UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

Facultad de ingeniería de procesos

Escuela profesional de ingeniería de industrias Alimentarias

CURSO: Administración de la producción

TEMA:
1. planeamiento y diseño de producto
2. planeamiento y diseño de proceso
DOCENTE: Luis Manrique de las Heras
INTEGRANTE: Huanca Sanca, Matt Huber
HORARIO: viernes 7:00 am – 10:30 am

AREQUIPA – PERÚ

2019
PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE PRODUCTO

INTRODUCCIÓN
Sin lugar a dudas, el aspecto más importante en la gestión empresarial es el planeamiento
y diseño del producto, que satisfagan el creciente mercado de consumidores. L os
productos son los reflejos de las empresas innovadores, agresivos, competitivos, todos
son el resultado de empresas igualmente innovadoras, agresivas y competitivas. El
producto es el reflejo de la organización de sus gerentes, de su personal, de sus procesos
y de su infraestructura, en general. Los recursos y esfuerzos orientados al producto deben
mantenerlo en el mercado, manejar su ciclo de vida, innovarlo y relanzarlo oportunamente
cuando sea necesario. El diseño del producto afecta los requerimientos y el diseño del
equipamiento, el diseño del proceso, y los requerimientos de habilidades del personal, la
consecución de los materiales y el transporte. Existen aspectos que deben considerarse al
planearse y luego diseñarse, que son comunes a todos ellos. Por eso, existen aspectos que
la gerencia debe tener en consideración cuando p1anea y diseña un producto, los cuales
tienen que ser considerados porque los clientes toman éstos como referencia para tipificar
la calidad del mismo.

SECUENCIA DEL PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL PRODUCTO

Debido a la enorme competencia en la mayor parte de las industrias de hoy día, las
compañías que no desarrollan nuevos productos se están exponiendo a un gran riesgo.
Sus productos existentes son vulnerables a las modificaciones en las necesidades y gustos
del consumidor, a las nuevas tecnologías, a la reducción del ciclo de vida de los productos
y al incremento de la competencia doméstica y extranjera". Uno de los principales
problemas que se generan al diseñar un producto nuevo (sea un bien o un servicio) es
saber si éste podrá producirse con la infraestructura y maquinaria existente y si se
requerirá personal especializado para su fabricación, es decir, si la gente con que cuenta
la empresa será suficiente para el lanzamiento del nuevo diseño. Los pasos para el
planeamiento y diseño de un producto son:

Generación de la idea: las ideas pueden generarse de dos maneras, a partir del mercado
derivadas de las necesidades de los consumidores, o surgir de la tecnología y capacidades;
existentes. la generación de la idea se origina en el reconocimiento de la necesidad de un
nuevo producto:" bien o servicio. Selección del producto: no todas las ideas generadas
son buenas: por tanto, éstas deben pasar por un proceso de selección que consta de tres
pruebas básicas: potencial del mercado, factibilidad financiera y diseño preliminar del
producto y su posible proceso.

Diseño preliminar: se relaciona con el desarrollo del mejor diseño para la idea del nuevo
producto, aquí se toman en cuenta muchas consideraciones como: costo, calidad,
limitaciones técnicas y humanas, producibilidad, entre otros aspectos. Construcción del
prototipo: una vez probado este prototipo, y si se ha tenido éxito con él, se pasa a
desarrollar el diseño definitivo. Pruebas: se busca obtener datos del mercado que permitan
conocer el grado de aceptación del producto diseñado. Diseño definitivo del producto y
su proceso: planta y trabajo.
Según Kotler, en estudios realizados se ha establecido que 40% de los productos de
consumo, 20% de productos industriales y 18% de productos de servicio, fracasan. Esto
puede deberse a muchos factores, como: escasez de ideas importantes, mercados
fragmentados, restricciones sociales y gubernamentales. Costo del proceso, falta de
capital, tiempo menor de desarrollo, corto ciclo de vida del producto, entre otros.

ASPECTOS DEL PLANEAMIENTO Y DISEÑO DEL PRODUCTO

Aspectos que la empresa debe considerar Características: atributos y variables.
Tecnología probada Conocimiento del personal (know-how). Normativas existentes.
Posibilidades de fabricación con los procesos conocidos. Confiabilidad Mantenibilidad
Costo Disponibilidad.

En primer lugar, hay que tener en cuenta las consideraciones de diseño con que debe
contar el producto, es decir, los aspectos funcionales y de apariencia, que se denominan
genéricamente variables y atributos, respectivamente. Todo producto debe considerar en
su diseño cierta relevancia de unos u otros, o una combinación de ambos. Las variables
son características relativas a la funcionalidad del producto, son medibles con
instrumentos y debido a su objetividad no generan discusión acerca de los resultados de
esa medición y su control se basa en tolerancias que le dan rangos de aceptabilidad que
siguen una distribución normal al ser estas medidas de manera continua.Los atributos
tienen relación con las apariencias y son "medibles" por medio de los sentidos: color,
sabor, olor, oído y tacto; estas mediciones son subjetivas debido a que dependen de las
personas y no admiten tolerancias, o es bueno o no, pasa no pasa, bueno o malo, y siguen
una distribución discreta, binomíal o Poissón, para su aceptación o rechazo.

Producto CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO Atributos Variables

“Medibles” con los sentidos Medibles con instrumentos Subjetivos Objetivos Pasa – no
pasa Tolerancias Distribución binomial o poisson Distribución normal Discreta Continua
COMBINACIONCARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Luego, tiene que considerarse que la organización cuenta con una tecnología qué conoce,
basada en el conocimiento de sus activos productivos y para la cual su personal está ya
preparado y puede obtener un buen aprovechamiento de la ya experimentada curva de
aprendizaje. Debe tenerse presente que usualmente la tecnología se desarrolla más
rápidamente que el conocimiento (know-how) que las personas pudieran adquirir de ella
y esto genera una brecha o costos de la curva de aprendizaje.

Desarrollo de La tecnología y el conocimiento (know-how)

Brecha o “costo” de la curva de aprendizaje Tecnología Conocimiento Desarrollo Tiempo

Al diseñarse los productos deben cumplirse normas relativas a fabricación, seguridad,

protección ecológica, entre otras tales como: fechas de vencimiento, indicaciones dadas
para el buen uso, aspectos de garantía claramente indicados y todo aquello que forma
parte de la calidad del servicio.Para decidir ingresar un nuevo producto, e incluso
modificar los existentes, debe contarse con los proveedores adecuados, el proceso de
transformación y el tiempo que el mercado podría exigir después de haber dado a conocer
las necesidades no satisfechas, por parte de los productos existentes, debe existir una
coincidente compatibilidad con los procesos existentes, o con los nuevos que se pudieran
aplicar, de tal manera que el producto pueda ser fabricado.

De todos los aspectos que deben considerarse en el diseño de un producto, existen dos
que hoy revisten clara importancia, e incluso pueden marcar la ventaja competitiva
decisiva con respecto a productos similares: la confiabilidad y la mantenibilidad, dos
medidas asociadas con la calidad del producto, que se combinan en el concepto de
disponibilidad. CONFIABILIDAD es una característica del producto que mide el tiempo
de su uso libre de fallas. Es una medida probabilística bajo condiciones de uso de diseño
estándar.

MANTENIBILIDAD es la característica por la cual el producto puede volver a usarse

después de que fallo por alguna razón. DISPONIBILIDAD es la medida que combina
confiabilidad y mántenibilidad y es una medida del tiempo o la probabilidad con la que
contará un producto en su vida útil, especialmente. Al aplicar estos conceptos debe tenerse
en cuenta que la calidad del producto tiene relación con las necesidades del mercado, lo
que el consumidor está dispuesto a pagar por el uso que pretende darle al producto,
relativo a los costos de ingeniería en los que se incurrirá para brindar un estándar de
calidad específico. A este concepto se denomina la rentabilidad de la calidad del producto.

El ciclo de vida técnico del producto

El ciclo de vida técnico tiene tres etapas: la de mortalidad infantil la de vida económica y
la vejez, etapas similares a las de la vida del ser humana. La mortalidad infantil en
similitud a los primeros años del ser humano, es la etapa de mayor probabilidad de falla,
para un bien o servicio, pues en la depuración del diseño ocurre y "saltan" todos los
problemas, deficiencias e imprecisiones, la garantía es una medida de cuan confiable es
el producto en esta etapa, e incluso algunos productos no deben venderse antes de pasar
esta etapa, como es el caso de un avión. La vida económica es la etapa más importante de
la vida de un producto y es aquella donde la probabilidad de falla es constante y la más
baja, siempre y cuando se use el producto en las condiciones estipuladas por el fabricante
y se le dé el mantenimiento previsto.

La Última etapa es la de desgaste, vejez o etapa terminal del producto, y es aquella donde
la probabilidad de falla aumenta exponencialmente debido a que los componentes decaen
y la confiabilidad de los mismos, al estar en serie, originan en el producto. Existen
diferentes opciones y decisiones a tornar cuando se ingresa a esta etapa: El statu quo qué
lleva a seguir hasta que el producto “no de más” y se le retire.El mantenimiento integral
(overhaul) conlleva una reparación integral para recuperar producto a su vida económica.
El mantenimiento memorativo (retrofit) implica un mantenimiento integral, con posibles
modernizaciones de sistemas y componentes desarrollados recientemente y que puedan
implementarse en el producto. Renovación es el cambio del producto por otro de una
generación más avanzada. Estas decisiones dependen de las posibilidades económicas del
que toma la decisión y otros aspectos logísticos y productivos.

Aspectos que consideran los clientes

La empresa debe tener en consideración lo que el cliente torna en cuenta al usar el bien o
recibir el servicio. Prestaciones. Peculiaridades. Confiabilidad. Conformidad con las
especificaciones. Durabilidad. Disposición de servicio. Estética. Calidad percibida.

Muchos de estos aspectos se definen por sí mismos, pero podría hacerse un análisis del
concepto disposición de servicio, que ahora le dan a un producto un mayor mercado, y
cubren más probabilidades de uso y de aceptación por la diversidad de aplicaciones.La
disposición de servicio es algo que tiene que ser comprendido por los productores, porque
la venta no es la operación final, sino mantener al cliente leal a la marca, y eso puede
conseguirse mediante un eficiente servicio posventa.
El ciclo de vida de marketing de un producto
El ciclo de vida tiene la particularidad de indicar la respuesta del mercado a la aceptación
de un producto el cual puede proyectarse a la vida de la empresa, el cual sigue las mismas
etapas: introducción, desarrollo, crecimiento, madurez y declinación, Estas etapas son el
resultado del volumen de ventas, que de alguna manera indican la aceptación del producto
por parte del mercado.

Las diferentes etapas exigen aptitudes y conocimientos, así como dirigentes

apropiados.
El ciclo de vida puede tomar diferentes formas en extensión según el producto y lo que
se ha planeado para él. Hay productos con ciclos de vida muy cortos, ya pesar de muchos
años todavía no llegan a la madurez.Lo importante al planear un producto es como se
piensan manejar sus relanzamientos o innovaciones, que no pueden hacerse de forma
improvisada cuando se detecten problemas con el mismo. Debe efectuarse una evaluación
cuidadosa, objetiva y cuantitativa porque, basada en ella, el proceso de toma de decisiones
se facilita notablemente. “Lanzar un producto es un proceso complejo y riesgoso, eliminar
un producto existente puede ser mas complejo y riesgoso” es una frase que lleva a meditar
mucho con relación a lo mas importante en una empresa: el producto, sea éste un bien o
servicio.

De los aspectos mencionados puede integrarse una secuencia del planeamiento y diseño
del producto que involucre las ocho dimensiones que la empresa debe considerar y las
ocho dimensiones que el cliente normalmente toma en consideración.

LA CALIDAD DEL DISEÑO

El proceso de producción debe diseñarse paralelamente al nuevo producto. Algo que está
muy ligado al diseño del producto es la calidad del mismo; “La calidad en el diseño del
producto es la que manda. Al diseñar productos acabados que no fallen en el uso real,
conseguiremos reducir simultáneamente el número de piezas y productos defectuosos en
la fabricación”.

Dentro de los requisitos esenciales establecidos por Taguchi en lo que respecta a

calidad, se tiene

las pérdidas generadas por fallas de calidad se dan con mayor frecuencia en productos
físicos vendidos, vale decir en productos utilizados en condiciones reales por los clientes.
La calidad del producto es más función del diseño que de control en la línea de
producción. Cualquiera refuerzo del diseño mejorará la calidad del producto en su
conjunto No se gana nada al expedir un producto que satisface meramente ala norma de
la empresa sobre un producto que falla muy poco, hay que alcanzar el objetivo real de la
calidad, en lugar de tratar de estar dentro de las especificaciones.

El esfuerzo concentrado por reducir las fallas de los productos cuando los utilizan los
clientes, reducirá simultáneamente el número de productos defectuosos en la fabrica.
Antes de que los productos vayan a fabricación, hay que fijar las tolerancias permisibles,
si las hubieran. Shigeo Shingo promueve activamente el control de calidad cero a través
del cual pretende eliminar los costos de los procesos de inspección. Esto lo logra a través
de métodos de funcionamiento sencillos como el “a salvo de equivocaciones” (poka-
yoke), según él, el sistema es el culpable de los errores cometidos y no los operarios.
Este método tiene cuatro principios básicos que son:

El poka-yoke introduce una lista de comprobación que no permite que el operario se

olvide de lo que tiene que hacer.Este método tiene cuatro principios básicos que
son:Control aguas arriba, tan próximo a la fuente del defecto potencial como sea
posible.Establecer controles con relación a la severidad del problema.Pensar con rapidez
y a pequeña escala.No demorar la mejora por analizar en exceso.Con mucha frecuencia,
los directivos dicen que la calidad es sólo responsabilidad de unas cuantas personas. Esta
forma de pensar es muy común y debe tratar de erradicarse, ya que sólo la calidad podrá
convertirse en algo natural si todos empleadores y empleados) están conscientes del papel
que les toca cumplir para llegar a ello.El pensamiento de calidad y costos debe primar en
todos y hay que pensarlo en producto-proceso como comienzo del éxito.

PLANEAMIENTO Y DISEÑO DE PROCESO

El proceso contempla una serie de actividades diversas o tareas desarrolladas por un
conjunto integrado de personas y equipos, que se encargan de transformar los recursos
seleccionados en productos finales, ya sean bienes materiales o servicios.

La selección y distribución del equipo requerido para los procesos de transformación y la

integración de la fuerza laboral y otros recursos en un todo de acuerdo con el equipo
constituyen el diseño del proceso.

En el diseño de los procesos de producción, seleccionamos y describimos los procesos

específicos que se utilizarán en producción. La planeación de los procesos es intensa para
nuevos productos y servicios, pero también puede ocurrir un replanteamiento en la
medida cambian las necesidades de capacidad o modifican las condiciones de la empresa
o el mercado, o se encuentran disponibles máquinas técnicamente superiores.

El tipo de proceso de producción a seleccionar debe necesariamente seguir directamente

las estrategias de las operaciones que incluyen decisiones en aspectos como los nuevos
productos que deben desarrollarse y cuándo deben introducirse en la producción , qué
nuevas instalaciones de producción son necesarias y cuándo lo son, y qué nuevas
tecnologías y procesos de producción deben desarrollarse y cuándo son necesarios , y que
esquemas de producción serán los que seguirían la producción de productos y servicios.

El diseño de los productos y el diseño de los procesos de producción están

interrelacionados.

Factores principales que afectan las decisiones de diseño de los procesos.

- Naturaleza de la demanda de productos/servicios

Los procesos de producción deben tener una capacidad adecuada para producir el
volumen de productos/servicios que desean los clientes y se han tener en cuenta las
medidas necesarias para expandir o contraer la capacidad para satisfacer las necesidades
del mercado. De otro lado, los precios también afectan el volumen de ventas, el diseño
del producto y la capacidad requerida de producción, al igual que los costos, por tanto, la
selección del precio y la selección del diseño de los procesos de producción deben
sincronizarse.

- Grado de integración vertical

La integración vertical consiste que una gran porción de la cadena de producción y

distribución, desde los proveedores de los componentes hasta la entrega de los
productos/servicios a los clientes, que se reúnen y despliega bajo la propiedad de la
empresa. El grado en que una empresa decide estar integrada verticalmente determina
cuantos procesos de producción deben planearse y diseñarse. Generalmente, como
consecuencia de la escasez de capital así mismo de la capacidad de producción, las
pequeñas empresas y los negocios que nacen deciden tener un grado de nivel de
integración vertical.

Conforme crecen los negocios y maduran los productos, sin embargo, más y más la
producción y la distribución de los productos típicamente será devuelto a la empresa
conforme esta busca mejores formas de reducir los costos y consolidar sus operaciones.
La decisión si debe fabricar los componentes (o dar servicios) o comprarlos de los
proveedores no es fácil.

En los últimos años una tendencia hacia el abastecimiento estratégico exterior

(outsourcing); que es la adquisición externa del proceso para el propósito primario de ser
capaz de reaccionar con mayor rapidez a los cambios en la demanda de los clientes, a las
acciones de los competidores y las nuevas tecnologías • Flexibilidad de la producción

Un proceso de producción es flexible cuando es capaz de responder con rapidez a las

necesidades de los clientes y tiene dos formas: flexibilidad del producto y flexibilidad del
volumen, pero ambas determinadas en gran parte al diseñar e proceso de producción.

La flexibilidad del producto es la capacidad que tiene el sistema de producción para

realizar con rapidez el cambio al producir un producto/servicio a producir otro. Los
procesos de producción deben diseñarse para incluir nuevas formas de automatización
flexible que permitan la variación de productos.

La flexibilidad en los volúmenes es la capacidad de aumentar o reducir rápidamente los

volúmenes de productos/servicios producidos. Se requiere flexibilidad en los volúmenes
cuando la demanda está sujeta a picos y planos o cuando resulta poco práctico poner en
inventario anticipándose a la demanda de los clientes. En presencia de una demanda
variable del producto, el equipo de bienes de capital en los procesos de producción deberá
estar diseñado con capacidades de producción cercanas a los niveles pico de la demanda.

- Grado de automatización

La clave de la integración del sistema de producción es determinar el grado de

automatización requerido en los procesos de producción. En primer lugar el equipo
automatizado es muy costoso y resulta difícil administrar la integración de la
automatización en operaciones existentes en operaciones nuevas, por tanto la decisión no
es a la ligera. La automatización puede reducir la mano de obra y los costos relacionados,
pero en muchas aplicaciones la enorme inversión requerida por los proyectos de
automatización no se puede justificar sólo debido a ahorros en la mano de obra.

Muchas empresas han sido motivadas por las metas de mejora de la calidad del producto
y de la flexibilidad del producto por lo cual han efectuado enormes inversiones en
proyectos de automatización igual que en los demás factores que afectan el diseño del
proceso de producción. El grado apropiado de automatización para la producción de un
producto/servicio debe proceder de las estrategias de las operaciones de la empresa. Si
estas estrategias requieren una elevada calidad del producto y una gran flexibilidad en el
mismo, la automatización puede ser un elemento importante en la estrategia de
operaciones.

- Calidad del producto/servicio

El entorno competitivo, ha convertido la calidad en el arma fundamental en una batalla

de mercados internacionales. La elección del diseño de los procesos de producción queda
afectado necesariamente por la necesidad de una mayor calidad en el producto. En todos
los pasos del diseño de proceso, la calidad del producto es un factor crucial en la mayoría
de las decisiones de importancia.
Tipos de diseños de procesos.

Los tipos comunes de organizaciones de procedimientos de la producción son el enfocado

al producto, el enfocado al proceso y la tecnología de grupo/manufactura celular.

- Enfocado al producto

Es una forma de organización del procedimiento de la producción en la cual los

departamentos de producción están organizados con el tipo de producto/servicio que se
esta elaborando. En otras palabras, todas las operaciones de producción requeridas para
producir un producto o servicio están por lo general agrupados en un mismo departamento
de producción.

La producción enfocada al producto es aplicable a dos formas generales de producción:

manufactura de unidades discretas y manufactura de proceso. La manufactura de unidades
discretas quiere decir que se producen productos distintos o separados, como
automóviles, televisores. Este tipo de productos se fabrican en lotes, requiriendo que el
sistema se cambie entre lotes por la elaboración de otro producto. O el sistema puede estar
dedicado solamente a un producto., con lo cual el sistema prácticamente nunca se
modifica para otros productos. En la manufactura de unidades discreta, el término
enfocado al producto se utiliza también a veces como sinónimo término línea de
producción o línea de ensamble, como en los casos de plantas de ensamble de autos.

En la manufactura de procesos, los flujos de materiales se mueven entre las operaciones,

como filtrado, molido, cocido, mezclado, separado, batido, fraccionado, evaporado,
reducido o destilado. En esta forma de producción es común en la industria de los
alimentos, cerveceras, químicas, refinerías de petróleo, petroquímica, plásticos, papel y
cemento.

En comparación con otros tipos de producción, los sistemas enfocados al producto

requieren por lo general niveles iníciales de inversión más elevados. Esta mayor inversión
proviene de

1) uso de equipo más costoso, de manejo de materiales en posición fija,

2) el uso de equipo que es especial para un producto/servicio en particular.

Adicionalmente, la flexibilidad en la producción de estos sistemas tiende a constante baja

porque ordinariamente son difíciles de modificar para uso de otros productos/servicio, a
veces se compensa con la utilización de menores cantidades de mano de obra
especializada, menor capacitación de los trabajadores, menos supervisión y facilidad de
planear y controlar la producción.

- Enfocado al proceso

Forma de producción en la cual las operaciones se agrupan según los tipos de proceso.
En otras palabras, todas las operaciones de la producción que tengan procesos
tecnológicos similares se engloban formando un departamento de producción. Por
ejemplo, todas las operaciones de producción en una fábrica que se involucren pintura se
agrupan en una sola ubicación formando un departamento de pintura.
Los sistemas enfocados a los procesos a menudo se conocen como producción
intermitente, ya que esto se desarrolla intermitentemente sobre los productos, esto es, con
base arrancar parar. Los sistemas enfocados a los procesos también se conocen
comúnmente como talleres de tareas ya que los productos pasan de un departamento al
siguiente en lotes (tareas) que en lo general han quedado terminados por los pedidos de
los clientes.

Organización y tecnología de procesos

La organización tradicional de los procesos abarca el flujo variable, el flujo intermitente,

el flujo repetitivo y el flujo continuo. Las características de estos procesos se describen a
continuación.

Proceso de Flujo variable. Cuando se puede fabricar una amplia gama de productos según
necesidades del cliente personal de apoyo es minoritario, si se compara con la fuerza
laboral, y la comunicación entre esta y la administración es informal. Trabadores
altamente calificados operan los equipos de propósito general, los cuales se ordenan
mediante distribución por proceso.

Una distribución por proceso es aquella en que se colocan juntas las máquinas similares
(como tornos, máquinas de coser) y actividades semejantes en los centros de trabajo.

La distribución por proceso es flexible por el curso del trabajo no depende de la

distribución en planta. Los trabajos van de un centro laboral al próximo, dependiendo de
las necesidades de manufactura. Generalmente tiende a formarse frente a las máquinas
largas colas y acumularse grandes inventarios de trabajo o productos en proceso; en otras
palabras, se forman cuellos de botella.

El cuello de botella se produce cuando la capacidad de la pieza de un equipo o de un

grupo de trabajadores es menor que la de cualquier otro elemento del proceso.

Proceso de Flujo intermitente. Se caracteriza porque se fabrican grandes lotes de

productos combinando equipos de propósito general con equipo de propósito especial. Al
igual que el proceso de flujo variable, el contenido de trabajo de cada producto es elevado
y la fuerza laboral debe ser altamente calificada y flexible. Sin embargo, la programación
de una línea de productos más limitada y tamaños mayores de lotes puede hacerse con
más facilidad.

En un proceso de flujo intermitente, el equipo esta ordenado con frecuencia con una
distribución por proceso, como en el flujo variable, o en una distribución por grupo de
tecnología (celular): El Grupo de tecnología-GT se basa en la noción de semejanza y el
concepto de manufactura celular que están muy relacionados.

La Distribución celular es aquella en la cual el equipo requerido para fabricar un conjunto

de piezas se coloca junto.

Las piezas agrupadas por diseño tienen formas y tamaños correspondientes. Las piezas
agrupadas por características de manufactura requieren los mismos pasos, materiales,
montaje de maquinaria, procedimientos establecidos o habilidades de trabajo en el
procedimiento.
Procesos de Flujo repetitivo. Se emplean cuando solo se fabrican unos pocos productos
específicos estandarizados. La línea de montaje es el ejemplo clásico de este proceso.
Para fabricar el producto se desarrolla un equipo de propósito especial y se ordena en un
conjunto de centros de trabajo secuencialmente dependiente. Este ordenamiento se
conoce como distribución por producto.

La distribución por producto consiste en agrupar juntos los equipos necesarios para la
elaboración y ubicarlos de modo que la secuencia este de acuerdo con el recorrido del
producto.

Proceso de Flujo continuo. Al igual que en los procesos de flujo repetitivo, la fuerza
laboral orientada hacia el proceso se halla asistida por un gran personal de apoyo.

El contenido directo de trabajo en cada producto es bajo y el equipo empleado es más

costoso e inflexible que el utilizado comúnmente en las plantas de flujo repetitivo.

Diseño de procesos en empresas de servicio.

En muchos casos al diseñar un proceso de servicio, los consumidores influyen en el

proceso; por ejemplo, un banco, un supermercado, un hotel. En general, el tiempo que se
necesita para servir a cada cliente es muy variable, así como misma naturaleza del servicio
solicitado. La capacidad para crear un inventario de servicio en los períodos de baja
demanda para contrarrestar los de alta demanda aumenta la dificultad de nivelar el flujo
de producción.

Se distinguen dos partes en una operación de servicio: una que establece contacto con el
cliente (operación externa) y otra que no tiene contacto con el cliente (operación interna.

Para el diseño de operaciones de contacto con el cliente, que cuando el cliente está
inmerso en el proceso, es importante tener en cuenta sus necesidades sicológicas al
diseñar la operación; esto debe plasmarse en distribución de las instalaciones. Las
personas encargadas de a los clientes deben capacitarse en relaciones interpersonales, así
como en los detalles técnicos de las tareas.

Para el diseño de operaciones internas, pueden diseñarse como se hace con las
operaciones de manufactura.

Las herramientas gerenciales de producción que más se utilizan en la planeación de flujo

del proceso son los dibujos de ensamble, los diagramas de ensamble, las hojas de ruta y
los diagramas de flujo del proceso. Cada una de ellas es una herramienta de diagnóstico
útil y se puede emplear para mejorar las operaciones durante el estado estable del sistema
productivo.