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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

COATZACOALCOS
División de Ingeniería Industrial
Agosto- Diciembre 2019
Nombre:
Victor Vidal Céspedes

Asignatura:
Sistemas de Manufactura
UNIDAD IV
Análisis de flujos de procesos
Semestre: 7 Grupo: D Número de Control: 16081110
Docente:
Jiménez Ventura Bricio
Fecha de entrega:
04 de noviembre de 2019
Índice

Introducción ............................................................................................................. 3

Unidad IV: Análisis de flujos de procesos ............................................................... 4

4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos ........................ 5

4.2. VSM (Value Stream Mapping)....................................................................... 7

4.3 Lean Supply Chain ......................................................................................... 9

4.4 Tecnologías en grupo .................................................................................. 12

Conclusión............................................................................................................. 15

Referencias Bibliográficas ..................................................................................... 16


Introducción
Los diagramas se usan para la representación gráfica de cualquier proceso, que
sirven para observar los acontecimientos durante la totalidad de un trabajo
cualquiera. Aunque el diagrama de curso de proceso suministra la mayor parte de
la información pertinente relacionada con un proceso de fabricación, no es una
representación objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces esta
información sirve para desarrollar un nuevo método

Todo flujo de proceso comienza con idear un producto y es el resultado de este las
acciones para iniciar y guiar procesos que podemos llevar a cabo en el mundo. Para
representar estas acciones o procesos se utiliza el diagrama de flujo que no es más
que la representación gráfica paso a paso de las acciones o procesos a llevar a
cabo en el sistema que se tiene.

La frase “pensamiento de sistemas” implica razonar acerca del mundo que hay fuera
de nosotros, y hacerlo mediante el concepto de “sistema”.

El análisis del flujo de materiales es un inventario sistemático de la forma en que un


elemento químico, compuesto o material está transitando a través de su ciclo de
vida natural o económica. Usualmente el análisis del flujo de materiales está basado
en los principios de balance físico.

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Unidad IV: Análisis de flujos de procesos
Este tipo de análisis trata directamente del proceso de transformación mismo que
se puede considerar como una serie de flujos que conectan los insumos con los
productos. En el estudio de los flujos del proceso se analiza la manera en que se
fabrica un bien o en que se presta un servicio. Cuando se analiza la secuencia de
pasos que se utiliza para convertir los insumos en productos, es normal que se
encuentren mejores métodos o procedimientos.

Un requisito para el análisis del flujo del proceso es definir el proceso de


transformación de operaciones como un sistema. Esto exige la identificación del
sistema relevante que se va a analizar mediante la definición del límite del sistema
y la identificación de los insumos, productos y flujos apropiados del mismo.

Casi siempre se define un sistema como la recolección de elementos


interrelacionados cuyo todo es mayor que la suma de las partes. Una organización
empresarial es un sistema. Está formado por las funciones de comercialización,
operaciones, finanzas y así sucesivamente. Sin embargo, la empresa como sistema
logra mucho más como un todo que lo que las funciones podrían lograr de manera
individual. Una sola función no lograría nada por sí misma.

Todas las operaciones se pueden considerar como un sistema si se identifica un


proceso de transformación; pero para su estudio, todo proceso de transformación
debe aislarse de su medio ambiente y definirse en términos de los insumos, de los
productos y del método de transformación que se utiliza.

En el análisis de procesos, el mayor sistema que se considera normalmente es la


totalidad de la función de operaciones. Cada vez que tenga que considerarse un
sistema más grande, la decisión casi siempre se relacionará con la alta gerencia,
así como con la gerencia de operaciones. En el análisis de procesos, los
administradores también toman en consideración a los subsistemas, que son sólo
una parte de las operaciones. Ejemplo de esto son el subsistema de control de
inventarios o el subsistema de calidad. Para el análisis del proceso se utilizan varias
herramientas, algunas de las cuales se verán a continuación.

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4.1 Caracterización del material y su utilización en los procesos
La caracterización de materiales es una disciplina de la Ciencia de los Materiales
que permite estudiar, clasificar y analizar sus propiedades físicas, mecánicas,
ópticas, químicas, térmicas y magnéticas. Es decir, la caracterización de materiales
sirve para obtener disitintos parámetros que sirven para distintas aplicaciones.

Métodos más usuales de caracterización de materiales en los laboratorios de


materiales modernos:

 Técnicas de análisis químico


 Técnicas de análisis térmico
 Microscopía óptica y metalografía
 Espectroscopía ultravioleta, de luz visible e infrarroja
 Espectrometría de masa
 Cromatografía de gases y líquidos
 Microscopía de escaneo y transmisión de electrones
 Espectrometría de resonancia magnética y nuclear
 Espectrometría de emisión y absorción óptica
 Difracción de rayos X
 Espectrometría de fluorescencia
 Espectrometría de fotoelectrones (rayos X)

Así, existe una gran relación entre el tipo de muestra y la elección del método de
caracterización.

Consideraciones generales para la caracterización de materiales:

 Factores como la manipulación de la muestra, exposición a la atmósfera,


homogeneidad, concentración y cantidad de muestra son factores decisivos a la
hora de decidir sobre un método de caracterización.
 Cantidad y concentración
 Localización
 Costos
 Complejidad
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Consideraciones generales para la caracterización de materiales:

 Costos: Existe un trade-off entre costo y desempeño para la mayoría de la


instrumentación analítica el costo de un análisis de materiales varía de un
análisis a otro
 Complejidad: Depende de la rapidez y exactitud de los resultados

Técnicas de espectroscopía más utilizadas

1. Espectroscopías Vibracionales
2. Espectroscopía Fotoelectrónica
3. Espectroscopía electrónica de Auger

El microscopio más elemental consta de las siguientes 4 partes: una fuente de luz,
un lente condensador, lente objetivo, y ocula.

Aunque muchas técnicas de caracterización se han practicado por siglos, tales


como la microscopía óptica básica, constantemente emergen nuevas técnicas y
metodologías.

En particular la invención del microscopio electrónico y la Secondary-ion mass


spectrometry (SIMS) en el siglo 20 han revolucionado el campo, ayudándole a la
imagen y análisis de estructuras y composiciones a escalas mucho más pequeñas
de lo que antes era posible, llevando a un incremento importante en el nivel de
comprensión en porqué distintos materiales muestran distintas propiedades y
comportamientos.

Más recientemente, el microscopio de fuerza atómica ha incrementado aún más la


resolución máxima posible para el análisis de ciertas muestras en los últimos 30
años.

Existen para ello distintas técnicas de caracterización, de acuerdo al interés que


despierte dicho material. Una vez conocidas las características del material puede
establecerse la naturaleza del mismo, así como sus posibles aplicaciones.

Un ejemplo de ello es la caracterización de materiales semiconductores, lo cual es


fundamental para establecer el uso posterior que puede dársele a los mismos.
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Otra aplicación muy útil es en el análisis de cargas térmicas, que forma parte del
proceso de diseño de instalaciones de Aire Acondicionado, en el cual se toman en
cuenta las propiedades térmicas de los materiales, tales como: Coeficiente de
conductividad (Índice K), Transmitancia (Valor U), Resistencia e Inercia térmicas.

4.2. VSM (Value Stream Mapping)


VSM es una técnica gráfica que permite visualizar todo un proceso, permite detallar
y entender completamente el flujo tanto de información como de materiales
necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con esta técnica se
identifican las actividades que no agregan valor al proceso para posteriormente
iniciar las actividades necesarias para eliminarlas.

VSM es una de las técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo
muy precisa debido a que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se
obtienen los mejores resultados.

¿Cómo se implementa un VSM?

1) Identificar la familia de productos a dibujar

Para identificar una familia de productos se puede utilizar una matriz producto-
proceso, teniendo en cuenta que “Una familia de productos son aquellos que
comparten tiempos y equipos, cuando pasan a través de los procesos”.

Una vez realizada la matriz debe lucir como la siguiente:

En esta matriz se identifican 2 familias, las máquinas/equipos u operaciones que


pertenecen a cada familia se deben agrupar para iniciar una formación por flujo del
producto y poder implementar herramientas como SMED, Kanban, etc. Y sobre todo
para poder disminuir el inventario en proceso.

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2) Dibujar el estado actual del proceso identificando los inventarios entre
operaciones, flujo de material e información.

En esta etapa se debe hacer el levantamiento del VSM actual, el cual muestra el
flujo de información y el flujo de producto, generalmente cuando no se ha
implementado Lean Manufacturing los mapas que se obtienen se ven como el
siguiente ejemplo.

3) Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro.

Este pasa es el más complicado de todos ya que requiere de experiencia para poder
diseñar el estado futuro en muchas herramientas Lean como Kanban, SMED,
Kaizen.

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se


debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuántos
operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock
en proceso?

 El Takt Time (TT), se calcula dividiendo el tiempo de apertura menos los tiempos
bajos por día entre la cantidad de piezas a producir por día.
 El Lead Time (LT) es la suma de todos los tiempos muertos que aparecen en
rojo en el ejemplo.
 El Contenido de trabajo (WC), es el tiempo en el cual se le imprime valor al
producto, es la suma de los tiempos en verde del ejemplo.
 La cantidad de operarios requeridos se calcula dividiendo el contenido de trabajo
(WC) entre el Takt time (TT).

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4) Dibujar el VSM futuro

El propósito del Value-stream Map (VSM) es resaltar las fuentes de desperdicios,


por eso la implementación de un esta futuro debe hacerse en un periodo corto de
tiempo, la meta es construir procesos que estén vinculados con los clientes,
trabajando al Tack time, en flujo continuo y tirados por el cliente (Pull).

En este se debe identificar:

 El cuello de botella en el proceso


 Dónde se desperdician los productos
 Inventarios máximos y mínimos y las causas de estas existencias
 Las soluciones adecuadas para eliminarlos

5) Plasmar plan de acción e implementar las acciones

Para llegar al estado futuro, se deben hacer cambios los cuales deben estar
plasmados en un plan de acción, hacerle seguimiento hasta alcanzar el estado
futuro, una vez alcanzado este estado, se inicia el proceso nuevamente para
alcanzar la excelencia operacional que tantas empresas persiguen a diario.

4.3 Lean Supply Chain


La herramienta Lean Supply chain está diseñada para la mejora continua de las
cadenas de suministro de las empresas manufactureras, algo fundamental en la
implantación de una estrategia Lean ya que, en este tipo de empresas, la cadena
de suministro mantiene viva la producción y de su correcto funcionamiento
dependen el resto de funciones.

Es un área a la que rara vez se le presta atención a la hora de aplicar una estrategia
Lean, sin embargo, aplicando la metodología de eliminación de “residuos” a esta,
se puede obtener grandes beneficios.
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Para aplicarla, en la implantación de la estrategia Lean Supply Chain Management
se habrá de revisar cada uno de los eslabones de la misma:

Compras: para la revisión den a de compras nos tendremos que fijar tanto en el
lugar de donde proceden estas como de las formas de pago empleadas. En muchos
casos, las grandes empresas utilizan centrales de compras para ciertas materias
primas mientras que, para otras, cada centro de producción tiene sus contactos,
perdiendo condiciones en estos procesos descentralizados. Por otro lado, en la
gestión del pago a proveedores también se ha de aplicar esta metodología. Una de
las mejores formas, si es posible aplicarla, es el pago de las materias primas a la
recepción en lugar de a la compra.

Fabricación: para este apartado de la cadena ya hemos visto multitud de


herramientas Lean de aplicación para la mejora continua como los sistemas Just In
Time.

Gestión de almacén: en el almacén de una empresa es donde se suele acumular


una gran parte de material innecesario simplemente “por si acaso”, ocupando
espacio físico y consumiendo recursos de gestión, inventario y en muchos casos
dificultando el acceso a material que si se emplea de forma asidua.

Envíos: la satisfacción del cliente es fundamental, sin embargo, en muchos casos


las órdenes de envío son una elevada fuente de coste si no se combinan diferentes
órdenes y se crean envíos más rentables. Con una reducción de las opciones de
envío “sin coste para el cliente”, esto re reduce en gran medida.

Desde que se comenzó a introducir la filosofía Lean en las empresas


manufactureras, cada vez son más las que están implementando en sus centros
este tipo de herramientas de mejora continua referentes al Lean Manufacturing, sin
embargo, no se deben olvidar el resto de áreas de la empresa a las que también se
les pueden aplicar estrategias de eliminación de residuos.

Entre las áreas que más margen de optimización suelen tener, están la de logística
y la de administración, dos campos clave donde se suelen acumular “desperdicios”

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y a los que no se les suele prestar atención, siendo estos claves en el desarrollo del
resto de áreas.

Importancia

Las Organizaciones cada vez encuentran que deben confiar en cadenas o redes de
suministro efectivas para competir en el mercado global y en la economía. En los
nuevos paradigmas de gestión de Peter Drucker, este concepto de relaciones de
negocios se extiende más allá de los límites de la empresa tradicional y busca
organizar procesos de negocios enteros a través de la cadena de valor de múltiples
compañías.

En décadas recientes, la globalización, el outsourcing y la tecnología de información


han permitido a muchas organizaciones, por ejemplo, Dell y Hewlett Packard, operar
exitosamente redes de suministro colaborativas en las cuales cada socio de
negocios especializado se enfoca solo en algunas actividades clave. Esta red de
suministro inter organizacional puede ser reconocida como una nueva forma de
organización. Sin embargo, con las interacciones complicadas entre los jugadores,
la estructura de la red no encaja en las categorías de “mercado” o en “jerarquía. No
está claro qué tipo de impactos en el rendimiento podrían tener distintas estructuras
de redes de suministro en las organizaciones, y se sabe poco sobre las condiciones
de coordinación y los intercambios que puedan existir entre los jugadores.
Tradicionalmente, las compañías en una red de suministro se concentran en las
entradas y salidas de los procesos, y se preocupan poco por el funcionamiento de
la gestión interna de otros jugadores individuales. Entonces, se sabe que la opción
de una estructura de control interno de gestión impacta el rendimiento de una
empresa local.

En el siglo XXI, cambios en el ambiente de negocios han contribuido al desarrollo


de redes de cadena de suministro.

Primero, como resultado de la globalización y la proliferación de compañías


multinacionales, joint ventures, alianzas estratégicas y sociedades de negocios,

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factores de éxito importantes fueron identificados, complementando las prácticas de
justo a tiempo y manufactura esbelta.

Segundo, cambios tecnológicos, particularmente la dramática caída en los costos


de comunicación (un significante componente de costos de transacción), han
llevado a cambios en la coordinación entre los miembros de la red de la cadena de
suministro.

4.4 Tecnologías en grupo


La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas similares
se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse de sus similitudes
en el proceso de diseño y fabricación, las tecnologías de grupo buscan
descomponer los sistemas de manufactura en varios subsistemas o grupos
controlables

La tecnología de grupos radica en que un sistema de manufactura puede ser


descompuesto en subsistemas o familias de partes con similitudes de forma, diseño
y producción. La manufactura de celdas es una aplicación de la tecnología de
grupos a los procesos industriales; su principal objetivo es reducir tiempos de
montaje y tiempos de flujo para minimizar así inventarios y costos en proceso y
optimizar tiempos de respuesta

Ejemplo: Una familia de partes es una colección de partes que comparten


características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas
tareas similares. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en
una misma familia, la no inclusión puede venir dada por las tolerancias, cantidad de
producción y materiales que componen las mismas.

En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas, pero no


pertenecen a la misma familia. Ya que una es de PVC, se fabrica altas cantidades
y tiene unas tolerancias muy amplias, y la otra es de latón, con una producción baja
y unas tolerancias muy bajas.

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Ventajas:

La Tecnología de Grupos aporta beneficios sustanciales a las compañías si estas


tienen la disciplina y perseverancia para instrumentarla.

Los beneficios potenciales son:

 Promueven la estandarización en la habilitación de las herramientas, la


instalación de soportes y las disposiciones.
 Se reduce el manejo de material porque las partes se mueven dentro de una
celda de maquinado y no dentro de toda la fábrica.
 Son posibles calendarios de producción más sencillos.
 Se reduce el tiempo de producción.
 Se reduce el trabajo en proceso.
 Se simplifica la planeación de los procesos.
 Por lo general mejora la satisfacción de los trabajadores cuando laboran en una
celda de tecnología de grupo.
 Se obtiene un trabajo de mayor calidad usando este recurso.
 Simplifica la planeación y el control de la producción.
 Ordena en forma óptima la secuencia y la carga, a la vez que reduce los tiempos
de preparación y maquinado, así como los inventarios durante el proceso.
 Hace posible la normalización del diseño de las piezas, y minimización de
duplicaciones de diseño.
 Se pueden estimar con más facilidad los costos de manufactura, y se pueden
obtener con mayor facilidad las estadísticas sobre materiales, procesos,
cantidad de piezas producidas o demás factores.

La tecnología de grupos es un papel muy importante en la industria de la


manufactura ya que se tiene. La cantidad de productos hechos por una fábrica
influye significativamente sobre la forma en que esta organiza a su personal, sus
instalaciones y sus procesos y procedimientos ya que tiene un alto impacto en los
costos de producción y al utilizar este medio se tienen varias ventajas como
reducción de tiempos en producción y se promueve la estandarización dentro de

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ella, así mismo como hay ventajas existen desventajas La mayor desventaja de este
enfoque es que para iniciar la tecnología de grupo es necesario identificar las
familias de partes.

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Conclusión
El análisis de flujo del proceso muestra de manera detallada cada proceso de la
producción, desde el comienzo en donde se relaciona con el proveedor hasta la
entrega del producto final al cliente, además describe las relaciones de cada
proceso o etapa.

Por su parte, el flujo de información puede analizarse en forma análoga a la que se


usó para el análisis del flujo de materiales, aunque el flujo de información se registra
algunas veces en una gráfica de flujos de proceso usando símbolos estándar.

Así pues, el análisis del flujo de materiales es un inventario sistemático de la forma


en que un elemento químico, compuesto o material está transitando a través de su
ciclo de vida natural o económica. Usualmente el análisis del flujo de materiales está
basado en los principios de balance físico.

Es una representación gráfica de los pasos que se siguen en toda una secuencia
de actividades, dentro de un proceso o un procedimiento, identificándolos mediante
símbolos de acuerdo con su naturaleza; incluye, además, toda la información que
se considera necesaria para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad
considerada y tiempo requerido.

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Referencias Bibliográficas
http://www.evolve-it.com.mx/evolucion-historica-de-los-sistemas-de-manufactura/

https://www.emagister.com/uploads_courses/Comunidad_Emagister_18661_1866
1.pdf

https://leansolutions.co/conceptos-lean/lean-manufacturing/vsm-value-stream-
mapping/

https://es.slideshare.net/AngelLunaAguilar/tecnologas-de-grupos

https://www.buenastareas.com/ensayos/Analisis-Del-Flujo-Del-
Proceso/297473.html

https://www.isotools.org/2013/10/14/herramienta-lean-supply-chain/

Kalpakjian, Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson / Prentice Hall


2008. 620 KAL man

Lasheras J.M. Tecnología mecánica y metrotecnia. Editorial Donostiarra. 2000.

Pereira Domínguez, Alejandro; Diéguez Quintas, José L. Tecnología y sistemas de


fabricación. ISBN: 978-84-95046-38-3. Gamesal, 2009.

Pereira, A.; Diéguez, J.L. Tecnologías y sistemas de fabricación, ISBN: 978-84-


95046-390, Gamesal. 2009.

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