Presunta numero 1

Plantas de procesamiento del gas natural

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural. Como se
sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas natural y pueden en
algunos casos, especialmente el H2S, ocasionar problemas en el manejo y procesamiento del
gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido de estos gases ácidos a los niveles
exigidos por los consumidores del gas. El H2S y el CO2 se conocen como gases ácidos, porque
en presencia de agua forman ácidos, y un gas natural que posea estos contaminantes se
conoce como gas agrio.

Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H2S y CO2 en un gas se pueden
mencionar:

- Toxicidad del H2S.

- Corrosión por presencia de H2S y CO2.

- En la combustión se puede formar SO2 que es también altamente tóxico y corrosivo.

- Disminución del poder calorífico del gas.

- Promoción de la formación de hidratos.

- Cuando el gas se va a someter a procesos criogénicos es necesario eliminar el CO2 porque de

lo contrario se solidifica.

- Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de

carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a concentrarse en los líquidos
que se obtienen en las plantas de gas; estos compuestos se deben eliminar antes de que los
compuestos se puedan usar.

La concentración del H2S en el aire o en un gas natural se acostumbra a dar en diferentes

unidades. La conversión de un sistema de unidades a otro se puede hacer teniendo en cuenta
lo siguiente:

1 grano = 0,064798 g

Peso molecular del H2S = 34.

ppm (V) = %(V)*104

Granos/100PCN = (5.1)

Miligramos/m³ = (5.2)

Donde, %(V) es la concentración en porcentaje por volumen y ppm (V) es la concentración en

partes por millón por volumen.
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas

i) Endulzamiento. Donde se le elimina por algún mecanismo de contacto el H2S y el CO2 al gas.
Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale el gas libre de estos
contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual o por debajo de los contenidos
aceptables.

ii) Regeneración. En esta etapa la sustancia que extrajo los gases ácidos se somete a un proceso
de separación donde se le extraen los gases ácidos con el fin de poderla reciclar para una
nueva etapa de endulzamiento. Los gases que se deben separar son obviamente en primer
lugar el H2S y el CO2 pero también es posible que haya otros compuestos sulfurados como
mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2).

iii) Recuperación del Azufre. Como el H2S es un gas altamente tóxico y de difícil manejo, es
preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad recuperadora de azufre.
Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de endulzamiento pero cuando la cantidad de
H2S es alta se hace necesaria. En la unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97%
del H2S en azufre sólido o líquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre
es la transformación del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la mayoría de
las veces, para comercializarlo.

iv) Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre aún posee de
un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario eliminarlo, dependiendo de la
cantidad de H2S y las reglamentaciones ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del
gas de cola continua la extracción del H2S bien sea transformándolo en azufre o enviándolo a la
unidad recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe contener
solo entre el 1 y 0.3% del H2S extraído. La unidad de limpieza del gas de cola solo existirá si
existe unidad recuperadora.

v) Incineración. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola sólo posee
entre el 1 y 0.3% del H2S extraído, aun así no es recomendable descargarlo a la atmósferay por
eso se envía a una unidad de incineración donde mediante combustión el H2S es convertido en
SO2, un gas que es menos contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento.
 Plantas de gas natural

Una planta de Gas Natural es una instalación de gran valor económico y alto riesgo de
incendio por los materiales que se procesan en ella y su facilidad de combustión. La principal
zona de riesgo es el área de almacenamiento de gas, que se realiza en tanques fijos aislados
a una temperatura por debajo de su punto de ebullición de -164 ºC. Es fundamental evitar
riesgos de accidentes para proteger las instalaciones y a los empleados de la
planta.

En la planta se encuentran otras zonas de riesgo como salas de control, zonas de

almacenamiento, depósitos de combustibles, equipos eléctricos, generadores y bombas,
zonas de carga y descarga de camiones, etc. Todas estas áreas deben ser consideradas
como zonas de riesgo, puesto que un incendio en cualquiera de estos lugares sin la
protección adecuada, podría propagarse a los tanques y aumentar los riesgos. Las plantas
de Gas Natural deben cumplir la normativa vigente como la NFPA 59A, “Norma
para la producción, almacenamiento y manipulación del Gas Natural Licuado
(GNL)” donde se establecen las medidas de protección contra incendios.

Pregunta numero 2

Pregunta numeo 3

Los instrumentos
La termografía es perfecta para medir los equipos eléctricos y, esta planta está repleta de
equipos que reciben aproximadamente 115.000 kilovatios. Hasta hace poco, la instalación
había estado empleando un técnico secundario ubicado a seis horas y media de distancia
para llevar a cabo los estudios de termografía anuales de sus equipos eléctricos claves. Esto
era un problema puesto que, cuando el personal de planta necesitaba evaluar un problema,
seis horas y media era un plazo demasiado largo para esperar a un termógrafo, sobre todo
en situaciones de inactividad.

Equipos industriales Del proceso del gas

1. 1. EQUIPOS INDUSTRIALES PETROLEROS PROCESOS DEL GAS II
(PET 240– “P”) Saavedra LuisUAGRM abrilIng. petrolera
2. 2. Arbolito de producción.- Es un conjunto de conexiones, válvulas
y otros accesorios con el propósito de controlar la producción y
dar acceso a la tubería de producción. El equipo instalado en la
plataforma de un pozo productor de aceite es el siguiente:
Cabezales de tubería de revestimiento (TR) Colgadores de tubería
de revestimiento Cabezales de tubería de producción (TP)
Colgadores de tubería de producción Válvula de contrapresión
Adaptador Árbol de válvulas Brida adaptadora del cabezal de TP
Válvulas de seguridad y de tormenta Conexiones del árbol de
válvulas Estranguladores
3. 3. Estranguladores Estranguladores Superficiales. Estrangulador
positivo.- Estrangulador ajustable.-
4. 4. Estranguladores de fondo a) Auto controladas. b) Controladas
desde la superficie.
5. 5. Manifold de entrada.- Conjunto de válvulas y componentes de
tuberías prefabricadas, donde convergen las líneas de flujo
provenientes de los pozos, recolectando de esta forma, los fluidos
producidos pertenecientes a una estación recolectora de flujo.
6. 6. Clasificación de los manifolds.- En las estaciones recolectoras,
los múltiples se clasifican de acuerdo a su Temperatura de trabajo
Presión de trabajo Componentes del Manifold Son líneas y válvulas
Líneas Producción general prueba válvulas.- son dispositivos de
diferentes diámetros, series y rangos de trabajo, cuya función es
controlar el paso del flujo. Manuales Automáticas
7. 7. Golpeador de líquidos.- Un slug cátcher es un recipiente con un
volumen de reserva suficiente para almacenar (temporalmente) la
mayor cantidad de líquido y gas esperado del sistema de aguas
arriba. Esta situado entre la salida de la tubería y el equipo de
procesamiento. Es un recipiente separador y amortiguador. Tipos
de slug cátchers Slug cátcher horizontal (separador) Slug cátcher
vertical (separador)
8. 8. Aero-enfriadores.- El aero-enfriador es compuesto por dos
paneles, un panel tiene la etapa de gas/aire y el otro panel tiene la
etapa aceite/aire. Este aero enfriador cumplen dos funciones: una
es la de enfriar el aceite que proviene de la compresión para que
no pierda sus propiedades al entrar nuevamente al proceso, y la
segunda de Enfriar el gas que va a ingresar al proceso de
deshidratación.
9. 9. Separadores.- El propósito principal del proceso es separar los
diversos componentes (crudo, gas, agua y contaminantes), con el
fin de optimar el procesamiento y comercialización de algunos de
ellos (crudo, gas)
10. 10. Clases de separadores: Verticales - Horizontales
11. 11. Filtros.- Filtros Mecánicos Utilizados en la Planta de
Endulzamiento Dos Filtros de Carbón Activado. Estos son los
encargados de retirar los condensados de hidrocarburos que
podrían estar presentes en la solución de amina pobre. Dos
Enfriadores de Amina, los enfriadores tiene una capacidad de
transferencia de calor de 23,3 MMBTU/hora, el cual se encarga de
enfriar la solución de amina pobre, previamente filtrada, a la
 condición de operación (110 F) requerida en las torres contactoras
amina / gas. p.-Un Tanque Acumulador de Reflujo.
12. 12. Bombas.- Tipos de bombas Reciprocantes Centrífugas Tornillo
13. 13. Intercambiadores.- Son equipos en los que dos fluidos de
diferentes temperaturas intercambian calor a través de una
interfase metálica aprovechando la energía de un fluido que
necesita ser enfriado y la transfiere a otro que necesita ser
calentado reduciendo las perdidas y mejorando el rendimiento.
Clasificación de los intercambiadores Para calentar:
Precalentador.- calienta un fluido recibiendo calor sensible de
vapor de agua o de otro fluido caliente. Revoiler.- vaporiza un
líquido recibiendo calor sensible de vapor de agua o de otro fluido
caliente. Para enfriar
14. 14. TURBINAS Motor rotativo que convierte en energía mecánica la
energía de una corriente de agua, vapor de agua o gas. El elemento
básico de la turbina es la rueda o rotor, que cuenta con palas,
hélices, cuchillas o cubos colocados alrededor de su
circunferencia, del tal forma que el fluido en movimiento de una
maquina se transfiere a través de un eje para proporcionar el
movimiento de una maquina, un compresor, un generador eléctrico
o una hélice.
15. 15. DISCO DE TURBINA: Es la parte encargada de extraer parte de
la energía de la corriente de gas para convertirla en movimiento,
su única función es hacer rotar el compresor al cual se encuentra
unido por medio de un eje, la turbina se halla sujeta a elevadas
temperaturas y lo que es peor a elevadas cargas centrifugas que
unido a la disminución de resistencia del material por causa de la
temperatura hacen que este sea el elemento que mas importancia
tiene en cuanto a la elección de materiales, sin excepción se
utilizan aleaciones con elevado contenido de níquel y cromo
(comercialmente tienen diferentes nombres como ser INCONEL,
NIMONIC etc.) aunque en los primeros modelos de turborreactores
"caseros" se utiliza acero inoxidable con buenos resultados.
16. 16. Compresor de propano.- El propano vapor que sale del chiller se
dirige hacia el scrubber de succión del compresor de propano Por
último el gas a la salida del chiller pasa por una válvula joule
thompson que tiene la función de enfriar un poco mas el gas, esto
lo logra manteniendo la presión aguas arriba lo mas alto posible y
dejando fluctuar la presión aguas abajo a la presión que se está
operando, y así por efecto de expansión se consigue bajar la
temperatura unos 2° C más. Luego el propano vapor que sale del
scrubber se dirige hacia la succión de los compresores de propano
a una presión promedio de 15.3 psi, aquí el propano se comprime
en una primera etapa hasta una presión promedio de 70 psi, a esta
segunda etapa ingresa propano vapor del economizador de
propano.
17. 17. Compresores de reciclo.-
18. 18. Hornos (calentadores)
19. 19. Los más comunes son: Calentadores a fuego directo
Calentadores de tipo tubular Calentadores de fluido tipo camisa
 Calentadores de volumen o tipo Jug Calentadores tipo caja de
fuego interno o fogón
20. 20. Tanque de almacenamiento de líquidos.- Diariamente en las
estaciones d eflujo es recibido el crudo producido por los pozos
asociados a estas estaciones, este crudo es recolectado en
tanques después de haber sido separado del gas y luego en forma
inmediata, es transferido a los patios de tanques para su
tratamiento y/o despacho. Algunas empresas utilizan los tanques
de recolección para medición.
21. 21. Válvulas.- Una válvula se puede definir como un aparato
mecánico con el cual se puede iniciar, Detener o regular la
circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible
que Abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o
conductos.
22. 22. CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS Válvula de control. c)
Válvulas de compuerta. La válvula de compuerta es de vueltas
múltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco vertical de
cara plana que se desliza en ángulos rectos sobre el asiento
23. 23. Válvulas de globo Una válvula de globo es de vueltas múltiples,
en la cual el cierre se logra por medio de un disco o tapón que
sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar
paralelo con la circulación en la tubería.
24. 24. Válvulas de bola Las válvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las
cuales una bola taladrada gira entre asientos elásticos, lo cual
permite la circulación directa en la posición abierta y corta el paso
cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto.
25. 25. Válvulas de diafragma Las válvulas de diafragma son de
vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio de un diafragma
flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y
corta la circulación.
26. 26. Chiller.- Este es una especie de intercambiador de calor
adicional, tal como la solución pobre que sale del regenerador, por
lo general tiene una temperatura muy alta, luego no se puede
introducir de esa forma al equipo denominado absorbedor, porque
disminuye la capacidad de retención de Componentes ácidos. En el
intercambiador adicional la solución fluye de los tubos, en donde la
solución se enfría hasta 10F por encima de la temperatura de
entrada del gas al absorbedor. En la figura 20 se presenta un
diagrama de flujo de un proceso de endulzamiento con la amina
Terciaria MDEA, que es también una alcanolamina de gran utilidad
en la industria del gas natural, donde su uso basado en la
selectividad de la misma es lo que predomina, además de otras
propiedades que hacen que su uso sea en procesos de mucha
eficiencia operacional.
27. 27. Diagrama de Flujo de una Planta de Endulzamiento de Amina
28. 28. Torre Contactora.- Este recipiente contiene bandejas de
válvulas o casquetes de burbujeo para proveer un buen contacto
gas líquido. La limpieza es muy importante para prevenir los puntos
de roció altos del gas de venta causado por la formación de
 espumas y/o el contacto pobre gas- liquido. El taponamiento o
empaque de las bandejas pueden aumentar también las pérdidas
de glicol Durante un arranque de la planta, la presión en la torre de
absorción se debe traes lentamente hasta el rango de operación y
entonces se debe circular el glicol para obtener un nivel de líquido
en todas las bandejas. A continuación, se debe aumentar
lentamente la tasa de gas a ser absorbido, hasta que se
29. 29. Torre regeneradora.- El objetivo de la torre regeneradora, es
remover el gas ácido que contiene la solución de amina rica. La
mayoría tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño típico el que
contiene 22 platos.
30. 30. PROPOSITO DEL DISEÑO La agotadora está diseñada para
revertir a alta temperatura y baja presión la reacción de absorción
de gas ácido que ocurre en la Contactora de MDEA. Esto se
consigue agotando el gas ácido absorbido de la amina rica con
vapor producido en el Rehervidor de MDEA (EA-8402). Está
diseñada para una relación de reflujo con el fin de asegurar una
carga de amina pobre de gas ácido, los platos en la Agotadora de
MDEA funcionan de manera similar a los platos en la Contactora de
MDEA.
31. 31. Generadores Esta sección cuenta con los siguientes equipos:
Torre Regeneradora de DEA; Intercambiador DEA rica/DEA pobre;
Rehervidor de la Torre Regeneradora; Enfriador de DEA y Gas
Acido; Tanque de Balance de DEA Tanque de Desorción de
Hidrocarburos; Acumulador de Reflujo de la Torre Regeneradora;
Bombas de Reflujo de la Torre Regeneradora; Filtros de DEA pobre
Y DEA rica y Bombas de DEA pobre La solución de DEA Rica
proveniente del fondo de la torre absorbedora y el separador de gas
combustible se alimenta al tanque de desorción con el fin de
eliminar los hidrocarburos líquidos y parte de los gases ácidos
retenidos por la DEA que por efecto de presión se encuentren
disueltos en esta solución. La amina rica acumulada en el tanque
de desorción, se envía por diferencia de presiones al
Intercambiador de calor DEA Rica / DEA Pobre, donde se calienta
por medio de contracorriente de DEA pobre procedente del
Rehervidor de la torre regeneradora

EQUIPOS DE UNA PLANTA DE AMINAS

A continuaciòn se detallan lo principales componentes de una planta de endulzamiento que
trabaja con Aminas:

SEPARADOR DE ENTRADA:
Recipiente colocado a la entrada de la planta, encargado de separar los contaminantes de la
corriente de gas, tales como Hidrocarburo lìquido, Agua, Particulas Sòlidas, Etc.

TORRE CONTACTORA O ABSORVEDORA:

Equipo donde se produce el contacto en contracorriente entre el Gas Acìdo que sube desde el
fondo y la soluciòn de MDEA que baja desde el tope de la torre.

TANQUE DE VENTEO Ò FLASH TANK:

Utilizado para separar el gas que se disuelve en la soluciòn de MDEA, en la torre contactora.

INTERCAMBIADOR DE CALOR AMINA-AMINA:

Utilizado para aprovechar la energìa de la amina pobre (sin contenido de CO2 y H2S) que sale
de la Torre Regeneradora.

TORRE REGENERADORA:
El objetivo de la Torre Regeneradora, es remover el gas àcido que contiene la soluciòn de
amina rica. La mayoria tienen entre 18 a 24 platos, siendo un diseño tìpico el que contiene 22
platos.

TANQUE DE ABASTECIMIENTO / SURGE TANK / PULMÒN:

Empleado para almacenar la amina regenerada y suministrar, como pulmòn, a las bombas
principales. En este equipo es donde se detecta mediante seguimiento de nivel, el consumo ò
pèrdidas de amina en el circuito ya sea por consumo normal del proceso y/ò pèrdidas en
equipos (bombas, internos de vàlvulas controladoras).

BOMBA DE SOLUCIÒN POBRE:

Encargada de tomar la soluciòn de amina del Tanque de Abastecimiento, elevar la presiòn y
enviarla al tope de la Torre Contactora. Generalmente este tipo de bomba es de
desplazamiento positivo (multi-etapas). El control de caudal requerido para inyectar a la Torre
Contactora, se realiza mediante una vàlvula controladora automàtica dispuesta en la lìnea de
descarga de dicha bomba.

FILTROS:
La soluciòn de aminas al recorrer el circuito acumula perticulas, ya sean productos de la
corrosiòn y/ò contaminantes que ingresan con el gas. Entonces en la Planta de Aminas, es
necesario disponer de un sitema de filtraciòn confomados por dos tipos de filtros:

MECÀNICOS: Estos filtros se utilizan para eliminar sòlidos en suspensiòn de la soluciòn. En un

proceso generalmente estàn dispuestos antes y despues del Filtro de Carbòn Activado,
para atrapar los sòlidos (carbonilla) que pudiera desprender el Carbòn Activado. El
micronaje de estos filtros pueden ser desde 1 hasta 50 micrones.

CARBÒN ACTIVADO: El material filtrante es carbòn mineral, de orgien "Lignito ò Bitumen". No

se recomienda utilizar Carbòn de Madera. La funciòn de este filtro es captar vestigios de
Hidrocarburo que circulan con la soluciòn de Amina.

ENFRIADOR DE LA SOLUCIÒN POBRE:

La soluciòn que sale de la Torre Regeneradora, es la que tiene mayor Temperatura en el
circuito. Si esta soluciòn se la envìa directamente a la Torre Contactora, la Amina pierde la
capcidad de retener los gases Acidos. Para ello se utiliza este tipo de intercambiador de celor
con aire del ambiente.
Tambien existen Intercambiadores de calor Carcaza-Tubo, dende el medio refrigerante es agua
que circula por los tubos.

RECUPERADOR DE AMINA:
Publicado por Planta de Amina
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SISTEMAS DE SEGURIDAD EN
PLANTA DE TRATAMIENTO DE
GAS
4 septiembre, 2009 Admin Gas Natural 0
Sergio Adrián Saifir Sánchez ─ Pluspetrol
Resumen
El sistema de seguridad de planta está diseñado con el objetivo de preservar los
equipos e instalaciones de planta, por medio del monitoreo permanente y
detección temprana de causas de riesgo que puedan afectar la seguridad de los
equipos, instalaciones y personal de Planta. Principalmente el sistema está
compuesto por equipamiento electrónico de detección, control y acción,
adicionalmente posee redundancia de naturaleza hidráulica / neumática,
trabajando con cierta independencia del sistema de control de planta.
Como elementos de detección (ED) primarios de supervisión en el sistema se
tiene: transmisores de mezcla explosiva, detectores de llama,
transmisores de presión, pulsadores de puño, detección de humo,
transmisores de nivel. Estos elementos alimentan una lógica de control
residente en los controladores de campo que toman decisión de realizar, por
ejemplo:
• Bloqueo de ingreso de gas a planta.
• Bloqueo de ingreso de gas y despresurización de planta.
• Paro de uno de los trenes de proceso en forma independiente.
• Paro de equipos.
• Bloqueo de pozos de producción.
• Paro de usina.
• Disparo de alarmas.
La lógica es del tipo determinística lo que confiere repetibilidad y sencillez al
sistema haciéndolo confiable, posee un desarrollo de simultaneidad o “criterio
de simultaneidad” que proporciona una eficaz detención de mezcla explosiva o
llama, así como, para la protección de gasoductos, la detección temprana de
sobre presiones en los mismos, se realiza por medio de la detección del
gradiente de crecimiento de presión descrito como “Shutdown de protección de
gasoducto”. Todo ello con el fin de llevar a una condición segura los equipos,
instalaciones y proteger al personal que pudiere estar en las zonas de influencia
de riesgo.

Los elementos finales de control que se describirán más adelante son válvulas
solenoides, relays y conversores IP principalmente. Cada uno de los
componentes de detección primarios y de acción del sistema cuentan con una
verificación continua del estado de falla del componente y de toda la ruta de
comunicación (circuito eléctrico) asociada al mismo, incluyendo un test de
funcionamiento propio lo que permite determinar rápidamente una falla en el
sistema. La detección de una falla en la comunicación de algún componente del
sistema de seguridad es claramente indicada en la pantalla de la estación de
operación del sistema y se genera automáticamente un reporte sobre la falla
detectada.

El sistema puede resumir diariamente en un archivo todos los eventos

relacionados con dichas fallas. Los cambios de estados de variables (válvulas,
paro de equipos, “trip” shutdown nivel 1, etc.) son indicados en las estaciones
de operación, además el sistema posee una alarma de campo sonora y visual
característica. Concluyendo, con los reportes que este sistema debe emitir al
tomar una acción. Estos reportes son sencillos y objetivos de forma de que el
Operador puede tomar una rápida decisión sobre las acciones de contingencias
a seguir en planta luego de un “trip”. Además, deben ser detallados para
permitir un posterior análisis en profundidad sobre lo sucedido.

La operación del sistema es siempre en modo automático o normal, es decir sin

intervención del Operador de Planta para la ejecución de las distintas lógicas de
“trip”. Operar el sistema de seguridad en forma manual implica inhabilitación
del mismo, para lo que se requiere distintos niveles de autorización en la
estructura jerárquica de la compañía.

El mantenimiento del sistema de seguridad es uno de los aspectos más

cuidados y se efectúa rigurosamente, cabe mencionar que cada componente
que se desvincula del sistema para mantenimiento lo inhabilita. Con respecto a
las instalaciones de boca de pozo, este sistema electrónico realiza supervisión,
y “shut down” sólo por disposición del operador de planta. Dada la vinculación
hidráulica entre la acometida a planta y la salida de los pozos, se estimó no
necesaria la intervención del sistema de seguridad por transmisión remota.
Asimismo estas instalaciones remotas cuentan con sistema de seguridad en
locación redundante

Pregunta numero 4

1. S. [Instalaciones de producción]
Recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total. Un separador de dos fases puede ser
horizontal, vertical o esférico. El líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de
una válvula de control de nivel o de descarga. El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a
través de un extractor de niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas. Los separadores se
pueden clasificar según su presión operativa. Las unidades de baja presión manejan presiones de 10 a
180 psi [69 a 1241 kPa]. Los separadores de media presión operan de 230 a 700 psi [1586 a 4826 kPa].
Las unidades de alta presión manejan presiones de 975 a 1500 psi [6722 a 10.342 kPa]. La segregación
gravitacional es la fuerza más importante que ocurre durante la separación, lo que significa que el fluido
más pesado se decanta en el fondo y el fluido más liviano se eleva hacia la superficie. Asimismo, dentro
del recipiente, el grado de separación entre el gas y el líquido dependerá de la presión operativa del
separador, el tiempo de residencia de la mezcla de fluido y el tipo de flujo del fluido. El flujo turbulento
permite que escapen más burbujas que el flujo laminar.

LOS SEPARADORES DE PRODUCCIÓN

Para realizar la separación del gas del petróleo se emplean separadores del tipo vertical y
horizontal, los cuales tienen una capacidad para manejar ciertos volúmenes diarios de crudo y
de gas, a determinadas presiones y etapas de separación.

La separación para una, dos o tres etapas está regulada por los siguientes factores:

• La presión de flujo en el cabezal del pozo.

• La presión con que llega a la estación.

• La relación gas-petróleo.

• La temperatura.

• El tipo de crudo.

La última etapa de separación ocurre en los tanques de almacenamiento, donde todavía se

desprende gas del petróleo, a una presión levemente mayor o igual a la atmosférica.

Cuando la producción está acompañada de cierta cantidad de agua, lo que implica que tanto el
agua como el petróleo pueden contener elementos corrosivos, entonces la separación
involucra otros tipos adicionales de tratamiento, estos son:
• Calentamiento.

• Aplicación de anticorrosivos y demulsificadores.

• Lavado y desalación del crudo.

• Tanques especiales para asentamiento de los elementos nocivos al crudo y al gas.

Otros procesos que finalmente acondicionen el crudo y el gas producidos para satisfacer las
especificaciones requeridas para la entrega y venta a los clientes.

DISPOSICIÓN DEL CRUDO

Diariamente los pozos productores fluyen o bombean determinados volúmenes de producción

a sus las estaciones de flujo. Allí, luego de la separación y tratamiento adecuados, el crudo pasa
a tanques de almacenamiento cuyo número y volumen son suficientes para recoger
holgadamente la producción de varios días.

Finalmente, estaciones pequeñas bombean el crudo a estaciones de mayor capacidad de

almacenamiento y de recolección, que conectadas a oleoductos despachan diariamente
grandes volúmenes de crudo a los puertos de embarque o directamente a las refinerías.

DISPOSICIÓN DEL GAS

Luego de terminada la separación primaria si es necesario el gas puede ser enviado a plantas
especiales de tratamiento final para distribución por gasoductos a las plantas petroquímicas y
refinerías; a ciudades para consumo en las industrias y servicios domésticos o también es
usado por la misma industria petrolera en sus operaciones, como combustible o para ser re-
inyectado en los yacimientos para la restauración y/o mantenimiento de la presión y, por ende,
lograr un mayor porcentaje de extracción del petróleo en sitio.

DISPOSICIÓN DEL AGUA

El volumen de agua que acompaña al petróleo producido de los pozos puede ser de
características sencillas, cuya separación por asentamiento en tanques se logra fácilmente.

En ocasiones, el manejo, tratamiento y disposición del agua no requieren de instalaciones

especiales. A pesar de esto, se dan situaciones en las que el volumen de agua producido
diariamente es muy alto.
Bibliografía

– Bookaman, V. y De Abreu, C.: “El Pozo Ilustrado”, Fondo Editorial del Centro Internacional de
Educación y Desarrollo (FONCIED), Primera edición en CD-ROM, Caracas, 1998.

CONÓCENOS
 volver a Exploración & Producción
 Exploración y desarrollo
 Producción de petróleo
 Reservas y recursos petrolíferos
Extracción y procesamiento

Terminación
La terminación es un conjunto de operaciones encaminadas a dotar al pozo para producir petróleo o gas o para
inyectar fluido en los depósitos.

La terminación se puede caracterizar de diferentes formas, incluso por el tipo de producción de revestimiento y
el número de zonas terminadas.

Al finalizar la producción tenemos el pozo abierto, que se utiliza en la formación bien asentada, con poco riesgo
de colapso, aunque sea un método poco utilizado, con la terminación de un forro roto donde el forro es bajado y
previamente rasgado, posicionándose en la zona rasgada en frente de la zona de producción y la finalización
con un recubrimiento cañoneo. El cual cubrirá el pozo perforado hasta una profundidad final, el revestimiento de
producción es llevado hasta el fondo del pozo, el espacio anular entre la carcasa y las paredes del pozo se
cimenta, la capa recibe cañonazos en frente en intervalos de interés a través de chorros, cargas explosivas
dejando al productor del tanque en contacto con el interior del pozo. Este es el método generalmente utilizado.

En cuanto al número de áreas completadas, la caracterización se puede hacer por la realización simple, donde
se procede la baja de una columna de producción dentro del revestimiento de la producción, desde la superficie
hasta cerca de la zona productora de formación que permita la producción controlada de un área de interés, la
realización selectiva, con el descenso de una columna de producción, equipada para producir dos áreas de
interés, en conjunto o alternativamente, de finalización doble que se refleja en la disminución de dos columnas
de producción, que permite la producción de dos zonas de forma controlada e independiente. Las terminaciones
múltiples, la selección doble, son más económicas que las terminaciones simples, ya que reducen el número de
pozos necesarios para producir un campo determinado. Sin embargo, hay una mayor posibilidad de problemas
de funcionamiento debido a la creciente complejidad de las instalaciones y una mayor dificultad en la aplicación
de métodos de levantamiento artificial de petróleo.

Las principales etapas de realización son:

1. La instalación de equipos de superficie - el jefe de producción está conectado a la cabeza del pozo
para permitir el acceso a su interior;
2. Acondicionamiento del pozo - es bajada una columna con el fin de salir del interior de la capa en
condiciones para recibir el equipo necesario;
3. Sustitución del líquido en el interior del pozo por un fluido de conclusión;
4. Evaluación de la calidad de cementación;
5. Cañoneo - perforación de la capa, el cemento y la formación mediante cargas explosivas para permitir
el contacto entre el interior del pozo y la formación productora;
6. La instalación de la columna de producción;
7. Colocación del pozo en producción.

Extracción o elevación
La extracción o elevación consiste en el flujo de los fluidos producidos, que se producen de forma espontánea o
artificialmente del depósito hasta la superficie.

Bombeo mecánico

La elevación puede ser

natural, cuando el flujo de
fluidos (aceite, gas o agua)
llega espontáneamente a la
superficie debido a la alta
presión de líquido en los
depósitos, o artificial.

Existen los siguientes

métodos de levantamiento
artificial:
1. gas lift – cuando se
introduce gas comprimido
en la columna de
producción;
2. bombeo centrífugo
sumergido - aplicado en
pozos con fluidos de alta
viscosidad y pozos con
altas temperaturas;
3. bomba mecánica con
hastas - el movimiento de
rotación de un motor se
transmite para el fondo del
pozo a través de las varillas
de la columna, activando la
bomba que eleva los fluidos producidos hasta la superficie.
4. bombeo por cavidades progresivas - se usa principalmente para la producción de líquidos con viscosidad alta
o baja y pozos poco profundos.

Fluidos de procesamiento primario

Separación en tres fases

La separación de tres fases consiste en la separación de gas, petróleo y agua.

En la separación primaria, el fluido choca con los deflectores en la entrada del separador que alteran la dirección
del fluido.
En la sección de la acumulación de líquido, el agua queda atrapada durante varios minutos en el fondo del
separador. Se separa el agua del aceite a través de un conductor de líquido y se separan las burbujas de gas
que estaban dentro del aceite a través de una chimenea.

A veces hay algunos problemas operativos en los separadores, como por ejemplo las espumas que se forman
debido a las impurezas presentes en el líquido producido y tiene la desventaja de dificultar el control de nivel del
líquido en el separador y ocupan un volumen que podría estar disponible para dar entrada de líquido. La
obstrucción de las parafinas es otro de los problemas operativos que pueden ocurrir, provocando el bloqueo de
extracción de gas y vapor en la sección de bloqueo de los filtros coalecedores en la sección líquida.

La arena transportada por el líquido producido hasta el separador es también un problema, ya que erosiona las
válvulas, obstruye los elementos internos del separador y promueve la acumulación en el fondo del separador.
Las emulsiones que se forman en la interface de aceite/agua, ya que ambos no se mezclan, dificulta el control
del nivel del líquido en el separador y disminuyen el tiempo de retención de la fase de gas y líquido en el
separador, resultando en una reducción de la eficiencia del proceso.

Todos estos problemas causan el arrastre del aceite por la corriente de gas cuando el nivel de líquido en el
separador es demasiado alto.

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Tratamiento de petróleo

En el proceso de producción de petróleo, ocurre la producción de determinadas cantidades de agua, que

dependen de las características del depósito en donde los líquidos son producidos, la edad de los pozos
productores y los métodos de recuperación aplicados.

Las desventajas de la presencia de agua en la producción de petróleo son: (i) el tamaño excesivo de las
instalaciones de recogida, almacenamiento y transferencia de la mezcla de aceite y agua durante la etapa de
producción y transporte y (ii) en la fase de refinación la presencia de cloruro de calcio y de magnesio disueltos
en el agua que causan, bajo la acción del calor, la generación de ácido clorhídrico que afecta a las torres de
destilación y la presencia de sales de sodio que reducen la vida útil de los catalizadores, lo que lleva a
combustibles de baja calidad.

Para separar la emulsión de aceite de agua se utilizan varios métodos:

1. tratamiento termoquímico, que rompe la emulsión a través de calor entre 45-60 º C;
2. la aplicación de alta tensión del campo eléctrico que provoca la deformación de las órbitas electrónicas
alrededor del núcleo de las gotas de agua;
3. la aplicación de desemulsificante como copolímeros de óxido de etileno y óxido de propileno.
Estos métodos permiten romper la película que rodea las gotitas de agua, promover la fusión y la posterior
sedimentación gravitacional.

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Tratamiento de agua producida

El agua proveniente de los separadores de aceite/gas/agua y de los separadores de aceite/agua se envía a la

columna de desgasificación que elimina una pequeña cantidad de gas todavía presente en el líquido.

Después de esta etapa de la separación de petróleo aún está presente en el agua mediante la introducción del
fluido a presión en el hidrociclón, debido a la diferencia de diámetro del hidrociclón entre sus extremidades, el
flujo del fluido se acelera y la fuerza centrífuga creada por el equipo lleva fuera el agua de un extremo y dá
salida al petróleo por el extremo opuesto.

En el tubo de drenaje (caso de plataformas marítimas), la resolución de la columna promueve un mayor tiempo
de permanencia del líquido en el equipo para separar el aceite restante proveniente de los hidrociclones.

El agua de los efluentes, en los campos marítimos, es lanzada al mar después de reducir su contenido de
hidrocarburos a los niveles exigidos por la legislación y campos terrestres para la inyección de agua, siempre y
cuando no causen problemas al depósito.

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Procesamiento del gas natural

El tratamiento de gas natural se logra mediante el condicionamiento, es decir, un conjunto de procesos físicos y /
o químicos en los que el gas debe ser sometido para reducir los niveles de contaminantes y cumplir con las
especificaciones.

Dentro de estos procesos es la deshidratación, que consiste en eliminar el agua. Este proceso promueve la
corrosión de los equipos e induce la formación de hidratos que pueden reducir la capacidad de los gasoductos.

La desulfuración es otro proceso que se utiliza para la eliminación de los compuestos de azufre en los procesos
de absorción. El tratamiento consta de las operaciones que promueven la separación de fracciones ligeras de
gas (gas metano y etano llamado residual) de la fracción pesada (de propano a hexano, que tienen mayor valor
comercial).
El enfriamiento conduce a la condensación de fracciones pesadas del gas a través del paso de un fluído
refrigerante. La absorción refrigerada consiste en la circulación de gas en contacto con una absorción de aceite,
en condiciones de altas presiones y bajas temperaturas, alcanzadas a través de un refrigerante. El proceso de
expansión de Joule-Thompson se trata de la expansión del gas a través de una válvula que causa una
disminución de la temperatura que provoca la condensación de las fracciones más pesadas.

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 Funciones Principales de los Separadores de Gas-Petróleo

La separación de gas del petróleo puede iniciarse una vez que los fluidos fluyen a través de la formación
hacia el pozo y puede aumentar progresivamente a través de la tubería de producción, líneas de flujo y
equipos de manejo en superficie. Bajo ciertas condiciones, el fluido puede ser separado en su totalidad en
líquido y gas antes de que este alcance el separador de petróleo y gas. En tales casos, el recipiente
separador proporciona solo una "ampliación" para permitir que el gas y el líquido descender hacia sus
respectiva salidas.
Remover Petróleo del Gas
La diferencia en densidad de los hidrocarburos líquidos y gaseosos puede permitir una separación
aceptable en un separador de petróleo y gas. Sin embargo, en algunas instancias, es necesario utilizar
algunos dispositivos mecánicos comúnmente referidos como "extractores de neblina" para remover liquido
del gas antes de que este sea descargado del separador.
Remover Gas del Petróleo
Las características físico-químicas del petróleo y estas condiciones de presión y temperatura determinan
la cantidad de gas que este contendrá en solución. La tasa a la cual el gas es liberado de un petróleo
dado es una función del cambio en la presión y temperatura. El volumen de gas que un separador
removerá del petróleo crudo depende de (1) características físico-químicas del crudo, (2) la presión de
operación, (3) la temperatura de operación, (4) tasa de entrampamiento, (5) tamaño y configuración del
separador, y (6) otros factores.
La tasa de entrampamiento y nivel de liquido en el separador determinan el tiempo de "retención" o
"asentamiento" del petróleo. Un tiempo de retención de 1 a 3 minutos es generalmente adecuado para
obtener una separación satisfactoria de crudo y gas, a menos que se este manejando crudo espumante.
Cuando el crudo espumante es separado, el tiempo de retención debe ser incrementado de 5 a 20
minutos, dependiendo de la estabilidad de la espuma y el diseño del separador.
Separación Agua - Petróleo
En algunas instancias es preferible separar y remover el agua del fluido antes de que este fluya a través
de las reducciones de presión, tales como las causadas por los estranguladores y válvulas. Tales
remociones de agua pueden prevenir dificultades que podrían ser causadas aguas abajo por la misma,
tales como corrosión, formación de hidratos, y formación de emulsiones que pueden ser difíciles de
resolver.
El agua puede ser separada del petróleo en un separador trifásico mediante el uso de químicos y
separación gravitacional. Si el separador trifásico no es lo suficientemente grande para separar el agua
adecuadamente, esta puede ser separada en un recipiente de retención de agua libre, instalado aguas
arriba o aguas abajo de los separadores. Si el agua esta emulsionada, será necesario utilizar un
tratamiento demulsificante para remover esta.
 Funciones Secundarias de los Separadores de Petróleo y Gas
Mantenimiento de la Presión Óptima
Para un separador de petróleo y gas llevar a cabo sus funciones principales, la presión debe ser
mantenida de manera tal que el líquido y el gas puedan ser descargados a su respectivo procesamiento o
sistema de recolección. La presión es mantenida dentro del separador utilizando una válvula de
contrapresión de gas en cada separador o con una válvula maestra de contrapresión que controle la
presión en unidad de dos o más separadores. En la figura 1.4 se muestra una válvula de contrapresión de
gas de baja presión típica, y la figura 1.5 muestra una válvula de contrapresión de gas de alta presión
utilizada para mantener la presión deseada en los separadores.

La presión óptima que debe mantener el separador es la presión que resultará en el rendimiento
económico más alto de la venta de los hidrocarburos líquidos y gaseosos. Esta presión óptima puede ser
calculada teóricamente o determinada por pruebas de campo.
Mantenimiento del Sello Líquido en el Separador
Para mantener la presión en el separador, un sello líquido debe ser logrado en la porción mas baja del
recipiente. Este sello líquido previene la pérdida de gas con el petróleo y requiere el uso de un controlador
de nivel de líquido y una válvula similar a aquellas mostradas en la figura 1.6 y 1.7. Una válvula operada
por palanca similar a la mostrada en la figura 1.8 puede ser utilizada para mantener el sello líquido en un
separador cuando la válvula es operada por un flotador que es accionado por el nivel de líquido en el
separador. La válvula de control de descarga de petróleo mostrada en la figura 1.7 puede ser accionada
por un piloto operado por flotador, por un controlador de nivel de liquido sin flotador similar al mostrado en
la figura 1.9, o por un controlador de nivel de liquido tipo tubo de torque (desplazamiento) similar al
mostrado en la figura 1.6.
 Problemas Especiales en la Separación de Petróleo y Gas
Separación de Crudo Espumante
Cuando la separación es reducida en ciertos tipos de crudo, pequeñas esferas (burbujas) de gas son
encapsuladas en una película delgada de petróleo cuando el gas sale de solución. Esto puede resultar en
espuma que esta siendo dispersada en el petróleo y crea lo que es conocido como crudo espuma. En
otros tipos de crudo la viscosidad y la tensión superficial del petróleo pueden cerrar mecánicamente el gas
en el petróleo y puede causar un efecto similar a la espuma. La espuma del petróleo puede no ser estable
o no duradera a menos que un agente espumante este presente en el petróleo. El petróleo es mas
propenso a formar espuma cuando (1) la gravedad API menor a 40 ºAPI, (2) la temperatura de operación
es menor a 60 ºF, y (3) el crudo es viscoso, con una viscosidad mayor 50000 SSU (Aprox. 53 cp).
La espuma reduce enormemente la capacidad de los separadores de petróleo y gas debido a que se
requiere un tiempo retención mayor para separar adecuadamente una cantidad dada de crudo
espumante. El crudo espumante no puede ser medido adecuadamente con medidores de desplazamiento
positivo o con recipiente de medición volumétrica convencional. Estos problemas, combinados con la
pérdida potencial de petróleo y gas debido a la separación inapropiada, enfatiza la necesidad
de procedimiento y equipos especiales para manejar el crudo espumante.
El separador vertical mostrado en la figura 1.10 puede ser utilizado para manejar crudo espumante. Como
el crudo baja en cascada por las placas internas de la unidad, las burbujas de la espuma pueden ser
rotas. Este diseño puede incrementar la capacidad del separador para manejar crudo espumante de un
10 a 50 %. Los principales factores que contribuyen al "rotura" del crudo espumante son el asentamiento,
agitación, calor, químicos, y fuerzas centrifugas; estos factores o métodos para reducir o detener la
formación de crudo espuma son también utilizados para remover el gas entrampado en el petróleo.

Parafina
La deposición de parafina en los separadores de petróleo y gas reduce su eficiencia y puede hacerlos
inoperables llenando parcialmente el recipiente y/o bloqueando el extractor de mezcla y las entradas de
fluido. La parafina puede ser removida efectivamente de los separadores utilizando vapor o solventes. Sin
embargo, la mejor solución es prevenir la deposición inicial en el recipiente a través de calor o
tratamientos químicos de la corriente de fluido aguas arriba del separador. Otra solución, exitosa en
muchos casos, involucra el revestimiento de todas las superficies internas del separador con
un plástico con el cual la parafina tiene poca o ninguna afinidad.
Arena, Barro, Lodo, Sal, etc.
Si la arena y otros sólidos son producidos continuamente en cantidades apreciables con los fluidos del
pozo, ellos podrían ser removidos antes de que entren a las tuberías. Arena de grano medio en pequeñas
cantidades puede ser removida por medio del asentamiento en un recipiente vertical sobrediseñado con
un fondo cónico y mediante el drenaje periódico del residuo.
La sal puede ser removida mezclando agua con el petróleo, y luego de disolver la sal el agua puede ser
separada del petróleo y drenada del sistema.
Corrosión
Los fluidos producidos del pozo pueden ser muy corrosivos y causar la falla temprana del equipo. Los dos
elementos mas corrosivos son dióxido de carbono, sulfuro de hidrogeno. Estos dos gases pueden estar
presentes en los fluidos del pozo desde trazas hasta 40 o 50 % en volumen del gas.

Leer más: http://www.monografias.com/trabajos72/facilidades-superficie-industria-petrolera/facilidades-

superficie-industria-petrolera2.shtml#ixzz4yngKzZ00
Pregunta numeo 5

DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

INTRODUCCIÓN

La deshidratación del gas natural juega una parte importante en la producción de gas natural.
Una deshidratación efectiva previene la formación de hidratos de gas y la acumulación de agua
en los sistemas de transmisión.

El gas natural cumple una importante función social en Venezuela, desde el punto de vista de
los servicios que presta a los sectores de la comunidad en general. Es un combustible de
excelente calidad, limpio y de fácil transporte y ha reemplazado con grandes ventajas a
combustibles tradicionales como la leña, el carbón y el kerosene, evitando la degradación y tala
de árboles.

En general, la corriente de gas natural posee, impurezas o contaminantes como nitrógeno,

hidrógeno, anhídrido carbónico, y sulfuro de hidrógeno. El hidrógeno y el nitrógeno son gases
inertes que solo van a afectar el poder calorífico del gas y también, lógicamente, el costo de
transporte. Mientras que el anhídrido carbónico (CO2) y el sulfuro de hidrógeno, forman ácidos
o soluciones ácidas en presencia del agua contenida en el gas. Estas sustancias son muy
indeseables y deben eliminarse del gas natural.

El contaminante al que hay que prestarle suma importancia es el agua, siempre presente en el
gas proveniente del yacimiento, ya que produce corrosión y formación de hidratos. Los hidratos
son inclusiones sólidas que se forman cuando los hidrocarburos del gas natural están en
contacto con el agua líquida bajo ciertas condiciones de presión y temperatura.

El acondicionamiento del gas natural consta de dos procesos fundamentales: la deshidratación

y el endulzamiento. El primero consiste en la eliminación del excedente de agua presente en la
corriente gaseosa por medio de una técnica denominada deshidratación que será el tema
central del presente trabajo de investigación.

DESARROLLO

DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL

La deshidratación de crudos es el proceso mediante el cual se separa el agua asociada con el

crudo, ya sea en forma emulsionada o libre, hasta lograr reducir su contenido a un porcentaje
previamente especificado. Generalmente, este porcentaje es igual o inferior al 1 % de agua.

Proceso de Deshidratación del Gas Natural.

La deshidratación del gas naturalse define como la extracción del agua que esta asociada, con
el gas natural enforma de vapor y en forma libre. La mayoría de los gases naturales,
contienencantidades de agua a la presión y temperatura los cuales son extraídos
delyacimiento. En general, se puede señalar, que el contenido de agua o vapor deagua en el
gas, así como el contenido de hidrocarburos condensables ante unaumento de presión o
disminución de temperatura, resultan inconvenientes para laconducción del gas por tuberías ya
que provocaría obstrucciones de importanciaEs por ello que el gas natural debe ser sometido a
un proceso de deshidratacióny de extracción de gasolina, las razones del porque se debe
aplicar el proceso dedeshidratación son:

Justificación del Proceso de Deshidratación:

El proceso de deshidratación delgas natural, esta justificado, debido fundamentalmente a:

a.- Evitar la formación de hidratos

, en vista que estos componentes puedendetener y/o entorpecer el flujo de gas por tuberías La
verdad es que hay queevitar la formación de hidratos La formación de hidratos ocurre siempre,
que elgas natural contenga agua, y esta a su vez se condense dentro de la tubería yotros
recipientes, que sirvan de transporte del gas Los hidratos son compuestoscristalinos
blanquecinos, parecidos a la nieve, y que se forman por la reacciónentre los hidrocarburos
livianos o gases ácidos y el agua líquida. La composiciónde los hidratos, por lo general es 10%
de hidrocarburos y 90% de agua. Lagravedad específica de los hidratos anda por el orden de
0,98 y flotan en el aguapero se hunden en los hidrocarburos líquidos.La formación de hidratos
en el gas natural, ocurre siempre que haya agua libre yse enfríe el gas por debajo de la
temperatura de formación de hidratos .Lo lógicosería establecer las normas para evitar la
formación de hidratos, en vista que siestos se llegan a formar los problemas operaciones se
incrementan, ya que loshidratos taponan la tubería de transporte. Uno de los correctivos que
se puedeaplicar para evitar la formación de hidratos es el metanol o monoetilenglicol, conlos
cuales se baja el punto de rocío y se impide la formación de hidratos. Laformación de hidratos
se fundamenta en lo siguiente:a.- Condiciones Primarias1.- El gas debe encontrarse a una
temperatura igual o inferior al punto de rocío delagua en el gas o en presencia de agua libre.2.-
Presencia de hidrocarburos livianos y/o gases ácidos3.- El proceso se encuentra a bajas
temperaturas a las presiones de operación, y4.- Altas presiones a la temperatura de
operación.b.- Condiciones Secundarias:

11

1.- Altas velocidades de los fluidos2.- Presiones pulsantes o inestables3.- Fluidos sometidos a
cualquier tipo de agitación, y4.- Introducción del gas en un pequeño cristal de hidratos

La Formación de Hidratos en el Gas Natural

, ocurre fundamentalmente, porquela humedad del gas al condensarse da origen, mediante su

combinación con loshidrocarburos a baja temperatura. Es así, entonces, que como
consecuencia de lafuerte reducción de presión, que puede ocurrir en las válvulas reguladoras
depresión de la Planta, se origina una importante disminución de temperatura
comoconsecuencia de la brusca expansión del gas, provocando la formación dehidratos, los
que se cristalizan formando hielo o una especie de nieve en lainstalación. Por dicho motivo, es
necesario que en instalaciones en que seproduzcan fuertes caídas de presión, adoptar medidas
tendientes a evitar esteproblema, dado que dichos hidratos afectan el normal funcionamiento
de lainstalación .Para ello se admite la utilización de dos métodos Que son : Inyecciónde
hidratantes y Calentamiento del Gas.Para evitar la formación de hidratos se requiere una
presión elevada y unatemperatura baja. A cada valor de presión corresponde un valor de
temperaturapor debajo de la cual pueden formarse hidratos si existe humedad. A mayor
presión es también mayor aquella temperatura. Por ello este inconveniente es máscomún a
mayores presiones. Para evitarlo debe procederse a deshidratar el gas,es decir, bajar su punto
de rocío hasta temperaturas inferiores a 32F. Ello seefectúa mediante procesos que emplean
como absorbedores agentes sólidos olíquidos También se logra impedir la formación de
hidratos mediante la inyecciónen el gas de sustancias inhibidoras, tales como el metanol. En lo
que respecta alos hidrocarburos condensables, ellos se extraen en forma de gasolina y
gaslicuado, en plantas especiales que pueden utilizar diversos procesos, tales comocompresión
y enfriamiento, absorción con kerosén, etc.

Pregunta 6

PROCESOS DE DESULFURACION

La desulfuración es el proceso de eliminación del azufre de algo para evitar la contaminación.

También conocido como la hidrodesulfuración o HDS, este proceso químico reduce las
emisiones de dióxido de azufre y los convierte en ácidosulfúrico. El ácido sulfúrico se utiliza en
las baterías de coche y los fertilizantes. El proceso de desulfuración máscomúnmente requerida
es del gas natural. Desulfurante adicional es necesaria para los gases de combustión, el carbón
y elpetróleo.Existen dos posibilidades de desulfuración, sobre el crudo o gas, a la entrada en la
refinería, up-stream, o sobre losproductos de la destilación, down-stream.La desulfuración de
gas natural es normalmente realizada por adsorción. Una cama de carbón activado se utiliza
como filtropara las tuberías de gas natural. Como el gas natural pasa por la tubería, se ejecuta a
través del carbón activado en unintervalo establecido. El azufre se quede atrás y adsorbidos en
el carbón activado. Las pruebas se realizan con regularidadpara garantizar los niveles de azufre
para permanecer en el nivel aceptable.Los gases de combustión es el subproducto de las
centrales y se refiere a los gases de escape de la quema de combustiblesfósiles. Desulfuración
de gases de combustión se requiere para reducir la cantidad de dióxido de azufre de entrar en
el aire.Es un factor importante en la formación de lluvia ácida.Un dispositivo llamado un
depurador se utiliza para eliminar el azufre de los gases de combustión. Funciona mediante la
combinación de azufre con cal o piedra caliza para crear un compuesto o mezcla. La lechada se
elimina mediante la absorción de los purines y convertirlo en yeso, que se utiliza para fabricar
paneles de yeso o cemento.La desulfuración de petróleo trabaja de dos maneras principales. La
primera es similar a la desulfuración de gas naturaldebido a los filtros de carbón activado
también se utiliza. Este método es normalmente sólo se utiliza si el aceite esrelativamente
bajo, a menos de 50 ppm, el nivel de azufre para empezar. El otro método, la desulfuración
microbiana,utiliza el organismo Rhodococcus para eliminar compuestos de azufre, lo que
reduce la contaminación del aire durante elproceso de refinaciónjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjjyyyuyyu

La cal juega un papel importante en el control de las emisiones de gases que contaminan al
ambiente. La cal es usada para remover gases, particularmente dióxido de azufre (SO2) y Acido
Clorhídrico (HCl), proveniente de los gases de combustión. Además la cal ha sido evaluada para
la remoción de mercurio.

La cal es más reactiva que el carbonato de calcio (Materia prima para fabrica cal) y requiere
menor inversión en equipos para su uso en la desulfuración de gases. El dióxido de azufre
proveniente de los gases de combustión de plantas de generación eléctrica y es removido en
columnas de absorción liquido-gas haciendo uso de cal, donde se alcanzan eficiencias de
remoción entre un 95% a 99%.

En la absorción con columnas liquido-gas, la cal es mezclada con agua para la formación de una
lechada a una concentración determinada y esta es agregada a la columna de absorción por
medio de aspersores que ayudan a la formación de una lluvia o brisa dentro de la torre, lo que
aumenta la superficie de contacto de la solución. En un sistema típico de absorción, el gas que
será tratado entra en el fondo de la columna y fluye hacia arriba de esta, pasando en la lluvia
de lechada de cal. El dióxido de azufre es absorbido por la lechada de cal y reacciona para
formar sulfato de calcio. Este sulfato de calcio puede ser transformado en yeso, el cual puede
ser empleado en otras industrias. La cal usada en estas columnas de absorción puede contener
de 3% a 8% de magnesio lo que aumenta la alcalinidad de la mezcla y mejora la eficiencia de
remoción.
Pregunta 7

Si el agua no se encuentra en equilibrio carbónico y contiene un exceso de

este gas, debe procederse a su eliminación.
Por aereación y adición de reactivos alcalinos o por filtración sobre productos
alcalinotérreos.
Mediante estos procedimientos se consigue simultáneamente un incremento
en la mineralización de los contaminantes del agua.

Carbonatación
Para la disolución de dióxido de carbono en agua, véase Carbonación.

La carbonatación es una reacción química en la que el hidróxido de calcio reacciona con

el dióxido de carbono y forma carbonato cálcico insoluble:
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

La carbonatación es un proceso lento que ocurre en el hormigón, donde la cal

apagada (hidróxido cálcico) del cemento reacciona con el dióxido de
carbonodel aire formando carbonato cálcico. Esta reacción, necesariamente se produce en
medio acuoso, ya que el dióxido de carbono reacciona con el agua formando ácido
carbónico, ya que éste reaccionará con el hidróxido de calcio, obteniendo como resultado
el carbonato de calcio y agua. Dado que la carbonatación provoca una bajada
de pH (ácido) esto puede llevar a la corrosión de la armadura y dañar la construcción.

Pregunta numero 8
El tratamiento de gas con aminas, también conocido como eliminación del gas
ácido y endulzamiento, es un grupo de procesos que utilizan soluciones acuosas de
varias aminas para eliminar el sulfuro de hidrógeno (H2S) y dióxido de carbono (CO2) de
los gases.12 Es un proceso usado en refinerías de petróleo, plantas petroquímicas, plantas
de procesamiento de gas natural y otras industrias. Los procesos consisten en la absorción
del gas por soluciones químicas acuosas de amina a presión y a temperatura ambiente.

La etanolamina, también llamada 2-aminoetanol o monoetanolamina, abreviado como ETA o

MEA, es un compuesto químico orgánico que es tanto una amina primaria, (debido a un grupo
amino en su molécula) como un alcohol primario (debido a un grupo hidroxilo). Como en el
caso de otras aminas, la monoetanolamina actúa como una base débil. La etanolamina es un
líquido tóxico, inflamable, corrosivo, incoloro y viscoso, con un olor similar al amoníaco. Su
índice de refracción es 1.4539.

Se la suele llamar monoetanolamina para distinguirla de la dietanolamina (DEA) y de la

trietanolamina (TEA). Es el segundo grupo más abundante en la cabeza polar de los
fosfolípidos, que son substancias que se encuentran en las membranas biológicas.

Usos[editar]

Se utiliza para fabricar jabón y detergentes, tinta, tinturas, caucho. También se mezcla con boro
para su mejor asimilación en agricultura.

DEA

La Dietanolamina es un compuesto químico orgánico que se utiliza en disolventes,

emulsionantes y aplicaciones detergentes. Abreviado a menudo como la DEA, es tanto una
amina secundaria como un dialcohol. Un dialcohol tiene dos grupos hidroxilo funcionales en su
molécula. Al igual que otras aminas, la dietanolamina actúa como una base débil.

DEA y sus variantes químicos son ingredientes comunes en cosméticos y champús, que se
utilizan para crear una textura cremosa y a la vez espumante. Las variantes incluyen
dietanolamina cocamida o dietanolamina de aceite de coco, dietanolamida de laurilo, entre
otros.

En la industria petrolera, tanto la DEA como su homólogo la metiletanolamina, son utilizadas

como extractor de dióxido de carbono y de sulfuro de hidrógeno, en torres de absorción.

MDEA

La Metildietanolamina es un líquido claro , incoloro o líquido amarillo pálido con olor

amoniacal. Es miscible con agua, alcohol y benceno. La metildietanolamina es generalmente
conocida como MDEA. Tiene la fórmula CH3N(C2H4OH)2. La MDEA es una amina terciaria y es
ampliamente utilizado como agente endulzador en refinerías, plantas de gas natural y plantas
de gas de síntesis.
Compuestos similares son la monoetanolamina (MEA), una amina primaria; la dietanolamina
(DEA), una amiga secundaria; ambas son también empleadas en los procesos endulzadores de
gas.

La principal característica de la MDEA cuando se compara con la MEA y la DEA es que

preferente remueve el ácido sulfhídrico de las corrientes amargas de gas.

La popularidad de la MDEA sobre otras alcanolaminas se debe a varias características.

Baja presión de vapor, que permite composiciones mayores en las soluciones absorbentes sin
tener pérdidas considerables a través de los absorbedores y regeneradores.

Resistencia a la degradación tanto química como térmica.

Inmiscibilidad con hidrocarburos.

Calor de reacción con el ácido sulfhídrico relativamente bajo, lo que genera cargas menores en
los rehervidores; reduciendo los gastos de operación.

Selectividad hacia el ácido sulfhídrico, reaccionando principalmente con este y

secundariamente con el dióxido de carbono.

Menor corrosión comparada con la MEA y la DEA.

Al tratarse de una amina terciaria, no existe formación de carbonatos con el dióxido de

carbono.

Este compuesto no debe ser confundido con el fármaco MetilenDioxiEtilAmfetamina que es

también abreviado MDEA.

La capacidad relativa se toma con respecto a la de MEA para absorber H2S.

La MEA tiene la reactividad más alta y por lo tanto la mayor capacidad para eliminar H2S,
además como tiene el menor peso molecular ofrece la mayor capacidad para extraer H2S por
unidad de masa, lo que implica menores tasas de circulación en una planta de endulzamiento;
de acuerdo con la reacción estequiométrica para quitar un mol de H2S o CO2 se requiere una
mol de MEA pero en la práctica se usa alrededor de 0.4 moles de MEA por mol de H2S por
razones de control de corrosión. La MEA es estable químicamente y aunque la rata de reacción
con H2S es mayor que con CO2 el proceso de endulzamiento no se considera selectivo pues
también elimina el CO2. La MEA normalmente es capaz de llevar las concentraciones de CO2 y
H2S a los valores exigidos por el gasoducto. Otras ventajas adicionales de la MEA son baja
absorción de hidrocarburos lo cual es importante si hay unidad recuperadora de azufre pues
estos hidrocarburos absorbidos se quedan con el gas agrio y ocasionan problemas en la unidad
recuperadora, y su buena afinidad por el H2S y el CO2 pero baja por los otros compuestos
sulfurados.

La MEA tiene una desventaja importante y es la alta pérdida de solución debido a lo siguiente:
posee una presión de vapor relativamente alta lo que ocasiona altas pérdidas por vaporización,
y reacciona irreversiblemente con algunos compuestos de azufre y carbono. Otra desventaja
importante es que absorbe hidrocarburos y su corrosividad. Normalmente cuando se usa MEA
se requiere un buen “reclaimer” para reversar parcialmente la degradación y recuperar la MEA.

La DEA no es tan reactiva con el H2S como la MEA, por lo tanto en algunas ocasiones es incapaz
de llevar el contenido de H2S hasta los niveles requeridos; pero tiene una ventaja importante
con respecto a la MEA y es que las pérdidas de solución no son tan altas pues tiene una presión
de vapor menor al igual que su velocidad de reacción con los compuestos de carbono y azufre.
Tiene capacidad adecuada para eliminar COS, CS2 y RSR. Es degradable por el CO2, y los
productos de la reacción no se puede descomponer en la regeneración.

La TEA prácticamente ha sido reemplazada por la DEA y la MEA debido a su baja capacidad
relativa para quitar H2S; igual situación se presenta con las demás etanol-aminas.

Las concentraciones en que se usan las aminas para los procesos de endulzamiento son
generalmente del 15% para la MEA, en cantidades de 0.3 - 0.4 moles por cada mol de H2S a
quitar, y del 20-30 o más para la DEA; tales concentraciones están dadas por peso. La
estequiometría de la MEA y la DEA con el H2S y el CO2 es la misma pero el peso molecular de
la DEA es 105 y el de la MEA 61, lo que implica que se requieren aproximadamente 1.7 lbm. de
DEA para quitar la misma cantidad de gas ácido que extrae una libra de MEA, pero como la DEA
es menos corrosiva se pueden tener concentraciones por peso de hasta 35% mientras con la
MEA estas pueden ser hasta de 20%. Las soluciones de DEA puede quitar hasta 0.65 moles de
gas ácido por mol de DEA mientras que con la MEA solo se pueden eliminar hasta 0.40 por
problemas de corrosión; el resultado de esto es que la tasa de circulación de una solución de
DEA normalmente es ligeramente menor que la de una solución de MEA. Mientras mayor sea
la relación H2S/CO2 mayor puede ser la concentración de amina y el gas que puede eliminar la
solución pues el H2S y el Fe reaccionan y forman el Fe2S3 que se deposita sobre la superficie
del hierro y lo protege de la corrosión.

Pregunta 9

El gas natural constituye una importante fuente de energía fósil liberada por su combustión. Es
una mezcla de hidrocarburos gaseosos ligeros que se extrae, bien sea de yacimientos
independientes (gas no asociado), o junto a yacimientos petrolíferos o de carbón
(gas asociado a otros hidrocarburos y gases).1

De similar composición, el biogás se genera por digestión anaeróbica de desechos orgánicos,

destacando los siguientes procesos: depuradoras de aguas residuales (estación depuradora de
aguas residuales), vertederos, plantas de procesado de residuos y desechos de animales
(SANDACH [Subproductos de origen Animal No Destinados A Consumo Humano]).
Como fuentes adicionales de este recurso natural, se están investigando los yacimientos
de hidratos de metano, que podrían suponer una reserva energética superior a las actuales de
gas natural.[

. S. [Instalaciones de producción]

Gas que puede formar soluciones ácidas cuando se mezcla con agua. Los gases ácidos más
comunes son el ácido sulfhídrico [H2S] y el dióxido de carbono [CO2]. Ambos gases producen
corrosión; el ácido sulfhídrico es extremadamente venenoso. Los gases de ácido sulfhídrico y
dióxido de carbono se obtienen después de un proceso de dulcificación aplicado a un gas agrio.

Gas natural que contiene ácido sulfhídrico (hidrógeno sulfurado), dióxido de carbono
(anhídrido carbónico, gas carbónico) u otros componentes corrosivos y que debe ser tratado
antes de su utilización.

gas dulce
English | Español
gas dulce

English | Español

1. S. [Terminación de pozos]

Gas natural que no contiene ácido sulfhídrico [H2S] o cantidades significativas de dióxido de
carbono [CO2].

Definición de Gas dulce - Diccionario de Términos del petroleo - Glosario. Gasnatural que
contiene cantidades muy pequeñas de ácido sulfhídrico y bióxido de carbono. El gas duGas
dulce: Libre de derivados del azufre, se obtiene generalmente al endulzar el gas amargo
utilizando solventes químicos o físicos, o adsorbenteslce reduce las emisiones de bióxido de
azufre a la atmósfera.

Pregunta 10

El endulzamiento es llevado a cabo en un sistema compuesto fundamentalmente por una torre

absorbedora y una torre regeneradora. Compañías como Panamerican y Tecpetrol operan este
tipo de plantas en dicha región (Velazquez, 2008). En esteproceso se produce la absorción del
gas ácido en una solución acuosa de amina.

Investigar los siguientes procesos de endulzamiento: Flexsorb; Benfield; Purisol. Para cada uno
de los procesos desarrollar los siguientes puntos:La tarea consiste en realizar los siguientes
puntos:1. Breve Descripcin del Proceso !.Diagrama de Proceso "elaborado por uds indicando
algunas variables de proceso#$.%plicacin "selectividad#&.'enta(as ) Desventa(as*.%plicar+a
alguna de estas tecnolog+as al gas de los campos de ,an %ntonio- aza/0stan- encionados en
las l2minas- 3espalde su respuesta..

Proceso de Endulzamiento por el proceso Flexsorb1. Descripción del proceso

4s un proceso regenerativo continuo de solventes f+sicos la cual es una mezcla deaminas

modificadas ) un solvente org2nico. F+sicamente es similar al sulfinol5 esmu) estable )
resistente a la degradacin 6u+mica. ,e puede lograr unacomposicin de gas de menos de *7
ppm para el 89

) de & ppm de 

,.

Proceso Flexsorb HP

4s un proceso 0ot potasium cabonate desarrollado ) licenciado por 4xxon3esearc0 and

4ngineering 8ompan). 8uatro plantas comerciales se reportaron enoperacin en 1!. 4l
proceso es similar5 en lo 6ue respecta a es6uemas de flu(o )aplicaciones generales5 a los
procesos Benfield activado ) 8atacarb. ,ecaracteriza por 0acer uso de stericall) 0indered amine
como activador. %lta transferencia de masa ) alta capacidad de e6uilibrio se atribu)en a la
ba(aestabilidad de carbamatos formados por la reaccin de dixido de carbono con0indered
amines. Los carbamatos se forman en la interface gas<li6uido conpromotores de 2nimas
convencionales o 0indered amine. ,in embargo5 loscarbamatos de 0indered amine se
descomponen r2pidamente5 liberando aminafresca ) asi manteniendo una alta concentracin
de amina en la interface5 6ueresulta en un alto +ndice de absorcin de 89!

4.1 PROCESOS DE ENDULZAMIENTO

Las condiciones del gas a tratar son:

 Concentración de impurezas

 Temperatura y presión disponible.

 Volumen de gas a procesar

 Composición de Hidrocarburos.

 Selectividad de los gases ácidos por mover.

 Especificaciones del gas ácido residual.

Los procesos de endulzamiento los podemos clasificar de acuerdo al tipo de reacción que
presente:

 Absorción Química (proceso de Amina)

 Absorción Física (solventes físicos)

 Combinación de ambas técnicas (solución Mixtas)

La selectividad de un agente endulzamiento es una medida del grado en la que el

contaminante se elimina en relación a otros.

1. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL Introducción Los contaminantes más indeseables

que se encuentran en el gas natural son el CO2 y los compuestos sulfurosos como el
sulfuro de hidrógeno (H2S), los mercaptanos (RSH), el sulfuro de carbonilo (COS), los
disulfuros (RSSR), etc. Las especificaciones de transporte indican 4 ppmv, o bien 0,25
granos /100 scf. (Un gramo es igual a 15,4324 granos) El CO2 generalmente está
comprendido dentro del porcentaje de gases inertes junto con el nitrógeno, permitido
entre un 2 a 3 % en total. En algunos casos, cuando hay procesos criogénicos que
siguen al endulzamiento, la remoción del CO2 debe llegar a 100 ppmv.- Hay más de 30
procesos desarrollados para quitar los gases ácidos. De acuerdo a los métodos y
productos utilizados, estos procesos pueden clasificarse del siguiente modo: 1.
Procesos en tandas, o baches, como por ejemplo la esponja de hierro, o Chemsweet o
Sulfacheck, y la soda cáustica. Como no es posible recuperar el reactante, su uso se
limita
 2. 3. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL 15-4-2014 ING. GAS Y PETROLEO 2 a quitar
pequeñas cantidades de sulfuros, ya sea en pequeños caudales o pequeñas
concentraciones de sulfuro de hidrógeno. 2. Soluciones acuosas de aminas, como la
monoetanolamina, dietanolamina, diglicolamina, metildietanolamina, Amine Guard,
Ucarsol, Flexsorb y otras. Como estas soluciones pueden regenerarse pueden ser
usadas para quitar grandes cantidades de sulfuros, y también CO2 cuando es
necesario. 3. Soluciones mixtas (mezclas de una amina, un solvente físico y agua),
como los procesos Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Pueden tratar grandes cargas
de gas ácido. 4. Solventes físicos, como Selexol, Rectisol, Purisol, Fluor Solvent. Pueden
regenerarse sin calor y secar, simultáneamente el gas. Se usan mayormente para
remover el grueso del CO2 generalmente en las plataformas. 5. Soluciones de
carbonato de potasio caliente, como los procesos Hot Pot, Catacarb, Benfield y
Gianmarco-Vetrocoke. Son solventes químicos parecidos a los solventes físicos. 6.
Oxidación directa o transformación en azufre, como los procesos Stretford, Sulferox Lo
Cat. etc. Estos procesos eliminan las emisiones de H2S. 7. Adsorción, como los tamices
moleculares de Davison Chemical, Linde o Zeochem. Se usa a bajas concentraciones de
ácidos, y simultáneamente se puede secar el gas. 8. Membranas, como las producidas
por Monsanto, Grace, DuPont, Cynara (Dow Chemical), Air Products, International
Permeation, AVIR, etc. Son muy apropiadas para separaciones a granel de CO2,
especialmente cuando la concentración en el gas es muy alta. Los procesos más
comunes son los de baches y el uso de aminas. Por debajo de 20 libras/día, los
procesos en baches son más económicos, y sobre las 100 libras/día, se prefiere las
soluciones de aminas. Contenido de Azufre, en Lb/día = 1.34 x (MMscfd) x (gr H2S /
100 scf) PROCESOS EN BACHES, TANDAS Las condiciones del material que pueda
absorber gases ácidos son, · que no sea caro, · que tenga una alta capacidad para
absorber H2S, · que no sea peligroso, · y cuyos residuos puedan ser desechados sin
problemas ambientales. Los procesos más conocidos son Chemsweet, Sulfa-Check,
soda cáustica, y por supuesto, el más conocido, el de esponja de hierro.

Pregunta 11

Sistema de despojamiento.
Con el objeto de que el destilado desulfurado que sale de la sección de reacción de la planta
hidrodeslfuradora tenga su punto de inflamación en especificación (mínimo 154ºF) y bajo
contenido de H2S, se precede a despojarlo con vapor en la columna despojadora que contiene
20 platos del tipo válvula con secciones calmantes (calming section).

La mezcla de destilado entra a la columna de despojamiento a través de un precalentador con

vapor de media presión.

Después del precalentador con vapor, la alimentación entra al despojador por el plato Nº20. En
la columna los hidrocarburos livianos y el H2S son despojados de la alimentación con vapor de
baja presión introducido por debajo del plato Nº1, los vapores que salen del tope de la torre
son enfriados y condensados en los condensadores y van al acumulador para su separación en
gas y líquido. Los gases son comprimidos y enviados a la planta de amina, el hidrocarburo es
enviado a desecho y el agua es enviada a la planta despojadora de agua acida (DAA). El
producto del fondo de las despojadoras a 140ºC y 1,0 Kg/cm 2 se bombea a almacenaje a través
de las bombas, bajo control de nivel de la automática LIC, a la unidad de desintegración
catalítica o almacenaje.

Antes de ir a almacenaje, el producto final es enfriado a 70ºC en los enfriadores.

Preguntas 12

Carbón en polvo activado

Los sistemas de tratamiento por adsorción añaden una sustancia limpiadora directamente al
abastecimiento de agua o a través de un depósito de mezclado. Los adsorbentes combinan los
procesos químicos y físicos para eliminar contaminantes orgánicos y los compuestos que
imparten color, sabor y olor al agua.

El adsorbente de uso más frecuente es el carbón activado — una sustancia que es muy similar
al carbón común. Sin embargo, el carbón activado, se trata mediante calor y oxidación para que
se vuelva sumamente poroso y capaz de adsorber o capturar fácilmente las impurezas en el
agua.

El carbón activado atrae no solamente contaminantes conocidos sino además atrae materia
orgánica disuelta (mucha de la cual es inocua). Por lo tanto, es necesario el monitoreo para
asegurar que las dosis de carbón sean lo suficientemente elevadas para adsorber todos los
contaminantes.

Existen dos formas diferentes de carbón activado en uso común, carbón activado
granular (CAG) y carbón en polvo activado (CAP). Físicamente, las dos formas difieren como lo
sugiere su nombre — según el tamaño y el diámetro de la partícula.

El carbón en polvo activado es una opción de tratamiento económica (costo de capital) que
típicamente se puede agregar a la infraestructura de un sistema de tratamiento existente. Esta
flexibilidad convierte al CAP en una opción atractiva de respuesta de tratamiento de corto
plazo a condiciones deficientes del agua. Es particularmente útil para el tratamiento de
deficiencias de sabor y de color.

El CAP funciona rápida y eficazmente pero está limitado a depuraciones de menor escala que la
CAG y se vuelve muy costoso si es necesario usarlo de manera continua. Al terminar el proceso
es necesario eliminar el carbón en polvo, usualmente mediante filtración.
En general, el carbón activado es mejor que el intercambio iónico para eliminar sustancias
orgánicas.

Carbón granular activado

Los principios generales de los sistemas de adsorción se cubren en la sección sobre carbón en
polvo activado (CAP).

El carbón granular activado (CAG) consiste en partículas de aproximadamente un milímetro de

diámetro — diez a cien veces el tamaño de las partículas de carbón en polvo. Éste se distribuye
típicamente en un lecho o columna a través de los cuales se hace pasar o percolar lentamente
el agua fuente. Algunas veces se unen entre sí varias columnas de adsorción en un solo
sistema.

Al igual que el carbón en polvo activado, el carbón granular activado atrae también no
solamente contaminantesconocidos, sino además atrae materia orgánica disuelta
naturalmente y en su mayoría inocua. Por lo tanto, es necesario el monitoreo cuidadoso para
asegurar que suficiente carbón continúe activo para adsorber todos los contaminantes.
Los particulados pueden además obstruir los sistemas y afectar su eficacia. Los sistemas CAG
tienen un mayor costo de capital pero son capaces de lograr niveles más elevados de
eliminación, y sus costos de operación (principalmente el costo de reemplazar el CAG agotado)
son menores si el proceso de eliminación se realizar de manera continua.

Estos sistemas pueden servir además como filtros biológicos de agua sin afectar la eficacia si se
permite el crecimiento de microbios beneficiosos en el sistema.

Intercambio iónico

Los átomos o moléculas cargados eléctricamente se conocen como iones. El proceso de

tratamiento por intercambio iónico utiliza resinas especiales para
eliminar contaminantes inorgánicos cargados eléctricamente como arsénico, cromo, nitrato,
calcio, radio, uranio, y exceso de fluoruro del agua.

Cuando el agua fuente se hace pasar a través de una serie de cordones de resina, donde
intercambia sus contaminantes cargados eléctricamente por los iones inocuos cargados y
depositados en la superficie de la resina. Las resinas de intercambio iónico almacenan entonces
los contaminantes que hayan atraído. Debido a este proceso de acumulación, es necesario
limpiar periódicamente las resinas con una solución que recargue su contenido de iones
inocuos intercambiables.

La resina de intercambio iónico viene en dos presentaciones: resinas catiónicas, las cuales
intercambian cationes como calcio, magnesio y radio, resinas aniónicas, utilizadas para eliminar
aniones como nitratos, arsenatos, arsenitas o cromatos. Usualmente, ambos se regeneran con
una solución salina (cloruro de sodio). En el caso de las resinas catiónicas, el ión de sodio
desplaza el catión del sitio de intercambio; y en el caso de las resinas aniónicas, el ión de
cloruro desplaza el anión del sitio de intercambio. Como norma, las resinas catiónicas son más
resistentes a la contaminación que las resinas aniónicas. Se pueden diseñar las resinas para
tener preferencia por iones específicos, de manera que el proceso se pueda adaptar fácilmente
a una amplia gama de contaminantes diferentes.

Este proceso de tratamiento funciona mejor en agua con partículas libres, porque las
materias particuladas se pueden acumular en la resina y limitar su eficacia.
El intercambio iónico es un sistema común de tratamiento de agua que se puede adaptar a
cualquier tamaño de instalación de tratamiento. Además, se puede adaptar para dar
tratamiento al agua en el punto de uso y en el punto de admisión.

Alúmina activada

El tratamiento con alúmina activada se usa para atraer y eliminar contaminantes, como
el arsénico y el fluoruro, los cuales tienen iones con carga negativa .

La alúmina activada (una forma de óxido de aluminio) se aloja típicamente en latas a través de
las cuales se hace pasar agua fuente para realizar el tratamiento. Se puede unir entre sí una
serie de dichas latas para equiparar los requisitos de volumen de agua de un sistema particular.

En la medida en que la alúmina absorbe contaminantes, va perdiendo su capacidad de

tratamiento de agua. Por lo tanto, la calidad del agua tratada deberá monitorearse
cuidadosamente para asegurarse de que se reemplacen los cartuchos antes de que éstos
pierdan su eficacia de tratamiento. Además, la capacidad de la alúmina tiene una fuerte
influencia del pH del agua. Un pH menor, es mejor. Muchos sistemas utilizan tratamiento
previo con ácido para resolver esta necesidad.

La calidad del agua fuente es un elemento principal a considerar para el diseño de los sistemas
de alúmina. El agente de tratamiento atraerá contaminantes, y otros iones con carga negativa
que se encuentren en el agua fuente. Esto puede limitar la capacidad de la alúmina para atraer
y eliminar los contaminantes en cuestión.

La tecnología de alúmina activada puede tener costo elevados, y muchos de sus costos están
asociados con la eliminación del agua contaminada que se genera cuando se purga la alúmina
de los contaminantes y se la “restablece” para el uso futuro. Los sistemas de gran escala de
alúmina activada requieren además un alto nivel de experiencia operacional y de
mantenimiento, y consecuentemente son relativamente escasos.

Los sistemas de pequeña escala son de uso frecuente y se los puede modificar para ajustarse a
cualesquiera requisitos específicos de volúmenes de agua.

Carbón activado

Carbón activado.
Carbón activado o carbón activo es un término genérico que describe una familia
de adsorbentes carbonáceos altamente cristalinos y una porosidad interna altamente
desarrollada.

Existe una amplia variedad de productos de carbón activado que muestran diferentes
características, dependiendo del material de partida y la técnica de activación usada en su
producción.1

Es un material que se caracteriza por poseer una cantidad muy grande de microporos (poros
menores a 2 nanómetro de radio). A causa de su alta microporosidad, el carbón puede poseer
una superficie de 50 m²/g o más si es activo, llegando a valores de más de 2500 m²/g.

El carbón activado se utiliza en la extracción de metales (v. gr. oro), la purificación de agua
potable (tanto para la potabilización a nivel público como doméstico), en medicina
veterinaria y medicina humana para casos de intoxicación, en el tratamiento de aguas
residuales, clarificación de jarabe de azúcar, purificación de glicerina, en máscaras antigás, en
filtros de purificación y en controladores de emisiones de automóviles, entre otros muchos
usos.