendo las hileras del cultivo. Existen diferentes modelos en funcién del sistema de alimentacion: 275Cabezal de maz forrajoro Rodillos Soplante Cabezal picador igura 14.6 Segadora-picadora para maiz forrajero — Cabezal con alimentador de cadenas. El cabezal esté diseftado para realizar la recogida en hileras y leva, en su parte inferior, una barra de corte 0 unos discos dentados y a ambos lados dos cadenas provistas de dientes que permiten mantener el maiz en posicién sensiblemente vertical, de manera que puede ser cogido por la base del tallo por los rodillos alimentadores. — Cabezal con alimentador de correas. Dispone de un sistema de alimen- tacién basado en correas de caucho que giran en sentidos contrarios. Cabezal con alimentadores de discos y tambores. Los cabezales de maiz pueden ir equipados con sistemas de conduccién automatica basados en dedos palpadores que detectan la posicién exacta de las cafias de maiz y corrigen autométicamente la direccién de Ja cosechadora. c.2) Independientes de la direccién de las lineas de cultivo (fig. 14.7). Cono- cidos como cabezales multilineas, estén compuestos por dos o mas grandes tambores verticales que giran en sentidos opuestos introduciendo el forraje en el canal de alimentacién. En su parte inferior disponen de dientes de siega horizontales. Este sistema, permite entrar a la parcela desde cualquier orientacién, independientemente de la disposi- cién de las hileras de mafz 0 sorgo. 2. Sistema de alimentacién del elemento picador Asegura el desplazamiento del forraje de los érganos de corte o recogida hacia el elemento picador. Su cometido fundamental es el de suministrar de forma regular la cantidad de forraje necesaria, a fin de evitar carencias 0 atascos en la maquina. 276Figura 14.7 Cabezal multilinea En general, esta constituido por parejas de rodillos (fig. 14.8) que permiten un alimentado continuo del elemento picador. Los rodillos estan articulados de forma que se pueden desplazar en funcién de la cantidad de forraje que entra. Su velocidad de giro puede variar mediante un cambio de engranajes, lo que permite condicionar la longitud de picado del forraje. También se puede invertir su sentido de giro para eliminar atascos. Figura 14.8 Sistema alimentador-picador-conductor del forraje: 1, 2, Rodillos de alimentacién; 3, Tambor picador; 4, Dispositivo triturador de mazoreas; 5, Ventilador; 6, Tubo de descarga 277EI sistema de alimentaci6n puede incorporar diferentes mecanismos de seguridad, como detectores de metales y sistemas de proteccién contra pequeiios cuerpos extrafios. 3. Dispositivo picador Segtin el tipo de picadora, éste puede ser: a) De disco picador (fig, 14.9). Su aspecto es el de un volante de gran diémetro (0,5 a 1 m) y pequefia anchura (15 a 20 cm). La parte activa estd cor por cuchillas (entre 2 y 12) y paletas dispuestas radialmente. Las primeras aseguran el seccionamiento del forraje aportado por los rodillos de alimentacidn, siendo ayudadas por una contracuchilla. Las paletas, dispuestas transversalmente, crean una fuerte corriente de aire que origina el flujo de los elementos del forraje picado hacia su salida. b) De tambor picador (fig. 14.10). Se trata del elemento de picado mas difun- dido en las maquinas actuales. El tambor Ileva dispuestas las cuchillas en la periferia de un cilindro y no radialmente como el caso anterior, variando su didmetro entre 40 y 70 cm, segtin las dimensiones de Ja ventana de alimenta- cién, Su anchura est comprendida entre 25 y 40 cm para maquinas suspendidas, entre 40 y 55 para las arrastradas y de 45 a 75 cm para las automotrice: Los tambores pueden tener cuchillas continuas (rectas o helicoidales) © cuchillas segmentadas (tambores multicuchilla). En los tambores de cuchillas continuas éstas se disponen oblicuamente, evitando de este modo realizar el corte simultineamente a lo largo de la contracuehilla, a fin de conseguir un esfuerzo mas regular. Los tambores multicuchilla pueden disponer las cuchillas paralela u oblicuamente a las generatrices del tambor, La forma de las cuchillas varfa en funcién de que el tambor actie como elemento lanzador (cuchillas curvadas) 0 simplemente como elemento picador (forma helicoidal 0 en singulo entre filo y amarre). Existen sistemas de autoafilado automatico de las cuchillas del tambor. Depen- diendo del disefio, el tambor gira hacia delante o en sentido inverso durante el afilado. 278Figura 14.10 ‘Tambor picador de euchillas continuas Este tipo de picadoras pueden disponer rodillos trituradores de grano (fig. 14.8/4) colocados a continuacién del tambor picador que actan fragmentando los granos de maiz. 4. Transportador neumatico del forraje Después del picado, el forraje debe ser impulsado con la suficiente fuerza como para asegurar el Ienado de los remolques més altos, sea cual fuere su posicién respecto de la maquina. Esta operacién puede ser realizada por: — EI mismo dispositivo picador. Es el caso mas generalizado; la potencia de impulsién puede ser mejorada por la forma de las cuchillas, cuya secci6n tiene una forma especifica. También puede conseguirse afiadiendo unas paletas transversales. — Un ventilador aparte (fig. 14.8/5). El forraje picado es absorbido por un potente ventilador que garantiza una excelente impulsién, scan cuales fueren las condiciones de trabajo; de este modo, el tambor puede ser disefiado para cumplir mas racionalmente su funcién de picado, El transporte neumitico absorbe gran cantidad de potencia. La velocidad tangencial media de los ventiladores oscila de 38 a 48 m/s, variando el régimen de giro entre 800 y 1800 r/min, 5. Conducci6n de carga (fig. 14.8/6) La salida tangencial del tambor picador o el ventilador es conectada a una conduc- cién cilindrica y vertical que concluye en un gran «cuello de cisne», en arco de circulo. El funcionamiento y regulaciones son iguales que en el caso de la picadora de maya 14.3.3 Regulaciones 1. Cabezal de corte o recogedor Consiste en regular la altura de la barra de corte o del recogedor, asi como la posi- cién del molinete y la altura del tornillo sin fin embocador. 2792. Longitud de picado La longitud de los trozos de forraje puede variar entre 3 y 100 milimetros, lo cual se puede conseguir: — Variando la velocidad de avance de los érganos de alimentaci6n, ya que la Ion- gitud de picado es inversamente proporcional a ésta, Para ello suele inteream- biarse un pifién de la transmisién y menos corrientemente actuando sobre un variador mecanico 0 un motor hidrdulico de velocidad regulable. — Variando el ntimero de cuchillas; cuanto mayor es éste, mayor es la finura de los trozos cortados. Normalmente van equipados con seis cuchillas, aunque muchas m4quinas pueden utilizar tres, nueve y mas raramente doce. — Colocando una pletina con rejillas en la zona de impulsién rodeando al tambor picador. 14.3.4 Ventajas e inconvenientes de las picadoras de precision 1. Como ventajas podemos citar: — Picado mucho mis preciso. — Menor potencia absorbida (28-30 kW/m arrastrada y 60-70 kW/m autopropulsada). — Mayor limpieza del forraje. — Posibilidad de recolectar con eficiencia el mafz forrajero. 2. Como inconvenientes tenemos: — Mayor coste de adquisicién, sobre todo las autopropulsadas. — Falta de polivalencia. — Mayor tiempo empleado en el mantenimiento. 14.4 Picadoras de doble corte Realizan los trabajos de siega, picado y carga del forraje. El forraje es segado por un rotor de mayales y mediante un tornillo sin fin cs dirigido a un tambor 0 volante picador que lo lanza a un tubo de descarga. La diferencia principal con las picadoras de mayales estriba en que las operaciones de siega y picado son realizadas por érganos independientes (fig. 14.11). 14.4.1 Elementos constitutivos — Rotor de siega. Similar al de las picadoras de mayales, si bien las cuchillas son mis finas, lo que les hace absorber menos potencia y crear un menor flujo de ire, No llevan contracuchilla. — Tornillo sin fin alimentador. — Tambor o yolante picador situado transversalmente a la marcha. 28014.4.2. Ventajas e inconvenientes de las picadoras de doble corte 1. Como ventajas podemos citar: — Picado del forraje bastante preciso. — /Potencia absorbida intermedia (35-40 kW por metro de corte). — Forraje aceptablemente limpio. — Gran versatilidad. Segtin el modo de trabajo podemos conseguir forraje para ensilar, henificar 0 consumir en verde, También pueden ser utilizadas para eliminar la parte aérea de patatas y remolachas. 2. Como inconvenientes tenemos fundamentalmente: — Coste clevado, Pa 44 se 4 1+” de mage forrajero, aunque se les puede Cabezal picador Embrague de seguridad Tornillo sin fin alimentador Rotor de siega Figura 14.11 Picadora de doble corte 14.5 Tipos de silos Los silos, en general, deben reunir las dos condiciones siguientes: 1. Paredes estancas que impidan la entrada de aire y que soporten la presin del forraje. 2812. Buen drenaje para asegurar la salida de los lfquidos que escurren de la masa ensilada. ‘Vamos a indicar las caracteristicas que definen y diferencian a los cuatro tipos de silos mas importantes para forraje: 14.5.1 Silos torre Son los mejores para conservar el forraje, pero también los més caros, el coste es 3-4 veces mas elevado por metro cibico que el de los silos horizontales (a lo que hay que afiadir los mecanismos de extraccién y distribucién). Figura 14.12 Silos torre: a) de forraje; b) de grano Estén formados por depésitos cilindricos, cuya altura es de dos y media a tres veces el didmetro (fig. 14.12). Con ello se consigue un volumen importante de almacenaje, ocupando una superficie minima de terreno. Pueden ser de hormigén, de madera y metilicos. La superficie interior debe estar bien lisa, con objeto de que no se formen bévedas y cl forraje fluya bien hacia abajo. Es posible mecanizar totalmente su Ilenado y vaciado, El drenaje se hace normalmente mediante sifon 282En la figura 14.12 tenemos dos silos torre: a) de forraje y b) de grano, para sumini: trar el pienso para el ganado mediante un transportador de tornillo sin fin (c). El llenado del silo de forraje se realiza mediante una picadora estacionaria de disco picador (4). Los silos metélicos herméticos permiten el Henado en cualquier momento. En general, se clasifican segtin su forma de realizar la descarga, pudiendo ser: a) de descarga inferior (ejemplo: Harvestore), y b) de descarga superior (ejemplo: Butler, New Idea). El primero (fig, 14,17) tiene la ventaja de que el forraje que se extrae primero es el que se introdujo en primer lugar; pero, sin embargo, la maquinaria de extraccién se estropea con cierta frécuencia por las presiones tan grandes a que est4 sometida, ocu- rriendo también que se forman bévedas que impiden que el forraje fluya hacia abajo. La descarga por arriba (fig. 14.16) supone que el forraje que primero se saca es el que se introdujo en diltimo Lugar, pero presenta una mayor sencillez y seguridad de funcionamiento del sistema de vaciado, a la vez que uno de estos sistemas de descarga puede ser utilizado sucesivamente para varios silos. El forraje debe comprimirse mediante un dispositive apelmazador a medica que se va Ilenando el silo, aunque también se consigue por el propio peso del forraje debido a la altura, sobre todo en las capas inferiores. 14.5.2 jos zanja (fig. 14.13) Estos silos consisten en una exeavacién de seccién trapezoidal, estando en su mayor parte por debajo del nivel del suelo, Las paredes y el piso suelen ser de hormi- g6n, con un 2 por 100 de pendiente para facilitar el drenaje. También se pueden utilizar plasticos y diversos tipos de materiales que eviten desmoronamientos y humedades. igura 14.13 Silo zanja tan maquinaria especial y son muy econdmicos, aunque tienen mas pér- silos torre. El apisonado del forraje se suele realizar con el tractor, Al final se les recubre con paja o con plasticos. Normalmente se utiliza una capa de materia plstica de 50 a 80 mm de espesor, y ésta, a su vez, se recubre con serrin fresco, con tierra 0 con paja. 28314.5.3 Silos trinchera (fig. 14.14) Andlogos a los silos zanja, pero sobre el nivel del suelo, por lo que es necesario hacer dos paredes laterales paralelas. La anchura debe ser mayor de 5 m para poder apisonar correctamente con un tractor. La altura varfa en funcién de que se utillicen desensiladoras (hasta 4-5 metros) 0 de que se usen para autoalimentado del ganado (1,2-1,5 m para ovino y 1,8-2 m para vacuo) Adecuados en sitios himedos para facilitar el drenaje. Canal de drenaje. Figura 14.14 Silo trinchera 14.5.4 Silos almiar (fig. 14.15) No tienen paredes y esién sobre el suelo. Antes se hacian recubiertos con paja y modernamente con pldstico. Son los més econémicos de realizar, pero presentan dificultades de conservacisn. Su utilizacién s6lo es aconsejable para ensilados realizados en verano (en invierno sélo en el caso de suelos muy filtrantes). Se restringen a forrajes facilmente ensilables como la planta entera de maiz. : Lamina de plastica Figura 14.15 En os modemos al vacio se extrae el aire del interior de una envuelta plastica mediante el tubo de aspiracién de aire del tractor 0 por medio de la bomba de Ia méquina de ordefiar, Hay que tener cuidado de que no se rompa el plastico, lo cual ocurre en ocasiones, debido fundamentalmente a los roedores. 28414.6 Llenado y vaciado del silo 14.6.1 Llemado del silo Podemos considerar los mismos ca: tado 13.4). E] forraje se transporta cortado largo y se almacena largo en el silo, o bien se transporta largo 0 picado, introduciéndose picado en el silo. Un sistema de descarga de los remolques para Henar silos zanja consiste en atar un cable a la masa de forraje y anclarlo. Al moverse el remolque, el forraje En los silos torre se pueden utilizar elevadores de garfios, que sirven tanto para la carga como para la descarga, y también bandas transportadoras. Las picadoras-soplantes o las soplantes a secas son también muy utilizadas, fundamentalmente para la carga de los silos torre. La energfa necesaria de una picadora- soplante es aproximadamente | kWh/t. Normalmente se dispone de amplias tolvas para facilitar la descarga en las picadoras-soplantes. Aunque todavia no se ha conseguido un sistema totalmente automatico de descarga, se pretende realizarla con fondos mdviles en el remolque y una amplia tolva de descarga. 0s que vimos en el capitulo anterior (ver apar- 14.6.2 Vaciado del silo Silos horizoniales. El vaciado de los silos zanja 0 winchera se verifica de diferentes formas (ver apartado 23.3.3): — con herramientas cortantes manuales, — con sierras o fresas mecdnicas mediante méquinas desensiladoras que se auto- cargan y también realizan el vaciado automaticamente, — con palas frontales, — directamente por el ganado (autoservicio), aunque suele limitarse su acceso mediante una verja que se va desplazando a medida que se vacfa el silo. En algunos casos, en vez de verja se coloca una cerca elécirica. Silos verticales. Los silos torre pueden vaciarse por varios procedimientos. El més sencillo de todos es el de una gria o elevador de garfios, que puede servir ademas para varios silos a la vez. Ya hemos indicado los dos tipos de silos torre que existen en relacidn a su descarga automdtica, Esta puede realizarse: a) por arriba, con una fresadora radial y una soplante central, pudiende servir este elemento de descarga para varios silos a la vez (fig. 14.16), y b) por debajo, distinguiéndose los de vaciado central y los de vaciado lateral (fig. 14.17). Estos silos de descarga automdatica estén normalmente conectados a comederos automaticos y pican al mismo tiempo el forraje con una lon gitud de 1-2.cm. 285286 Tubo de descarga (no gira) Anillo de articulacién Ruedas guia Contrapeso Tense Soplante Rodillo Figura 14.17 Silos torre de vaciado inferior: a) descarga central; b) descarga lateral15.1 Tipos de empacadoras El empacado es una técnica que consiste en recoger el forraje seco, dispuesto en cordones, para conformarlo en pacas mis 0 menos pesadas, de forma y volumen variables segiin el tipo de maquina. Las empacadoras también se pueden usar para recoger forraje destinado a ensilado y en la recogida de paja. Las principales ventajas de este sistema con respecto a la recogida del heno suelto son: — Considerable disminucién de la mano de obra en el manejo. — Sensible disminucién de pérdidas, sobre todo de hojas, las cuales son localiz: das en su inmensa mayorfa en el interior de las pacas. Por otro lado, la exposi- cidn a los agentes atmosféricos es generalmente mas reducida. — El volumen ocupado, para una misma masa de forraje, puede Iegar a la cuarta parte, lo cual es una gran ventaja en el almacenaje. Existen diferentes tipos de empacadoras en funcién del tamajio, forma y densidad de las pacas producidas. — Convencionales: forman pacas prismiticas rectangulares de menos de 30 kg de peso, que pueden ser manejadas a mano. — De grandes pacas: forman pacas de gran tamafio (hasta 1000 kg de peso) que tienen que ser manejadas por medios mecdnicos. Hay dos tipos de maquinas en funcién de que la paca producida sea cilindrica 0 prismitica: © Rotoempacadoras, de tipo cilindrico. * Macroempacadoras 0 empacadoras de grandes pacas rectangulares. — Empastilladoras: se incluyen las miquinas formadoras de micropacas, las cuales son analizadas al final de este capitulo como un grupo independiente. 15.2 Empacadoras convencionales Las empacadoras convencionales 0 simplemente empacadoras se pueden clasificar en funcién de la presién de empacado, lo que se traduce en una diferencia en la densi dad de las pacas, de ahi que existan tres tipos de empacadoras en cuanto a esta caracteristica se refiere: 287— De baja presién: con una densidad de las pacas de 50 a 80 kg/m’, necesitén- dose un tractor de mas de 25 kW. — De media presi6n: con una densidad de las pacas de 80 a 120 ke/m’, siendo necesario un tractor con mas de 35 kW. — De alta presion: con una densidad de las pacas de 120 a 200 kg/m*, requirién- dose un tractor de mas de 45 kW. 15.2.1 Elementos de las empacadoras convencionales 1 Mecanismo recogedor En los tres tipos de empacadoras el sistema de recogida es muy similar, consi tiendo basicamente en un cilindro recogedor o «pick-up» (fig. 15.1), el cual esté constituido por un cilindro al que van fijadas seis u ocho barras transversales que soportan una serie de dedos, de acero flexible, que recogen el forraje, sirviendo de plataforma Estos dedos pueden estar fijos a las barras o ser orientables, con objeto de realizar la elevacién del forraje de un modo més suave. Figura 15.1 Cilindro reeogedor 2 Organos de alimentacion Son aquellos que conducen el forraje hasta el canal de compresién. En general, estdn situados a un lado de éste. La entrada del forraje a dicho canal se realiza a través de una ventana lateral que permite la alimentacién durante una pequefia fraccién de tiempo (una vez por embolada). En muchos casos, existe un elemento previo al Organo de alimentacién del canal de compresién constituido por un tornillo sin fin que transporta el producto hasta la entrada de la eémara. Es importante sefialar que el rendimiento global de la mquina depende esencialmente de la eficacia del sistema de alimentacién. 288Entre los tipos mas comunes tenemos: — Peine de desplazamiento sectorial (fig. 15.2). Se trata de un brazo horizontal en cuya extremidad lleva un peine de dos 0 tres pias dispuestas verticalmente. Estas tienen la posibilidad de colocarse horizontalmente en el trayecto de vuelta, a fin de no ir en sentido contrario al movimiento del forraje. Figura 15.3 Juego de horquillas montado sobre cigtiefial El brazo del peine va unido en su extremo a una biela oscilante, y aproximadamente en el tercio superior, a Ja manivela de un cigiiefial. Como el desplazamiento del peine es relativamente corto y no puede recoger el forraje situado en el extremo contrario a la ventana de alimentaci6n, se le asocia un tomnillo sin fin o bien un segundo juego de horquillas. 3 Organos de compresién Son los que aseguran la compactacién del forraje, adquiriendo la forma de paca. Este trabajo es realizado por el pistén y el canal de compresion, presentando diferentes formas seguin los tipos de empacadoras, distinguiendo: a) Empacadoras de baja presién (fig. 15.4). Las mencionaremos, aunque estén ya préicticamente en desuso, Sus elementos principales son: 289ura 15.4 Empacadora de baja presién: 1, pistén; 2, bielas del pistén; 3, dientes para limpieza (de la cémara de alimentacién); 4, engranajes mayores; 5, alimentadores; 6, chapas de guiado del recogedor; 7, cilindro recogedor; 8, leva del recogedor; 9, recubrimiento del recogedor; 10, cadenas de accionamiento del pick-up 0 recogedor; 11, volante; 12, agujas; 13, regulaci6m de las agujas; 14, rampa de descarga; 15, cadena de accionamiento de los dis ‘0s anudadores; 16, dispositivo de enclavamiento de los anudadores; 17, anudadores; 18, estrella; 19, chapa de compresién de la paca; 20, dispositivo de regulacién de la compresién — Pistén (fig, 15.5). Esta formado por un conjunto de chapas de acero montadas paralelamente entre si, permitiendo entrecruzarse a los érganos de alimentaci6n, asf como a la aguias atadoras. EI piston describe un arco de circulo alrededor de un eje bajo la accién de unas bielas laterales movidas por un gran volante, produciendo un néimero de emboladas por minuto comprendido entre 65 y 80. Figura 15.5 Pistén de una empacadora de baja presién — Canal de compresién. Se trata de un canal de seccién rectangular de 25 a 40 cm de altura y de 0,55 a 1,10 :m de anchura. El extremo situado al lado del pist6n es curvilineo, mientras que la salida es rectilinea, a menudo inclinada hacia arriba. 290Para conseguir la compresién del forraje es preciso frenarle en su movimiento; ello puede lograrse: a) Estrechando la salida del canal. b) Equipandola de una prolongacién inclinada hacia arriba més 6 menos larga sobre la que se acumulan varias pacas que ejercen un efecto de frenado por la accién de su peso. ©) Disponiendo sobre las paredes interiores del canal placas de frenado biscladas hacia adelante. b) Empacadoras de media y alta presién (fig. 15,6). Sus elementos pri ipales son: — Pist6n (fig. 15.7). De forma paralelepipédica, esta fabricado en chapa de acero, recibiendo el movimiento de la bicla conectada al cigiicfial. El ntimero de emboladas por minuto esta comprendido entre 65 y 110. El deslizamiento del pistén se lleva a cabo sobre dos gufas de acero situadas en el interior del canal; a lo largo de la zona de contacto, el pistén va provisto de una cufias impregnadas de aceite o parafina, o bien unos rodi- Ios de apoyo montados sobre bolas 0 agujas. En la zona de compresién existen dos ranuras verticales que permiten el movimiento de subida de las agujas del mecanismo de atado, permane- ciendo protegidas en todo momento. 9 221816 147 156 5 Figura 15.6 Esquema de una empacadora de alta presién: 1, Horquilla de enganche regulable en altura; 2, Gato de apoyo; 3, Eje cardanico; 4, Volante de inercia con embrague doble; 5, Caja de accionamiento en baito de aceite; 6, Biela; 7, Pist6n sobre rodillos con cuchilla lateral; 8, Acciona- miento del recogedor; 9, Embrague de sobrecarga; 10, Recogedor con dientes doblados; 11, Barra de torsién; 12, Amortiguador; 13, Peine sujetador regulable; 14, Dispositivo de alzamiento del recogedor accionable desde el tractor; 15, Eje hexagonal con horquilla para accionamiento y atador; 16, Accio- namiento de pifiones cénicos para alimentador y atador; 17, Accionamiento del alimentador (transportador); 18, Alimentador; 19, Canal de prensado; 20, Dispositivo de presién para el ajuste de la densidad; 21, Caja de sisal; 22, Atador 291AL ir perfectamente encajado el forraje, ha de ser seccionada su entrada en el canal, Este trabajo se realiza por medio de una cuchilla situada en un lateral del pist6n y una contracuchilla localizada en Ia arista vertical de la ventana de alimentacion més préxima al canal. Figura 15.7 Pist6n de una empacadora de media o alta presion — Canal de compresion (fig. 15.8). Es rectilineo y horizontal; su longitud varfa entre 2 y 3 m, su anchura entre 40 y 60 cm y su altura entre 30 y 40cm. La compresi6n se leva a cabo a través de unas deslizaderas que pueden apretarse mas o menos sin deformar el canal, AdemAs, las paredes laterales suelen ir equipadas con unas placas 0 muescas de frenado. En la carrera de retroceso, el forraje se mantiene comprimido gracias a unos pestillos situados en el piso y techo del canal. cen Cuchill =, Contracuchilla Orificios para frenado de forraje Pestillo de seguridad de las agujas Placas de deslizamiento Pestillo de Aguia retencién del heno Figura 15.8 Canal de compresién de una empacadora de media o alta presién 292Figura 15.9 Sistema para regular la presién de la paca — Mecanismo de regulacién de la presién, que da una inclinacién menor a una viga que sirve de guia, con lo que se modifica la presién de la paca. Esta regulacién se consigue mediante unos husillos que bajan la viga, venciendo la aecién de unos muelles que tienden a mantenerla elevada (fig, 15.9). Por ultimo, la extremidad del canal va provista de un tablero que soporta las pacas durante la salida de la méquina, el cual puede plegarse y colocarse verticalmente para el transporte. 4 Organos de atado (fig. 15.10) Arbol de accionamiento Figura 15.10 Organos de atado 293] atado de las pacas puede realizarse mediante sisal 0 alambre, aunque este Ultimo sistema prdcticamente ha desaparecido, Los 6rganos de atado con sisal estén compuestos por atadores, agujas y érganos de accionamiento y transmisién. En cl atado con sisal, el sisal va enrollado en unas bobinas situadas en unos com- partimentos detras de la méquina. Dicho sisal atraviesa la aguja (situada por debajo del canal), Ilegando hasta el dispositive anudador. E] pist6n en cada embolada va empujando el forraje, que es retenido por las pacas precedentes dentro del canal; cuando la paca ha recorrido una cierta longitud, la estre- Ula, que es quien mide ¢sa longitud, embraga un dispositive que origina el desplai miento de la aguja hasta el érgano de atado por medio de un mecanismo articulado sincronizado perfectamente con el movimiento del pistén. Esto hace que el sisal pase por encima del anudador (fig. 15.11), quedando fijado mediante un disco de retencién, comenzando en ese momento la formacién del nudo. Los dos cordones del sisal pasan por encima del dispositivo anudador conocido corrientemente como pajarito, que gira alrededor de su eje vertical (fig. 15.12), abriendo el pico para retener el sisal. Por causa del desplazamiento de Ia paca, el nudo, a medio formar, va resbalando sobre las pinzas, quedando en ellas el bucle de la lazada, que posteriormente se suelta. Disco di retencion 3) ! 4) e 5) 6) | Cuchilla Figura 15.11 Dispositiv anudador de sisal Figura 15.12 Formaci6n del nudo: 1, La aguja ha montado el segundo cordén del si anudador; 2, el anudador comienza a girar sobre su eje; 3, la pinza comienza a abrirse; 4, la pinza alcanza la abertura maxima, penetrando el en ella; 5, Al concluir la vuelta aprisiona ef 6, Al ir avanzando la paca ya atada, se forma ka lazada Este mismo dispositivo de atado se utiliza también en las macroempacadoras (v. aptdo, 15.4.1). 2945 Organos de seguridad Dada la gran cantidad de mecanismos de transmisi6n de que disponen las empacadoras y la perfecta sincronizacién de los mismos, es necesario que se instalen diversos dispositivos de seguridad en varios puntos de la transmisién, El primero de ellos esta situado sobre el eje del volante, de inercia, tratandose por regla general de un embrague de discos (fig. 15.13/1) cuyas caras son presionadas por un conjunto de resortes que pueden regularse segiin el par maximo que se dese trans- mitir a la maquina; dicho embrague evita los esfuerzos grandes y prolongados, Existen ademds, completando Ia accién de éste, un buldn de cizalladura (3) para sobrecargas instanténeas, y una rueda libre (2) que impide todo movimiento de retroceso en la maquina cuando se desembraga el tractor. Figura 15.13 Elementos de seguriciad en el eje de entrada: 1, Embrague de friecié que impide el retroceso de la maquina; 3, Perno de cizalladura 2, Rueda libre En los érganos de atado suele haber un bulén de cizalladura, asf como en los de alimentacién, existiendo ademas un limitador de par en el recogedor. Singular importancia tiene el dispositive de proteccién de las agujas, a fin de evitar que penetren en el canal cuando el pistén se dirige a dar una embolada; se trata de un pestillo que es empujado hacia el interior del canal por la accién de un resorte (fig, 15.14). Son las propias agujas las que lo ocultan cuando el pist6n realiza la carrera de retroceso. Saliente Pestillo \ Aguja Figura 15.14 Dispositivo de proteccién de las agujas 29515.2.2. Regulaciones de las empacadoras 1 Mecanismo recogedor Por lo que respecta al mecanismo recogedor, tenemos tres tipos de regulacione: — Altura. Debe ser regulada de manera que los peines recojan el cordén sin entrar en contacto con el suelo, Dicha altura debe variar entre 3 y 6 cm, aumentando cuando se trata de praderas artificiales y sobre todo en terrenos pedregosos. — Inclinacién de los dientes. En algunas méquinas la inclinacién de los dientes puede ser variada por medio de una leva que aumenta o disminuye la longitud de los peines por encima de la chapa del recogedor. — Velocidad de avance. Debe ser regulada segun la densidad del empacado, la naturaleza del forraje y el tipo de maquina. En general, debe irse més despacio cuando el forraje esta htimedo, la densidad es baja y la produccién por hectirea es elevada. No se deben superar los 7 km/h, 2 Compresién de la paca Puede lograrse una paca mas 0 menos densa aproximando 0 separando de la seccidn del canal unas placas situadas en la parte superior o inferior de la misma Cada una de ellas puede ser accionada por unas manivelas situadas a cada extremo que permiten variar la altura de la paca en el canal. Las manivelas acttian sobre unos vastagos roscados en los que se intercalan unos resortes que ejercen una presi6n lateral en el canal, mientras que la presién longitudinal resulta de la resistencia que ofrece la paca anterior. 3 Longitud de las pacas La longitud de las pacas depende de la frecuencia de atado y ésta, a su vez, del recorrido de la estrella, como ya explicamos anteriormente. La estrella gira rodando sobre la paca, transmitiendo el movimiento a una polea (fig. 15.15) que va apoyada wa 15.15 Dispositivo de disparo de los érganos de atado: 1, Polea solidaria al eje de la estrella que impulsa la pieza; 2, Brazo elevador de conexi6n del sistema de atado; 3, Tope que regula la longitud de la paca 296sobre un brazo elevador. Al final de la carrera ascendente, el brazo elevador bascula hacia los érganos de atado gracias a una ranura inferior que origina el embragado de los mismos, La longitud de la paca puede regularse a partir de este sistema, variando entre 50 y 130 cm. 4 Organos de atado — Agujas. Una buena cobertura de las agujas se consigue cuando el pistén ha sobrepasado la punta de las mismas en una longitud de 20 a 30 mm. Esta sin- cronizacién debe verificarse después de cada desmontaje de la transmisin (fig, 15.16). Eje de accionamiento GY de los atadores Figura 15.16 Regulacién de la posicién de la aguja — Freno de las agujas, Esta constituido por dos guarniciones que aprisionan un disco solidario al érbol de accionamiento del atador; el freno las mantiene fijas, impidiéndoles introducirse de nuevo en el canal después de cada atado. Un buen reglaje consiste en lograr un par resistente preciso, ya que si éste es demasiado elevado produce deformaciones en los érganos de accionamiento, y si es bajo podrian penetrar las agujas en el canal en el momento que pasara el pist6n por ese punto, 5 Forma de las pacas Esta regulacidn, particularmente en las empacadoras de media y alta presién, es necesaria para lograr que las pacas queden perfectamente rectas una vez que han salido del canal. De ahf que los 6rganos de alimentacién tengan una carrera regulable, de manera que se puede variar la posicién de su punto muerto en el interior del mismo; con ello se persigue que la alimentacién del forraje sea lo mas homogénea posible, De lo contrario quedara mayor cantidad en un lado que en otro, originando una paca cur vada. 29715.3 Rotoempacadoras (fig. 15.17) Las dos principales cadenas de recolecci6n del forraje en seco (empacado y recogida mediante remolque autocargardor) presentan importantes lagunas en la rea cién de las operaciones mecanizadas desde su recoleccién en el campo hasta la distri- bucién al ganado, Las empacadoras de pacas cilindricas, de concepcién americana, llenan estas lagunas, puesto que permiten una mecanizacién total en los trabajos de recogida: manejo, almacenamiento y distribucién del forraje en seco. Por otro lado la formacién de la paca permite una mejor resistencia a la intemperie, hasta dos o tres semanas sin riesgo para el forraje. fir My | L SA ee aoe ai j] Figura 15.17 Esquema de trabajo de una rotoempacadora Ademés, estas méquinas permiten un aumento del rendimiento en la recogida y empacado (50 a 100 por 100 superior). Las pacas obtenidas por enrollamiento tienen forma cilindrica, variando su disme- tro entre 0,60 y 1,80 m, mientras que la longitud esté comprendida entre 1,00 y 1,50 m, siendo la medida més normal 1,20 m. Los pesos de las pacas varfan entre 150-250 kg para paja, 250-350 kg para heno y 400-700 kg para silo. 15.3.1 Tipos de rotoempacadoras Existen tres tipos de rotoempacadoras en funcién del sistema para formar la paca cilindrica: 298De camara variable (fig. 15.18), Bl volumen de la cémara varia a medida que se introduce el forraje manteniendo la presién constante durante todo el proceso de formacién de la paca. El didmetro de la paca puede variarse a voluntad. Las pacas producidas presentan una alta uniformidad de compresién del heno. De camara fija (fig. 15.19). El volumen de la cémara es el mismo durante todo el proceso de formacién de la paca, Cuando la cémara se Hena la presion comienza a aumentar hasta e] valor deseado, La compresién del heno en la paca es mds irregular, siendo mayor en Las capas superficiales, De cémara mixta, Utiliza los sistemas de camara variable y fija en la misma maquina. En un primer paso el Ilenado se hace sobre una pequefia camara fija que luego pasa a ser variable, Figura 15.18 Fases de la formacién de una paca cilindrica en una rotoempacadora de cémara variable: a) inicio de la recogida; b) entrada del forraje en la maquina; ¢) inicio del enrollamiento; @) formacién de la paca cilfndrica e) fin del enrollamiento y atado; f) descarga 299igura 15.19 Rotoempacadora de cimara fija 15.3.2 Elementos de las rotoempacadoras 1 Cilindro recogedor Es de las mismas caracterfsticas que los descritos anteriormente. Va situado en la parte delantera de la maquina, centrado con ella, y ésta a su vez va alineada con el tractor, por lo que el cordén de heno debe pasar por debajo de éste. Para conseguir una alimentacién homogénea en la cAmara de empacado es necesario que los cordones tengan una anchura acorde con la del recogedor, que oscila normalmente entre 1,20 y 2,00 m. Las rotoempacadoras pueden disponer de un después del recogedor. Esto permite una mejor dis densidad de la paca. ema picador del forraje dispuesio ribucin del forraje y una mayor 2 Organos de formacién de la paca E| principio general de trabajo consiste en presentar el forraje bajo el aspecto de un tapiz enrollado sobre sf mismo hasta que alcanza el didmetro deseado. Ello es debido a dos dispositivos: a) Alimentador de la camara Situado detras del recogedor, introduce el forraje en la camara de la rotoempacadora. Puede ser de dos tipos: transportador inferior (fig. 15.18): se trata de una banda de caucho, con una serie de cadenas provistas de dedos, eslabones © bien rodillos paralelos, que introduce el producto en la parte trasera de la camara. A veces, en la parte 300delantera se dispone de un rodillo de precompres forraje en forma de tapi — rodillos alimentadores: una parte de los elementos compresores de la camara se encarga de introducir el producto en la misma. 6n, a fin de disponer el b) Elementos compresores Existen diferentes tipos de elementos compresores: — Correas de caucho. Estén constituidos por una serie de correas de caucho, paralelas entre sf en sentido transversal. La disposicién de las correas varia en funcién del tipo de rotoempacadora. En las de cémara variable se encuentran formando una correa continua o una correa doble de forma que su geometria varia con la entrada del forraje gracias a una serie de brazos y resortes. Bn las de cémara fija las correas se disponen en 5 6 6 tramos de forma fija en la periferia de la cémara. Cada tramo esta formado por una pareja de rodillos paralelos sobre los que giran las correas (fig. 15.19) — Rodillos metélicos. En las rotoempacadoras de camara variable se utilizan formando un sistema mixto junto a correas de caucho. En las de cémara fija los rodillos se disponen en la periferia de la camara en un niimero entre 18 y 20. — Barras metilicas. El elemento compresor esté formado por un transportador de cadenas metélicas sobre el que se apoyan barras metélicas transversales. Este sistema se puede adaptar tanto a rotoempacadoras de ble como de cdmara fija, Bn estas tiltimas existen ademés sistemas mixtos de rodillos y cadenas de barras. dmara ve 3 Mecanismo atador El atado se puede realizar con hilo de sisal, red o filme plastico. BI atado con sisal se produce por enrollamiento del hilo alrededor de la paca formar nudo. El hilo se dispone formando una espiral siendo necesario que la paca ruede entre 10 y 20 vueltas, En las méquinas actuales, el accionamiento de los érganos de atado es automatico. Un indicador éptico actistico indica al tractorista cuando se ha alcanzado el didmetro requerido; en este momento se interrumpe el avance, se hace girar la paca dos o tres veces a fin de conformarla y se procede al atado mediante el desplazamiento de uno 0 dos tubos alimentadores con un movimiento de oscilacion muy cerca de la superficie de 1a paca, En el caso de dos tubos alimentadores hay dos sistemas de atado: los tubos se pueden mover en sentidos opuestos (desde el centro de la paca a los extremos y viceversa) o en el mismo sentido pero a diferente velocidad. Una vez, realizado el atado el sisal, es cortado por una cuchilla. En el caso de red, el forraje se ata mediante una red de material plistico de anchura similar a la paca, Este sistema permite reducir el ntimero de vueltas que debe dar la paca hasta un valor de 1,5 a3, Combinando este sistema con la presencia de una precémara de alimentacién no es necesario detener el avance de la maquina durante el atado, aumentando la capacidad de trabajo, 301El atado con filme plistico es similar al sefialado para la red, pero las prestaciones en cuanto a resistencia y durabilidad son menores. Una vez realizado el atado la paca es expulsada gracias a la apertura de la compuerta trasera. Al expulsar la pacas, éstas se apartan de la maquina mediante rampas de descarga. 15.3.3 Regulaciones de las rotoempacadoras Las principales regulaciones se refieren a: 1 Altura del mecanismo recogedor Viene dada en funcidn del tipo y cantidad por unidad de longitud del cordén a recoger. 2 Presion de empacado En las rotoempacadoras de cémara fija cl yolumen de la cémara es constant, por lo que la presién aumenta con la entrada de producto. En las de cémara variable la densidad de la paca depende de la mayor o menor resistencia a la deformacién de los elementos compresores; lo que se consigue actuando sobre los resortes de compresion. 3 Diametro de las pacas Se regula a voluntad en el caso de rotoempacadoras de cdimara variable, En las de cémara fija el didmetro de la paca es constante ¢ idéntico al de la cmara de compresion, 15.4 Macroempacadoras Las macroempacadoras 0 empacadoras de grandes pacas rectangulares (fig. 15.20) permiten producir pacas de grandes dimensiones con anchuras de 80-120 cm, alturas de 45-130 cm y longitudes entre 2 y 3 m. Las grandes pacas rectangulares permiten un mejor aprovechamiento del espacio en transporte y almacenamiento en comparacién con las pacas cilindricas, En un principio se fabricaron empacadoras de cémara cerrada con una compuerta posterior que permitia alcanzar altos valores de presién, actualmente éstas méquinas estén en desuso, siendo lo comtin sistemas de cémara abierta similares a los de las ‘empacadoras convencionales. El proceso de trabajo es el siguiente: un recogedor conduce el forraje hilerado a una camara de precompresion. Cuando la cémara esta lena, el forraje entra en la camara de compresién principal y es comprimido mediante un piston. Una vez comprimida, la paca es atada con sisal y expulsada por el empuje de la siguiente. 302Figura 15.20 Macroempacadora: 1, cllindro recogedor; 2, tornillo sin fin; 3, horquillas de precom- presiGn; 4, camara de precompresién; 5, pistén; 6, canal de compresi6n; 7, agujas de atado 15.4.1 Elementos de las macroempacadoras 1 Cilindro recogedor Es de las mismas caracteristicas que los descritos anteriormente (fig. 15.1), con anchuras entre 1,5 y 2,5 m. A continuacién del recogedor se disponen dos tornillos sin fin de centrado que ajustan la anchura del cordén de forraje con la de la paca. La maquina puede disponer de un sistema de picado contiguo al recogedor regulable desde Ia cabina del tractor. 2 Cdmara de precompresién (fig. 15.21) En este elemento, que sirve de unién entre el recogedor y Ia cémara de compre- sién, el forraje es comprimido hasta aleanzar una cierta densidad. El mes presor esta sincronizado con el movimiento del pistén de forma que cuando la precé- mara esté Ilena, las horquillas de alimentacién conducen el forraje hasta la cdmara de compresién (fig. 15.21). La entrada a la misma durante el proceso de precompresin es bloqueada por el propio pistén 0 por dedos retenedores. nismo com- 3 Organos de compresion — Piston. Las velocidades varian entre 25 y 65 carreras por minuto para longitudes de carrera entre 60 y 80 cm. — Canal de compresién. Similar al de las empacadoras convencionales. La Ultima paca es expulsada por medio de sencillos sistemas de transporte accionados hidraulicamente que se ubican en 1a parte inferior o superior del canal. 303Piston tetenedores Camara de alimentacion Camara de compresién Horquillas de alimentacin Figura 15.21 Movimiento del forraje en la cdmara de precompresién: 2, Precompresién del forraje; 3, Alimentacién de la c4mara de compresi Comienzo de la alimentacién; 3:4, Compresi6n del forraje 4 Mecanismo atador Es similar al de las empacadoras convencionales. La mayorfa de estas maquinas ulilizan sistemas de atado de doble anudado. El nimero de atadores oscila entre 4 y 6. 15.4.2 Regulaciones de las macroempacadoras Las regulaciones coinciden con las de las empacadoras convencionales. Cabria destacar la regulacién de la densidad de la paca por dos sistem: — La cémara de precompresi6n puede disponer sensores que permiten variar el nivel de compresién ejercido en funcién de las condiciones de la mies. — La presi6n final de la paca es regulada mediante un sistema hidréulico con tres indros que acttian sobre los late la parte superior del canal de compre- siGn, El sistema es controlado electrénicamente mediante sensores que detec tan la presién que el pist6n ejerce sobre el forraje 15.5 Caracteristicas de los diferentes tipos de empacadoras En la tabla 15.1 se dan los valores caracter 304 cos de los distintos tipos de empacadoras.Tabla 15.1 Caracteristicas de los diferentes tipos de empacadoras De baja. De media Dealta Roto- Macro- presion presion presién ‘Empacadoras ‘Empacadoras: Piston Oscilante | Reeilineo | Reetiineo | Presiénpor | Reetilineo Resone Canal: Anchura o didmetro (cm) 65-100 40-50 40-60 60-180 80-120 ‘Altura (cm) 30-35 30-40 30-45 100-150 45-130 Densidad (kgf) 50-80 0-120 120-200 | 85-120(paja) | 120-200 (aja) 130-200 (heno) | 200-275 (heno) >220 (ensilado) -400 (silo) Sisal Sistema de atado Sisal especial | Sisal especial | Sisal especial | (200-300 m/kg) | Sisal especial (320-420 mg) | (150-200 mAkg) | (130mg) | Sisal especial | (130-150 mkg) (400-700 m/kg) Velocidad de trabajo kaw) 37 37 “7 58 58 Rendimienio superficial (hafh)) 1-2 152 152 23 23 Produccién media horaria(vh)) 3-5 16 8 5-10 612 Peso de fa paca (kg) 612 1225 25-50) 150-400 (pa) 250-350 (heno) | 250-650 (heno) 400-700 (silo) | 350-800 (silo) Potencia del tractor (kW) 25-0 35-45, 45-60 0-60 0-110 15.6 Organizacion del trabajo y rendimientos 1. Empacadoras convencionales La forma de trabajar con estas m4quinas viene condicionada por el método que se haya utilizado para formar las hileras. Por regla general se utiliza Ia labor de contor- neo, es decir, comenzando por el exterior y acabando en el centro, o bien se inicia en dos cabeceros opuestos, recogiéndose el resto trabajando en fajas paralel Por lo que respecta al momento de empacado, se puede optar por las soluciones siguientes: — Recogida en seco (humedad del 20 por 100, aproximadamente) y posterior almacenamiento en la finca. Tiene como inconveniente que el heno queda expuesto ma tiempo a la intemperie. — Recogida del forraje semiseco (humedad del 30 al 35 por 100) conservando la casi totalidad de las hojas, para desecarlo posteriormente en el campo. ior desccacién complementaria en el — Recogida de forraje semis co y post henil en una instalacién de ventilacién. Con este método se obtiene una mejor calidad del heno, 3052 Rotoempacadoras La calidad del trabajo depende fundamentalmente de la ejecuci6n del hilerado y la adaptacién de éste a la méquina. Los cordones deben ser perfectamente homogéneos y lo suficientemente anchos (110 a 180 cm). Un cordén estrecho y no uniforme leva consigo la formacién de pacas irregulares. Las caracteristicas de la paca varian en funcién de que se recoja paja, heno o forraje para ensilado. Cuando se trata de recoger paja (salvo que la cosechadora que lo recolect6 anteriormente tuviera una gran anchura), deber4 agruparse ésta en dos o tres hileras. Por otra parte, en terrenos en pendiente, el hilerado debe ser perpendicular a ésta, a fin de impedir que las pacas rueden libremente después de su salida de la méquina. 3 Envolvedoras Una vez realizada la paca (prismatica o cilfndrica), se puede envolver mediante una lamina de plastico, formando un pequeiio silo que impide el contacto con el aire. Para ello se utilizan maquinas envolvedoras, que pueden ser de plataforma mévil (fig. 15.22) 0 de brazo giratorio. 1) Carga/descarga de la paca Plataforma Giratoria 2) Paca cargada y plataforma horizontal 3) Envoltura de la paca Figura 15.22, Enyolyedora de pacas cilindricas de plataforma mévil 3064 Macroempacadoras Al igual que las rotoempacadoras permiten trabajar con cualquier tipo de forraje con el atractivo de la gran adecuacién de la forma y volumen de las pacas a los sistemas de transporte y almacenamiento. También existen maquinas envolvedoras para pacas prismaticas de gran tamaiio. Vamos a dar un ejemplo del cdlcuto det coste de empacado: En una explotacién ganadera se desea empacar, con una empacadora de alta presion, 40 ha de heno de alfalfa, en la que se realizan cuatro cortes al ano, con una pro- duccién media de 3 t/ha de heno por corte. La velocidad de trabajo es de 5 kmlh y el rendimiento efectivo el 80 por 100, estando los cordones hilerados a4 m uno de otro El coste horario del tractor, incluyendo tractorista, es de 15 €1h, viniendo expre- sado el de la maquina por la relacién (ver aptdo. 25.2): ie ae +4 (hh) siendo hel nimero de horas de utilizacion anual. Se pide determinar el coste anadido por paca, si cada una pesa por término medio 30 kg y el coste det sisal es de 0,01 €lpaca. — Capacidad de trabajo efectiva: — Utilizacién anual: eee +4 (cortes/atio) = 100 h/aito — Coste horario de la empacadora: 500 Qo ee 9€ e100! s a — Coste horario del empacado (tractor mas maquina): Cl=15+9=24€h — Coste por hectarea: 24 (€/h) =———— =15€, can pha — Niimero de pacas por hectérea: n, = 2000 (kg/ha) _ 109 (pacas/ha) P30 (kg/paca) — Coste por paca (incluido el sisal): 15 (€/ha) —15 hha) 9,01 @/paca = 0,16 €/pac 700 (pacas/hay * (EA USee es 30715.7 Empastilladoras y granuladoras de forraje Distinguimos entre pastillas y grénulos en que en las primeras se compactan fibras, mientras que los grénulos se forman cuando se aglomeran productos molidos. Vamos a referimnos principalmente a las empastilladoras, aunque los sistemas de prensado son andlogos para las granuladoras. Las empastilladoras permiten obtener micropacas cilindricas © prismaticas de alta densidad (400-600 kg/m*), El forraje necesario es muy especifico, requitiéndose leguminosas con muy bajo contenido en humedad (10-12 por 100). Es usual el empleo de elementos aglomerantes para favorecer la formacidn de la micropaca. Con las empastiliadoras existe la posibilidad de suministrar la racién completa al ganado (alimentos bastos mas concentrados) de una vez, afiadiendo aditivos al «fabri- car» las pastillas. Hay que evitar los elementos molidos 0 finos, por su baja digestibilidad por los rumiantes. Las empastilladoras son maquinas estacionarias, trabajando con heno de alfalfa curado natural o bien secado artificialmente (deshi A continuacién vamos a hacer una clasificacién de las empastilladoras por el método de prensado. 1 De funcionamiento discontinuo: Prensa de pistén (simple, doble o triple) (fig. 15.23). Alimentacién Alimentacion is oe Salida de AY Ad Salida de pastillas = iy = “——* pastillas Figura 15.23 Prensa de piston Figura 15.24 Prensa de tornillo sin fin cénico 2. De funcionamiento continuo: a) Prensa de tomnillo sin fin e6nico (fig. 15.24). b) Prensa de rodillos rugosos (fig. 15.25). c) Prensa de rodillos con anillo de matrices (fig. 15.26) d) Prensa de rodillos con disco de matrices (fig. 15.27). €) Prensa de rodillos con matrices (fig. 15.28). Es una combinacion de la prensa de rodillos (b) con la de matrices (c) f) Prensa de engranajes (fig. 15.29). El forraje es aplastado entre los dientes de dos grandes engranajes. 308Alimentacisn " %e Salida A de past f 08 pastas ‘ Figura 15.25 Prensa de rodillos Figura 15.26 Prensa de rodillos con anille de matrices Figura 15.27 Prensa de rodillos con disco de matrices Figura 15,28 Prensa de rodillos con matrices Figura 15.29 Prensa de engranajes 309Vamos a ver en la Tabla 15.2 las ventaj de pistén compardndolas con las rotativas Tabla 15.2 se inconvenientes de las empastilladoras Diferencias entre las empastilladoras de pist6n y rotativas anterior) Coste mas bajo. Empastilladoras Ventajas Inconvenientes De piston Mayor duracién de la pastilla. Rendimiento bajo (300-500 Mejor digestibilidad de la pastilla kilograms por hectarea). para el ganado vacuno, Gran consumo de energfa, Rotativas Alto rendimiento (diez veces el Poca uniformidad en los componentes de la pastilla (mayor proporcién de elementos finos). Poor digestibilidad para el vacuno.En este capitulo vamos a tratar los equipos empleados para la recoleccién de cultivos aprovechados por sus granos (semillas 0 frutos de pequefio tamaiio y consistencia dura) como son los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maiz, sorgo, arroz), otros tipos de granos oleaginosos como girasol, colza, soja, cdrtamo, asi como las leguminosas para grano (lentejas, yeros, judfas, guisantes, garbanzos, etc.). En la préctica, la maquinaria empleada para la recoleccién de todos estos cultivos es bésicamente 1a misma que la usada para cereales, con algunas modificaciones, regulaciones especiales y accesorios. Por ello explicaremos en primer lugar la cosechadora de cereales, pasando a detallar posteriormente las diferencias que se observan para otros cultivos. 16.1 Sistemas tradicionales de recoleccién La recoleccién manual de cereales se hacia mediante cuadrillas de segadores que iban cortando la mies a golpe de hoz. El cereal segado se agrupaba en manojos atados (gavillas o haces) que se acarreaban hasta la era. Las eras, parcclas allanadas tapizadas de piedras planas o en otras regiones grandes piedras lisas en las laderas del monte, se usaban para realizar la trilla, Sobre ellas se extendia la mies y se pasaba por encima con caballerias que arrastraban los trillos de pedernal (tablas de madera con piedras incrustadas) para desprender el grano de la espiga. La mezcla de grano y paja se agrupaba y lanzaba al aire aprovechando dfas ventosos («aventado»), para conseguir que el aire arrastrase lejos la paja, de menor peso que el grano. El cereal asi limpio habia de ser barrido del suelo y cargado en carros para su transporte. Afortunadamente, la maquinaria agricola hizo su aparicién y aliger6 considerablemente estas duras tareas de recoleccién. En 1834 en EE.UU. McCormick obtuvo la patente de su segadora tirada por caballos. En 1850 se construyeron las primeras segadoras-agavilladoras, y en 1890 aparecié la segadora-atadora, que se complementaba con otras maquinas como los trillos rotativos, aventadoras, etc. Los primeros intentos de construir una trilladora se realizaron en Escocia en el siglo xvill y en 1840 habia ya fabrica de trilladoras de cierta importancia en los Estados Unidos. Hoy en dia estas mAquinas s6lo se emplean en el mundo en regiones con agricultura de minifundio o en reas en vias de desarrollo sin acceso a la maquinaria agraria avanzada. De hecho, la maquinaria de recoleccién de granos es la que ha sufrido un mayor proceso de trans- 311formaci6n desde su aparicién, siendo normal en los pafses desarrollados el uso de las modernas cosechadoras autopropulsadas. Escasamente pueden verse en el campo algunas segadoras-atadoras de reducidas dimensiones, usadas en parcelas pequefias en combinacién con Ia trilladora. Una de sus ventajas en zonas hiimedas es que puede emplearse cuando el grano ticne una humedad incluso del 30 por 100. La mayoria son autopropulsadas, adaptadas a un motocultor (motosegadoras-atadoras), La barra de corte es de tipo normal, con una separacién entre dedos de 3 pulgadas (76,2 mm). La capacidad de trabajo de la maquina es de 0,20-0,25 ha/h. Las modernas motosegadoras-atadoras, de 7 a 9 kW, tienen un mecanismo de atado simplificado, situado en posicién central inmediatamente detras de la barra de corte. Después de formadas las gavillas, y en su caso dejadas orear para que la humedad del grano sea inferior al 20-22 por 100, se procede a su trilla mediante trilladoras, donde se produce la separacién del grano de la paja y, posteriormente, una vez limpio, se ensaca. 16.2 Cosechadoras de cereales Lo mismo que puede decirse que el tractor es el «rey» de la mecanizacién agraria a la cosechadora puede asignarsele la denominacién de «reina» por realizar una multi- plicidad de acciones simulténeamente (siega, trilla, aventado y carga de semillas), ahorrando una cantidad muy grande de mano de obra. Asi en el siglo pasado, la siembra a mano y la recoleccidn con hoz de una hectarea de trigo suponia un empleo de unas 1.400 hUTH, mientras que actualmente en las grandes explotaciones cerealistas muy mecanizadas el mismo trabajo se realiza con 5-10 hUTH, interviniendo para este resultado asombroso con igual intensidad de empleo el tractor y la cosechadora. La cosechadora, en su larga evoluci6n, cuenta con mas de cien afios de existencia, apareciendo en primer lugar en el oeste americano (concretamente en California) y en Australia. Las primeras cosechadoras estaban accionadas a partir de la rueda del suelo y eran tiradas por grandes recuas de animales (jhasta 40 caballos!) 0 por tractores de vapor. Las cosechadoras accionadas por tractor de vapor se introdujeron hacia 1880. En 1916 habfa ya cosechadoras_arrastradas por tractor, pero accionadas por un motor propio de gasolina. La cosechadora autopropulsada se introdujo comercialmente en los Estados Unidos hacia 1938. En Espafia, las cosechadoras autopropulsadas realizan en la actualidad la recoleccién de mas del 98 por 100 de los cereales, habiendo sido su evoluci6n, segiin la Tabla 16.1. En Espaiia, la cantidad de cosechadoras autopropulsadas vendidas durante los tlti- mos aiios ha mostrado una tendencia a la disminucién, debido a que mas del 90 por 100 de la recoleccién de cereales se realiza con cosechadoras alquiladas y a que éstas son cada vez mas grandes y potente: Los tipos de cosechadoras que existen son: autopropulsadas y de arrastre. Dentro de las de arrastre, ya en desuso, tenemos las accionadas por la tdf del tractor y las que lo son mediante un motor auxiliar. Modernamente, todas las cosechadoras son de tipo longitudinal, es decir, que el recorrido de la mies dentro de la cosechadora es de delante a atrés, sin cambiar de direccién, mientras que algunos de los modelos anteriores 312Tabla 16.1 Evoluci6n del nimero de cosechadoras en Espaiia Afio Cosechadoras de cereales 1955, 200 1960 2000 1965, 11500 1970 26000 1975 30000 1980 42900, 1990 48000 2000 49000. de arrastre eran de tipo longitudinal - transyersal, con objeto de hacer la maquina arrastrada mas corta, aunque resultase mas ancha. El montaje de estas cosechadoras al tractor puede realizarse a la barra de tiro posterior o lateralmente. La principal ventaja de las cosechadoras de arrastre es su bajo costo, lo que hace que resulten econémicas atin para pequefias superficies. Sin embargo, su reducida maniobrabilidad es bastante perjudicial en las parcelas pequefias, ya que a veces es preciso pasar sobre la mies o tener que abrir una calle para entrar en la parcela, inmovilizando ademés un tractor durante el trabajo. Las cosechadoras autopropulsadas son las que se emplean en la actualidad. En la fig. 16.1 se muestra el esquema de una cosechadora autopropulsada con sus elementos 8 19 Figura 16.1 Cosechadora integral de cereales autopropulsada: 1, molinete; 2, divisor lateral; 3, barra de corte; 4, tornillo sin fin embocador; 5, clevador de cadenas; 6, cilindro trillador; 7, cayo; 8, batidor; 9, separador; 10, bandeja de grano; 11, cribas; A (superior), B (inferior); 12, sacudconstitutivos mas importantes. Tienen normalmente tres 0 cuatro marchas adelante y una atrés, cada una de las cuales puede ser regulada gradualmente de modo continuo en la relaci6n 1:2, incluso 1:2,5, mediante cambio continuo de correa trapezoidal. De este modo se tiene a la potencia maxima del motor una variaci6n continua de la velocidad de avance entre | y 25 km/h. Al revés que en los tractores, las ruedas delanteras de las cosechadoras son las motrices y las traseras las directrices. Esto es debido a que, siendo precisamente sus ruedas delanteras las que soportan mayor peso, dada la estructura de la maquina, pueden ofrecer mayor capacidad de traccién. Las operaciones fundamentales que se realizan en el interior de una cosechadora son cinco que representamos esqueméticamente en la figura 16.2: 1. Siega y alimentacidn de la plataforma de corte. 2. Trilla. 3. Separacién del grano de La paja en los sacudidores 0 elementos andlogos. 4. Limpia de grano en las cribas 5. Almacenaje y descarga del grano. Figura 16.2 Operaciones que se realizan en una cosechadora: 1, Siega y alimentacién en la plataforma de corte; 2, Trilla; 3, Separaci6n del grano de la paja en los sacudidores; 4, Limpia del grano en las cribas; 5, Almacenaje y descarga del grano 16.2.1 Plataforma de corte La capacidad de trabajo de una cosechadora viene determinada tedricamente por Ja anchura del corte, aunque en realidad el factor limitante es la cantidad de paja que pueden trabajar los sacudidores, Todos los dispositivos directamente relacionados con el corte se agrupan en el elemento denominado «plataforma» o cabezal. En las méqui- nas de gran tamafio debe desmontarse y cambiarse de posicién para su transporte (remolcado), aunque existen modelos que evitan estas operaciones al disponer de plegado mecénico de la plataforma. 314Los elementos de la plataforma de corte son: barra de corte, molinete y 6rganos de alimentacién, Mientras la barra de corte siega el tallo, el molinete abate la parte superior de la mies, asegurando su caida hacia el tornillo sin fin embocador, que se encar- garé de conducirla hacia la boca de alimentacién y desde alli, por medio de una banda elevadora interior, llegard al mecanismo de trilla. La barra de corte puede regularse en altura, asf como equiparse con dedos auxiliares levanta mieses. A ambos lados de la plataforma de corte van unos divisores de mies en forma de cufia, El molinete, por su parte, admite varias regulaciones: yelocidad de giro y posiciones de altura y en avance respecto a la cuchilla de corte. La barra de corte es de tipo normal, siendo la separaci6n entre dedos de la misma anchura que una cuchilla, es decir, 3 pulgadas (76,2 mm). La anchura de trabajo de una cosechadora autopropulsada actual oscila entre 3 y 9 metros, siendo las anchuras mas frecuentes: 3,6, 4,2, 4,8, 5,4 y 6m. El molinete se construia antiguamente con cuatro, seis u ocho tablas dispuestas radialmente, de una forma comparable a las segadoras-atadoras. Sin embargo, el choque con Jas espigas ocasionaba pérdidas importantes por desgrane tanto més cuanto mas baja era la humedad de la espiga, sustituyéndose por las formas actuales con dedos dotados de orientacién fija durante toda Ia vuelta, 10 cual se consigue facilmente mediante paralelogramos articulados (fig. 16.3). Si el molinete fuera de aspas fijas, el impacto de sus aspas con las espigas pod ser oblicuo como en los casos 1 63 de la fig. 16.4, lo cual hace que se rompa la espiga coe Figura 16.3 Molinete con dedos orientados siempre en una direccién 1 NG n ° = Figura 164 Formas de incidir el molinete sobre la espiga: 3) Oblicua por detrsis ) Oblicua por delante; 2) Vertical; we a0 se caigan los granos al suelo, con las pérdidas que dichos sucesos representan, mientras que si los dedos miran siempre hacia abajo, su posicién con respecto a la espiga ser vertical como en el caso 2 de la misma figura, cuyas caracteristicas son las mas favorables, La posici6n del molinete también dependerd de si la mies esté tumbada o no. En el primer caso, el molinete estara mas adelantado y mas bajo que en el segundo. El di metro del molinete es de 100 a 150 cm y su velocidad de giro oscila entre 15 y 25 1/min, pudiendo Hegar a 50-60 r/min. Los 6rganos de alimentacién estén constituidos por el tornillo sin fin embocador y por la banda elevadora (fig. 16.5). El primero tiene tres partes diferenciadas; las dos extremas tienen el paso en sentido opuesto. con objeto de obligar a la mies a ir hacia la parte central, en donde se la empuja en direccién a la banda elevadora con ayuda de unos dedos retractiles. Esta banda elevadora esté constituida por dos 0 tres cadenas unidas mediante barras angulares de chapa de borde dentado, que empujan a la mies a través de la rampa inclinada que asciende hasta el cilindro desgranador. La banda cle- vadora esta en posicidn flotante y la tensién del rodillo inferior la regula un muelle, con el fin de conseguir un mejor ajuste a la mies. Molinete Elevador Cllindro elevador del molinete Barra de Patin Tornillo sin fin pias Cilindro elevador do Divisor embocador “Ia barra de corte Figura 16.5 Organos de alimentacién de una cosechadora automotriz 16.2.2 Elementos de trilla La operacién que realizan los elementos del sistema de trilla y limpia de una cosechadora es la separacién del grano de la espiga. Los 6rganos de trilla de una cosechadora convencional (fig. 16.6) son el cilindro desgranador y el cncavo, con los que se separa, es decir, se trilla, alrededor del 90 por 100 de los granos, Este ntimero también se conoce como «eficacia de trilla». 316Cilindro desgranador Céncavo Sacudidores Bandeja de grano Separador de piedras Figura 16.6 Conjunto del mecanismo de trilla, con depésito recuperador de piedras y cilindro lanzapajas (batidor) Para poder realizar la trilla se necesita que la humedad del grano sea inferior al 20- 22 por 100, mientras que para almacenarlo es conveniente que la humedad no pase del 15 por 100. Existen basicamente dos tipos de cilindros desgranadores. 1. De dientes 0 dedos (fig. 16.20). Se lama también cilindro «, En ocasiones son intercambiables, pudiendo sustituirse unas por otras de acuerdo con el tipo de grano recolectado. Las cribas vibran con un movimiento oscilatorio de 200 a 300 oscilaciones por minuto, con objeto de facilitar la limpieza final del grano. La superficie de la criba superior esté comprendida entre 1,70 y 2,20 m? por metro de anchura del cilindro, mientras que la inferior oscila entre 1,20 y 1,40 m?, EI ventilador genera debajo de ells una corriente de aire que separa las particu mds pesadas (grano) de las mas ligeras (lamo, impurezas). Dicha separaci6n se consigue mediante la conjuncién del aire y de los elementos mecénicos (cribas). El tipo de ventilador més utilizado es el de paletas axiales que manda radialmente Ia corriente del aire. En algunos modelos se utilizan los de paletas radiales que mandan una corriente axial. La corriente de aire que lanza el ventilador puede regularse abriendo © cerrando la toma de aire del ventilador por medio de chapas méviles colocadas lateralmente y también mediante unos deflectores que modifican la direceién de dicha corriente de aire (fig. 16.11) Debajo de las cribas y en posicién posterior se encuentra un tornillo sin fin que sirve para recoger las granzas (trozos de espiga sin desgranar) que puedan caer desde 321 ISel final de los sacudidores y cribas. Mediante los canales de retomno se incorporan las granzas al cilindro desgranador para ser trilladas de nuevo. El grano es finalmente ascendido hasta la tolva (fig. 16.2/5), desde donde se vacia mediante un largo brazo articulado, Este brazo gira unos 100° por su base y descarga el grano (50-100 I/s) gracias a un tornillo sin fin hacia un remolque o camién que se sitte en paralelo a la cosechadora, pudiendo realizarse esta operacién mientras se cosecha. 16.2.4 Otros sistemas de separaci6n En los modelos de cosechadoras m4s avanzados se estén implantando cada vez s otros sistemas de trilla y separaci6n diferentes a los vistos anteriormente. m: Figura 16.12 Sistema de trilla y separacién de flujo axial de doble rotor y situacién en la maquina EI sistema de separaci6n rotativa de flujo axial (fig. 16.12) es el que sustituye el cilindro desgranador tipico transversal y todo el sistema de separacién por una pareja de cilindros desgranadores paralelos (uno o dos, segiin tipos) longitudinales a lo largo de la cosechadora y de grandes dimensiones, que giran dentro de otros dos cilindros fijos eoncéntricos. Cada rotor cilindrico longitudinal posee las siguientes partes (fig. 16.13): + Aspirador-alimentador de paletas helicoidales en su extremo anterior para alimentar la mies, + Conjunto de barras o dedos trilladores dispuestos helicoidal y longitudinalmente en su primera mitad por su superficie, en ocasiones con aristas 0 estrias. + Conjunto de dedos mas espaciados en su segunda mitad o barras lisas helicoidales, cuya misign es la de separar el grano previamente trillado de la paja. 322Cada uno de los céneavos longitudinales exteriores esta cerrado por su parte superior y abierto mediante rejilla por debajo. Constan de una serie de barras helicoidales en su cara interna, situadas en la parte superior, mientras que en la mitad inferior se hallan las rejillas de trilla, que funcionan como céncavos longitudinales. Estas son intercambiables en fa zona anterior o de trilla propiamente dicha, y fijas en la parte posterior donde se leva a cabo la separacién Figura 16.13 Sistema de trilla y separaci6n de flujo axial de un rotor; 1, alimentador; 2, rotor trillador-separador; 3, barras de trilla La mies, que lega desde el canal de alimentacién, es obligada a pasar entre los cilindros desgranadores y los céncavos. El grano desprendido cae a través de los e6n- cayos hacia la caja de cribas convencional, mientras que la paja sigue girando hasta su abertura posterior, Este sistema alcanza mayor cficacia cuando la velocidad periférica del rotor (0 rotores) se sittia aproximadamente en los 25 m/s, para cultivos de cereal del tipo trigo y cebada. Se han observado mejoras de rendimiento en cosechadoras de maiz, pero se muestra similar al sistema clasico en la recoleccién de cereales de invierno. Al ser mas corta la cosechadora resulta mas maniobrable y su mecanica més sencilla, Ademés, con este sistema los procesos de trilla y separacién se realizan en la mitad de tiempo que en una cosechadora convencional. Basados en este sistema de separacién de flujo axial existen dos tipos de maquinas: a) De rotor tnico (fig. 16.13) Dicho rotor tiene un didmetro de ~75 cm y una longitud de ~270 cm, presentando una superficie de trilla y separacion de ~2 m2. La velocidad de rotacién puede regularse entre 280 y 1050 t/ min. 323b) De doble rotor (fig. 16.12). Se compone de dos rotores paralelos que giran en sentido inverso de unos 220 cm de longitud y unos 45 cm de didmetro cada uno, que giran a una velocidad regulable entre 580 y 1300 r/min. La superficie de trilla y separacin es también de ~2 m2. Los dos cilindros giran en sentidos inversos, lo que contra- rresta vibraciones al conjunto, disminuyendo notablemente el ruido y las molestias para el conductor. Existen diversas variaciones sobre el sistema de separaci6n de flujo axial expli- cado, Un disefio muy parecido al anterior es el que mantiene el sistema de trilla convencional ademas de la caja de cribas, pero sustituye los sacudidores planos por uno 0 dos cilindros separadores rotativos. En este caso los rotores ya no realizan la trilla, que es Hlevada a cabo por el cilindro desgranador transversal normal con su cOneavo, por lo que aquellos presentan un disefio mAs sencillo y con menos dedos. Se han desarrollado también otros sistemas de separacién forzada, que sustituyen los sacudidores por érganos diferentes: separacién rotativa con cilindros multiples, y separacién rotativa de doble flujo lateral. El primero de ellos o de cilindros miiltiples (fig. 16.14) consta de una serie de ocho cilindros transversales dentados, paralelos al de trilla y con sus respectivos cén- cavos, por entre los cuales circula la paja asi como el grano no separado en el cilindro desgranador. Cada uno de los cilindros dispone de seis barras transversales de fric- ci6n, La superficie total de los céncavos es de unos 8 m?. Figura 16.14 Separacién forzada de cilindros multiples El segundo, de doble flujo lateral, (fig. 16.15) esta compuesto por dos 0 tres cilindros similares a los anteriores detras del desgranador, mas un rotor cilindrico de gran anchura (4) todos paralelos. Sobre el tiltimo cilindro se montan unas aristas helicoidales simétricas (5) que desplazan la paja a un lado y a otro del plano vertical medio de la maquina, y hacen que el producto dé una vuelta completa a su alrededor. Bajo este rotor se dispone otro céncavo (6) cuya superficie es de ~4 m?, Dicho sistema permite 324

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