INSTITUTO TECNOLOGICO NACIONAL DE

MEXICO
PLANTEL URUAPAN

Mantenimiento
“Investigación Tema 6”

Docente: Dr. Gerardo Loreto Gómez

Alumnos:
Avila Ambriz Carlos Eduardo
Fernando Antonio Ayala Miranda

Uruapan del Progreso, Michoacán de Ocampo. 6/6/2019

Contenido
6.1 Medición de vibraciones mecánicas 4

Magnitudes características 4

Magnitud................... 4

Frecuencia ................. 4

Dirección ................... 4

Tiempo de exposición ... 5

Medición y evaluación de vibraciones 5

6.2 Análisis de vibraciones 6

Fallas que identifica el Análisis de Vibraciones 6

Limitaciones del análisis de vibraciones 7

Fundamentos del análisis de vibraciones 7

Principios básicos ...... 7

Sensores .................... 7

Vibración ................... 8

Amplitud ................... 8

Frecuencia ................. 8

La FFT ........................ 9

6.3 Diagnóstico de vibraciones 9

6.4 Balanceo de rotores .. 11

Rotor rígido ................. 13

Rotor flexible............... 14
 Balanceo estático ........ 14

El balanceo dinámico (en uno y dos planos) 14

6.5 Software para el monitoreo y análisis de vibraciones 15

Análisis con zoom ....... 17

Demodulación ............. 18

Peakvue ....................... 18
6.1 Medición de vibraciones mecánicas

Una vibración mecánica puede describirse como el movimiento de un cuerpo

sólido alrededor de una posición de equilibrio, sin que se produzca

desplazamiento "neto" del mismo. Si el objeto que vibra entra en contacto con

alguna parte del cuerpo humano, le transmite la energía generada por la

vibración. Esta energía es absorbida por el cuerpo y puede producir en él diversos

efectos (no necesariamente perjudiciales) que dependen de las características de

la vibración.

Magnitudes características

Magnitud

Puede medirse en función del desplazamiento producido por la vibración. Por

tratarse de un movimiento también puede medirse en términos de velocidad o

aceleración. De estas tres posibilidades se ha convenido en utilizar la aceleración

ya que, entre otr as razones, este parámetro es el más fácil de medir. Las

unidades utilizadas son los m/s2.

Frecuencia

Indica el número de veces que el objeto vibra por segundo y se mide en hercios

(Hz). Las vibraciones producidas por las máquinas generalmente no tienen una

frecuencia determinada, sino que son una mezcla de vibraciones de diferentes

frecuencias.

Dirección

Los efectos de la vibración sobre el cuerpo humano dependen de la dirección de

incidencia de la misma. Para facilitar su medición interesa conocer sus

características en relación con unos ejes ligados al cuerpo humano.

 Tiempo de exposición

Es tiempo que se está sometido a la vibración durante toda la jornada laboral. Es

un parámetro en cuya determinación hay que ser muy cuidadoso ya que no

necesariamente coincide con el tiempo durante el cual se utiliza una máquina,

pues con una misma máquina pueden realizarse diferentes operaciones que

suponen un nivel de vibraciones diferente. En los centros educativos, por lo

general, el tiempo de exposición diario no es elevado, y además, el periodo lectivo

no abarca el año completo.

Medición y evaluación de vibraciones

Para evaluar el riesgo derivado de la exposición a vibraciones mecánicas es

necesario conocer su frecuencia, el valor de la aceleración de la vibración respecto

a los ejes anteriormente indicados y el tiempo de exposición. Los dos primeros

parámetros se puede calcular a partir de los datos de emisión proporcionados por

el fabricante de la máquina o mediante medición directa. Para la medición se

utilizan equipos complejos "los vibrómetros", cuyo elemento principal es el

acelerómetro.

El tiempo de exposición también puede estimarse mediante la observación del

puesto o medirse conjuntamente con el resto de parámetros. Con la combinación

de estos factores se obtiene el valor de la exposición diaria a la vibración, que se

compara con los estándares establecidos para determinar el nivel de riesgo

(dichos valores son distintos para las vibraciones mano-brazo y las vibraciones

cuerpo completo). La complejidad del proceso hace imprescindible que sea

llevado a cabo por personal especializado, al igual que la evaluación del ruido.
6.2 Análisis de vibraciones

El análisis de vibraciones es una técnica utilizada para identificar y predecir

anomalías mecánicas en una máquina a través de su vibración. Desde hace más

de 30 años el análisis de vibraciones se ha convertido en una herramienta

indispensable para la industria en todo el mundo. Implementar el análisis de

vibraciones mediante un plan de mantenimiento predictivo mejora la eficiencia y

la confiabilidad de la maquinaria reduciendo los tiempos de inactividad por fallas

mecánicas.

Fallas que identifica el Análisis de Vibraciones

Casi todas las fallas que puede tener una máquina se pueden identificar o al

menos sospechar con el análisis de vibraciones. Sólo en ocasiones se requerirán

de métodos complementarios para confirmar un diagnóstico. Entre las fallas más

comunes están:

 Desbalanceo

 Fallas en rodamientos

 Holgura mecánica

 Desalineamiento

 Resonancia y Frecuencias naturales

 Fallas eléctricas en motores

 Torsión de eje

 Fallas en cajas de engranes

 Cavitación en bombas

 Velocidades críticas
 Limitaciones del análisis de vibraciones

Se han hecho grandes esfuerzos para encontrar funciones que solucionen las

pocas limitaciones del análisis de vibraciones. Sin embargo, existen todavía

algunas que aún no se pueden eliminar.

Frecuencia máxima: Los sensores comunes tienen una frecuencia máxima de 10

a 15 kHz. Por lo tanto, si no se invierte en sensores especiales, las frecuencias

superiores serán invisibles para el equipo.

Ultra bajas frecuencias: Las frecuencias muy bajas son posibles de medir, pero

muy frecuentemente son pasadas por alto debido a que se requieren largas

muestras que no se toman de manera convencional.

Estado del lubricante: Esta es una de las mayores limitantes del análisis de

vibraciones. El estado del lubricante no se puede evaluar mediante esta técnica,

únicamente se puede ver la falta de éste.

Fundamentos del análisis de vibraciones

Principios básicos

El análisis de vibraciones no necesita ningún desmontaje ni que la máquina sea

detenida, por lo tanto es un método no invasivo. El principio fundamental es la

medición de la vibración mediante sensores que transforman el movimiento en

una señal eléctrica que es interpretada y almacenada por un analizador.

Sensores

El sensor más común en la práctica del análisis de vibraciones es el acelerómetro,

aunque existen también velocímetros y sensores de desplazamiento. Los

acelerómetros proporcionan una señal de voltaje proporcional a la aceleración de

la vibración. Posteriormente, esta señal puede ser integrada para obtener la

velocidad y el desplazamiento haciendo del acelerómetro el sensor más versátil.

Vibración

La maquinaria rotativa produce vibración durante su operación. La vibración se

produce por la fricción y fuerzas centrífugas tanto de las piezas rotativas como de

los rodamientos. Esta vibración puede ser medida e incluso, en la mayoría de los

casos, escuchada. La vibración se define como un movimiento repetitivo entorno

a un punto de equilibrio. Además la vibración está caracterizada por sus

variaciones en amplitud y frecuencia. Tanto la Amplitud como la Frecuencia son

utilizadas para un sin número de cálculos indispensables para el diagnóstico.

Amplitud

La amplitud es la extensión máxima de la oscilación y se mide desde el punto más

bajo hasta el punto más alto de la forma de onda. La amplitud está relacionada

con la extensión del movimiento. Por otro lado, el valor RMS (Raíz Cuadrática

Media) refleja la cantidad de energía contenida en esta vibración. El valor RMS es

el parámetro más utilizado para medir la intensidad de la vibración.

Frecuencia

La frecuencia es el número de ciclos por segundo Hz (o por minuto CPM) de la

vibración. Imaginemos un piano, cada nota corresponde a una frecuencia. Cuando

presionas varias teclas se escucha un sonido compuesto. La frecuencia y amplitud

de cada nota se suman para crear una señal compleja. Por lo tanto es importante

tomar en cuenta que la vibración puede tener múltiples frecuencias y amplitudes

que la componen y que obedecen a distintas causas. Piensa que una máquina

posee tantas partes mecánicas como teclas tiene un piano. Cada parte mecánica

tendrá su propia huella vibratoria.

 La FFT

La FFT (Transformada Rápida de Fourier) es un cálculo que descompone una señal

en el dominio del tiempo en todas sus frecuencias. En un gráfico FFT es fácil

identificar las frecuencias y amplitudes que conforman una señal.

Parámetros de medición

Existen 3 parámetros básicos que se le miden a la vibración y la diferencia es la

importancia que cada uno le da a las frecuencias.

La Aceleración le da mayor importancia a las altas frecuencias. Es útil para ver el

estado de los rodamientos y engranajes.

La Velocidad le da igual importancia a altas y a bajas frecuencias. Es la base para

medir la energía destructiva de la vibración y por lo tanto la unidad más

importante.

El Desplazamiento le da mayor importancia a las bajas frecuencias. Es útil para

evaluar el desbalanceo dinámico, órbitas y ODS (simulación de las deformaciones

en 3D).

6.3 Diagnóstico de vibraciones

El empleo de parámetros vibratorios de las máquinas en el diagnóstico de su

estado técnico es una técnica ampliamente utilizada en la actualidad. Su

aplicación fundamental ha sido en máquinas rotatorias, y se dirige esencialmente

al diagnóstico de rodamientos, balanceo de rotores (de baja y media velocidad en

su mayoría) así como a la identificación de diversos problemas de montaje. A tal

efecto la literatura existente es amplia, así como la instrumentación y los

softwares disponibles. La situación es distinta en lo que respecta a la introducción

de estas técnicas en el diagnóstico de las máquinas alternativas tales como

compresores y motores de combustión interna (MCI). En lo fundamental esto se

debe a que el primer campo de aplicación del Diagnóstico Vibroacústico (DV)

desde su proposición en los algo lejanos años 40, fue el de la maquinaria rotatoria,

cuya dinámica es relativamente más simple. También influye que en la práctica

industrial, el motor eléctrico fue sustituyendo rápidamente a la máquina de

vapor, acompañado de la correspondiente transmisión, y esto aumentó

drásticamente el número de elementos rotatorios, rodamientos, acoplamientos,

etc., y los defectos asociados. Sean estas las razones o no, la realidad es que la

información bibliográfica sobre el DV en máquinas alternativas es mucho más

limitada que para las máquinas rotatorias, y lo mismo puede decirse sobre los

métodos y software disponibles. Sin embargo esto no quiere decir que no se haya

hecho nada en esa dirección. Desde la década de los años 70 se reportan trabajos

realizados en E.U.A. y la desaparecida U.R.S.S., entre unos pocos, que al parecer

no tuvieron mucha repercusión. Una poderosa firma dedicada al mundo de las

vibraciones y el sonido, lanzó al mercado su primer software de diagnóstico

incluyendo herramientas para máquinas alternativas solo a principios de los 90,

luego de varios años de mantener versiones de uno anterior solo para máquinas

rotatorias.

Los primeros trabajos reportados trataron de aplicar a la maquinaria alterativa las

mismas herramientas y enfoques de la rotatoria, pero se encontraron con una

dinámica totalmente distinta. Así, es normal encontrar en elementos giratorios

fuerzas de diverso origen de dirección variable y magnitud constante (p.e.

desbalances), o de dirección constante y magnitud variable, (p.e. fuerzas en

transmisiones). En la máquina alternativa, además de las señaladas existen

fuerzas de magnitud y dirección variables, y lo más significativo, fuerzas de

carácter impulsivo que en algunos casos son de gran magnitud. Todo esto hace

que las fuentes de vibraciones en estas máquinas sean de características

diferentes y provoquen efectos también diferentes, lo que generalmente no

puede resolverse solo con las técnicas ya aplicadas a la maquinaria rotatoria. Lo

anterior establece las “reglas” del análisis según la máquina en cuestión. Para las

máquinas rotatorias lo típico es el análisis en frecuencia (o en el Dominio de las

Frecuencias). Así se han definido técnicas de diagnóstico basadas en el uso del

espectro y la identificación en el mismo de las frecuencias de diagnóstico, que con

el avance de la electrónica, la informática, y por supuesto los nuevos instrumentos

de medición hacen estas herramientas muy poderosas cuando se tiene el

necesario conocimiento por los especialistas. La aplicación de dichas técnicas a

las máquinas alternativa se encuentra con limitantes de diverso tipo. Para el caso

de los MCI, que es donde se dispone relativamente de mayor información, se

tiene que la presencia de un gran número de mecanismos sincronizados y

repetidos hace más compleja la determinación de las frecuencias de diagnóstico,

pues incluso en una misma frecuencia se tienen distintas fuentes asociadas,

reduciendo la propiedad de identificación que todo parámetro de diagnóstico

debe poseer. Además, dadas las velocidades a las que trabajan los MCI, estos

componentes caen generalmente en la zona de bajas frecuencias (por debajo de

los 10 Hz regularmente) y hay dificultades para registrarlos por las características

de la instrumentación para la medición de vibraciones. Súmese a esto el carácter

cuasi-estacionario de las señales, que no recomienda el empleo de periodos de

medición grandes para registrar un espectro si se emplea una instrumentación

analógica.

6.4 Balanceo de rotores

El Balanceo es fundamental para la productividad de una máquina, ya que un

equipo al encontrase desbalanceado no tendrá jamás la misma eficiencia que uno

en buenas condiciones de balance. Por esa razón las empresas se ven involucradas
en mejorar los sistemas de Balanceo para sus maquinarias, checarlas cada cierto

periodo de tiempo dependiendo dela actividad a la cual está sujeto el equipo en

estudio.

Cuando una maquina está desbalanceada va a presentar altos niveles de vibración

que genera desgaste perjudiciales, que afectan la vida útil de la máquina. En todas

las máquinas rotatorias se presentan vibraciones originadas por las causas más

diversas, por lo tanto es ahí la gran importancia del estudio del balanceo.

En un rotor existen muchas fuentes de desbalanceo en los diferentes planos. Por

ejemplo, el desbalanceo en un plano puede ser debido a distribución desigual del

material, o a la existencia de burbujas de aire en la fundición. En otro plano, el

desbalanceo puede ser debido a las partes o pesos unidos como abrazaderas,

tornillos, etc. La no coincidencia de los ejes longitudinales de los agujeros y del

rotor, también es una fuente de desbalanceo. Las masas desbalanceadas en una

máquina rotativa frecuentemente producen excesivas fuerzas sincrónicas que

reducen la vida útil de los elementos mecánicos. Para minimizar el efecto del

desbalanceo, los rotores son balanceados con una variedad de métodos. La

mayoría de rotores son exitosamente balanceados en máquinas de balanceo a

baja velocidad. Las máquinas balanceadoras no diferencian cada una de estas

causas, se obtiene la suma vectorial de todas las fuerzas que actúan en cada uno

de los planos de corrección escogidos. El desbalanceo constituye una de las

fuentes más comunes en los problemas de vibraciones en maquinarias. Las

características que rigen a la vibración por desbalanceo son las siguientes:

  Altos niveles de vibración radial.
 Componente 1X rpm estable en espectro y forma de onda.
 El nivel de amplitud a la frecuencia 1X se incrementa con la velocidad.
 Bajos niveles de vibración a las frecuencias 2X, 3X, etc.
 Bajos niveles de vibración en la dirección axial.
 La forma de onda es tipo armónica puros.

Para que un equipo amerite ser balanceado, es necesario que por lo menos el

60% de la amplitud de la vibración con respecto a la magnitud total se genere a la

frecuencia de 1X.

El desbalance puede ser definido sobre la base de la no coincidencia del eje de

rotación y el eje longitudinal principal de inercia del rotor. Este eje, une todos los

centros de gravedad de cada una de las infinitas secciones transversales que

componen al rotor, que al no coincidir con el eje de rotación podrán inducir varios

tipos de desbalances, en virtud de los cuales habrá que decidir cómo balancear el

rotor.

Rotor rígido

Son los rotores que normalmente giran a velocidades por debajo de la primera

velocidad crítica. Por lo general este tipo de rotores gira en el orden del 80% de

la velocidad crítica.

Normalmente el 99% de los rotores industriales son rígidos, en especial los de

motores eléctricos, bombas, entre otros que giren a 500, 1000, 1500 RPM. Pero

son peligrosamente fronterizos los ventiladores pues su estructura caracterizada

por su esbeltez y liviandad les da una relación ancho diámetro y volumen peso,

sugerentemente alta.

Por lo tanto los rotores rígidos son más fáciles de balancear, ya que el punto

pesado coincide con el sentido de la vibración más alta.

 Rotor flexible

Son aquellos cuya velocidad de giro está por sobre la primera frecuencia

resonante crítica, lo cual significa que:

 En partidas y paradas se pasa necesariamente por una de velocidad

crítica, la que debe ser reconocida para evitar permanecer en este rango.

 Al pasar por la velocidad crítica se produce un cambio en la manera de

vibrar y forma de la flecha del eje del rotor. Por ende la fase de la

frecuencia fundamental cambia en 180º.

 Por lo tanto el punto de balanceo ya no coincide con el sentido de mayor

vibración

En general muchos rotores de ventiladores, y turbo-maquinaria son flexibles si

giran a más de 1000-1200 rpm los primeros y 1500 rpm las segundas.

Balanceo estático

La manera de balancear estáticamente un sistema es bastante sencilla. Se coloca

la flecha del rotor sobre uno de los rieles como se ilustra en la figura. Como la

masa de desbalance del rotor tiende a quedar en línea vertical hacia abajo, la

masa de balanceo se coloca en posición opuesta. La magnitud y posición de la

masa de desbalanceo se hace por tanteos, hasta que se obtiene el estado de

balance, que es cuando el disco queda en equilibrio independientemente de la

posición en que se coloque sobre los rieles. Este método se basa que, cuando un

sistema esta balanceado estáticamente, la suma de momentos con respecto a un

eje cualquiera que pasa por su centro de rotación debe ser cero.

El balanceo dinámico (en uno y dos planos)

Para balancear dinámicamente sistemas rotativos el procedimiento es más

complicado. Existen varios métodos de balanceo dinámico los cuales varían según
el tipo de equipo necesario para llevarlos a cabo. Estos métodos se emplean para

resolver tanto problemas de desbalanceo estático como dinámico.

Cuando se balancean rotores largos se hace necesario balancear en 2 o más

planos (sobre las chumaceras). Empieza a considerarse los rotores como largos,

cuando la longitud de estos a lo largo del eje es igual a su diámetro.

Existen maquinas que balancean automáticamente para utilizar estas es

necesario llevar el rotor a la máquina y efectuar el balanceo según el

procedimiento recomendado por la maquina balanceadora.

Cuando el rotor no se puede llevar a una maquina balanceadora el rotor se

balancea sobre sus propias chumaceras, utilizando equipo portátil de balanceo.

Este procedimiento se conoce como balanceo de campo.

6.5 Software para el monitoreo y análisis de vibraciones

Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser considerado

normal o inherente a su funcionamiento. Cuando este nivel aumenta y empieza a

ser excesivo, es normalmente el síntoma de la presencia de una falla. Debido a la

presencia de defectos localizados, se producen cambios abruptos en los esfuerzos

de contacto en las interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy

corta duración, que pueden excitar las frecuencias naturales de las pistas y

soporte del rodamiento

La presencia de componentes de alta frecuencia, es el síntoma que permite

detectar incipientemente la falla.

Cuando la falla progresa, la excitación de tipo impulsiva aumenta por un tiempo

hasta cuando los filos, esquinas o rebordes de los defectos se alisan producto del
desgaste y los niveles de impacto disminuyen e incluso pueden llegar a

desaparecer.

Para realizar el análisis y diagnóstico de fallas utilizando la medición de la

vibración, se han desarrollado diferentes técnicas e instrumentos, dependiendo

del rango de frecuencias dentro del cual se desea hacer el análisis. Unas están

enfocadas a la zona de las altas frecuencias y otras a la zona de frecuencias bajas

e intermedias.

De las técnicas que analizan la zona de alta frecuencia para la detección incipiente

de fallas, están las que se basan en la excitación de la frecuencia natural del sensor

utilizado, es decir sobre una banda de frecuencia prefijada y normalmente

entregan un valor global que se relaciona con la severidad del defecto. Dentro de

estas técnicas, están los pulsos de choque (SPM), la detección de emisiones

acústicas (AE), energía espectral emitida (SEE), técnica de detección de alta

frecuencia (HFD) y el ultrasonido.

Otras técnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (1–5 khz) y que

están relacionadas con la excitación de las frecuencias naturales del soporte y las

pistas del rodamiento son las técnicas de Demodulación o envolvente, la técnica

del Peakvue y el análisis con Zoom real sobre las zonas resonantes. Técnicas en

las que se centra el presente estudio.

Estas técnicas son consideradas como las herramientas más efectivas para

diagnosticar tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos. Buscan

principalmente detectar zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de

impacto periódicas, cuya frecuencia de repetición es un indicador del lugar donde

se encuentra el defecto y la amplitud de la señal de los impactos puede ser

utilizada en algunos casos como un indicador de la severidad y progresión de la

falla.

Dichas técnicas deben superar dos dificultades principalmente. La primera, es que

las señales impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja,

comparadas con la mayoría de componentes de baja frecuencia que componen la

vibración global. Y la segunda es que una banda amplia de frecuencia que abarque

las frecuencias naturales del rodamiento, puede enmascarar la frecuencia e

intensidad de los impactos debido al ruido y a la falta de buena resolución.

Para facilitar el diagnóstico se deben aislar las vibraciones de alta frecuencia de

las otras vibraciones, empleando un filtro pasa alto o pasa banda alrededor de la

frecuencia natural que es excitada. De esta forma es posible extraer la frecuencia

y la amplitud de los impactos de la vibración global. Para poder lograr esto se debe

sacar provecho de las propiedades de estas vibraciones. Dos de estas propiedades

que dan origen a las técnicas de Demodulación y Peakvue son la envolvente de

los impactos y la detección de los peaks máximos.

Análisis con zoom

El análisis con Zoom real, permite por medio de filtros digitales, adquirir la señal

con un ancho de banda estrecho sobre la frecuencia resonante, la cual debe haber

sido previamente identificada. Se obtiene de esta manera un espectro con una

buena resolución, permitiendo identificar más fácilmente las frecuencias

moduladoras que causan la excitación de la frecuencia. En la figura 8, se ilustra el

resultado obtenido de un análisis con Zoom real alrededor de la frecuencia

resonante de 60 kcpm. La mayoría de analizadores poseen la utilidad de zoom

que consiste en una expansión del eje de frecuencias y no en un zoom real.

 Demodulación

Esta técnica consiste básicamente en aplicar sobre la señal temporal un filtro pasa

alto o pasa banda con el fin de aislar zonas resonantes de alta frecuencia, luego

rectificar la señal modulada, eliminar la componente continua y finalmente con

un detector de envolvente y un filtro pasa bajo extraer la señal moduladora.

Peakvue

Es una técnica que capta el valor peak de los impactos que se producen (figura

2b) y luego por medio de un análisis espectral se obtiene la frecuencia de

repetición de los impactos. Detecta la presencia de las ondas de esfuerzo debidas

principalmente al contacto metal-metal durante una etapa temprana de falla. Al

igual que la demodulación, aísla las zonas resonantes por medio de filtros digitales

pasa alto o pasa banda, pero se diferencia del proceso de demodulación en que

en la etapa final no emplea el detector de envolvente, sino que utilizando una

frecuencia de muestreo alta (100 kHz) capta el valor peak para cada intervalo ∆t

del tiempo de muestreo normal.

Referencias

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