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HERRAMIENTAS DE GESTIÓN PARA LA MEJORA CONTINUA

HERRAMIENTAS ¿En qué consiste? Etapas(pasos) Ventajas de su aplicación Desventajas o limitaciones


En mejorar y mantener las  -Clasificar (Seiri) Su rango de aplicación abarca para poder aplicar las 5s en una
condiciones de organización,  -Orden (Seiton) desde un puesto en la línea de empresa, se necesita seguir un
orden y limpieza en el lugar de  -Limpieza (Seiso) montaje hasta los puestos paso a paso respecto a la
trabajo, no solo por presentación  -Limpieza estandarizada administrativos. Cualquier implementación de cada letra lo
estética sino para mejorar las (Seiketsu) organización industrial o de que hace que esto se pueda
condiciones de trabajo, de  -Disciplina (Shitsuke) servicio que desee mejorar, aplica considerar una desventaja o
5S
seguridad, el ambiente laboral y este método ya que siempre se limitación, ya que es una cadena de
la eficiencia y como consecuencia pueden evitar ineficiencias, evitar etapas que van una tras otra.
se tendrá mayor productividad y desplazamientos, eliminar pérdidas
una competitividad de la de tiempo y espacio.
organización.

Es un proceso sistemático y  Proceso Planificación estratégica Existen varios tipos de actividades


continuo para evaluar los  Sistemático Pronósticos de benchmarking, cada uno de los
productos, servicios y procesos  Continuo Nuevas ideas cuales se definen como objetivo u
de trabajo de las organizaciones  Evalúa Comparaciones producto/proceso objeto, su aplicación no es sencilla
que son reconocidas como  Enfoca Fijación de objetivos por que se necesita entender bien
representantes de las mejores  Estudia el paso a paso y ver cual es el
BENCHMARKING
prácticas, con el propósito de  Identifica indicado desglosando las
realizar mejoras organizacionales  Comparación actividades de la empresa y
organizacional clasificándolas en un esquema para
luego a analizarlas y de esta
manera saber determinar la acción
a seguir.
El ciclo de Deming, también  Planear Aborda el problema en equipo. Para poder desarrollar una solución
conocido como circulo PDCA (de  Hacer Describe y verifica el problema. utilizando las mejoras continuas se
Edwards Deming), es una  Verificar Pone en practica y verifica acciones deben seguir diferentes pasos
CIRCULO DE
estrategia de mejora continua de  Actuar correctivas. ordenadamente, primero entender
la calidad en cuatro pasos, Elige e implanta acciones el propósito al que pretendemos
DEMING basada en un concepto ideado correctivas permanentes. llegar, segundo identificar las
por Walter A. Shewhart. También Previene la recurrencia del etapas o pasos, tercero entender
se denomina espiral de mejora problema. los 8 pasos para solucionar un
continua. Felicita al equipo. problema, luego las 8 diciplinas
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para resolver el problema todo


esto conlleva un tiempo de demora
significativo que puede terminar
como desventajas o limitaciones.

Es tratar de conseguir una  Análisis La Reingeniería trata de que usted Existen otras metodologías de
optimización de los recursos de la  Definición se olvide del funcionamiento de su mejora como el Kaisen, el Modelo
organización poniéndolos en  Desarrollo organización porque todo está Integral para la Administración de
coherencia con los objetivos a  Implantación errado y, por tanto, vuelva a Operaciones (I.M.O.N.), el Método
corto, mediano y largo plazo que  Proceso de mejora empezar con una organización General de Solución de Problemas,
emanan del plan estratégico de la continua nueva que arranca de cero y otros, pero como en cualquier
empresa, normalmente menú, no hay selección correcta;
REINGENIERÍA
encaminados a satisfacer las simplemente se toman aquellas
necesidades y exigencias de los opciones que parezcan más
clientes, de la forma más eficaz y apropiadas a la empresa en su
rentable momento, dependiendo de las
circunstancias esto se toma como
una desventaja peligrosa

Es un método que se utiliza para  Desarrollo de un El objetivo o ventaja es Requiere de un cambio en


encontrar una solución rápida a compromiso con las aprovechar la larga experiencia toda la organización, ya que
problemas que se encuentran en metas de la de los operadores para que para obtener el éxito es
las plantas de manufactura a empresa. identifiquen el problema y sus necesaria la participación de
través de un equipo de acción  Establecimientos de causas aporten ideas y todos los integrantes de la
rápida incentivos. sugerencias y participen en la organización y a todo nivel.
 Trabajo en equipo. implantación de soluciones.
KAISEN  Liderazgo. Siguiendo estos cuatro pasos:
 Medición. Persuadir al personal a
 Estandarización. participar; motivarlos a hacer
 Entrenamiento. propuestas y generar ideas:
 Administración. revisión. Evaluación y guía;
reconocimiento y
recomendaciones.
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Es una filosofía que define la  Poner en evidencia los  Reduce los niveles de  Se originan problemas de
forma en que debería optimizarse problemas inventarios en todos los ruptura de stocks o
un sistema de producción. Se fundamentales. pasos de la cadena retrasos si no está
trata de entregar materias primas  Eliminar despilfarros. productiva y por tanto los correctamente planificado
o componentes a la línea de  Buscar la simplicidad. costos de mantener el aprovisionamiento de
fabricación de forma que lleguen  Diseñar sistemas para inventarios más altos, materiales. De forma que
“justo a tiempo” a medida que identificar problemas. costos de compras, de pueden reducir los
son necesarios. financiación y de beneficios.
almacenaje.  Como las compras son de
 Minimiza las pérdidas por pequeñas cantidades, el
suministros obsoletos. proveedor puede subir el
JUST IN TIME  Exige una relación más precio de estas. Pero con
cercana con los la relación a largo plazo
proveedores. con el mismo podemos
 Se fomentan las compras exigir una bajada del
a lo largo plazo al precio de las materias
proveedor, lo cual, primas o un aumento de la
permitirá planificarse de calidad.
forma óptima y ofrecer  Aumenta el coste
mejores precios. ocasionado por cambiar
 El sistema es flexible y de proveedor.
permite cambios rápidos.
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Permite implantar una forma de  Entrenamiento de todo 1.- Reducción en los costos y Dificultad a la hora de preveer
administración visual a través de el personal en los niveles de inventario. posibles problemas (aunque la
señales diversas tales como, principios de KANBAN, y 2.- Reducción Work In Process. localización y solución de
cuadros, tarjetas, luces de sus beneficios. 3.- Reducción de tiempos problemas es sencilla en
colores, contenedores de colores,  Implementar KANBAN muertos. Kanban, su previsión antes de
líneas de nivel en paredes, etc. en aquellos 4.- Flexibilidad en la que ocurran no lo es).
Fácilmente observables por los componentes más programación y Dificultad de realizar las
operadores y movedores de problemáticos para calendarización de la entregas a tiempo en grandes
materiales en la planta, que al facilitar su producción y producción y la producción proyectos (dado que no hay un
mismo tiempo les indican las para detectar los misma. control específico del tiempo
acciones por tomar sin consultar problemas escondidos. 5.- Trabajo en equipo, círculos empleado en cada
a su supervisor, con objeto de  Implementar KANBAN de calidad y autonomía del actividad, en grandes
eliminar las transacciones, el en el resto de los trabajador para detener la proyectos pueden
KANBAN papeleo y reducir los inventarios componentes. Esto no línea. acumularse un gran número
en proceso. debe ser problema ya 7.- Limpieza y mantenimiento de pequeños retrasos que
que para esto los (housekeeping). provocarían la demora en la
operarios ya han sido 8.- Provee información rápida entrega del producto final).
entrenados en las y precisa.
ventajas de KANBAN. 9.- Evita sobreproducción.
 Revisión del sistema 10.- Minimiza desperdicios
KANBAN, los puntos de
reorden y los niveles de
reorden.

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