SIMULACIÓN DE PROCESOS

En el control automático de procesos se usa diferentes instrumentos tales como: sensores,

transmisores, controladores y válvulas de control.

SENSORES
Un sensor es un dispositivo capaz de detectar diferentes tipos de materiales, con el
objetivo de mandar una señal y permitir que continué un proceso, o bien detectar un
cambio; dependiendo del caso que éste sea.
Es un dispositivo que, a partir de la energía del medio, proporciona una señal de salida
que es función de la magnitud que se pretende medir. Dentro de la selección de un sensor,
se deben considerar diferentes factores, tales como: la
forma de la carcasa, distancia operativa, datos
eléctricos y conexiones.
De igual forma, existen otros dispositivos llamados
transductores, que son elementos que cambian señales,
para la mejor medición de variables en un determinado
fenómeno.
-Un transductor es el dispositivo que transforma una
magnitud física (mecánica, térmica, magnética, eléctrica, óptica, etc.) en otra magnitud,
normalmente eléctrica.

Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés. Algunos
de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los calibradores de
tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares (temperaturas), los
velocímetros (velocidad).

-Generan una señal indicativa de las condiciones de proceso.

Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos, dependiendo de
la forma de la señal convertida.
Los dos tipos son:
- Transductores analógicos.
- Transductores digitales
Los transductores analógicos proporcionan una señal analógica continua, por ejemplo,
voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor de la variable
física que se mide.
Los transductores digitales producen una señal de salida digital, en la forma de un
conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie de pulsaciones que pueden
ser contadas suelen ofrecer la ventaja de ser más compatibles con las computadoras digitales
que los sensores analógicos en la automatización y en el control de procesos

Los sensores se pueden clasificar desde algunos puntos de vista:

Clasificación de los sensores según la energía.

Los sensores pueden ser:

• Activos. - Emiten energía a partir de la transformación realizada. Dentro de este tipo de

sensores podemos citar a las termocuplas, cristales piezoeléctricos, etc.

• Pasivos. - Reciben energía para realizar la transformación. En este grupo están los termistores
(su resistencia varía en función de la temperatura), micrófonos de condensador, los fotodiodos,
etc.

Clasificación de los sensores según el principio de funcionamiento.

Dentro de esta categoría los sensores se pueden clasificar en:

• Sensores primarios.

• Sensores resistivos.

• Sensores de reactancia variable y electromagnética.

• Sensores generadores.

• Sensores digitales

Clasificación de los sensores según la magnitud a medir.

Esta clasificación está directamente relacionada con el fenómeno o estímulo físico que se
desea medir. Los sensores pueden ser de:
TRANSMISORES
-Los transmisores captan la variable de proceso a
través del elemento primario y la transmiten a
distancia en forma de señal neumática,
electrónica, digital, óptica, hidráulica o por radio.
Estos instrumentos dan una señal continua de la
variable de proceso.
Dentro de los transmisores los hay ciegos (sin
indicador local) y con indicador local
incorporado.
Indicadores locales:
Son aquellos instrumentos que captan la variable de proceso y la muestran en una escala
visible localmente. Los indicadores locales más utilizados son los manómetros (presión),
termómetros(temperatura), rotámetros(caudal), etc. Normalmente estos instrumentos no
llevan electrónica asociada, aunque también se consideran indicadores locales a los
indicadores electronicos conectados a los transmisores. Estos últimos pueden ser
analógicos o digitales.

Tipos:
-La señal neumática es de 3 a 15 psi (libras por pulgada cuadrada) (equivale a 0,206-
1,033 bar o0,21-1,05 kg/cm) adoptada en Estados Unidos y los países de habla inglesa, o
0,2-1 bar (20-100 kPa) empleada en los países que utilizan el sistema métrico decimal.
-La señal electrónica normalizada es de 4 a 20 m A de corriente continua, si bien se
utilizan de 1 a 5 m A c.c., de 10 a 50 m A c.c. y de0 a 20 m A c.c.

La señal digital consiste una serie de impulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos
signos, el 0 y el 1 (código binario), y representa el paso (1) o no (0) de una señal a través
de un conductor. Si la señal digital que maneja el microprocesador del transmisor es de
32 bits entonces puede enviar 32 señales binarias (0 y 1) simultáneamente

La señal hidráulica se utiliza cuando son necesarias presiones elevadas para el

accionamiento de pistones hidráulicos en elementos finales de control.
Las señales de radio se emplean para la transmisión en ambientes hostiles (altas
temperaturas, terrenos muy accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo).

Las necesidades de los usuarios son el motor que impulsa el desarrollo de la

instrumentación. Entre estas necesidades se encuentran

 Aumento de la productividad.
  Aumento de la calidad del proceso.
 Reducción de los costes de fabricación (ahorro energético, etc.).
 Seguridad (se evitan malas maniobras que pueden causar pérdidas de
producto).
 Normalización de los instrumentos.

Transmisor inteligente capacitivo.

El sensor capacitivo está basado en la variación de capacidad que se produce, en
un condensador formado por dos placas fijas y un diafragma sensible interno y unido a
las mismas, cuando se les aplica una presión o presión diferencial a través de dos
diafragmas externos.

Transmisor inteligente piezoresistivo.

El sensor piezoresistivo está fabricado a partir de una delgada película de silicio y utiliza
técnicas de dopaje para generar una zona sensible a los esfuerzos. Se comporta como
un circuito dinámico de puente de Wheastone que incorpora un microprocesado

Transmisión de señales por radio.

Una instalación industrial tipica del control de procesos precisa de sensores, transmisores
y multitud de hilos que comunican la señal electrónica de 4-20 mA c.c. al panel de control
o bien, en el caso de control digital, un hilo por el que circulan en serie las señales de la
planta.

CONTROLADORES

Leen la señal de medida, comparan la variable medida con la deseada (punto de

consigna) para determinar el error, y estabilizan el sistema realizando el ajuste
necesario para reducir o eliminar el error.

VARIABLES UTILIZADAS EN EL PROCESO DE CONTROL:

El lazo de control de un proceso es diseñado para tener todas las variables bajo control.
El término utilizado para llamar a la variable que ha sido manipulada, es el de “variable
manipulada”. A la, o las variables que han sido medidas con anterioridad se les denomina
“variable medida”. De la misma manera, el término utilizado para expresar el valor de
ajuste, es “set-point”, y la diferencia entre el valor actual de la variable y el set point, se
denomina “desviación”.
La acción es realizada para eliminar la desviación en el proceso de control, la acción es
el ajuste de la variable, a este ajuste se le denomina “variable manipulada”.
En términos prácticos, el control es un ciclo continuo de medición, toma de decisión, y
realizar una acción. El proceso de control es un lazo diseñado para mantener la variable
controlada en el set-point.

COMPONENTES DE CONTROL:

Un disturbio es un cambio en la demanda del sistema, usualmente es un factor fuera del

lazo, el cual afecta la variable controlada. Con el fin de compensar los disturbios y
mantener el control, el proceso de toma de decisión debe ser continuo.

Feedback es el término utilizado para indicar una medición y respuesta continuas a la

información generada. Esta es la forma más simple de control, el término usado para
definir los instrumentos en un sistema de control da información decide y toma acción en
un sistema de control retroalimentado, es un lazo de control retroalimentado.
El lazo de control retroalimentado, incluye un sensor, un transmisor, un controlador, y un
elemento final de control. Sensores, transmisores, y los elementos finales de control, a
menudo están localizados en campo cerca del proceso. Los controladores, comúnmente
se localizan en el cuarto de control.”2

TIPOS DE CONTROL

Sistemas de control con realimentación:

Son sistemas de control de bucle cerrado en los que existe una realimentación
continua de la señal de error del proceso al controlador, actuando conforme a
esta señal buscando una reducción gradual del error hasta su eliminación. Es el
tipo de sistemas que más extendido se encuentra en la actualidad.

Existen diversos diagramas de actuación con la característica común de la

realimentación de la señal de error. Sin embargo, seguirán distintos fundamentos
para conseguir la eliminación del error del sistema.

Los principales tipos de sistemas de control son:

 On – Off.
 Proporcional
 Proporcional derivativo
 Proporcional integral
 Proporcional integral derivativo (PID).
On – Off.

Principio de operación del control de dos posiciones.En procesos en los que no se requiere
un control muy preciso, el control dos- posiciones on-off, puede ser el adecuado.

Proporcional.

El sistema de control proporcional se basa en establecer una relación lineal

continua entre el valor de la variable controlada y la posición del elemento final
de control. Así, la válvula de control se moverá el mismo valor para cada unidad
de desviación.
CONTROL PROPORCIONAL DERIVATIVO P.D.

En la regulación derivada la posición de la válvula será proporcional a la velocidad de

cambio de la variable controlada. Así, la válvula sufrirá un mayor o menor recorrido
dependiendo de la velocidad de cambio del error del sistema.
CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL P.I.

El modo de control Integral tiene como propósito disminuir y eliminar el error

en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El error es
integrado, lo cual tiene la función de promediarlo o sumarlo por un periodo de
tiempo determinado; luego es multiplicado por una constante.

CONTROL PROPORCIONAL INTEGRAL DERIVATIVO P.I.D.

Un controlador PID (Proporcional Integral Derivativo) es un sistema de control que,

mediante un actuador, es capaz de mantener una variable o proceso en un punto deseado
dentro del rango de medición del sensor que la mide

Funcionamiento:
Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un
proceso o sistema se necesita, al menos:

1. Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro,

caudalímetro, etc.)
2. Un controlador, que genere la señal que gobierna al actuador.
3. Un actuador, que modifique al sistema de manera controlada
(resistencia eléctrica, motor, válvula, bomba, etc.).
 VÁLVULAS DE CONTROL

La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de proceso;

mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en consecuencia,
el flujo mismo.
En el control automático de los procesos industriales, la válvula de control juega un
papel muy importante en el bucle de regulación.

Realiza la función de variar el caudal de fluido de control que modifica, a su vez, el valor
de la variable medida, comportándose como un orificio de área continuamente variable.

Funcionamiento
Dentro del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador.

El cuerpo de la válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está provisto

de rosca o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la
función de control de' paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio eje o
bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un vástago que pasa a través de la tapa
del cuerpo y que es accionado por el servomotor.

La energía que se les aplica es aire comprimido. Para abrir una válvula Cerrada en falla
se requiere energia y; por ello, también se les conoce como válvulas de “aire para abrir”
(AA) (AO por sus siglas en inglés).
 Tipos de válvulas
Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el movimiento
del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el obturador se mueve en la
dirección de su propio eje se clasifican como se especifica a continuación.

Válvula de globo

Válvula en ángulo

Válvula de tres vías

Válvula de jaula

Válvula de compuerta

Válvula en Y

Válvula de cuerpo partido

Válvula Saunders

Válvula de compresión

Válvula de macho
Válvula de obturador excéntrico
rotativo

Válvula de obturador cilíndrico

excéntrico

Válvula de mariposa

Válvula de bola

Válvula de orificio ajustable

Válvula de flujo axial