UNIVERSIDAD NACIONAL

DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

CURSO

ECONOMÍA DE LOS PROCESOS QUÍMICOS

TEMA

PRODUCCIÓN DEL COBRE

DOCENTE

ALEXIS VALDIVIEZO CHAPOÑAN

INTEGRANTES

PALACIOS GARCÍA CAROLINA MARICÉ

SEMINARIO ZAPATA KEYLA RUT

PIURA-PERÚ

2019

1
 INTRODUCCIÓN

Desde aquella época hasta el presente, Chile ha sido uno de los principales productores mundiales
de metales. La minería peruana es polimetálica, fundamentalmente de metales básicos no ferrosos
(cobre, zinc, plomo y estaño) y preciosos (oro y plata).

Así pues la minería, ya desde la época del Tahuantinsuyo, formaba parte de una de las actividades
importantes del Imperio de los Incas. Luego, con la conquista de los españoles y el establecimiento
de la colonia, se expuso a los ojos del mundo las riquezas minerales del territorio. Tal fue el
asombro de los conquistadores peninsulares y quizás mayor la abundancia de la riqueza encontrada
que se popularizó desde entonces, especialmente en Europa, la expresión “Vale un Perú” cuando
se trata de impulsar un profuso valor.
Ahora bien, la puesta en marcha de un esquema de calidad total en la producción
minero/metalúrgica, ha dado lugar a un marco situacíonal donde muchas empresas deben
adecuarse a elementos ligados a la concurrencia en el sistema de producción como son: el
desarrollo de los objetivos concordantes con el dimensionamiento de la planta, la generación de
menores costos que permitan incrementar su eficiencia, la interrelacion con una gestión ambiental
idónea, etc.

Así la empresa Antamina, en la actualidad mantiene como lineamiento de gestión, la producción

de Cobre, metal de gran demanda en el mercado mundial, pero basado en la generación de un
mercado y condiciones que deben ser reformulados debido a que la planta que debe producir y
exportar desde el año 2002, debe adaptarse a las nuevas condiciones de estos factores, sobre todo
con una producción donde se obtenga el cobre con una baja ley de bismuto, y otros minerales
contaminantes y penalizados.

Es por ello que la reformulación del mercado y de la técnica, debe propulsar una perspectiva en el
mediano y largo plazo, con el uso eficiente de la tecnología del planeamiento metalúrgico, donde
entrarían a jugar parte importante el mercado, la capacidad de producción en perspectiva, la gestión
ambiental y evaluación financiera.

2
 INDICE
2.1 ANTECEDENTES ......................................................................................................... 5

2.1.1 ANTECEDENTES NACIONALES .......................................................................... 5

2.1.2 ANTECEDENTES INTERNACIONALES .............................................................. 5

2.2 TEÓRIA BÁSICA .......................................................................................................... 6

2.2.1 CONCEPTO ................................................................................................................ 6

2.2.2 PROPIEDADES .......................................................................................................... 7

III. ESTUDIO DE MERCADO .............................................................................................. 8

3.1 ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA............................................................................. 8

IV. SELECCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ..................................................... 15

4.1 PROCESO HIDROMETALÚRGICO ....................................................................... 15

4.2 PROCESO PIROMETALÚRGICO .......................................................................... 15

4.2.1Características de los procesos pirometalúrgicos.................................................... 15

4.2.2 OBTENCION DEL COBRE POR EL PROCESO PIROMETALÚRGICO ...... 18

VI. DISEÑO DE EQUIPOS .................................................................................................. 36

VII. ESTUDIO ECONOMICO ............................................................................................. 37

3
Bibliografía ............................................................................................................................. 40

4
II. MARCO TEÓRICO

2.1 ANTECEDENTES

2.1.1 ANTECEDENTES NACIONALES

(VALDIVIEZO, 2018) El yacimiento de Antamina esta ubicado en la provincia de Huari, Distrito

de San Marcos, departamento de Ancash, a 270 Kms al noreste de Lima entre los 4,300 a 4,700
m.s.n.m.
El yacimiento minero de Antamina, aun en plena consolidación del proyecto, estuvo en condición
de generar ingresos a partir del año 2002, consiste en una mina de tajo abierto, una planta
concentradora de minerales y la infraestructura de apoyo.
El deposito minero tiene potencial para producir 600 millones de libras de cobre y 360 millones
de libras de zinc anualmente. El periodo de vida de la mina se estima en 20 años. El yacimiento
tiene reservas de 501 millones de toneladas con leyes de 1.2% de cobre, 1 % de zinc; 12 gramos
por tonelada de plata y 0.3% de molibdeno.
Los costos de desarrollo del proyecto ascienden a 1,800 millones de dólares, con un total de
requerimientos de fondos de 2,200 millones de dólares.
Este proyecto tiene su base de desarrollo productivo, a nivel de valor agregado con una planta
concentradora de molienda y flotación, que procesara 70 mil TM de mineral por día.

2.1.2 ANTECEDENTES INTERNACIONALES

La Corporación Chilena del Cobre (Codelco), es una empresa autónoma, propiedad del Estado
chileno, cuyo principal negocio es la exploración, desarrollo y explotación de recursos mineros de
cobre y subproductos, su procesamiento hasta convertirlos en cobre refinado, y su posterior
comercialización. Produce un 10% de la producción global de cobre y posee la mayor cantidad de
reservas de cobre del mundo con un 8% del total. La producción de Codelco supera a países como
China y Perú (segundo y tercer productor mundial), y sus reservas son mayores que países como
México y Estados Unidos.

La minería del cobre en Chile incide significativamente en el desempeño de la economía, tanto

directa como indirectamente. De manera directa, la minería del cobre representa más del 10% del
PIB, más del 50% de las exportaciones y cerca del 20% de los ingresos fiscales.

5
2.2 TEÓRIA BÁSICA

2.2.1 CONCEPTO

El cobre (𝐶𝑢) es un elemento químico que pertenece al grupo de los metales y cuyo número
atómico es 29. Este metal de transición ubicado en el grupo IB (por el lugar que ocupa en la tabla
periódica de los elementos) se caracteriza por su brillo y su tonalidad rojiza.

Además, es un metal utilizado en la industria eléctrica, la construcción y el transporte (vehículos)

debido a propiedades como conductividad eléctrica y de calor, resistencia a la corrosión y
ductilidad. El territorio peruano contiene diversas regiones con reservas de cobre. La mayor
concentración de este metal se encuentra en la zona sur en las regiones de Tacna (frontera con
Chile), Moquegua, Arequipa y Cusco. En las zonas centro y norte, destacan Áncash y Cajamarca,
respectivamente.

Fig. 1 PRINCIPALES MINERAS EN OPERACIÓN

FUENTE (SAB)

6
2.2.2 PROPIEDADES

2.2.2.1 PROPIEDADES FÍSICAS

El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples aplicaciones,
siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo. Es de color
rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor conductividad eléctrica
y térmica.

Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de forma

indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a la corrosión
y oxidación.
El cobre es un excelente conductor del calor (cerca de 1000 veces más que la mayoría de materiales
plásticos). Por tanto, es el material idóneo para todo tipo de aplicaciones en las que se necesita una
rápida transferencia de calor como en los intercambiadores de las unidades de aire acondicionado,
en los radiadores de los vehículos o en los disipadores de los ordenadores y otros aparatos
electrónicos.

Tanto el cobre como sus aleaciones tienen una buena maquinabilidad, es decir, son fáciles de
mecanizar. El cobre posee muy buena ductilidad y maleabilidad lo que permite producir láminas
e hilos muy delgados y finos.

2.2.2.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

El cobre pertenece al mismo grupo de la tabla periódica que la plata y el oro. Estés tres metales
son resistentes a la corrosión y relativamente inertes. En la mayoría de sus compuestos, el cobre
puede tener valencia (estado de oxidación) +1 o +2. Las soluciones acuosas de iones cobre en
estado de oxidación +2 presentan un color azul, mientras que los iones cobre en estado de
oxidación +1, son incoloros. El cobre y los compuestos de cobre confieren un color verdoso a las
llamas.
El cobre y sus aleaciones son especialmente resistentes a la corrosión en comparación a otros
metales de uso común, gracias a su capacidad para formar compuestos estables que le ayudan a
protegerse contra los ataques de la corrosión. Cuando se expone a la atmósfera, en la superficie
del cobre y sus aleaciones se forman capas protectoras de óxido y sales básicas poco solubles. El
cobre puede alearse con algunos elementos que influyen de forma positiva en la formación de
dichas capas.

7
2.2.3 MINERALES DE COBRE
Minerales constituidos por el enlace entre el azufre y elementos metálicos, tales como el cobre,
hierro, plomo, y zinc, entre otros. Los minerales sulfurados de cobre más comunes son calcopirita
(CuFeS2), bornita (Cu5FeS4), calcosina (Cu2S), covelina (CuS) y enargita (Cu3AsS4). Un
subproducto importante de estos yacimientos es el molibdeno, que está en la forma de molibdenita
(MoS2).

III. ESTUDIO DE MERCADO

3.1 ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA

Podemos definir a la demanda como la cantidad de un producto o servicio que sea solicitada por
las personas a un precio determinado, mientras que la estimación de la demanda es la predicción
de la forma futura de la demanda de un producto. La información con respecto a la demanda futura
es esencial para la planificación y programación de la producción, la compra de materias primas,
adquisición de las finanzas y demás. También nos ayuda a ajustar los precios al ofertar un nuevo
producto o al iniciar un nuevo negocio; durante un periodo definido de tiempo.

La importancia de encontrar el método de estimación de la demanda radica en el hecho de que el

nivel de la demanda define la magnitud de la inversión y las ganancias devengadas de la misma.
Y al mismo tiempo se busca maximizar los beneficios empresariales, la cuota de mercado y
satisfacción del cliente mediante la optimización de la fabricación actual de avanzada y el
pronóstico de ventas.

A la hora de elegir una técnica o método de estimación de demanda más efectiva será necesario
considerar los siguientes factores:

 El periodo
 El patrón de los datos
 El coste del pronostico
 La exactitud deseada
 La disponibilidad de la información
La validez de los métodos de estimación dependerá mucho del tipo de negocio y de los mercados
que quieran ser proyectados, que como es bien sabido no son estables, por tal razón solo se
trabajará mediante conjeturas que dependerán de modelos linealizados.

Para realizar la estimación de la demanda de cátodos y ánodos de cobre, se recurre a datos extraídos
de la página web de la SUNAT, donde se utilizó el código de la subpartida arancelaria
(7403.11.00.00) perteneciente a la categoría “Cátodos y secciones de cátodos, de cobre refinado”
y el Código (7402.00.30.00) para “Ánodos de cobre para refinado electrolítico”

8
3.1.1 IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES DE LOS PRODUCTOS
Tabla 1 Resumen de datos de subpartida arancelaria de “Cátodos y secciones de cátodos, de
cobre refinado”

Demanda
Importaciones anuales Exportaciones anuales
Año anual
(Peso neto kg) (Peso neto kg)
(TMPA)
2009 5060.3 379019162 379024.2
2010 153394 343536233 343689.6
2011 46736.5 311853620 311900.4
2012 39309.3 247785368 247824.7
2013 108368.5 284366860.5 284475.2
2014 590431.1 267314789.9 267905.2
2015 0.1 268612830 268612.8
2016 0 282939404.6 282939.4
2017 14.7 275495073 275495.1
2018 4332.6 279533912 279538.2

9
Fuente: Base de datos de SUNAT. Extraído de: http://www.aduanet.gob.pe/cl-ad-
itestadispartida/resumenPPaisS01Alias

Tabla 1 Resumen de datos de subpartida arancelaria de “Ánodos de cobre para refinado

electrolítico”

Importaciones anuales Exportaciones anuales Demanda anual

Año
(Peso neto kg) (Peso neto kg) (TMPA)
2009 5,948.9 10,645,460.0 10651.4
2010 5,200.1 17,228,347.9 17233.5
2011 12,390.5 10,466,657.3 10479.0
2012 9,298.8 501,410.2 510.7
2013 12,402.0 2,009,820.0 2022.2
2014 16,139.4 1,000,720.0 1016.9
2015 19,020.6 2,006,565.0 2025.6
2016 6,328.2 4,008,861.9 4015.2
2017 97,084.8 2,997,941.9 3095.0
2018 50,475.1 5,003,734.5 5054.2
Fuente: Base de datos de SUNAT. Extraído de: http://www.aduanet.gob.pe/cl-ad-
itestadispartida/resumenPPaisS01Alias

Tabla 3 Relación de la demanda anual de productos de cobre en el periodo 2009 – 2018

Demanda anual
Año
(TMPA)
2009 389675.6
2010 360923.2
2011 322379.4
2012 248335.4
2013 286497.5
2014 268922.1
2015 270638.4
2016 286954.6
2017 278590.1
2018 284592.5

10
3.1.2 TASA DE CRECIMIENTO ESTIMADA USANDO EL PROMEDIO DE LOS
PORCENTAJES ANUALES
Tabla 4 Relación demanda anual - porcentaje de incremento

Demanda anual Porcentaje de

Año 𝑛
(TMPA) incremento (%𝑖)
2009 1 389675.6 -7.4
2010 2 360923.2 -10.7
2011 3 322379.4 -23.0
2012 4 248335.4 15.4
2013 5 286497.5 -6.1
2014 6 268922.1 0.6
2015 7 270638.4 6.0
2016 8 286954.6 -2.9
2017 9 278590.1 2.2
2018 10 284592.5
Total 25.9%

Mediante la fórmula:

∑(%𝑖) 25.9
𝑇𝐶 = = = 2.87%
𝑛−1 9

Estimación de la demanda futura para el periodo 2019-2024

𝐷𝑛 = 𝐷0 × (1 + 𝑇𝐶)𝑛

𝐷2024 = 389675.6 × (1 + 0.0287)17

𝐷2024 = 630 393.6 𝑇𝑀𝑃𝐴

11
3.1.3 TASA DE CRECIMIENTO ESTIMADA UTILIZANDO EL MÉTODO DE
LINEALIZACIÓN DE LOS DATOS CRONOLÓGICOS (MÉTODO DE MÍNIMOS
CUADRADOS)
Tabla 2 Datos para la aplicación del método de linealización

Demanda
anual 𝑦2
Año (𝑥) 𝑥𝑦 𝑥2
(TMPA)
(𝑦)
2009 0 389675.6 0 0 151847073200
2010 1 360923.2 360923.2 1 130265556300
2011 2 322379.4 644758.8 4 103928477500
2012 3 248335.4 745006.2 9 61670470893
2013 4 286497.5 1145990 16 82080817506
2014 5 268922.1 1344610.5 25 72319095868
2015 6 270638.4 1623830.4 36 73245143555
2016 7 286954.6 2008682.2 49 82342942461
2017 8 278590.1 2228720.8 64 77612443818
2018 9 284592.5 2561332.5 81 80992891056
Total 45 2997508.8 12663854.6 285.00 916305000000

La linealización toma la forma siguiente:

𝑦 = 𝑎 + 𝑏𝑥
Donde:

∑ 𝑦 = 𝑛𝑎 + 𝑏 ∑ 𝑥

∑ 𝑥𝑦 = 𝑎 ∑ 𝑥 + 𝑏 ∑ 𝑥 2

Reemplazando datos se obtiene:

2997508.8 = 10𝑎 + 45𝑏

12663854.6 = 45𝑎 + 285𝑏

Resolviendo el sistema de ecuaciones se obtiene:

12
 𝑎 = 344747.3

𝑏 = −9999.2
Reemplazando en la ecuación de recta, toma la siguiente forma:

𝑦 = −9999.2𝑥 + 344747.3

Realizando un análisis del coeficiente de correlación de Pearson (𝑟𝑥𝑦 )

𝑛 ∑ 𝑥𝑦 − ∑ 𝑥 ∑ 𝑦
𝑟𝑥𝑦 =
√𝑛 ∑ 𝑥 2 − (∑ 𝑥)2 √𝑛 ∑ 𝑦 2 − (𝑦)2

Calculando, se obtiene un factor de correlación igual a 0.6805, lo que significa que el 68% de la
variación total en la demanda es explicada por la variación temporal y el 32% restante por otras
variables no incluidas en el modelo.

3.1.4 ESTIMACIÓN DEL CONSUMO PER CÁPITA

De acuerdo a datos obtenidos de la página del Instituto Nacional de Estadística e Informática, se
estima que para el 2024 la población nacional del Perú ascienda a 34’102,668 habitantes.
(estimación-INEI) Teniendo en cuenta que el consumo per cápita se calcula como la razón de la
demanda del producto y el número de habitantes, se realiza el siguiente cálculo:
𝐷2024 630 393600 𝑘𝑔
𝐶𝑃𝐶 = = = 18 𝑘𝑔/ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑁° ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 34102668 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠

3.1.5 ESTIMACIÓN DEL PRECIO DE VENTA

13
14
IV. SELECCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Existen dos principales procesos metalúrgicos para llegar desde la extracción del mineral, de sus
depósitos hasta la obtención del metal puro: el proceso de concentración y pirometalúrgico y el
proceso hidrometalúrgico. Cada uno de ellos consiste en una serie de etapas separadas. Las etapas
de extracción y chancado son comunes a ambos procesos.

4.1 PROCESO HIDROMETALÚRGICO

Si el yacimiento se encuentra a mayor profundidad, y se deben remover grandes volúmenes de

cubierta estéril antes de llegar al mineral, la extracción tendrá que ser subterránea cuyo mineral
son óxidos de cobre.
Por lo que el proceso hidrometalúrgico, es el proceso en el que los minerales oxidados chancados
a tamaños adecuados se someten a un proceso llamado de lixiviación , donde se trata de disolver
el cobre contenido mediante soluciones de ácido sulfúrico. Luego, se extrae el cobre de las
soluciones mediante procesos llamados de extracción por solventes y electrodeposición,
obteniendo finalmente cobre de alta pureza en placas llamadas cátodos.

4.2 PROCESO PIROMETALÚRGICO

Si el yacimiento se encuentra a poca profundidad, se extrae en forma superficial que corresponde

a las minas “a tajo abierto”. Son generalmente yacimientos con leyes de cobre no muy elevadas
que por lo general el 80% de los casos son sulfuros.

Por lo que el proceso pirometalúrgico, es el proceso en el que los minerales sulfurados chancados
a tamaños adecuados, se someten a un proceso llamado concentración- pirometalúrgico, el cual se
obtiene ánodos y cátodos de cobre mediante su concentración, fundición y electro-refinación.

4.2.1CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS PIROMETALÚRGICOS

4.2.1.1 Altas tasas de reacción
(Bustamante, 2003)Los procesos pirometalúrgicos típicos trabajan a temperaturas entre 800 y 1600
°C. A estas temperaturas las velocidades de las reacciones químicas son altas, lo que implica menor
tiempo de residencia de los materiales en el reactor y, por consecuencia, procesos de producción
masivos, característica de los procesos pirometalúrgicos, además, la cinética total del proceso es
controlada por transferencia de masa (difusión y convección) en el lugar de la reacción. En
comparación, las reacciones de lixiviación se efectúan a temperaturas cercanas al ambiente (25 –

15
150 °C) lo que implica que la cinética de reacción es controlada por reacción química, lo que
requiere largos tiempos de residencia en el reactor.

4.2.1.2 Equilibrio de la reacción

La libertad de seleccionar la temperatura del proceso hace posible el ajuste del estado de equilibrio
de una reacción dada para favorecer un resultado deseado. El amplio rango de temperaturas en el
que pueden moverse estos procesos permite la obtención de los productos deseados, por ejemplo,
la reacción de conversión de metal blanco a cobre blíster por soplado de aire está basado en el
estado de equilibrio de la reacción:

800−1200°𝐶
𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐶𝑢2 𝑂 ⇔ 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2

El equilibrio de la reacción se favorece para la producción de cobre a 1200°C, y es desfavorable a

800 °C.

4.2.1.3 Autosuficiencia de la combustión

Las fuentes de materia prima de la mayoría de los metales no ferrosos son los sulfuros, ya sea,
CuFeS_2 , ZnS, FeS_2, PbS, etc., lo que es un hecho de la naturaleza. Lo es también la emisión
de calor por la oxidación del azufre y el hierro y una ventaja de los procesos pirometalúrgicos, que
pueden utilizar este calor para reemplazar el proveniente de los combustibles fósiles. Algunos de
los procesos hidrometalúrgicos nuevos, para la oxidación de los sulfuros usan parte de este calor
emitido, pero con la salvedad que los requerimientos y utilización del calor son menos
satisfactorios que en pirometalurgia.

4.2.1.4 Alta concentración en los flujos

El flujo del proceso - ya sea a la forma de mezcla de concentrado y fundente, o mezcla metal
escoria - es altamente concentrado con respecto al metal; valores típicos están en el rango de 500
– 2000 gramos de metal por litro. Esto contrasta con los sistemas de la hidrometalurgia, en donde
las concentraciones de metal están en el rango de 10 - 100 gramos por litro. La ausencia de grandes
volúmenes de agua en la pirometalurgia hace la diferencia.

16
 4.2.1.5 Inmiscibilidad de metales fundidos con la escoria fundida
En estado líquido, la mayoría de los metales son inmiscibles con la escoria, es decir, no se mezclan
con ésta. En los sistemas fundidos se produce en forma natural, una marcada inmiscibilidad entre
la fase escoria y la fase metálica (sulfuros o metal). Ello permite realizar una concentración natural
del metal mediante una simple separación de fases de bajo costo. También es una propiedad
importante la gran solubilidad de los metales preciosos en la fase metálica, comparada con la
solubilidad en la fase escoria o la fase sulfurada.

4.2.1.6 Solubilidad de metales preciosos en el metal fundido

La solubilidad preferencial de los metales preciosos en los metales fundidos de base (Cu, Pb, o Ni)
comparada con su solubilidad en mata o escoria es una propiedad inherente a los sistemas alta
temperatura que tiene poca o ninguna contraparte en el procesamiento hidrometalúrgico.

4.2.1.7Características de la presión de vapor

Las presiones de vapor son, por lo general, bastante altas a temperaturas elevadas. En los procesos
pirometalúrgicos se opera a temperaturas donde la presión de vapor de los metales y compuestos
metálicos es apreciable (0.01-1.0 atm) permitiendo así realizar una vaporización selectiva, como
también una vaporización no deseada lo que implica implementar sistemas adicionales de
recolección de polvos.

4.2.1.8 Subproductos gaseosos

La presencia de gases de descarte en pirometalurgia parece ser equivalente a la siempre presente
fase acuosa en hidrometalurgia. Las altas temperaturas son alcanzadas y obtenidas por combustión
de combustible, ya sea intencionalmente agregado o presentes en las materias primas, lo que da
como resultado gases de combustión. Por la amplia naturaleza de la materia prima, la
pirometalurgia siempre generará gases de descarte conteniendo polvo, humo y elementos tóxicos;
el volumen y composición de los gases producidos, no obstante, variará significativamente con el
diseño específico del proceso.

17
 4.2.1.9Estabilidad de escorias metalúrgicas en el ambiente
Las escorias metalúrgicas son relativamente estables en el medio ambiente natural. Los desechos
sólidos, escorias de descarte, de muchos de los procesos metalúrgicos, son cercanos a las rocas
naturales, y relativamente estables a la lixiviación por el medio ambiente.

4.2.2 OBTENCION DEL COBRE POR EL PROCESO PIROMETALÚRGICO

1. CHANCADO Y TRASLADO AL ÁREA DE ACOPIO

La mena tal como sale de la mina, es llevada a la chancadora directamente desde la mina en
camiones de 360 toneladas. La mena, que contiene rocas con no más de 1 .5 metros de tamaño, es
descargada por cualquiera de las dos estaciones de vaciado a la tolva de alimentación de la
chancadora, que está colocada sobre una estructura de concreto.
Las tolvas tienen un sistema de supresión de polvo: sparys de agua para reducir el polvo generado
durante la descarga del mineral por los camiones. Además, cuenta con un rompedor de roca
hidráulico, de tal manera que rompe las rocas de mayores dimensiones aproximadamente 1.5 m
que pueden atorar la chancadora reduciendo el tamaño del mineral.

El mineral almacenado en las tolvas es alimentado por gravedad, a las chancadoras primarias en
paralelo de tipo giratorio de 60” *113”. El mineral ingresa a la chancadora y conforme el eje gira
excéntricamente las rocas caen y se aplastan contra los cóncavos, rompiéndose en fragmentos
pequeños menores a 150 mm. Luego, el mineral triturado es almacenado temporalmente en las
tolvas de compensación desde donde cae hacia los alimentadores de placas.

El mineral triturado producto de la línea de chancado es alimentado en una faja de sacrificio que
cuenta con una balanza para el control operacional de tonelaje, un detector de metales que permite
el retiro oportuno de metales que puede producir algún daño en los equipos del proceso siguiente,
y un colector de polvo ubicado en la descarga.

Luego, es transportado aproximadamente 3 kilómetros a un área de acopio de mineral grueso

mediante un alimentador, y un apilador radial. El apilador radial se mueve sobre una plataforma
rodante (sobre rieles) que arroja la descarga en dos áreas de acopio separadas de mineral grueso.
Las dos áreas de acopio, permiten que un tipo de mineral sea procesado en la concentradora
mientras el otro se acopia para ser procesado posteriormente. Cada acopio tiene una capacidad
viva de 50 000 toneladas.

18
 Fig. 2 TAMAÑOS CARACTERÍSTICOS DE PARTÍCULAS EN ALIMENTACIÓN Y PRODUCTO

Fig. 3 CHANCADO Y ÁREA DE ACOPIO

2. MOLIENDA
Esta área tiene como función principal, reducir el mineral para luego clasificarlo a un tamaño de
partícula óptima para flotación y molienda.

El mineral grueso es extraído a través de alimentadores ubicados por debajo del acopio de mineral
grueso, en un túnel de recuperación que se localiza longitudinalmente al área de acopio. Hay dos
áreas de acopio y cada una de ellas tiene tres alimentadores de velocidad variable, que extraen el
mineral y lo descargan a la faja transportadora que alimenta al molino SAG.

En cada punto de transferencia del alimentador, se cuenta con un sistema de eliminación de polvo.
El túnel de recuperación también está equipado con un sistema contra incendios con chorro de

19
agua. Para el control operacional de tonelaje cada faja cuenta con una balanza, adicionalmente
cada faja recibe el mineral proveniente del producto de chancado y bolas de acero de 5 “.

Esta mezcla de mineral-bolas de acero se descargan en el chute de alimentación del molino SAG
donde se adiciona lechada de cal 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 , diesel y agua de proceso.

El transportador que alimenta al molino SAG descarga en un solo molino SAG accionado por un
motor de velocidad variable sin engranaje de 20 100 kW (24 000 hp). El molino SAG opera
conjuntamente con tres molinos de bolas. En la descarga de los molinos SAG se tiene provisto un
tromel corto con mallas de aberturas de 57*19 mm.
El sobre tamaño del tromel es enviado a las zarandas vibratorias de doble parrilla de
12*24’adicionándose agua de proceso para realizar una clasificación en húmedo. Aquí se realiza
una separación de partículas en base a su tamaño. Las partículas mayores (Oversize) al tamaño de
las aberturas de las mallas son rechazadas mientras que las menores (Undersize) pasan a través de
estas. El oversize es enviado al proceso de chancado pebbles (empleados para la reducción del
mineral proveniente del circuito de molienda, a tamaños más finos preparándolos de este modo
para su remolienda en el molino SAG) y el undersize es llevado por medio de tres bombas
centrifugas de velocidad variable que alimentan los tres nidos de ciclones (cada nido cuenta con
14 ciclones que operan en circuito cerrado con un molino de bolas). El underflow de los nidos de
ciclones es enviado a la alimentación de los molinos de bolas, finalmente el overflow del nido de
ciclones se alimenta al proceso de flotación. El ochenta por ciento del producto final del circuito
del molino de bolas, pasa por una malla de100 micrones, si se procesa el mineral que solo contiene
cobre, o por una malla de 150 micrones si se procesa el mineral de cobre/zinc.

Fig. 4 MOLIENDA

3. SECCIÓN FLOTACIÓN: SEPARACIÓN

3.1 CONSIDERACIONES METALÚRGICAS Y OPERACIONALES
La flotación de cobre es el primer paso de la secuencia de flotación que produce un concentrado
bulk de cobre, seguida de una etapa de flotación de zinc. El circuito de flotación de cobre consiste

20
de dos etapas: la etapa rougher, que produce un concentrado rougher que es molido nuevamente;
y la etapa de limpieza del cobre. Los operadores deben controlar la operación del circuito para
lograr los objetivos del proceso. Estos objetivos y el equipo usado para cada una de las operaciones
del circuito son presentados a continuación:

- El objetivo principal de la operación de flotación rougher de cobre es maximizar la recuperación

de los minerales de cobre de la mena, y al mismo tiempo producir una corriente de relaves que
contenga la mayor parte de zinc. El esquema de adición de reactivos comprende un colector y un
espumante, así como cal, cianuro de sodio, o una combinación de sulfato de zinc y cianuro,
dependiendo del tipo de mineral que esta siendo tratado. Esto solo depende de la cantidad de cobre
soluble en la mena que afecta la flotación del mineral de zinc en el circuito de cobre. La ley del
concentrado producido es de importancia secundaria porque el concentrado rougher esta sujeto a
mayor procesamiento aguas abajo para mejorar la ley. El proceso de flotación rougher se realiza
en tres bancos de siete celdas de flotación convencionales Outokumpu cada uno. El concentrado
es enviado al circuito de remolienda.

-El objetivo de la operación de remolienda de concentrado es liberar los minerales de cobre de la

ganga y otros minerales. La liberación de las partículas se realiza usando molinos de remolienda
que funcionan en circuito cerrado con clasificadores de ciclones.

Los finos de los ciclones son enviados a los primeros cleaners. La molienda de las partículas de
concentrado también ayuda a asegurar que el material grueso no ingrese al mineroducto que va al
Puerto, lo que podría atorar el mineroducto.
- El objetivo de la operación del cleaner es producir concentrado de cobre de ley aceptable y el
objetivo de la operación scavenger- cleaner es asegurar una alta recuperación de los cleaneres. La
ley del concentrado rougher mejora mediante el proceso de cleaning en las celdas columnares no
es aceptable, por lo que el cobre que queda en las colas cleaner es recuperado en un banco de
celdas de flotación scavenger- cleaner convencionales. El concentrado proveniente de los
scavenger- cleaner es limpiado aun mas en otro grupo de celdas columnares.

Para alcanzar estos objetivos, el operador debe estar conscientes de las condiciones generales y
especiales del proceso descrito a continuación que son específicos para cada configuración de
circuito del proceso de flotación de cobre.

21
 Fig. 5 CIRCUITO DE FLOTACIÓN

3.2 REACTIVOS
3.2.1 RÉGIMEN DE ADICIÓN DEL COLECTOR (PAX)
El colector seleccionado para el circuito de flotación de cobre es el xantato amil potasio (PAX).
Este colector es el más poderoso y menos selectivo de todos los xantatos. La adición de xantato
hace a la partícula de mineral de cobre hidrofobia y la prepara para la flotación con espuma. Las
dosis de xantato se basa generalmente en el contenido de metal en la alimentación o en el análisis
de relaves del metal deseado. El operador ajusta las dosis de xantato dentro de los rangos
permitidos por el supervisor de operaciones de la concentradora para lograr la mejor recuperación
posible. Si la espuma en la celda de flotación esta seca, o hay baja ley de concentrado y menor
recuperación, quiere decir que hay un exceso de xantato. La falta de xantato se observa por
burbujas parcialmente cargadas (ventanas en las burbujas) y un alto ensaye de cobre en los relaves.

El PAX se agrega a cada uno de los molinos de bolas mediante bombas dosificadoras de reactivos.
El operador de flotación establece las dosis deseadas de xantato para cada uno de estos molinos.
La adición de xantato a los molinos hace que se produzca un contacto inmediato del xantato con
superficies minerales recientemente fracturadas y es excelente, para acondicionar el mineral. Las
adiciones de xantato por etapa en el circuito rougher de cobre también son posibles. Las dosis por
etapas son generalmente una pequeña fracción del flujo total y actúan como fomentadores de
flotación. Las adiciones por etapa generalmente se pueden usar para reducir el consumo total de
reactivos · manteniendo muy poco reactivos en todo el circuito.

22
3.2.2 RÉGIMEN DE ADICIÓN DE ESPUMANTE (MIBC)
El espumante usado en el circuito de cobre es metil isobutil carbinol, o MIBC. Este espumante
reduce la tensión de la superficie del agua en la celda y permite que se forme una burbuja estable
en la superficie. Una cantidad insuficiente de espumante no permite una buena formación de
burbujas, y la espuma tendrá pequeñas burbujas.

Se requiere suficiente espumante para crear una espuma estable, con burbujas de 25 a 50mm de
diámetro. Demasiado espumante pueden disminuir la tensión de la superficie al punto que no se
puedan formar burbujas y que las burbujas que traten de formarse en la superficie se rompan
inmediatamente. Un excesivo espumante también hace que la espuma se mueva rápidamente en la
celda e ingrese a las operaciones de cleaning aguas abajo, lo que podría arruinar el rendimiento de
estos circuitos.
El operador de flotación visualmente observa las propiedades de la espuma y ajusta la dosis del
espumante (dentro de los rangos establecidos por el supervisor de la concentradora) de acuerdo
con los diferentes puntos de adición.

3.2.3 RÉGIMEN DE ADICIÓN DEL MODIFICADOR (CIANURO DE SODIO)

Bajo el marco ambiental, el cianuro de sodio se usa para deprimir los sulfuros de hierro y los
minerales de zinc en el circuito de flotación de cobre. Este químico modifica los potenciales de
reducción de oxidación de la pulpa, afectando la superficie del hierro y evita que el xantato se
absorba en la superficie del mineral. Cuando se agrega en exceso, también puede deprimir los
minerales de cobre. El rango de adición del cianuro de sodio lo establece el supervisor de
operaciones de la concentradora y el operador de flotación determina los ajustes que se efectuaran
en base a los resultados del análisis en línea para el zinc y hierro . Si el análisis de hierro en el
concentrado aumenta, el operador de flotación podría aumentar la dosis de cianuro de sodio dentro
de los rangos establecidos.

La dosis de cianuro de sodio se mide con un medidor de flujo y es controlado modulando la válvula
de control.

3.2.4 RÉGIMEN DE ADICIÓN DEL MODIFICADOR (SULFATO DE ZINC)

El sulfato de zinc es un depresor de mineral de zinc y se usa cuando el mineral de zinc esta siendo
procesado. El rango de la dosis del sulfato de zinc lo establece el supervisor de operaciones de la
concentradora, y los ajustes del flujo son efectuados por el operador.

23
Para determinar la flotabilidad del mineral de zinc, se realiza con regularidad una medición di
cobre soluble en la mena. En base a esta medición, se establecen los regímenes de adición de
sulfato de zinc, cal o cianuro de sodio. Se agrega suficiente sulfato de zinc de manera que se evita
que el zinc flote con el concentrado de cobre. La adición de sulfato de zinc en exceso es un
desperdicio de reactivo. El régimen de adición de sulfato de zinc se mide con un medidor de flujo
y es controlado modulando una válvula de control.
Los modificadores permiten el cambio de medio acuoso a través de dispersantes que evitan el
acumulamiento de lodo y reguladores de pH, que ajustan su valor para favorecer el proceso.

3.3 CELDAS DE FLOTACIÓN

En un banco de celdas de flotación. La ley del concentrado que sale de las primeras celdas
usualmente es la más alta y disminuye con el tiempo conforme la pulpa pasa por el banco.
Generalmente, las primeras celdas en el banco son operadas con una mayor profundidad de espuma
que las ultimas celdas, y en algunos casos esto puede dar como resultado la producción de un
concentrado aceptable de las primeras celdas sin necesidad de cleaning.
Hay un bypass opcional configurado en la canaleta de concentrados de la primera celda para
permitir al operador bypasear el concentrado cuando sea indicado. El concentrado de las primeras
celdas en el banco puede ser bypaseado al concentrado bulk de cobre dependiendo de los resultados
de los análisis de laboratorio y cuando lo indique el supervisor de operaciones de la concentradora.
Cada celda en el banco de flotación rougher está equipada con válvulas de control de flujos de aire
para controlar el volumen de aire que ingresa a la celda. Hay un controlador maestro, donde se fija
el flujo de aire blanco para la primera celda y cada celda posterior tiene controladores de flujo
separados con un valor predeterminado bias para hacer los ajustes para cada celda.
Generalmente, con las celdas Outokumpu, el nivel de pulpa y el flujo de aire se establece y
mantiene constante, y el operador hace los ajustes a las dosis de reactivos según sea necesario para
lograr los resultados metalúrgicos deseados. Si se establece un mayor flujo de aire generalmente
mejora la recuperación pero disminuye la ley del concentrado
Esta espuma es sacada del tanque, para luego ser filtrada, obteniéndose un concentrado que
contiene entre 20 y 45% de cobre, los otros dos componentes principales son el azufre y el hierro,
además de otros metales entre los cuales se encuentran el oro y la plata como positivos y el plomo,
arsénico y mercurio como impurezas.

24
 Fig. 6 CELDAS DE FLOTACIÓN

4. SECADO
Es el primer proceso en la pirometalurgia, que consiste en la eliminación parcial o total del agua
contenida en los concentrados (pulpas) provenientes de la flotación por medio de la aplicación de
calor.
Las razones por la cual se secan son:

 Reducción costos de transporte

 Mejoramiento del carguío y de la operación de los hornos en la etapa de fusión
 Mejoramiento del balance térmico en la fusión

Fig. 7 SECADO

25
5. TOSTACIÓN
Es un proceso metalúrgico usado como pre-tratamiento de concentrados, el cual consiste en la
oxidación parcial de los sulfuros de concentrado y en la reducción parcial de azufre hasta un valor
óptimo para la fusión de la mata, y ocurre según reacciones sólido-gas a temperaturas elevadas de
500 a 800 °C dependiendo de los productos que se desean obtener.

La tostación se lleva a cabo en tostadores de lecho fluido, o en cadenas de Dwight-Lloyd. El SO2

se puede emplear en la fabricación de ácido.
La reacción de equilibrio para el tostado de la calcosina es:

2𝐶𝑢2 𝑆 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑢2 𝑂 + 2𝑆𝑂2

5.1 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA TOSTACIÓN

 Tamaños de los granos del sólido
 Cantidad de aire(caudal)
 Profundidad del lecho de arena
 Agitación de la mena
 Temperatura
5.2 HORNOS DE TOSTACIÓN EMPLEADOS

 Tostadores de hogares múltiple o wedge.

 Tostadores relámpago o flash
 Tostadores de lecho fluidizado

6. FUSIÓN
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa industrial es el horno de
fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el azufre y el hierro mediante oxidación en estado
fundido a una temperatura entre 1200 y 1300 º C.

La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como se mencionaba
o sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases fundidas:

 Eje o mata, es la fase más pesada que contiene la mayoría de los sulfuros de cobre y sulfuros
de hierro, es una fase liquida de mayor densidad que se deposita en la parte inferior del horno, el
cual posee un contenido del 62% de cobre.

26
 La escoria, es la mezcla fundida de minerales de ganga y del fundente agregado (mezcla
de hierro y sílice en forma de silicato) permanece en la parte superior del horno, el cual tiene un
contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
El arsénico y el antimonio son solubles en la mata fundida, disminuyendo su solubilidad al
aumentar el porcentaje de cobre en la mata y según el nivel de oxidante y la temperatura (se
volatilizan). El exceso de arsénico y condiciones reductoras en el horno pueden dar lugar a una
fase conocida como speiss.
La fusión para mata va a permitir la rápida separación entre la mata (enriquecida en cobre) y la
escoria (empobrecida en cobre). La separación de fases se produce gracias a la diferencia de
enlaces, covalente en caso de la mata y iónico en caso de la escoria y debido a la diferencia de
densidades entre ambas fases, alrededor del orden de 1 g/cm3.
La mayor parte del cobre va a la mata, aproximadamente 100 veces a una que se pierde en la
escoria, una cantidad importante. Esta pérdida de cobre en la escoria va a depender de la riqueza
de la mata (cuanto más rica, más cobre en la escoria) y de los concentrados (a mayor ley, menos
perdida de cobre en la escoria).
El cobre en la escoria va a aparecer como sulfuro (mata), atrapado o disuelto y como óxido
asociado. Escorias con una concentración inferior al 0.8% de cobre no suelen ser tratadas,
descartándose o vendiéndose como abrasivos.

Si consideramos que el concentrado está formado por 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 , 𝐹𝑒𝑆2 , 𝐶𝑢2 𝑆, 𝐶𝑢𝑆 y 𝐶𝑢5 𝐹𝑒𝑆4 , las
principales reacciones químicas de este proceso serían las siguientes:
Tabla 6 Reacciones principales de oxidación del concentrado en la fusión

REACCION ΔH(cal/mol)
𝟐𝑪𝒖𝑭𝒆𝑺𝟐 (𝒔) + 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝟐𝑭𝒆𝑺 + 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) - 47540
𝑭𝒆𝑺𝟐 (𝒔) + 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝑭𝒆𝑺 + 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) -54251
𝑪𝒖𝟓 𝑭𝒆𝑺𝟒 (𝒔) + 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝟓𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑭𝒆𝑺 + 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) -32740
𝟐𝑪𝒖𝑺(𝒔) + 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑺𝑶𝟐 (𝒈) -63171
𝟑 -120120
𝑭𝒆𝑺(𝒍) + 𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐 (𝒈)
𝟏 -70582
𝟑𝑭𝒆𝑶 + 𝟐 𝑶𝟐 (𝒈) ⇆ 𝑭𝒆𝟑 𝑶𝟒
𝟐𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 ⇆ 𝑭𝒆𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒 -9600

Se puede observar que, en el simple proceso de fusión, se elimina azufre gaseoso, el que se
denomina azufre pirítico.

6.1 LOS PRINCIPALES MATERIALES ALIMENTADOS A HORNOS DE FUSION SON:

 Concentrado

27
 Fundente silicio (𝑆𝑖𝑂2)
 Aire (para oxidación del 𝐹𝑒 y 𝑆 o combustión del combustible)
 Oxígeno industrial para oxidación del 𝐹𝑒 y 𝑆.

6.2 HORNOS EMPLEADOS

 Horno de reverbero
 Horno convertidor teniente
 Horno de fusión- flash outokumpu
 Hornos eléctricos

Fig. 8 FUSIÓN

7. CONVERSIÓN
En esta operación, el objetivo es eliminar el hierro y azufre de la mata para producir Cobre Blíster
con un 98.5% de Cu aproximadamente. Este proceso trata a la mata de fusión en estado fundido
por soplado con aire, para esto se utilizan hornos convertidores.
Son dos los pasos para la conversión:

- Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que se conoce como
metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se vuelve a llenar el convertidor para
obtener de nuevo más metal blanco. Se repite el proceso hasta que el convertidor se llena de sulfuro
de cobre. Se verifica la siguiente reacción

2𝐹𝑒𝑆 + 3𝑂2 → 2𝐹𝑒𝑂 + 2𝑆𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 (Soplado a Escoria)

- Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre blíster. Siendo las
reacciones que tienen lugar:

28
 𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝐶𝑢2 𝑂 → 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 (Soplado a Cobre)

2𝐶𝑢2 𝑆 + 3𝑂2 → 2𝐶𝑢2 𝑂 + 2𝑆𝑂2

Que de modo resumido quedaría:

𝐶𝑢2 𝑆 + 𝑂2 → 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2 + 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 (Soplado a Cobre)

Al eliminar el azufre y el hierro de la mata, las dos fases, líquidas e inmiscibles, se separan por
gravedad. La fase metálica, la más pesada (cobre blíster) se deposita debajo, mientras la más ligera
(escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad es menor.

La conversión es una manera de afinar pequeños contenidos de metales. Así, los metales más
nobles como el níquel y el cobalto permanecen en el cobre blíster. La escoria se carga en zinc, el
arsénico, antimonio, parte del estaño, plomo y bismuto se encuentran en los polvos volantes que
salen por la chimenea. El cobre blíster contiene 1% de S, 0.5 – 0.6% de oxígeno y trazas de los
metales mencionados.

La característica exotérmica de los procesos oxidantes permite que la conversión sea autógena, y
que el excedente térmico permita la carga en el convertidos de chatarras, cementos de cobre o
incluso concentrados.

El desarrollo y operación de una unidad experimental ha demostrado que el proceso puede

realizarse en forma continua.
Tabla 7 Diferentes densidades de las tres fases a separar en el proceso de conversión

Escoria Densidad a 20°C (𝑻𝑴/ Densidad a 1200°C (𝑻𝑴/

𝟑 𝟑
𝒎 ) 𝒎 )
Escoria 4.10 3.62
Mata 30% Cu 4.96 4.13
Mata 80% Cu 5.77 5.22
Cu Blíster 8.61 7.78

29
 Fig. 9 CONVERSIÓN

8. REFINACIÓN A FUEGO
(Cardenas).Tiene por objetivo reducir las impurezas, principalmente oxígeno y azufre presentes
en el cobre blíster y en menor grado otras impurezas metálicas (Plomo, Zinc, Arsénico, Antimonio,
etc.) con el fin de generar ánodos de buena calidad física, química y mecánica. Se realiza a
temperaturas entre 1150 y 1200°C. Esto implica la fundición del cobre blíster con aire para oxidar
las impurezas de los metales reactivos para la escoria.

Luego, el 𝐶𝑢2 𝑂 es reducido mediante “poling”, donde la madera puede ser añadida como fuente
de 𝐶𝑂 𝑦 𝐻2 , de tal manera que:

𝐶𝑢2 𝑂 + 𝐶𝑂 → 2𝐶𝑢 + 𝐶𝑂2

𝐶𝑢2 𝑂 + 𝐻2 → 2𝐶𝑢 + 𝐻2 𝑂
La combustión de la madera permite captar el oxígeno que contiene el cobre blíster como impureza
y lo transforma en anhídrido carbónico (𝐶𝑂2), que es liberado a la atmósfera. El producto obtenido
se denomina cobre RAF (refinado a fuego), o cobre anódico.

Una vez que el cobre blíster ha sido refinado a fuego mediante oxidación y reducción, toma lugar
el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la temperatura requerida para el moldeo, el cobre fundido
puede absorber fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para mantener el oxígeno en el cobre a la
concentración alcanzada después de la etapa de oxidación, se ubican quemadores con llamas
reductoras dentro del horno y directamente sobre las canaletas. El combustible que forma la llama
reductora debe tener bajo contenido de azufre para evitar la absorción de azufre en el ánodo.
Además del azufre y oxígeno, varias otras impurezas tienen importantes consecuencias en la
operación de la refinería. Además, de las características químicas, las propiedades físicas

30
incluyendo el peso, forma y calidad de la superficie, son críticas para una eficiente operación de
la refinería.

8.1 MOLDEO
Es el enfriamiento del cobre anódico en moldes con el fin de formar ánodos sólidos. El moldeo se
realiza en “ruedas de moldeo” que son plataformas rotatorias con moldes ubicados
circunferencialmente que giran a medida éstos son llenados con cobre anódico.
En la siguiente imagen se puede ver una rueda de moldeo.

Fig. 10 Rueda de moldeo donde se vierte el cobre anódico.

9. ELECTRO-REFINACIÓN
l producto refinado a fuego (ánodo) puede ser electrolíticamente refinado. Los ánodos pasan a la
Refinería, que es la fase final del proceso de producción de los cátodos con un contenido del 99,9%
de cobre. El proceso utilizado consiste en disponer en celdas (balsas) los ánodos que actúan como
electrodo positivo, separados por una placa inerte que actúa como electrodo negativo, sumergidos
en una disolución de sulfato de cobre denominada electrolito y utilizar una corriente eléctrica de
bajo voltaje, que al ser selectiva para el cobre disuelve los ánodos en el electrolito y los iones de
cobre resultante se depositan sobre la placa inerte obteniendo los cátodos que son unas planchas
de 1 metro cuadrado de superficie y un peso de 55kg.

De los metales que acompañan al cobre, los más nobles se depositan en los lodos anódicos,
evitándose la contaminación con la plata por adición de cloruros, el azufre, el selenio y el teluro
acaban en los lodos anódicos. El plomo y el estaño también acaban en los lodos porque no son
insolubles en medio sulfato. Los cátodos de cobre deben alcanzar una pureza mínima del 99.99%
en Cu.

Los lodos anódicos contienen metales preciosos, que se recogen periódicamente, se filtran y se
secan. Luego de tratar y solubilizar el cobre que llevan, se recupera el selenio y el teluro, fundiendo
los metales preciosos en una aleación denominada doré, que se trata por electrólisis para recuperar
el oro y la plata.

31
Fig.11 ELECTRO-REFINACIÓN

32
V. DIAGRAMAS
5.1 DIAGRAMA DE BLOQUES

Fig.12 DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA PRODUCCIÓN DEL COBRE

33
5.2 DIAGRMA DE EQUIPOS

Fig.13 DIAGRAMA DE EQUIPOS MOLIENDA Y FLOTACIÓN PARA LA PRODUCCIÓN DEL COBRE

34
Fig.14 Tratamiento de minerales sulfurados. Proceso pirometalúrgico y extracción de cobre por
electrorrefinación. Fuente: Introducción a la Metalurgia (2003)

35
VI. DISEÑO DE EQUIPOS
Los principales equipos y recursos utilizados son los siguientes:

 Camiones de 240 TM
 Rompedor de roca con pluma articulada sobre pedestal con martillo hidráulico
 Chancadora giratoria, con capacidad de 75600 TM por día.
 Unidad de aceite lubricante de la chancadora primaria, con capacidad de 3785 litros.
 Unidad de engrase de la chancadora primaria, con capacidad del tambor de 181 Kgs.
 Unidad hidráulica de la chancadora primaria, con capacidad del tanque de 688 litros.
 Grúa de servicio de la chancadora primaria, con capacidad de 70 TM para grua principal y
20 Tm para la auxiliar.
 Carrito extractor de la excéntrica con capacidad de 15 TM Alimentador de placas, con
capacidad de 5,800 tph
 Faja transportadora de mineral grueso con capacidad de 5,800 tph.
 Balanza de la faja transportadora, con capacidad de O a 7000 tph.
 Detector de metales.
 Apilador radial, con capacidad de diseño de 5,800 Uh
 Plataforma rodante de apilador radial.
 Colector de polvo de la chancadora con capacidad de 51 000 m3/h a 2.5 Kpa.
 Sistema colector de polvo húmedo.
 Gabinete de control multifunciones (Eliminación de polvo) Compresora de aire
comprimido con capacidad de 1200 Nm3/h. Celdas de flotación rougher.
 Molino de remolienda.
 Bombas de proceso de flotación.
 Celdas columnares de flotación.
 Distribuidores.
 Sistemas de alimentación de reactivos.
 Sensores de control del proceso.
 Válvulas de bloqueo y válvulas de control del proceso.
 Bombas de sumidero del área.
 Equipo de laboratorio metalúrgico.
 Equipo de laboratorio químico.

36
VII. ESTUDIO ECONOMICO
7.1 ESTRUCTURA DE PRODUCCIÓN O VENTAS

Este rubro considera el precio de venta unitario del producto obtenido como es el cobre
concentrado y del zinc a nivel de volumen de producción anual en TMF se ha considerado que el
precio es cuanto el cobre, se puede estabilizar en US $ 200 la TMF con posibilidades que se
incrementaría a un nivel de US 250 dólares, pero solamente como elemento potencial del estudio
de mercado. El presupuesto de ingresos para el periodo de planeamiento, se muestra en el cuadro.

AÑOS PRODUCCION EN TMF VENTA TOTAL EN

MILES DE US$
1 1000000 350000

2 1000000 350000

3 1000000 350000

4 1000000 350000

5 1000000 350000

6 1000000 350000

7 1000000 350000

8 1000000 350000

9 1000000 350000

10 1000000 350000

37
7.2 ANALISIS DE COSTOS
Las inversiones necesarias para llevarse a cabo el proyecto en Antamina han sido desagregadas en
inversiones fijas tangibles, intangibles, y el capital del trabajo.
La estimación de dichas inversiones ha sido determinada considerando el tamaño del proyecto, el
sistema operativo en el proceso de comercialización de servicios, la localización que influye en el
costo de las obras, equipamiento y otros activos que son imprescindibles para obtener el desarrollo
del proyecto; así como la aplicación de economías de escala minimizando los costos de la
inversión, hasta un nivel de optimización de los recursos a ser demandados en el mercado de
capitales.
7.2.1 INVERSIÓN FIJA DEL PROYECTO
A continuación, se presentan los consolidados de la inversión fija del proyecto presentados en el
cuadro adjunto:
CONCEPTO COSTOS EN US$ EN MILLONES
1. COSTOS FIJOS
A. COSTOS DIRECTOS
Concentradora 377.5
Instalaciones 377.5
Mineroducto 165
Mina (Equipo y extrusión) 285
Puerto 100
TOTAL 1305
B. COSTOS INDIRECTOS
Gerencia del proyecto 240
Aduanas y tributos 50
Precio de compra 140
Exploración y factibilidad 50
TOTAL 480
2. CAPITAL DE TRABAJO 301
INVERSIÓN TOTAL 2086

38
39
Bibliografía
Bustamante, R. (2003). Pirumetalurgia Extractiva . Santiago de Chile .

Cardenas, C. (s.f.). Pirometalurgia del cobre . UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.

SAB, L. V. (s.f.). MINERIA EN EL PERU . El Comercio .

VALDIVIEZO, A. (2018). DESARROLLO DEL PLANEAMIENTO METALURGICO.

40