Iveco Serie NEF PDF

SERIE NEF TIER 2
Aplicación power generation

NEF 45
GE NEF 45M
GE NEF 60M
GE NEF 75M
GE NEF 85M
GE NEF 100M
GS NEF 45M
GS NEF 60M
GS NEF 75M
GS NEF 85M
GS NEF 100M
NEF 60
GE NEF 200E
GS NEF 200E
NEF 67
GE NEF 125M
GE NEF 130M
GE NEF 160M
GS NEF 125M
GS NEF 130M
GS NEF 160M
Manual Técnico y de Reparación

La presente publicación proporciona las características, los
datos y la correcta metodología de las intervenciones de
reparación que se pueden realizar en cada uno de los
componentes del vehículo.
Siguiendo las indicaciones suministradas, como el empleo de
las herramientas específicas, se garantiza la correcta
intervención de reparación en los tiempos previstos
protegiendo a los operadores de posibles accidentes.
Antes de iniciar cualquier reparación, asegurarse de que todos
los medios de protección de accidentes se encuentren
disponibles y sean eficientes.
Por lo tanto, controlar y ponerse todo lo previsto por las
normas de seguridad: gafas, casco, guantes, zapatos.
Controlar todas las herramientas de trabajo, de levantamiento
y de transporte antes de usarlas.
Los datos que contiene esta publicación podrían no estar

actualizados debido a modificaciones efectuadas por el
fabricante en cualquier momento por razones de naturaleza
técnica o comercial, como así también adaptaciones a los
requisitos de ley en los distintos países.
Está prohibida la reproducción incluso parcial del texto y de
las ilustraciones.
Produced by:
Publicación editada por
Iveco Motors
Iveco SpA
PowerTrain
Mkt. Advertising & Promotion
Viale dell’Industria, 15/17 B.U. TECHNICAL PUBLISHING
20010 Pregnana Milanese Iveco Technical Publications
Milano (Italy) Lungo Stura Lazio, 15/19
Print P4D32N001 S - 2a Edic. 04.2007 10156 Turin - Italy
MOTORES NEF POWER GENERATION 3
PREMISA
Los manuales para las reparaciones están subdivididos en Partes y Secciones cada una de las cuales marcadas con un número cuyo
contenido se indica en el índice general.
Las secciones de los contenidos mecánicos presentan los datos técnicos, las listas de los pares de ajuste, las listas de herramientas,
los desmontajes - montajes de grupos, las revisiones en el banco, el diagnóstico y los planes de mantenimiento.
En las secciones o partes del sistema eléctrico/electrónico se presentan las descripciones de la red eléctrica y de los sistemas
electrónicos del grupo, los esquemas eléctricos, las características eléctricas de los componentes, las codificaciones de los
componentes y el diagnóstico correspondiente a las centralitas específicas del sistema eléctrico.
El manual utiliza en sus descripciones una simbología adecuada cuyo objetivo es el de clasificar la información reportada. En
particular se ha definido una serie de símbolos para clasificar las advertencias y una para las operaciones de asistencia.
SIMBOLOS - ADVERTENCIAS
Peligro para las personas

La ausencia o incompleto cumplimiento de estas indicaciones puede conllevar peligro grave para la incolumidad de las
personas.
Peligro de grave daño para el grupo

El incumplimiento parcial o total de estas prescripciones implica el peligro de serios daños al grupo y a veces puede
provocar también la caducidad de la garantía.
Peligro general
! Acumula los peligros de las señales arriba descritas cumula.
Salvaguarda el ambiente
Indica los comportamientos correctos que se deben respetar para que el grupo se use respetando el medio ambiente.
NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.
Print P4D32N001 S Base - Abril 2007

4 MOTORES NEF POWER GENERATION
ADVERTENCIAS GENERALES
Las atenciones reportadas no pueden representar todas las situaciones de peligro que se pueden verificar. Por lo tanto
! se aconseja consultar al director superior cuando se verifique una situación de peligro no descrita.
Utilizar las herramientas específicas y genéricas según prescripciones de los correspondientes manuales de uso y
mantenimiento. Verificar el estado de uso y la idoneidad de las herramientas no sujetas a verificación periódica.
El desplazamiento manual de las cargas se debe evaluar con anterioridad porque es función además que del peso
también de sus dimensiones y del recorrido.
El desplazamiento con medios mecánicos debe realizarse con elevadores adecuados tanto por peso como por forma
y volumen. Los elevadores, las cuerdas y los ganchos empleados deben presentar indicaciones claras en la carga máxima
admitida. El uso de dichas herramientas está solamente permitido a personal autorizado. Estacionar a una distancia
adecuada de la carga y nunca debajo de ésta.
En las operaciones de desmontaje respetar siempre todas indicaciones previstas, evitar en las fases de extracción de
las piezas mecánicas que éstas puedan golpear accidentalmente el personal del taller
Las actividades de taller desarrolladas en pareja deben siempre realizarse con la máxima seguridad; evitar operaciones
que podrían ser peligrosas para el colaborador en ausencia de visibilidad o por su incorrecta posición.
Tener lejos de la zona de trabajo el personal no apto a las operaciones.
Aprender las nociones necesarias de funcionamiento y de seguridad del grupo antes de cada intervención en el mismo.
Atenerse estrictamente a todas las señalizaciones de seguridad presentes en el grupo.
No dejar sin custodia el grupo en movimiento durante las intervenciones de reparación.
En caso de que se levante el grupo para realizar intervenciones, controlar que esté bien firme sobre los caballetes de
sostén correspondientes y que se activen las seguridades manuales/automáticas en caso de elevación por medio de
puente elevador.
Cuando se necesita intervenir en los grupos con alimentaciones de metano atenerse no solo a las indicaciones presentes
en el documento sino a todas las normativas de seguridad específicas previstas.
Extraer el tapón del radiados solo cuando el motor esté frío destornillándolo atentamente para permitir a la presión
residual de la instalación salir.
Los combustibles inflamables y todos los fluidos y los líquidos deben manejarse con mucha atención, según todo lo
reportado en las fichas 12 puntos de los materiales nocivos. El abastecimiento se debe realizar al aire libre con el motor
apagado, evitando cigarrillos encendidos, llamas libres o chispas para evitar incendios/explosiones. Conservar fluidos y
líquidos inflamables, corrosivos y contaminantes adecuadamente según todo lo previsto por las normas en vigor. Evitar
perentoriamente el uso de los recipientes idóneos para los alimentos para conservar líquidos nocivos. Evitar perforar
o quemar los recipientes presurizados y tirar en recipientes adecuados trapos impregnados de sustancias inflamables.
Las piezas desgatadas, dañadas o de consumo deben cambiarse con recambios originales IVECO Motors.
Durante la actividad de taller mantener siempre limpio el lugar de trabajo; ’despejar y limpiar perentoriamente el suelo
de accidentales manchas de líquidos y aceites. Los enchufes y los aparatos eléctricos necesarios a ejecutar las
reparaciones deben satisfacer las normas de seguridad.
Base - Abril 2007 Print P4D32N001 S

ADVERTENCIAS GENERALES
Vestir, donde lo requiera la intervención, los indumentos y las protecciones previstas en las normas contra accidentes;
el contacto con parte en movimiento puede provocar lesiones graves. Utilizar indumentos adecuados, adherentes y
evitar joyas, bufandas, etc.
No dejar el motor en marcha en los locales del taller donde no esté previsto el tubo de evacuación gas de descarga
hacia el exterior.
Evitar respirar humos provenientes de calentamiento o soldaduras de la pintura porque pueden pasar daños a la salud;
operar al aire libre o en zonas bien aireadas. Utilizar un respirador en presencia de polvo de pintura.
Evitar el contacto con agua caliente o vapores provenientes del motor, radiador y tuberías porque podrían provocar
graves quemaduras. Evitar el contacto directo con los líquidos y los fluidos presentes en las instalaciones del vehículo;
a contacto accidental hacer referencia a las fichas 12 puntos para las disposiciones a tomas.
Limpiar los grupos y verificar cuidadosamente la integridad de los mismos antes de realizar la revisión. Poner en manera
ordenada en contenedores adecuados las piezas desmontadas con sus elementos de fijación (tornillos, tuercas etc.)
Controlar la integridad de las piezas que evitan el destornillamiento de los tornillos: arandelas rotas, clavijas, grapas, etc.
Las tuercas de fijación con inserto en nylon se deben cambiar siempre.
Evitar el contacto de las partes de goma, con gasoil, gasolina u otras sustancias no compatibles.
Antes de lavar a presión las partes mecánicas proteger los conectores eléctricos y las eventuales centralitas.
El apriete de los tornillos y de las tuercas debe realizarse siempre según prescripción; la red comercial y de asistencia
IVECO Motors está a disposición para suministrar todas las aclaraciones necesarias para la ejecución de las reparaciones
no previstas por la presente publicación.
Antes de soldar:
- Desconectar todas las centralitas electrónicas y desconectar el cable de potencia del terminal positivo de la batería
(conectarlo a la masa bastidor) y los conectores.
- Extraer la pintura utilizando disolventes adecuados y limpiar las superficies implicadas con agua y jabón.
- Esperar aproximadamente 15 minutos antes de soldar.
- Equiparse con las protecciones resistentes al fuego para proteger tubos flexibles u otros componentes en donde
fluyen fluidos u otros materiales fácilmente inflamables cuando se soldar.
Cuando se deba someter el vehículo a temperaturas superiores a los 80°C (hornos secadores) desmontar las centralitas
de accionamiento.
La eliminación de todos los líquidos y de los fluidos debe ser realizado respetando las normas específicas en vigor.

ADVERTENCIAS GENERALES EN LA INSTALACION ELECTRICA
Debiendo intervenir en la instalación eléctrica/electrónica desmontar las baterías de la instalación, desconectando

! siempre primero el cable de masa bastidor del terminal negativo de las baterías.
Antes de conectar las baterías a la instalación asegurarse del buen aislamiento de éste último.
Desconectar el aparato de recarga externo de la red civil antes de estraer las pinzas del mismo de los terminales de
las baterías.
No provocar chispas para verificar la presencia de tensión en un circuito.
No utilizar una lámpara test para verificar la continuidad de un circuito sino utilizar únicamente aparatos de control
adecuados.
Asegurarse que los cableados de los dispositivos electrónicos (longitud, tipo de conductor, ubicación, conexión de la
malla de protección, puesta a masa etc.) estén conformes con la instalación IVECO Motors y que se puedan reactivar
con atención después de las intervenciones de reparación o mantenimiento.
Las mediciones en las centralitas electrónicas de activación, en las conexiones a enchufe y en las conexiones eléctricas
a los componentes, pueden efectuarse solo en líneas de prueba adecuadas, con enchufes y casquillo de enchufe. No
usar en ningún caso medios inadecuados como hilos metálicos, destornilladores, grapas o similares. Además del peligro
de cortocircuito se podrían dañar de esta manera las conexión a enchufe, y esto provocaría sucesivamente problemas
de contacto.
Para arrancar el motor no usar cargadores rápidos. La puesta en marcha se debe efectuar solo con baterías separadas
o con carretilla.
La errónea polarización de la tensión de alimentación de las centralitas electrónicas de activación (por ejemplo la
polarización errónea de las baterías) puede destruirlas.
Desconectar las baterías de la instalación durante la carga de las mismas con aparato externo.
En la fase de conexión atornillar las tuercas hacia los conectores (sensores de temperatura, presión, etc.) exclusivamente
con el par de apriete indicado.
Antes de desconectar el conector de unión de una centralita electrónica, aislar la instalación.
No alimentar directamente los componentes esclavizados por centralitas electrónicas con la tensión nominal del
vehículo.
Los cables deben estar dispuestos de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible
a la estructura bastidor/caja.
A intervención en la instalación eléctrica concluída reactivar conectores y cableado según la disposición original.
NOTA Los conectores presentes son vistos desde lado cable. Las vistas de los conectores reportadas en el manual son
representativas del lado cable.

Masas y protecciones
Los conductores negativos conectados a un punto de masa instalación deben estar lo más breve posibles y conectados entre ellos
a “estrella”, intentado luego que su apriete sea efectuado de manera ordenada y adecuada (Figura 1 ref. M).
Además, para los componentes electrónicos se deben cumplir las siguientes advertencias:
- Las centralitas electrónicas deben estar conectadas a la masa instalación cuando poseen involucro metálico.
- Los cables negativos de las centralitas electrónicas deben estar conectados tanto a un punto de masa instalación, por ejemplo
salpicadero (evitando las conexiones “seriales” o a “cadena”), tanto al terminal negativo de la batería/s.
- Las masas analógicas (sensores), incluso no estando conectadas a la masa instalación/terminal negativo batería/s, deben presentar
un aislamiento óptimo. Como consecuencia, una particular atención se debe prestar a las resistencias parásitas de los extremis
de las cuerdas: oxidaciones, defectos de grapadura etc.
- La malla metálica de los circuitos protegidos debe estar en contacto eléctrico solo desde la extremidad dirigida hacia la centralita
en donde entra la señal (Figura 2).
- En presencia de conectores de unión el tramo no protegido d, cerca de éstos, debe ser lo más breve posible (Figura 2).
- Los cables deben estar colocados de manera que resulten paralelos al plano de referencia, o sea lo más cerca posible a la
estructura bastidos/caja.
Figura 1
1. CONEXIÓN A ”ESTRELLA”’ DE CABLES NEGATIVOS A LA MASA DE LA INSTALACIÓN M
Figura 2
88039
2. PROTECCIÓN MEDIANTE MALLA METÁLICA DE UN CABLE A UN COMPONENTE ELECTRÓNICO - C. CONECTOR

d. DISTANCIA ! 0

INSTALACIONES ACCESORIOS ELECTRO-MECANICOS

Montajes accesorios, adicionales y modificaciones en el grupo se realizan de acuerdo con las directivas de montaje IVECO Motors.
Se recuerda que, especialmente en lo que concierne la instalación eléctrica, varias tomas eléctricas están previstas de serie (o
accesorios) para simplificar o regularizar las intervenciones eléctricas a cargo de los encargados del equipamiento.
Está absolutamente prohibido efectuar modificaciones o conexiones a los cableados de las centralitas eléctricas, en
particular la línea interconexión datos entre centralitas (línea CAN) se debe considerar inviolable.
CONVERSIONES ENTRE LAS PRINCIPALES UNIDADES DE MEDIDA DEL SISTEMA

INTERNACIONAL Y LAS DIMENSIONES DERIVADAS DE MAYOR EMPLEO
Potencia
1 kW = 1.36 CV
1 kW = 1.34 HP
1 CV = 0.736 kW
1 CV = 0.986 HP
1 HP = 0.746 kW
1 HP = 1.014 CV
Par
1 Nm = 0.1019 kgm
1 kgm = 9.81 Nm
Número de revoluciones
1 rad/s = 1 rpm x 0.1046
1 rpm = 1 rad/s x 9.5602
Presión
1 bar = 1.02 kg/cm2
1 kg/cm2 = 0.981 bar
1 bar = 105 Pa
Cuando no si tiene una particular exigencia de precisión:
- la unidad Nm es convertida para simplificar en kgm según la relación 10:1
1 kgm = 10 Nm;
- la unidad bar es convertida para simplificar en kg/cm2 según la relación 1:1
1 kg/cm2 = 1 bar.
Temperatura
0° C = 32° F
1° C = (1x1,8+32)° F

MOTORES NEF
POWER GENERATION
Motores NEF F4GE Parte 1
Motores NEF F4AE Parte 2
Red eléctrica a bordo y Diagnóstico Parte 3


MOTORES NEF F4GE 1
Parte 1
MOTORES NEF F4GE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación power generation 3
Revisión mecánica general 4
Equipamiento 5
Normas de seguridad Apéndice
PREMISA PARA CONSULTAR
La sección 1 describe las características y funcionamiento ge-

neral del motor NEF.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

tes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-

mente a aquellos componentes que se diferencian en base al
empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan asis-
tencia técnica deben tener indicaciones simples y directas para
averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión ge-

neral del motor montado en el caballete giratorio y las herra-
mientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a
las cuales todos, tanto instaladores como encargados de man-
tenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.

2 MOTORES NEF F4GE

MOTORES NEF F4GE 3
ADVERTENCIA
Con la finalidad de hacer más inmediata y ágil la materia tratada, hemos hecho un extenso uso de representaciones gráficas y símbolos
(véase página siguiente) en lugar de descripciones de operaciones especiales o modalidades de intervención.
Ejemplo:
∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Cerrar con el par
Cerrar con el par + valor angular
α
∅ 2 Ø 2 = Sede cojinetes de biela.

4 MOTORES NEF F4GE
SIMBOLOS-OPERACIONES DE ASISTENCIA
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
ρ Relación de compresión
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso
Cerrar con par + valor angular Par de rodamiento

α
Machacar o recalcar Rotación
Calibración Angulo
Regulación Valor angular
Control visual
Precarga
Control de la posición de montaje
Medición
Cota a medir Número de revoluciones
Control
Herramienta Temperatura
Superficie a trabajar
Presión
Acabado de elaboración bar
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Lubrificar Selección
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Pasta hermetización
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio
Recambios originales

MOTORES NEF F4GE 5
DATOS DE ACTUALIZACIÓN
Sección Descripción Página Fecha de revisión

6 MOTORES NEF F4GE

MOTORES NEF F4GE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS
DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS . . . . . . 3
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . 4
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE . . 6
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN . . . 8
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4GE

CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS
Características electricas
Grupo
p electrógeno
g Motor instalado 50 Hz 60 Hz
Servicio
kVA kW (*) kVA kW (*)
Prime 45 36 50 40
GE NEF 45M NEF 45 AM1 Stand By 50 40 55 44
Prime 60 48 66 53
GE NEF 60M NEF 45 SM1 Stand By 66 53 73 58
Prime 75 60 75 60
Prime 85 68 100 80
GE NEF 85M NEF 45 TM1 Stand By 94 75 110 88
Prime 100 80 110 88
Prime 125 100 145 116
Prime 130 104 145 116
Prime 160 128 170 136
Prime 45 36 50 40
GS NEF 45M NEF 45 AM1 Stand By 50 40 55 44
Prime 60 48 66 53
GS NEF 60M NEF 45 SM1 Stand By 66 53 73 58
Prime 75 60 75 60
Prime 85 68 100 80
GS NEF 85M NEF 45 TM1 Stand By 94 75 110 88
Prime 100 80 110 88
Prime 125 100 145 116
Prime 130 104 145 116
Prime 160 128 170 136
(*) Potencias de cos ϕ 0.8.
Prime Power
Prime Power es la potencia máxima con cargas variables que se puede obtener durante un número de horas limitado. La potencia
media medida durante 24 h de funcionamiento no ha de superar el 80% del valor prime power declarado entre los intervalos de
mantenimiento indicados y en las condiciones ambientales estándar. Se admite una sobrecarga del 10% por 1 hora cada 12 horas
de funcionamiento.
Stand-by Power
Es la potencia máxima durante 500 horas/año con un factor de carga media del 90% de la potencia stand-by declarada. No se
admiten sobrecargas para este uso.

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL
Codificación Técnica Codificación Comercial

F4GE0405A*F600 GE NEF 45M
F4GE0405B*F600 GE NEF 45M
F4GE0455C*F600 GE NEF 60M
F4GE0485C*F600 GE NEF 85M
F4GE0655B*B600 GE NEF 125M
F4GE0685D*F601 GE NEF 130M

F4GE0405A*F600 GS NEF 45M
F4GE0405B*F600 GS NEF 45M
F4GE0455C*F600 GS NEF 60M
F4GE0485C*F600 GS NEF 85M
F4GE0655B*B600 GS NEF 125M
F4GE0685D*F601 GS NEF 130M

LUBRICACIÓN La lubricación también comprende el intercambiador de

calor, el turbocompresor para las versiones
La lubricación con circulación forzada es efectuada por la turbocomprimidas, y el eventual compresor para una posible
bomba de aceite a rotores alojada en la parte anterior de la instalación de aire comprimido.
base, dirigida por el engranaje de dientes derechos
ensamblado en la espiga del cigüeñal. Todos estos componentes varían a menudo en base al
empleo y por lo tanto se tratarán en la parte específica.
Desde el cárter de aceite de lubricación se envía al cigüeñal,
al árbol de levas y al mando válvulas.
Figura 1
Aceite en envío lubricación 106533
Aceite en retorno al cárter
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN (Motores con 6 cilindros)

RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE
Figura 2
3240t
1. Válvula — 2. Purgador — 3. Tapa empujadores

En la tapa de empujadores (3) se encuentra una válvula (1), cuya función es de hacer condensar los vapores de aceite haciéndolos
caer por gravedad en la tapa de empujadores (3) que se encuentra debajo.
Los vapores restantes no condensados son enviados oportunamente mediante el purgador (2), por ejemplo en aspiración (la
conexión de tales vapores debe ser prevista por el encargado del equipamiento).

REFRIGERACIÓN - un intercambiador de calor para la refrigeración del

aceite de lubricación: también éste forma parte del
La instalación de refrigeración del motor, del tipo a equipamiento específico del motor;
circulación forzada con circuito cerrado, está constituida por
los siguientes componentes: - una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
anterior de la base del motor;
- depósito de expansión: puede cambiar la colocación,
forma y dimensión según el equipamiento del motor; - un termostato que regula la circulación del líquido de
refrigeración;
- radiador, que cumple la función de disipar el calor que
el líquido refrigerante sustrae al motor. También este - el circuito se extiende eventualmente incluso al
componente es peculiaridad del equipamiento tanto compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
como emplazamiento como su dimensión;
- ventilador viscostático que tiene la función de aumentar
el poder disipante del radiador: también éste forma parte
del equipamiento específico del motor;
Figura 3
117585
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN (Motores con 6 cilindros)

ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN
Figura 4
FILTRO DE TURBOCOMPRESOR
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Versión 4 cilindros
FILTRO DE TURBOCOMPRESOR
AIRE
ESCAPE
RADIADOR
74195
Versión 6 cilindros
Descripción
El turbocompresor está constituido por la siguientes partes El turbocompresor está dotado de una válvula de regulación
principales; una turbina; una válvula de regulación de la de la presión ubicada en el colector de escape antes de la
presión de sobrealimentación; un cuerpo central y un turbina y conectada mediante tubería al colector de
compresor. aspiración.
Durante el funcionamiento del motor, los gases de escape Su función es la de limitar la salida de los gases de escape
pasan a través del cuerpo de la turbina haciendo girar el rotor enviando una parte directamente en el tubo de escape
de dicha turbina. cuando la presión de sobrealimentación después del
turbocompresor alcanza el valor prescrito en bar.
El rotor del compresor, al estar conectada a través del eje al
rotor de la turbina, gira con esta última comprimiendo el aire La refrigeración y la lubricación del turbocompresor y de los
aspirado a través del filtro de aire. casquillos se efectúa con el aceite del motor.
Ésta se refrigera mediante el radiador y es enviada a través
del colector de aspiración a los pistones.

MOTORES NEF F4GE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA . . . . 3
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Descripción de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 3
BOMBA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . . . 4
- Bomba STANADYNE DB4 . . . . . . . . . . . . . . . 4
- Descripción de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 4
BOMBA DE CEBADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
FILTRO DE COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4GE

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN CON BOMBA MECÁNICA ROTATIVA

Generalidades
La instalación de alimentación del combustible está compuesta por:
- Depósito de combustible
- Tubería de combustible de envío y retorno al depósito
- Pre filtro de combustible
- Bomba de cebado, montada en el motor dirigida por el árbol de levas
- Pre filtro de combustible
- Bomba de alimentación rotativa.
- Tubería de alimentación de los inyectores
- Inyectores
Figura 1 (Versión de 6 cilindros)
106534
Descripción de funcionamiento
Mediante la bomba de cebado se aspira el combustible desde Luego, el carburante llega a la válvula que le regula la presión
el depósito de combustible. Dicha bomba está colocada en en el interior de la bomba de alimentación.
la base motor y es accionada por el árbol de levas. El pistón distribuidor posteriormente incrementa esta
A través del filtro, el combustible es enviado al racor de presión y envía el combustible a los inyectores mediante el
entrada que comunica con la cámara de aspiración de la racor de envío.
bomba de transferencia. El combustible que trefila de los inyectores es recuperado y
La bomba de transferencia está emplazada en el interior de enviado nuevamente al depósito.
la bomba de alimentación y es del tipo a paletas; tiene la
función de incrementar la presión del combustible de
acuerdo al número de revoluciones.

BOMBA DE ALIMENTACIÓN
La bomba del tipo rotativo es accionada por un engranaje acoplado a aquel del árbol de levas.
Bomba STANADYNE DB4
Figura 2
106514
1. Eje de levas - 2. Rotor de la distribución - 3. Aspas bomba de trasvase - 4. Pistones de bombeo (4) -
5. Cigüeñal - 6. Cabeza hidráulica - 7. Grupo regulador de presión - 8. Regulador - 9. Anticipación automática -
10. Carcasa - 11. Válvula dosificadora - 12. Válvula de entrada - 13. Solenoide interrupción alimentación eléctrica.
Descripción de funcionamiento La parte superior del grupo regulador se empuja contra el

motor de distribución y forma una estanqueidad para la
Los principales componentes giratorios son el árbol de bomba de transvase.
transmisión (1), el rotor de la distribución (2), las aspas de la
bomba de transvase (3) y el regulador (8). Con respecto a El rotor de distribución incorpora dos entradas de
la Figura 2, el árbol de transmisión mantiene el rotor de la combustible, un orificio axial y un desagüe que sirve a todas
distribución dentro de la cabeza hidráulica. las salidas hacia los conductores de inyección.
Los cuatro pistones se accionan simultáneamente uno hacia La cabeza hidráulica contiene el receptáculo en el que gira
el otro utilizando un cigüeñal, a través de rodillos y zapatas el motor, el hueco de la válvula dosificadora, las entradas de
colocados en la parte periférica del rotor. El número de combustible y los racores hacia los inyectores. Los conductos
lóbulos del cigüeñal es igual al número de cilindros del motor. de inyección a alta presión, conectados a los inyectores, están
fijados a dichos racores.
La bomba de transvase, situada en la parte trasera del rotor,
está cerrada dentro del tapón final. Este último contiene
también el tamiz del filtro y el regulador de presión de la
bomba de transvase.

BOMBA DE CEBADO
La bomba tiene la función de cebar el combustible presente en el depósito y enviarlo en entrada a la bomba de alimentación
de combustible. Ubicada en la base motor es accionada por el árbol de levas.
Figura 3
1
2 3246t
1. Bomba de cebado — 2. Árbol de distribución.
Figura 4
88209
1. Bomba - 2. Palanca de mando - 3. Árbol de distribución.

FILTRO DE COMBUSTIBLE
El filtro está emplazado en proximidad de la bomba de alimentación y de cebado y tiene la función de retener las impurezas
y de separar el agua contenida en el combustible.
En la base del cartucho filtrante se encuentra un tornillo de purga de agua mediante el cual es posible eliminarla periódicamente;
en el soporte para los usos que lo requieran (usos en climas fríos) puede estar colocado un calentador y un sensor de
temperatura. En algunas versiones, en la base del cartucho filtrante se encuentra un sensor de presencia de agua.
Figura 5
106515
1. Soporte filtro de combustible — 2. Cartucho filtrante - 3. Tornillo de purga agua.

MOTORES NEF F4GE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN POWER GENERATION 1
SECCIÓN 3
Aplicación Power Generation
Página
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Características — Motores de 4 cilindros . . . . . 4
- Características — Motores de 6 cilindros . . . . . 7
PRIMERA PARTE - COMPONENTES MECÁNICOS 9
DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE
DEL GRUPO INSONORIZANTE . . . . . . . . . 11
- Desensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE MOTOR/

GENERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Desensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
CÓMO SEPARAR EL GENERADOR DEL MOTOR 14
CÓMO DESENSAMBLAR EL DEPÓSITO

DE LA BASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
REVISIÓN DEL MOTOR DE 6 CILINDROS . . . 16
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Operaciones de preparación del motor para el

montaje sobre el caballete rotativo . . . . . . . . . 16
- Instalación de componentes lado posterior . . 25
- Montaje del volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Instalación de componentes lado anterior . . . 28
- Completar el motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Procedimiento de desmontaje y montaje

de la bomba de alimentación rotativa . . . . . . . 39
- Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Comprobación de la correcta configuración de la

bomba de alimentación giratoria . . . . . . . . . . . 41
- Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN POWER GENERATION MOTORES NEF F4GE
Página
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DEL ACTUADOR
ELECTRÓNICO ”ADC100” EN LAS BOMBAS DE
INYECCIÓN STANADYNE SERIE ”D” . . . . . 43
- Montaje del actuador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
PASO DE 50 HZ A 60 HZ PARA MOTORES NEF CON
BOMBA STANADYNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Paso de 50 Hz a 60 Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
- Paso de 60 Hz a 50 Hz . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
- Estabilización del régimen de rotación . . . . . . . 47
- Placa de identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
SUSTITUCIÓN DISPOSITIVO DE PARADA ELÉCTRICA
Y SOLENOIDE DE AVANCE EN FRÍO EN LAS BOM-
BAS STANADYNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
- Sustitución del dispositivo de parada eléctrica . 49
- Sustitución del solenoide de avance en frío . . . 51
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . 52
CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 53
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . 55
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Cronograma de controles y
de intervenciones periódicos . . . . . . . . . . . . . . 55
- Intervenciones fuera de programa —
controles diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . 56
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Controle de nivel de aceite del motor . . . 56
- Control de la instalación de combustible . 57
- Control de la instalación de refrigeración 57
- Control de la instalación de lubricación . . 57
- Control de la presencia de agua
en el filtro de carburante . . . . . . . . . . . . . 57
- Control del tensado de la correa . . . . . . . 58
- Control del estado de desgaste de la correa 58
- Control y reglaje de la holgura
de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Sustitución del aceite del motor y el filtro 59
- Sustitución del líquido refrigerante . . . . . . 59
- Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . 60
- Sustitución de la correa del alternador . . 60

GENERALIDADES
Figura 1
106522
MOTOR CON 6 CILINDROS
Iveco Motors ha proyectado los motores NEF para la La siguiente sección presenta cuatro partes:
aplicación power generation.
- parte de la revisión mecánica específica correspondiente
Motores de combustión interna, ciclo Diesel de 4 tiempos, al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
con 4 ó 6 cilindros y 2 válvulas por cilindro. para quitar e instalar los componentes del motor incluida
la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
Están alimentados con una bomba mecánica rotativa.
distribución y de la tapa anterior;
- parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
los distintos componentes, de la centralita pre-post
calentamiento (sólo para algunas versiones) y de los
sensores colocados en el motor;
Los datos, las características y las prestaciones son vá-
! lidos exclusivamente si el instalador respeta todas las - diagnosis;
normas de instalación previstas por Iveco Motors. - operaciones de mantenimiento preventivo y periódico,
Además, los utilizadores montados por el instalador en la cual se dan las indicaciones correspondientes a las
deben respetar siempre el par de torsión, la potencia operaciones principales.
y el número de giros para los cuales el motor fue pro-
yectado.

Características — Motores de 4 cilindros
Tipo F4GE0405A*F600 F4GE0405B*F600
ρ Relación de compresión 17,5 : 1
Potencia de trabajo kW 50 52
Revoluciones/min 1500 1800

Par de trabajo Nm 318 276

Régimen mínimo del
motor en vacío
Revoluciones/min . -
Régimen máximo del
motor vacío
Revoluciones/min - -
Diámetro interior x
recorrido mm 104 x 132
Cilindrada total cm3 4485
LUBRICACIÓN Forzada mediante bomba de engranajes, válvula limitadora de

presión, filtro de aceite
bar Presión de aceite con el motor
caliente:
- con régimen mínimo bar 0,70

- con régimen máximo bar 3,50
REFRIGERACIÓN A líquido
Mando de la bomba de agua: Mediante correa
Termostato:
- inicio de apertura ºC 81 ± 2
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor

litros -
- cárter del motor + filtro

litros -
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son válidos exclusivamente si el instalador respeta todas las normas de
instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de revolucio-
nes para los cuales el motor fue proyectado.

Tipo F4GE0455A*F600 F4GE0455B*F600 F4GE0455C*F600
Potencia de trabajo kW 74 74 60
Revoluciones/min 1500 1800 1500

Par de trabajo Nm 471 393 382

motor en vacío
Revoluciones/min . - -
motor vacío
Revoluciones/min - - -
Sin intercooler
SOBREALIMENTACIÓN
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX25 HOLSET HX25W HOLSET HX25

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros -

litros -

Tipo F4GE0485A*F600 F4GE0485C*F600

Potencia de trabajo kW 98 87

Par de trabajo Nm 624 554

motor en vacío
Revoluciones/min . -
motor vacío
Revoluciones/min - -
Con intercooler
SOBREALIMENTACIÓN
Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX27W

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO

litros -

litros -

F4GE0655 F4GE0685
Tipo
B*B600 D*F601 B*F601
Potencia de trabajo kW 125 130 156
Par de trabajo Nm 796 815 969

motor en vacío
motor vacío
Sin intercooler de Con intercooler
SOBREALIMENTACIÓN
inyección directa Inyección directa
Tipo de turbocompresor HOLSET HX35W

caliente:

Termostato:
REABASTECIMIENTO
15W40 ACEA E3 - cárter del motor*

litros 15
- cárter del motor + filtro* 16

litros
* Primer abastecimiento


PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL Figura 3

GRUPO INSONORIZANTE
Desensamblaje
Figura 2
115047
Trabajando dentro del grupo insonorizante, hacer

retroceder la cubierta (1) del tubo de escape para acceder
al collar de retención (2), luego desenroscar el tornillo de
fijación (3).
114332
Trabajando del lado del cuadro de control, desconectar la Figura 4

conexión eléctrica (1) de la tecla de detención.
114334
Trabajando del lado de los tubos de escape, desenroscar las

tuercas de fijación (1) del panel de protección (2) y extraerlo.

Figura 5 Figura 7
114337
Unir los ganchos con los mosquetones (1) de las cadenas en

114335
los ojales (2) y, utilizando un medio de elevación apropiado,
levantar y quitar el grupo insonorizante (3) con la ayuda de
un segundo operario.
Extraer el tubo (1) de su alojamiento.
NOTA Asegurarse de que todos los tirantes posean la

NOTA Durante las operaciones de extracción del tubo misma longitud para permitir el levantamiento del
(1), prestar atención a no dañar los conductores grupo insonorizante por la vertical, para limitar las
de aire del grupo refrigerante (2). interferencias.
Figura 6
Ensamblaje
Para volver a enganchar el grupo insonorizante, efectúe en
modo inverso las operaciones descritas para desengancharlo.
114336
Interviniendo a lo largo del perímetro, desenroscar los

tornillos de fijación (1) del grupo insonorizante (2).

DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE MOTOR/GENERADOR
Figura 8
107479
Desensamblaje Separar los tubos de aire (19) del turbo compresor de la

turbina y el tubo de recuperación de los vapores de aceite
Desenchufar los cables de la batería para aislar la instalación de la tapa de la culata. Liberar los anclajes (←) para
eléctrica. desmontar el filtro de aire (18) y extraerlo de la sede junto
Quitar las abrazaderas de los cables positivo y negativo, con el soporte (17).
desenchufarlos de las tomas del motor de arranque y Colocar la herramienta de elevación en los ganchos del
desmontarlos. motor y mantenerlo en tensión.
Desmontar las rejillas de protección (4). Quitar las tuercas de fijación de los cuatro soportes (5) del
Colocar un recipiente adecuado debajo de la llave (10) para grupo motor/generador.
recuperar el líquido refrigerante. Aflojar las abrazaderas para Separar el grupo motor/generador de la bancada.
desmontar los tubos (1) y (16) y los manguitos. Bloquear el
radiador, liberar los anclajes (3) del motor, desenroscar las Ensamblaje
tuercas (12) del soporte (11) y extraer el radiador.
Para volver a enganchar el grupo insonorizante, efectúe de
Separar los tubos de gasóleo (6) del motor y del depósito.
modo inverso las operaciones descritas para el desengancharlo;
Recuperar el gasóleo que contienen antes de extraerlos de
restablezca la instalación del líquido de refrigeración conforme
la sede.
al procedimiento descrito en la pág. 49.
Desconectar la conexión eléctrica (7) de la señal de nivel de
gasóleo (8) y de tierra (9).
NOTA Inspeccionar los tacos de goma de los soportes (5)
de los tubos y las conexiones eléctricas.

CÓMO SEPARAR EL GENERADOR DEL MOTOR
Figura 9
107480
Desmontar el ventilador (1); los anclajes de los soportes (4) - aflojar los tornillos de fijación (7) para desmontar la rejilla
y el soporte (3). de protección (5), desenroscar las tuercas (6) que unen
el generador (8) a la campana del volante motor;
Separar el generador del motor como se indica a
continuación: - bloquear el generador y separarlo del motor.
- Desconectar todos los puntos de conexión entre el
cableado (10) y los componentes del motor: motor de
arranque, alternador, sensores, etc. A continuación,
fijarlo al tablero de mandos (9) para que no dificulte las
operaciones de desmontaje de los dos grupos;

CÓMO DESENSAMBLAR EL DEPÓSITO DE LA BASE
Figura 10
107477
El depósito está bloqueado dentro de la base (1) con las

escuadras de anclaje (3). NOTA Durante la fase de montaje, hay que inspeccionar
Para desmontar el depósito (2) de su sede, hay que liberar los tacos de goma adhesivos (4) y comprobar que
los anclajes (3) de los puntos de fijación. coincidan con los anclajes (3).

REVISIÓN DEL MOTOR DE 6 CILINDROS

Introducción
A continuación se describen las operaciones de revisión de aquellos componentes del motor que lo habilitan para un uso
específico.
NOTA Debido a exigencias de aplicación, algunos grupos se pueden colocar en distintos puntos del motor.
La sección “Revisión general” contiene todas las operaciones de revisión del monobloque y por ello debe considerarse
continuación de la presente exposición.
NOTA Las operaciones de desmontaje y revisión del motor deben ser llevadas a cabo por personal especializado que posea
las herramientas específicas.
Operaciones de preparación del motor para el montaje sobre el caballete rotativo
Figura 11
108987
- Quitar el colector de aspiración (1) y el manguito (6). - Quitar la bomba de cebado (5).
- Quitar los tubos de carburante (2). - Separar los tubos (3) de la bomba de inyección.
- Colocar un recipiente debajo del filtro de gasóleo y abrir
la llave de drenaje del líquido de condensación que hay
debajo del filtro; vaciar el gasóleo.
- Abrir la llave al máximo y desmontar el filtro de gasóleo
(4) con la herramienta 99360076. NOTA El procedimiento de desmontaje de la bomba de
- Desmontar el soporte del filtro de carburante (4) del inyección se describe en esta sección.
anclaje que hay fijado a la culata.

Figura 12
108988
- Separar el tubo (1) de envío de aceite a la turbina (3). Figura 13

- Separar el tubo (4) de retorno de aceite a la turbina (3).
- Desmontar la turbina (3).
- Desmontar el filtro de aceite (6) con la herramienta
99360076.
- Desmontar el motor de arranque (5).
- Desmontar el colector de escape (2).
NOTA Atención: el filtro de aceite contiene 1 kg de aceite 70126
motor en su interior.
Colocar un recipiente apto para contener el
NOTA Para desconectar las tuberías de combustible (2,
líquido.
Figura 11) de baja presión de los racores de cone-
Atención: evitar que el aceite del motor entre en xión correspondientes, es necesario presionar el
contacto con la piel. En caso de contacto seguro (1) como se indica en la figura B.
accidental, lavar la zona afectada con agua.
Luego de haber desconectado la tubería, colocar
El aceite del motor es altamente contaminante. nuevamente el seguro (1) en la posición de blo-
Respetar las normas vigentes de eliminación de queo figura A, para evitar posibles deformaciones
desechos. del mismo.

Figura 14 Figura 16
76147
- Montar la brida de sostén 99361037 utilizando los

cuatro orificios roscados (1). 88143
- Quitar el grupo tuberías de alimentación de los

inyectores (1).
- Quitar la tubería de descarga de combustible (2) de los
inyectores quitando el tornillo (4) y la junta (3).
Figura 15
Figura 17 (Demostrativa)
106554
- Conectar la segunda brida 99361037 utilizando los

orificios roscados (1).
- Levantar el motor con el balancín 99360595 y
emplazarlo en el caballete giratorio 99322205.
- Extraer la varilla de nivel de aceite con el tubo de guía:
(desenroscar el tubo de guía desmontándolo del 76150
bloque);
tapar oportunamente el orificio roscado para impedir la - Quitar los tornillos (1) que sostienen los soportes de
entrada de cuerpos extraños. fijación de las tuberías mencionadas.
- Descargar el aceite a través del tapón ubicado debajo del Colocar tapones en los extremos de las tuberías.
cárter.

Figura 18 (Demostrativa) Figura 20 (Demostrativa)
76149 76151
- Desmontar las tapas de los empujadores: desenroscar

los tornillos de fijación (1) y levantar las tapas (2); - Desmontar los colectores de aspiración y de descarga:
recuperar las juntas. desenroscar los tornillos (1) que fijan el palastro del
colector de aspiración a la cabeza cilindros (algunas de
estas ya han sido desenroscadas dado que fijan los
soportes de las tuberías de los inyectores).
NOTA En la tapa central se encuentra la válvula de respira- Del lado del colector de descarga desenroscar los
dero de los vapores de aceite de lubricación (blow- tornillos (2) de fijación: recuperar las juntas.
by).
Todas las juntas deben sustituirse en el momento
del montaje.
Figura 19 Figura 21
1
75683
84082 - Desmontar los soportes brazos oscilantes: quitar los dos

tornillos de fijación (2) y desmontar el soporte.
Con los brazos oscilantes; quitar los empujadores.
- Quitar los inyectores (2) con la herramienta 99340205 Repetir la operación para los soportes de los brazos
(1) y extraerlos de la cabeza de cilindros. oscilantes restantes.
- Desmontar el transmisor (1) de temperatura del agua.

Figura 22 Figura 24
1 2
88089 75686
- Desenroscar el tornillo (1) y la tuerca correspondiente - Sostener apropiadamente el alternador (1), separándolo
del soporte de tensado de la correa (3). de su soporte desenroscando el tornillo (2): recuperar
la tuerca y la arandela
- Aflojar tornillo (2) de manera de quitar la correa POLY-V
(2).
- Quitar el soporte (3) de tensado de la correa.
- Desmontar el ventilador de refrigeración.
- Desmontar las poleas conducidas, de mando y los
rodillos de guía
Figura 25
Figura 23
106544
117588
- Desmontar el cuerpo del termostato: quitar los tres - Quitar los tornillos (1) y quitar el soporte del alternador
tornillos (1) de fijación y desmontar el grupo termostato (2).
(2) conjuntamente con el soporte (3); recuperar la junta
(4) y el termostato (5).
- Para facilitar las operaciones de revisión de la cabeza
NOTA La forma y el tamaño del soporte del alternador va-
motor en el banco, es necesario mantener el soporte (3)
ría e función del uso de motor.
montado en ésta, fijándolo con los tornillos del grupo
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes su-
termostato.
ministran una línea general de la intervención a rea-
lizar. Sin embargo, los procedimientos descritos
son aplicables.

Figura 26 Figura 28
4
75692
106545
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) - Colocar en la carcasa cubre-volante (1) la herramienta
intercambiador de calor / filtro de aceite, placa correspondiente (2) para bloquear la rotación del
intermedia (4) y las juntas correspondientes; volante (3). (usar los prisioneros y las tuercas de fijación
del motor de arranque).
- Desmontar la bomba de inyección (véase el
procedimiento especifico) - Aflojar los tornillos (4) de fijación del volante del
cigüeñal.
Figura 29
Figura 27
76152 106546
- Desmontar la tapa de cilindros; desenroscar los tornillos

(1) y (2) de fijación de la tapa de cilindros (3); - Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante
colocar los soportes con cables metálicos y con la ayuda amortiguador (2) y la polea (1).
de un elevador quitar la cabeza cilindros de la base.
- La herramienta para bloquear el volante motor puede
facilitar el desmontaje del volante amortiguador (2),
montado en la polea (1).

Figura 30 Figura 32
00904t
- Con el tirante adecuado (3) de la herramienta

106547 999363204 y la ayuda de la palanca (4) extraer el anillo
de estanqueidad externo (2) de la cubierta anterior (1).
- Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de agua (2).
Figura 33
- Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4).
- Quitar el tornillo (5) y separar el sensor de revoluciones
del motor (6).
Figura 31
70149
- Quitar los tornillos (1) y separar la cubierta anterior (2).
NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los torni-

llos (1) dado que son de diferentes longitudes.
Figura 34
00900t
- Quitar de la cubierta anterior el anillo de estanqueidad

del cigüeñal. Aplicar en la espiga anterior (2) del cigüeñal
la herramienta 99340055 (4). Realizar una perforación
de 5 mm de profundidad en el anillo de estanqueidad
interno (1) con una broca (∅ 3,5 mm), a través de los
orificios de guía de la herramienta.
Fijar la herramienta al anillo enroscando los 6 tornillos en
dotación.
Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (3).
75811
- Quitar los tornillos (1) y separar la bomba de aceite (2).

Figura 35 Figura 37
1 2
75691
- Quitar los dos tornillos (1) contrapuestos donde se 00903t

insertarán los pernos de extracción (véase figura
siguiente).
- Extraer el anillo de estanqueidad de la carcasa cubre-vo-
- Desenroscar los restantes tornillos de fijación del volante
lante, colocando en la espiga posterior (5) del cigüeñal
(3) del cigüeñal (4).
la herramienta 99340056 (3).
- Quitar la herramienta para bloquear el volante. Realizar una perforación de 5 mm de profundidad en el
anillo de estanqueidad interno con una broca (∅ 3,5
mm), a través de los orificios de guía de la herramienta.
- Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscan-
do los 6 tornillos (4) en dotación.
- Extraer el anillo (1) ajustando el tronillo (2).
- Mediante el tirante correspondiente de la herramienta
99363204 y una palanca, extraer el anillo de estanquei-
dad externo de la carcasa cubre-volante.
Figura 36 Figura 38
1 4
75690 70153
- Enroscar los dos tornillos de longitud media en los orifi- - Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa cubre-vo-
cios (4) para sostener el volante con un elevador. lante (1).
Mediante los dos pernos de guía (2) enroscados prece-
dentemente en los agujeros del cigüeñal (3) guiar la ex-
tracción del volante motor (1) con la ayuda de un eleva- NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los torni-
dor. llos (2) dado que son de diferentes longitudes.

Figura 39 Figura 41
88076
- Dar vuelta el motor.

- Quitar los tornillos (2), desmontar el palastro (3) y sepa- 70156
rar el cárter de aceite (1).
- Quitar los tornillos (1) y desmontar el engranaje (3) del

árbol de levas (2).
NOTA La forma y el tamaño del cárter y de la alcachofa
varían según el uso del motor.
Por lo tanto, las ilustraciones correspondientes su-
ministran una línea general de la intervención a rea-
lizar.
Sin embargo, los procedimientos descritos son
aplicables en todos los casos.
Figura 40
Figura 42
106540
87261
- Quitar los tornillos (2) y separar la caja de engranajes de
la distribución (1).
- Quitar los tornillos (1) y desmontar la alcachofa (3) de
aspiración de aceite.
- Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (4) de re- NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los torni-
fuerzo. llos (2) dado que son de diferentes longitudes.

Instalación de componentes lado posterior Figura 44

1
Figura 43
9 10
6 8
4 3
2
1
7 5
1 75711
75712 ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE
ESQUEMA ZONA DE APLICACIÓN SELLADOR FIJACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE ENGRANAJES - Volver montar la caja (1) a la base del motor.
- Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distri- - Enroscar los tronillos en la misma posición en la que se
bución (1) y la base del motor encontraban durante el desmontaje y ajustarlos con el
par de torsión indicado a continuación, según el orden
señalado en la figura.
NOTA La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e
Tornillos M12 65 ÷ 89 Nm
imprescindible a fin de obtener una óptima estan-
queidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de modo
de formar un cordón de unos milímetros de diá-
metro. NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las
roscas de los orificios y de los tornillos no presen-
El mismo debe resultar uniforme (sin grumos), sin ten señales de desgaste o rastros de suciedad.
burbujas de aire, zonas delgadas o discontinuida-
des.
Figura 45
Las eventuales imperfecciones deben corregirse lo
más rápidamente posible.
Evitar el uso de demasiado material para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende a fluir entre
ambos lados de la unión y puede obstruir los pasa-
jes del lubricante.
Luego de haber completado la aplicación de
sellador, se deben ensamblar las juntas dentro de
los 10 minutos.
70211
- Con marcador evidenciar el diente del engranaje con-

ductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie
lateral esta estampada la muesca (→) para la puesta en
fase.
NOTA Enroscar dos pernos para facilitar la operación de

rotación del cigüeñal.

Figura 46 Figura 48
106541
106543
- Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de manera

que montando en éste último el engranaje conducido - Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al
(1) y los signos grabados en los engranajes (1) y (3) coin- árbol de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito.
cidan.
Figura 47
Figura 49
106542
1
75708
- Ubicar el comparador (1) en el engranaje de la distribu-
ción (2) y controlar que la holgura entre los engranajes
(2) y (3) esté comprendida entre 0,076 ÷ 0,280 mm. ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL
SELLADOR LOCTITE 5205
Figura 51
imprescindible a fin de obtener una óptima estan-
queidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de modo
de formar un cordón de unos milímetros de diá-
metro. El mismo debe resultar uniforme (sin gru-
mos), sin burbujas de aire, zonas delgadas o discon-
tinuidades.
Las eventuales imperfecciones deben corregirse lo
más rápidamente posible.
Evitar el uso de material en exceso para sellar la
unión. El exceso del sellador tiende fluir entra am-
bos lados de la unión y puede obstruir los pasajes
del lubricante.
Luego de haber completado la aplicación de
sellador, se deben ensamblar las juntas dentro de
los 10 minutos. 0901t
- Colocar en la espiga posterior (6) del cigüeñal, la pieza

(5) de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos
(4) y acoplar en el mismo el anillo de estanqueidad nuevo
(3).
- Posicionar la pieza (1) en la pieza (5), enroscar la tuerca
(2) hasta que anillo de retención (3) quede completa-
mente montado en la carcasa cubre-volante (7).
Figura 50
1 Figura 52
16 15
8 14 7 1 2
17
6
18 13
5
19 12
11
20 1
2
21
4 9 10 3
75696
75709
ESQUEMA DEL ORDEN DE AJUSTE DE LOS

TORNILLOS DE FIJACIÓN DE LA CARCASA
CUBRE-VOLANTE
- Controlar las condiciones de los dientes de la corona
- Volver a montar la carcasa (1) en la base del motor, en- dentada (2). En caso de detectar roturas o desgaste en
roscar los tronillos de fijación en la misma posición en la los dientes, desmontarla del volante motor (1) con una
que se encontraban durante el desmontaje y ajustarlos maza genérica y montar una nueva, calentada previa-
con el par de torsión indicado a continuación, según el mente a una temperatura de 150º C durante 15’ ÷ 20’,
orden señalado en la figura.
el chaflán presente en el diámetro interior de la corona
Tornillos M12 75 ÷ 95 Nm debe estar orientado hacia el volante motor.
NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las

ten señales de desgaste o rastros de suciedad.

Montaje del volante Figura 55

Figura 53
α 1
1 4
75695
75690
Ajustar los tornillos (2) de fijación del volante motor (1) en

dos etapas.
- Enroscar dos ganchos para maniobras o argollas en el vo-
lante (1) utilizando los orificios (4). - 1ª etapa, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ÷ 4
Nm;
- Con la ayuda de un elevador acercar el volante a su sede
dentro de la carcasa cubre-volante. - 2ª etapa, cierre con ángulo 60 ± 5º.
- Enroscar dos pernos (2) de longitud apropiada en los ori-
ficios del cigüeñal (3) y usándolos como guías, montar el NOTA El cierre con ángulo se realiza con la herramienta
volante motor (1) alojándolo adecuadamente en la car- 99395216.
casa cubre-volante. Antes de cada montaje controlar siempre que las
Instalación de componentes lado anterior
Figura 56
Figura 54
4
75692 70220
- Enroscar los tornillos (4) de fijación del volante de motor - Montar la bomba de aceite (1).
(3) al cigüeñal. Colocar en la carcasa cubre-volante (1)
- Enroscar los tornillos de fijación (2) ajustarlos con el par
la herramienta 99360339 (2) para bloquear la rotación
prescrito.
del volante motor.

Figura 57 Figura 60
70221
- Colocar en la bomba de agua (1) un anillo de estanquei-

dad nuevo (2).
Figura 58
75710
- Limpiar cuidadosamente la superficie de contacto en el

bloque motor y aplicar en la misma sellador LOCTITE
5205 formando un cordón uniforme y continuo sin gru-
mos.
76112
- Montar la bomba de agua (1).

- Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par prescrito.
Figura 61
Figura 59
106550
106549
- Montar la tapa anterior (2) del bloque motor y enroscar
- Desmontar el anillo de estanqueidad (2) de la tapa ante- los tornillos (1) ajustándolos con el par prescrito.
rior (1) y limpiar cuidadosamente la superficie de unión.
Figura 62 Figura 64
88075
00902t
- Colocar una junta nueva (1) en el cárter de aceite (2).

- Colocar en la espiga anterior (6) del cigüeñal, la pieza (4)
de la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5)
y acoplar en la misma el anillo de estanqueidad nuevo (7).
- Emplazar la pieza (2) en la pieza (4) enroscar la tuerca NOTA Las ilustraciones referidas al cárter de aceite y a la
(3) hasta que el anillo de estanqueidad quede completa- alcachofa pueden ser diferentes de las presentes
mente montado (7) en la carcasa cubre-volante (1). en vuestro modelo.
aplicables de todos los casos.
Figura 65
Figura 63
88076
- Montar el cárter de aceite (1) y colocar en la misma el

palastro (3). Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el
88074 par prescrito.
- Montar el palastro (4), la alcachofa (3) y enroscar los tor- NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las
nillos de fijación (2 y 1) ajustándolos con el par prescrito. roscas de los orificios y de los tornillos no presen-

Figura 66 Figura 68
106552
106546
- Lubricar con aceite para motor el anillo de estanqueidad
(2) y emplazarlo en el filtro de aceite (3).
- Acoplar al cigüeñal la polea (1) y el volante amortiguador
- Enroscar manualmente el filtro de aceite (3) en el racor
(2).
del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar e filtro de
- Enroscar los tornillos de fijación (3) ajustarlos con el par aceite (3) 3/4 de vuelta.
68±7 Nm.
- Colocar en la sede de la base un anillo de estanqueidad
nuevo (4).
NOTA Para algunos usos, en el soporte del intercambia-

dor de calor se debe montar un racor roscado, co-
nectado al filtro del lado opuesto del motor me-
diante dos tuberías.
Figura 67
Figura 69
106551
106553
- Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador
- Posicionar el soporte del alternador (1) de modo que los
de calor (2) una junta nueva (3) y el soporte del filtro de
pernos (3 y 4) resulten contra la base del motor.
aceite (4).
Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos con el par prescrito. - Enroscar los tornillos (2) ajustarlos con el par de torsión
prescrito.
NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las
roscas de los orificios y de los tornillos no presen- roscas de los orificios y los tornillos no presenten
ten señales de desgaste o rastros de suciedad. señales de desgaste o rastros de suciedad.

Figura 70 Figura 72
1 2 1
75686 88092
- Volver montar el alternador (1) al soporte. - Emplazar la junta (1) en el bloque motor.
La elección del espesor de la junta se debe efectuar en
- Enroscar sin ajustar el tornillo (2). función de la saliente del pistón medido con respecto al
plano superior de la base.
NOTA Verificar que el plano de apoyo del bloque motor

esté limpio.
No engrasar la junta. Se aconseja mantenerla den-
tro de su envoltura hasta el momento del montaje
de la tapa de cilindros.
Figura 71
88090
Para enganchar la correa POLY-V, hay que repetir la

secuencia de operaciones descritas en Figura 22 en orden
contrario.
NOTA Para tensar la correa girar el alternador como se

indica en la figura, ajustar el tornillo (1) y el tornillo
(2, Figura 70).
NOTA En caso que se vuelva a montar la correa desmon-

tada anteriormente, examinarla atentamente para
detectar incisiones y señales evidentes de estira-
mientos.

Figura 74 Figura 73
Motor de 4 cilindros
10 4 1 5 11
α
13 7 2 8 14
9 3 6 12
76115
76152
- Posicionar la tapa de cilindros (3) en el bloque motor e

insertar los tornillos (1) y (2)
NOTA Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar

dos mediciones en el diámetro como lo indica la 76214
figura relevando los diámetros D1 y D2:
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser - Lubricar los bulones y montarlos en la cabeza motor.
reutilizado.
- Los bulones deben ajustarse siguiendo el esquema “al-
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido. ternado” partiendo de los bulones centrales y desplazán-
dose hacia afuera Ajustar los bulones en varias etapas
D2 D1 hasta que todos estén cerrados con precisión. Finalmen-
te rotar 90 grados todos los bulones y, posteriormente
rotar 90 grados aquellos de 140 y 180 mm de longitud.
75703 M12x70 50 Nm + 90º

M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º
NOTA Si se han desmontado las válvulas de la cabeza es Figura 75

necesario montarlas antes de ensamblar la misma
en el bloque del motor.
4
1
3
2
2
1 3
75705
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BRAZOS

OSCILANTES:
1. Anillo elástico — 2. Espaciador — 3. Brazos oscilantes —
4. Soporte.
- Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
control de las piezas.

Figura 76 Figura 79
18.975
18.963 D2 D1
75703
19.000 19.000
19.026 Insertar las barras de mando de los empujadores y el grupo
19.026 brazos oscilantes antes de volver a utilizar los tornillos de
75704 fijación; realizar dos mediciones del diámetro como se indica
DATOS PRINCIPALES EJE — BRAZOS OSCILANTES en figura, controlando los diámetros D1 y D2.
Controlar las superficies de acoplamiento entre el soporte y - si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser utilizado nueva-
el eje: no debe haber señales de desgaste excesivo y daños. mente;
Sustituir si es necesario. - si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe sustituirse.
Figura 77
Figura 80
2
13.00
11.00
116391
DATOS PRINCIPALES TORNILLO DE REGULACIÓN

BRAZOS OSCILANTES
Si el tornillo de regulación ha sido desmontado, controlar el
punto de regulación.
Ajustar la tuerca (1) al par de torsión 4 - 6 Nm.
1
Figura 78
75683
- Ajustar los tornillos (2) con el par prescrito y montar el

sensor de temperatura del agua (1).
32655
Antes de realizar el montaje controlar las barras de mando

de los brazos oscilantes: estas no deben presentar deforma-
ciones, las sedes esféricas de contacto con el tornillo de regu-
lación brazo oscilante y con el empujador (flechas), no debe
presentar marcas de gripados o de desgaste; en ese caso pro-
ceder a su sustitución.
Las barras que accionan las válvulas de aspiración y de descar-
ga son idénticas y, por lo tanto, intercambiables.
Figura 81 Figura 82
2 1
75806
1
Regular la holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre 75707
de espesores (2).
El juego es de: - Montar los inyectores luego de haber sustituido la junta
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm de estanqueidad (1).
- válvulas de descarga 0,505 ± 0,05 mm
NOTA Durante el montaje de los inyectores, controlar

NOTA Para realizar la regulación de la holgura de funcio- que la esfera presente en éstos coincida con la se-
namiento de los brazos oscilantes — válvulas más de en la cabeza motor.
rápidamente, proceder del siguiente modo:
Girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro
nº 1 y regular las válvulas marcadas con un asteris-
co como se indica en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Aspiración - - * - * *
Descarga - * - * - *
nº 6 y regular las válvulas marcadas con un asteris-
co como se indica en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Aspiración * * - * - -
Descarga * - * - * -
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del
cilindro nº 1 y regular las válvulas marcadas con un 76149
asterisco como lo indica el esquema:
- Montar las tapas de cilindros (2) con las juntas
N. cilindro respectivas.
1 2 3 4
Aspiración - - * * - Insertar los tacos de estanqueidad y ajustar los tornillos
Descarga * con el par prescrito.
- * -
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del
cilindro nº 4 y regular las válvulas marcadas con un
asterisco como lo indica el esquema: NOTA Montar siempre juntas nuevas.
Controlar las roscas de los tornillos de fijación: no
deben presentar señales de desgaste o acumula-
N. cilindro 1 2 3 4 ción de suciedad.
Aspiración * - - Los tacos de estanqueidad no deben presentar de-
*
Descarga formaciones notables. En tal caso, sustituirlos con
* - * -
piezas nuevas.

76208
- Montar los soportes de fijación (1) de la tubería de

117588 combustible que va a los inyectores: usar los mismos
tornillos (2) de fijación del palastro del conducto como
- Montar el cuerpo del termostato (2) con el termostato se muestra en la figura.
(5) y la junta (4).
- Apretar los tornillos con el par prescrito. Figura 87
NOTA Los tornillos (1) han sido utilizados para fijar el so-
porte (3).
Desmontar el soporte (3) y volver a montar las
piezas de 1 a 5 como se indica en la figura.
La junta (4) debe ser nueva.
Figura 85
107
- Fijar las tuberías de combustible (1) a los inyectores (2)

y a las abrazaderas (3) montadas anteriormente.
106555
- Aplicar en la superficie de encastre del palastro del

conducto de aspiración (1) la junta (3) y ajustar los
tornillos (2) con el par prescrito.
- Si el conducto (7) y el separador (5) han sido
desmontados de la placa del colector de admisión (1),
sustituir las juntas (4-6) por otras nuevas y volverlos a
montar.
- Ajustar los tornillos (8) con el par prescrito.

Completar el motor
Figura 88
108988
- Montar el motor de arranque (5).

- Montar el filtro de aceite (6) con la herramienta 99360076.
- Montar el colector de descarga (2).
- Montar la turbina (3).
- Montar el tubo (4) de retorno del aceite de la turbina (3).
- Montar el tubo de envío (1) de aceite a la turbina (3).

Figura 89
108987
NOTA Para montar la bomba de inyección hay que seguir el procedimiento específico descrito en esta sección.
- Montar los tubos (3) de la bomba de inyección. Figura 90

- Montar la bomba de cebado (5).
- Montar el soporte del filtro de carburante (4).
- Montar el filtro de gasóleo (4) con la herramienta
99360076.
NOTA Como precaución, el filtro debe llenarse de com-

bustible para facilitar la operación de purgado de
la instalación de alimentación
- Montar los tubos de carburante (2).

70126
- Montar el colector de admisión (1) y el manguito (6).
NOTA Para conectar las tuberías de combustible (2,
Figura 89) de baja presión de los racores de cone-
xión correspondientes, es necesario presionar el
seguro (1) como se representa en la figura B.
Luego de haber conectado la tubería, colocar nue-
vamente el seguro (1) en la posición de bloqueo,
figura A.

Procedimiento de desmontaje y montaje de la En caso de que sea necesario sustituir la bomba de alimenta-
bomba de alimentación rotativa ción, esta viene provista como repuesto ya predispuesta.
En cambio, en caso de que la bomba deba ser desmontada
Este procedimiento prevé que: y sucesivamente montada sin reparaciones, es necesario pre-
disponerla mientras está montada en el motor, y luego des-
! - los tubos de carburante (de los elementos de montarla.
bombeo a los inyectores, de recuperación de
pérdidas de los inyectores a la bomba y la El procedimiento siguiente prevé la segunda hipótesis, que es
alimentación proveniente de la bomba de la más compleja.
cebado) hayan sido desmontados; Determinación del punto muerto superior con la
- las conexiones eléctricas estén desconectadas. herramienta (99395097) - Falso inyector
- El cable del acelerador ha sido desvinculado. Figura 93
Versiones motores con herramienta (99360330)

Figura 91
88141
Para buscar la posición de 1º cilindro en el punto muerto
superior, fase de final de compresión, extraer la tapa de los
1 balancines del 1º cilindro, extraer el 1º inyector y posicionar
la herramienta 1. Cargar previamente el comparador.
La condición buscada se obtiene girando adecuadamente el
88140
cigüeñal hasta leer en el comparador el valor máximo y
verificando que las válvulas de aspiración y descarga estén
Desmontar el motor de arranque de la carcasa del volante cerradas.
y montar la herramienta 99360330 (2) para poder girar el vo- Una vez obtenido el PMS, bloquear el volante utilizando la
lante. herramienta 99360339 (Figura 92).
Versiones motores con herramienta (99360339)
Buscar el punto muerto superior con el perno de bloqueo
Figura 92 del árbol de levas
Figura 94
75714
84071
Desmontar el motor de arranque de la carcasa del volante Girar el volante hasta que el engranaje (2) se bloquee al
(1) y montar la herramienta 99360339 (2) para poder girar empujar el perno (1) y se obtenga el PMS del 1 ερ cilindro.
el volante.
Desmontaje Figura 97
Figura 95
106658
106659 - Del lado de la bomba aflojar las tuercas de fijación (1) sin
quitarlos de modo de permitir la retracción de la bomba
- Afloje parcialmente el tornillo (1) de bloqueo eje de la por acción del extractor 99340035.
bomba y mueva el separador con ojal (2) en la zona
- Montar el extractor 99340035 utilizando los dos orificios
donde el orificio tiene dimensiones mayores para
roscados (4, Figura 96) y quitar el engranaje del eje de
permitir que el tornillo pase completamente. la bomba.
- Apriete el tornillo (1) de bloqueo aplicando un par - Sostener adecuadamente la bomba de alimentación y
comprendido entre 11,9 y 12,4 Nm hasta que tope con
desenroscar completamente las tuercas de fijación.
el separador bloqueando de esta forma el eje de la
bomba. - Quitar la bomba de los prisioneros junto con la junta.
Figura 96
1 4 NOTA Sostener el engranaje de accionamiento de la

bomba para evitar interferencias o tropiezos du-
rante la rotación de los engranajes de la distribu-
ción
2 3
75693
- Del lado de la distribución quitar la cubierta (2) desen-

roscando los tornillos (1) de modo de acceder a la tuerca
(3) de fijación del engranaje de accionamiento de la
bomba.
- Desenroscar la tuerca (3) y recuperar la arandela corres-
pondiente.

Comprobación de la correcta configuración de Montaje

la bomba de alimentación giratoria
Figura 98 Figura 99
106660 106658
Cuando monte la bomba de alimentación en el motor es

necesario poner el cilindro N.1 en el P.M.S fin de la fase de
1. Ranura del cubo del rotor hidráulico - 2. Perno de compresión.
sincronización 99365196 - 3. Placa. - Montar la bomba predispuesta en la sede del motor in-
El perno de sincronización 99365196 (2) ha sido diseñado sertando el eje en el orificio del engranaje (desprovisto
para utilizarlo en caso de que el eje del rotor se haya de chaveta).
desbloqueado accidentalmente. La correcta sincronización - Enroscar las tuercas (1) de fijación bloqueando el asiento
de la bomba con el motor se consigue cuando el perno de de la bomba en el centro de la ranura.
sincronización 99365196 (2), introducido en el orificio
presente en la placa (3), se encaja en la ranura (1) practicada
en el exterior del cubo del rotor hidráulico. NOTA La junta quitada al momento del desmontaje de la
bomba no debe ser utilizada nuevamente.
Utilizar siempre repuestos originales.
Figura 100
Por lo tanto:
- Retire el tapón roscado (3) situado en el centro de la 1 4
placa.
- Introduzca el perno (1) de sincronización 99365196
dentro del orificio de la placa (3). La posición de
sincronización se consigue cuando el perno de
sincronización (2) se introduce en la ranura que aparece
en el cubo del rotor hidráulico.
- Bloquee en la posición correcta el eje de mando
utilizando el tornillo (1, Figura 95).
- Retire el perno de sincronización y coloque el tapón
roscado de la placa (3). Enrosque el tapón con un par de 2 3
2,3 ÷ 3,4 Nm.
75693
- Del lado de la distribución, a través del orificio corres-

pondiente insertar la arandela y enroscar la tuerca (3) en
el eje de la bomba.
Bloquear la tuerca con el par 190-203 Nm.
NOTA Sujetar el engranaje de control de la bomba para - Montar la tapa (2) con la junta y enroscar los tornillos (1).
evitar interferencias o gripajes durante la rotación
de los engranajes del eje de levas.

Figura 101
106659
- Afloje sin quitar el tornillo (1) de bloqueo rotación del

eje de la bomba y mueva el separador con ojal en la zona
del orificio de menor dimensión. Apriete el tornillo hasta
el tope bloqueando el dicho separador: de esta forma el
eje de la bomba de alimentación puede girar libremente.
- Desmontar la herramienta 99360339, o bien 99360330,
de bloqueo / rotación del volante; colocar el motor de
arranque en su sede.
- Empalmar todos los tubos (de los elementos de bombeo
a los inyectores, de recuperación de pérdidas de los
inyectores a la bomba y la alimentación proveniente de
la bomba de cebado).
- Restablecer las conexiones eléctricas.
NOTA Si la remoción de la bomba se ha realizado con el

motor montado, conectar el cable del acelerador.

PROCEDIMIENTO DE MONTAJE DEL ACTUADOR ELECTRÓNICO ”ADC100” EN LAS

BOMBAS DE INYECCIÓN STANADYNE SERIE ”D”
Figura 102
116978
Antes de quitar la tapa de la bomba de inyección y sustituirla - Quitar los tres tornillos (3) de la tapa de la bomba. Los
con el actuador electrónico, es importante limpiar la parte tornillos serán sustituidos sucesivamente montando los
externa de la bomba, si es necesario, usando disolventes. Esto tornillos suministrados con el actuador ADC100
previene la contaminación de la parte interna de la bomba. - Quitar la tapa de la bomba de inyección asegurándose
- Desconectar el cable de la electroválvula de detención de que la suciedad no entre a la parte interna de la
del terminal (I) que se encuentra sobre la tapa de la bomba.
bomba, asegurándose de que quede asilado. - Quitar el accesorio (2) de la tubería de retorno del
- Quitar la tubería de retorno del combustible del combustible y la empaquetadura de la tapa de la bomba
accesorio (2) de inyección. Conservar el accesorio (2) y la
empaquetadura, que serán montados sucesivamente en
el actuador electrónico.

Figura 103
116979
A. Vista de la bomba de inyección abierta desde lo alto - B. Vista frontal (lado cárter) - C. Vista posterior (lado inyector) I.
Gancho en ”U” del actuador electrónico - 2. Palanquilla de la bomba de inyección - 3. Tornillos de regulación droop
Montaje del actuador

NOTA Los acoplamientos errados entre el gancho (I) del
- Montar nuevamente el accesorio para el tubo de actuador y la palanquilla (2) de la bomba de
retorno del combustible y la empaquetadura original de inyección pueden causar condiciones de
la tapa de la bomba, en el actuador electrónico ADC100. sobrevelocidad del motor.
- Posicionar el actuador electrónico en la bomba de

inyección con la parte más alta levemente inclinada hacia - Fijar el actuador ADC100 a la bomba de inyección,
arriba. empleando los tornillos suministrados con el actuador.
- Hacer deslizar el actuador electrónico hacia la parte - Conectar nuevamente la tubería de retorno del
posterior de la bomba (lado inyectores) hasta que el combustible al accesorio que se encuentra sobre el
gancho (I) en forma de ”U” del actuador ocupe la actuador.
palanquilla de la bomba de inyección (2). Una vez la
palanquilla haya sido ocupada, alinear los orificios entre
la bomba y el actuador electrónico.

PASO DE 50 HZ A 60 HZ PARA MOTORES NEF CON BOMBA STANADYNE

Figura 104
116400
Según las exigencias específicas de empleo del motor es La placa Iveco Motors ( I ) reporta:
probable que se requiera una variación de la regulación de
- el modelo de la bomba de inyección (4);
la bomba Stanadyne para obtener una frecuencia de uso
diferente: - un código de identificación (3) de la aplicación específica
de calibración de la bomba de inyección, por ejemplo:
- l500rpm/50Hz
A.S. 7.54 identifica la calibración a 1800 rpm de 60 Hz.
- l800rpm/60Hz
Se describirán los procedimientos necesarios para efectuar
las siguientes regulaciones:
- Paso de 50 Hz a 60 Hz y viceversa.
- Estabilización del régimen de rotación.
NOTA Si está presente sólo la placa de identificación Paso de 50 Hz a 60 Hz

Stanadyne (2), significa que la bomba de inyección Para efectuar el paso de 50 Hz a 60 Hz es necesario, primero
está calibrada a 50 Hz. que todo:
En caso de modificación en la fábrica de la
calibración de 50 Hz a 60 Hz , se aplicará una placa - identificar el código de la bomba de inyección en la placa
de identificación ( I ) de Iveco Motors Stanadyne (2).

Figura 105
116975
Tipo bomba de inyección Vueltas de tornillo a 50 Vueltas de tornillo a 60 Hz Diferencia de vueltas de 50

(placa Stanadyne) Hz desde la posición del desde la posición del tope Hz a 60 Hz
tope de carrera de carrera (a derechas)
(a derechas) (a izquierdas)
DB 4629 - 5927 2 6 4
DB 4629 - 5932 2 9 7
DB 4629 - 5944 2.5 8.5 6
DB 4429 - 5945 3 6 3
DB 4429 - 5954 2 8.5 6.5
DB 4427 - 5955 3 9 6
- Actuar sobre el tornillo de regulación del droop setting Si, por ejemplo, para un motor con bomba de inyección con
(2), girándolo a derechas, dándole el número de vueltas el código DB 4429 - 5945, calibrado originalmente a 50 Hz,
indicado en la tabla de la figura, partiendo desde la se desea pasar a 60 Hz, es suficiente actuar sobre el tornillo
posición en la que se encuentra el tornillo mismo. de regulación del droop setting (2) dándole 3 vueltas a
derechas a partir de la posición en la que se encuentra, dar
arranque al motor, aflojar los tornillos de regulación del
NOTA En caso de duda siempre es posible desatornillar máximo régimen y acelerar mediante la palanca del
el tornillo de ajuste del droop setting (2) a
izquierdas hasta llegar al tope de carrera - no forzar acelerador, hasta obtener el régimen de rotación en vacío
ulteriormente para no dañar el sistema de equivalente a 62 Hz (l860 rpm),
regulación. Entonces, y siempre con la tabla de la - Ajustar entonces el tornillo del régimen mínimo (4) para
figura como referencia, girar a derechas el tornillo
del droop setting (2), dándole el número de vueltas bloquear la palanca del acelerador en la posición que se
indicado para el régimen de 60 Hz a partir de la ha obtenido y finalmente bloquear ambos tornillos de
posición del tope de carrera. regulación (I y 4) mediante las respectivas contratuercas
(par de apriete 3,5 ÷ 4 Nm).
NOTA El tornillo de regulación del régimen mínimo (4) no
- Una vez dado arranque al motor, es necesario operar permite alcanzar el valor mínimo entendido en el
sobre los tornillos de ajuste de los regimenes máximo sentido tradicional de la palabra, ya que el
(I) y mínimo (4) para bloquear la palanca del acelerador regulador de la bomba de inyección impone un
régimen de rotación superior en vista de que se
(3) en una posición que permita alcanzar el régimen trata de una bomba de inyección para aplicación
deseado, teniendo presente la caída de frecuencia en el en unidad electrógena.
paso del motor de vacío a cargado (2 Hz
aproximadamente).

Paso de 60 Hz a 50 Hz Placa de identificación

Para pasar del régimen de 60 Hz al régimen de 50 Hz, seguir Figura 106
el procedimiento indicado anteriormente, recordando
actuar sobre el tornillo de regulación del droop setting (2,
Figura 105), dándole 3 vueltas a izquierdas a partir de la
posición en la que se encuentra para el funcionamiento con
60 Hz.
Estabilización del régimen de rotación

En caso de inestabilidad del régimen de rotación, actuar 116976
sobre el tornillo de regulación del droop setting (2,
Figura 105) girándolo ligeramente a derechas/izquierdas
hasta la estabilización del régimen de rotación del motor.
Si no estuviera presente la placa Iveco Motors porque se trata
NOTA ¡Atención! Algunos motores no soportan el paso
de un motor con bomba de inyección con calibración a 50
de 50 Hz a 60 Hz y viceversa, ya que necesitan una
Hz, será necesario aplicar la placa exactamente como y
bomba de inyección específica para funcionar con
donde lo indica la Figura 104.
los regimenes requeridos.
Consulte la ”Service Information” SI 191 1 para Es posible ordenar la placa virgen al Servicio de Repuestos.
conocer cuáles son los motores que no soportan
el paso de 50 Hz a 60 Hz y viceversa.
Figura 107
116977
Si la placa Iveco Motors se encuentra ya sobre la bomba de

inyección, es necesario aplicar el nuevo sufijo de
identificación de la calibración que se ha obtenido y tachar
la identificación de la calibración anterior, como lo indica la
figura.

SUSTITUCIÓN DISPOSITIVO DE PARADA ELÉCTRICA Y SOLENOIDE DE AVANCE EN FRÍO

EN LAS BOMBAS STANADYNE
Figura 108
116980
A. Posición del brazo del dispositivo de parada eléctrica - I. Bobina encapsulada - 2. Núcleo móvil del dispositivo de parada
eléctrica - 3. Brazo del dispositivo de parada eléctrica - 4. Aislador - 5. Terminales del solenoide
116981
A. Posición del brazo del dispositivo de parada eléctrica - I. Bobina encapsulada - 2. Brazo del dispositivo de parada eléctrica -
3. Núcleo móvil del dispositivo de parada eléctrica 4. Aislador - 5. Terminales del solenoide
Con las bombas de inyección Stanadyne es posible usar dos tipos de dispositivos de parada eléctrica:
- ETR (Energize To Run - energizado para arrancar)
- ETSO (Energize To Stop - energizado para parar).
Nótese en la figura que la posición de montaje del dispositivo de parada eléctrica es diferente de acuerdo a las funciones ETR -
ETSO.

Sustitución del dispositivo de parada eléctrica Figura 111

Figura 109
116982
Para efectuar la sustitución del dispositivo de parada eléctrica,

es necesario quitar la tapa de la bomba de inyección aflojando
y extrayendo los tres tornillos de fijación (I e 2) de la misma
con las respectivas arandelas.
NOTA El tornillo (I) provee un sellado que debe romperse

para poder extraer dicho tornillo.
116985
Figura 110 Extraer el dispositivo de parada eléctrica (3) de la tapa (2),
NOTA Ya que los terminales del componente están

eléctricamente aislados de la tapa, es esencial
recordar la secuencia de montaje de las tuercas, de
las arandelas y de los componentes para la conexión
eléctrica de los terminales del dispositivo de parada
eléctrica; en realidad un terminal está conectado a
tierra mediante un elemento especial (I).
También es importante recordar la posición del
elemento aislante (4).
Proceder entonces con el montaje del nuevo dispositivo de

parada eléctrica en la tapa de la bomba de inyección, usando
las respectivos juegos de herramientas:
- I2V-ETR
116983
- 24V-ETR
- I2V-ETSO
Quitar la tapa completa del dispositivo de parada eléctrica (I), - 24V-ETSO
tirándola hacia arriba perpendicularmente a la bomba de
inyección. Dichos juegos contienen, además del tipo de dispositivo de
parada eléctrica indicado, todos los accesorios necesarios
para el montaje.
Asegurarse de que ninguna pieza caiga al interior de Las tuercas para fijar el dispositivo de parada eléctrica (3) a
la bomba de inyección. la tapa (2) se aprietan con un par de I, I ÷ 1,7 Nm.

Figura 112 Figura 113
116987
La reposición de la tapa (2) se lleva a cabo la secuencia

invertida respecto al desmontaje, asegurándose de que ésta
encaje perfectamente en el alojamiento de montaje sin tener
que forzarla (obviamente para la variante ETR la tapa de la
116986
bomba podrá encajar en el alojamiento de montaje sólo
después de extraer la herramienta de retención).
Con el juego de accesorios del dispositivo de parada eléctrica

ETR se suministra la herramienta de retención (I) cuyo NOTA El juego de accesorios incluye un sello azul que se
empleo es obligatorio para el correcto posicionamiento del debe aplicar al tornillo (I), después de las
brazo del dispositivo de parada eléctrica (2) al volver a operaciones de remontaje de la tapa (2):
montar la tapa en la bomba de inyección. originalmente el sello es de otro color.
NOTA La herramienta (I) permite mantener el brazo del

dispositivo de parada eléctrica en la posición de
energización (2), para facilitar el correcto montaje de Figura 114
la tapa y evitar que el motor se pase de revoluciones
durante el arranque, lo que puede ser peligroso.
Una vez se haya apoyado la tapa sobre el alojamiento de

montaje e insertado los respectivos tornillos en la bomba de
inyección, girar la herramienta de retención (I) para liberarla
y extraerla delicadamente de debajo de la tapa (3),
asegurándose de no desplazar o dañar la empaquetadura de
la tapa.
Proceder entonces a apretar los tornillos, con un par de
apriete de di 4,0 ÷ 5,1 Nm, asegurándose de no dañar el
elemento de conexión a tierra del terminal del dispositivo de
parada eléctrica.
116998
Si se debe sustituir el dispositivo de parada eléctrica

originalmente suministrado, modificando las características
(una tensión diferente, ETR en vez de ETSO, etc.), es
necesario aplicar una placa (I) de identificación en la zona
indicada.
La placa (I) se aplica como en el ejemplo ilustrado
detalladamente en la figura.

116989
En algunos casos es probable que la placa ya esté presente.

Si la placa está presente, es necesario tachar los viejos datos
de identificación y aplicar los nuevos, como lo ilustra la figura. 116991
El dispositivo de parada eléctrica y el solenoide de Introducir el terminal de cable (I) en el terminal de la unidad
avance en frío presentes en la misma bomba de
inyección, deben tener la misma tensión de de cables y atornillar la tuerca (I, Figura 116) con un par de
funcionamiento; y por lo tanto en caso de apriete de 5,7 ÷ 6,8 Nm
modificación de la tensión de funcionamiento del Posicionar el terminal de anclaje (2, Figura 116) y atornillar
motor, se sustituyen ambos. la tuerca de fijación con un par de apriete de 7,9 ÷ 9,0 Nm.
Posicionar el electroimán en su alojamiento y atornillar la
tuerca de fijación autobloqueante, suministrada junto al juego
de accesorios de repuesto, con un par de apriete de 5,1 ÷
5,7 Nm.
Sustitución del solenoide de avance en frío

Figura 116 NOTA La tensión de funcionamiento del dispositivo es
fácilmente identificable observando el color de los
cables de alimentación del solenoide:
- NEGRO: para el dispositivo de 12V
- ROJO: para el dispositivo de 24V
El dispositivo de parada eléctrica y el solenoide de

avance en frío que se encuentran en la misma bomba
de inyección, deben tener la misma tensión de
funcionamiento, por lo tanto en caso de
modificación de la tensión de funcionamiento del
motor deben sustituirse ambos.
116990

Verificaciones y controles
Las siguiente verificaciones deben realizarse luego

! del montaje de motor en el vehículo.
Como precaución, controlar que los niveles de los
fluidos hayan sido restablecidos correctamente.
Poner en marcha el motor, dejarlo en funcionamien-

to a un régimen de revoluciones levemente superior
al mínimo, y esperar que la temperatura del líquido
de refrigeración alcance el valor de apertura del ter-
mostato, entonces controlar que:
- no existan pérdidas de agua a través de los manguitos de

empalme de los tubos de los circuitos de refrigeración.
Apretar los collarines de bloqueo si es necesario.
- Controlar cuidadosamente la conexión de las tuberías
de combustible a los racores respectivos.
- No existan pérdidas de aceite entre la tapa y la cabeza
de cilindros, entre el cárter de aceite y la base, entre el
filtro de aceite del intercambiador de calor y las sedes co-
rrespondientes, y en las distintas tuberías del circuito de
lubricación.
- No existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible.
- Asegurarse que testigos luminosos del tablero de instru-
mentos y los equipos que se hayan desconectado duran-
te el desmontaje del motor funcionen correctamente.
- Quitar cuidadosamente el aire de la instalación de refri-
geración del motor, purgándola repetidas veces.

CUARTA PARTE —
MANTENIMIENTO PROGRAMADO


Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
Cronograma de controles y de intervenciones periódicos
Control e intervenciones periódicos Periodicidad (en horas)
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . . Diaria
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
NOTA Los datos son válidos únicamente si el instalador respeta todas las normas de instalación prevista por Iveco Motors.

Intervenciones fuera de programa — controles diarios

Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores y
a los conductores de los vehículos.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control, mediante el instrumental del vehículo, de los valores previstos de presión, temperatura, etc.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control del nivel de líquido refrigerante.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO Figura 119

Controles y verificaciones
Controle de nivel de aceite del motor
Figura 118
106669
Para realizar el reabastecimiento, operar desde el tapón

superior (1). Durante el llenado, la varilla (2) debe ser quitada
de modo de facilitar la salida del aceite.
106668 En algunas aplicaciones se encuentra presente un transmisor
de nivel de aceite que indica en los instrumentos del tablero
El control debe realizarse con el motor detenido y en lo la falta de aceite lubricante en el cárter.
posible, frío.
El control se realiza mediante la varilla flexible
correspondiente (1).
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla El aceite del motor es altamente contaminante y
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede. nocivo.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel.
En caso de contacto con la piel lavar con abundante
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo, agua y detergente.
proceder al reabastecimiento.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas según las normas de prevención de accidentes.
características del que contiene el cárter. No se admiten
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
las piezas internas del motor. normas legales.

Control de la instalación de combustible Control de la instalación de lubricación

El control debe realizarse tanto con el motor detenido como El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
durante el funcionamiento. durante el funcionamiento.
Este control consiste en inspeccionar los tubos que llevan el Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por
carburante del depósito a la bomba de alimentación y a los el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
inyectores.
El aceite del motor es altamente contaminante y

Control de la instalación de refrigeración nocivo.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como En caso de contacto con la piel lavar con abundante
durante el funcionamiento. agua y detergente.
Revisar los tubos que unen el motor y el radiador y viceversa, Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
sobre todo cerca de las abrazaderas de empalme; comprobar según las normas de prevención de accidentes.
que no haya pérdidas.
Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del normas legales.
contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales
pérdidas, el estado de las tuberías especialmente en
proximidad de las abrazaderas de unión.
Control de la presencia de agua en el filtro de carburante

Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas
dentro de la instalación, no intervenir
inmediatamente después de la detención del motor, NOTA Los componentes del sistema se deterioran
sino esperar el tiempo necesario para la disminución rápidamente con la presencia de agua o impurezas
de la temperatura. en el combustible.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de Inspeccionar periódicamente el filtro para eliminar
líquido refrigerante a alta temperatura. el agua presente en el circuito de alimentación.
Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada

año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos
los casos, cada dos años. El filtro de combustible esta dotado de un tornillo de purgado
para la descarga del agua eventualmente contenida en el
combustible.
NOTA En caso de que efectúe un nuevo llenado, proceda Ubicar un recipiente debajo del filtro y desenroscar levemente
a eliminar el aire de la instalación tal y como se el tronillo. Hacer salir el agua eventualmente contenida en el
describa en la pág. 49. fondo del filtro.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor Apretar el tornillo (par de ajuste máx. 0,5 Nm) en cuanto
podría generar serios daños al motor. comienza a salir combustible.

Control del tensado de la correa

En algunos modelos se encuentra un tensor de cadena NOTA Para realizar la regulación de la holgura de
automático que corrige el tensado de la correa. funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
más rápidamente, proceder del siguiente modo:
Control del estado de desgaste de la correa
Verificar atentamente que en la superficie de la correa no girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
presente señales de incisiones, grietas, desgaste excesivo del 1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
dentado y deshilados de los lados o de la superficie. como se indica en la tabla:
Atención: con el motor apagado y aún caliente, la Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del ci-
correa puede ponerse en movimiento sin aviso lindro nº 1 y regular las válvulas marcadas con un as-
previo. terisco como lo indica el esquema:
Esperar que la temperatura del motor descienda,
para evitar riesgos de accidentes. N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración - - * *
Descarga - * - *
Rotar el cigüeñal, hacer balancear las válvulas del ci-
lindro nº 4 y regular las válvulas marcadas con un as-
terisco como lo indica el esquema:
Control y reglaje de la holgura de los empujadores
Figura 120 N. cilindro 1 2 3 4
Aspiración * * - -
2 1 Descarga * - * -
3 Motor de 6 cilindros
nº 1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
como se indica en la tabla:
N. cilindro 1 2 3 4 5 6
Aspiración - - * - * *
Descarga - * - * - *
75806
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas nº 6 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de como se indica en la tabla:
espesores (2).
El juego es de: N. cilindro 1 2 3 4 5 6
- válvulas de aspiración 0,25  0,05 mm Aspiración * * - * - -
- válvulas de descarga 0,50  0,05 mm Descarga * - * - * -

Sustitución del aceite del motor y el filtro Juntamente con la sustitución del aceite es necesario efectuar
la sustitución del filtro.
- El filtro está constituido por un soporte y por un cartucho
Atención: debido a la elevada temperatura de filtrante. Para sustitución de este último usar la
funcionamiento del motor se aconseja usar herramienta 99360076.
protecciones adecuadas.
El aceite del motor alcanza temperaturas muy
elevadas: usar siempre guantes de protección.
Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad
! de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
Posicionar un recipiente apropiado para contener el
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite
líquido.
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de
descarga. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
- Desenroscar el tapón y luego extraer la varilla de control
corriente.
de nivel y el tapón de llenado para facilitar el desagote del
aceite de lubricación. El aceite del motor es altamente contaminante:
eliminarlo según las normas vigentes.
- Sustituir el cartucho filtrante con uno nuevo y enroscarlo

a mano hasta llevar la junta a contacto con el soporte.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 3/4 de vuelta.
nocivo - Hacer funcionar le motor algunos minutos y volver a
controlar el nivel con la varilla. Si es necesario, reabastecer
para compensar la cantidad de aceite usado para el
agua y detergente.
llenado del cartucho filtrante.
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
según las normas de prevención de accidentes.
normas legales.
- Una vez completada la descarga, enroscar el tapón y Sustitución del líquido refrigerante
llenar con aceite limpio. - Coloque un recipiente adecuado debajo del grifo del
radiador para recoger el líquido refrigerante.
- Abra el grifo y deje fluir el todo el líquido refrigerante que
Usar sólo los aceite aconsejados o con las contiene el radiador.
! características necesarias para el correcto
funcionamiento del motor. - Efectúe una primera carga de líquido refrigerante.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites de - Deje el tapón del radiador abierto.
diferentes características. - Arranque el motor y manténgalo en movimiento durante
El incumplimiento de tales normas provoca la al menos un minuto de modo que el aire presente en el
caducidad de las garantías asistenciales. circuito se elimine totalmente.
- Detenga el motor.
- Efectúe el reabastecimiento.
- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo.
NOTA En caso de que no se respete el procedimiento

descrito, el nivel de líquido en el radiador no será
correcto.

Sustitución filtro combustible Sustitución de la correa del alternador
Atención: con el motor apagado, aun caliente, la

Durante esta operación no fumar, no usar llamas correa puede ponerse en movimiento sin aviso
libres. previo.
Evitar la aspiración de los vapores que salen del filtro. Esperar que temperatura del motor descienda, para
evitar riesgos de accidentes.
NOTA Luego de la sustitución del filtro siempre se debe

quitar el aire de la instalación de alimentación.
Figura 121
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son

válidas en todos los casos.
- Descargar el combustible contenido en el interior del
filtro, operando en el tornillo para el purgado de agua.
Recolectar el combustible en un recipiente sin impurezas.
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta
99360076.
- Recolectar el combustible eventualmente presente
dentro del cartucho filtrante.
88089
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar
levemente la junta presente en el nuevo cartucho filtrante. - Desenroscar el tornillo (1) y la tuerca correspondiente
- Enroscar con la mano el nuevo cartucho filtrante hasta del soporte de tensado de la correa (3).
que la junta apoye completamente en su sede. - Aflojar el bulón de fijación de alternador al soporte.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta - Desmontar la correa Poly-V (2) desgastada de las poleas
99360076 con el par 10-15 Nm. y los rodillos de guía.
- Montar la correa Poly-V (2) nueva en las poleas y los
rodillos de guía.
- Tensar la correa Poly-V (2).
- Enroscar el tronillo (1) y el bulón de fijación de alternador
al soporte.
- Hacer funcionar el motor por algunas horas y verificar que
la tensión de la correa sea correcta.

MOTORES NEF F4GE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 4
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 10
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 11
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Control superficie apoyo cabeza

en el grupo cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Control alzada de excéntricas y control

de la alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Sustitución de los casquillos . . . . . . . . . . . . . . 16
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
- Montaje empujadores - Árbol de levas . . . . . . 16
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Mediciones pernos de bancada y de biela . . . . 17
- Sustitución engranaje de mando bomba de aceite 21
- Montaje cojinetes del cigüeñal . . . . . . . . . . . . 21
- Determinación holgura de montaje

pernos de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal . 22
GRUPO BIELA- PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
- Medición diámetro pistones . . . . . . . . . . . . . . 23
- Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4GE
Página Página
- Control saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Condiciones para el acoplamiento correcto CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
- Control retención hidráulica cabeza de cilindros 32
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 - Control superficie de apoyo cabeza cilindros . 32
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Control de incrustaciones y rectificado de válvulas 33
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 - Control holgura entre vástago válvula guía válvulas

y centrado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Montaje grupo biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 27 ASIENTOS DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
- Acoplamiento bielas-pistones . . . . . . . . . . . . . 27 - Rectificado - sustitución asientos de válvulas . . 34
MUELLES VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
MONTAJE CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . 35
- Montaje grupo biela pistón en las camisas
de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 - Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . 36
- Determinación holgura montaje pernos de biela 29 PARES DE AJUSTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo 4 CILINDROS 6 CILINDROS
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Véase características indicadas en la Sección 3
Inyección Directa
Número de cilindros 4 6
∅
Diámetro interior mm 104
Carrera mm 132
+ + +.. = Cilindrada total cm3 4553 6728
DISTRIBUCIÓN
inicio antes del P.M.S. A 15°

final después del P.M.I. B 35°
inicio antes del P.M.I. D 69°

final después del P.M.S. C 21°
Para control de puesta en fase
mm -
X
X mm -
De funcionamiento
mm 0,25 ± 0,05
X
mm 0,50 ± 0,05
ALIMENTACIÓN
STANADYNE DB 4
Inyección
Tipo: rotativa
Pulverizadores tipo DSLA 145 P
Orden de inyección 1-3-4-2 1-5-3-6-2-4

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
GRUPO CILINDROS Y ÓRGANOS DEL MECANISMO

mm
DE LEVAS
∅1
Camisas cilindros: ∅1 104,000 ÷ 104,024
X
∅1 0,4
Pistones:
∅1 Cota de medición X 55,9/52,4 (•)
X Diámetro exterior ∅1 103,714 ÷ 103,732 / 103,755 ÷ 103,733 (•)
Sede para perno ∅2 38,010 ÷ 38,016
∅2
Diámetro pistones ∅1 0,4
X
Posición de los pistones
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 37,994 ÷ 38,000
Perno pistones - sede perno 0,010 ÷ 0,022
(•) Válido solamente para motores F4GE0405

GRUPO DE CILINDROS Y ÓRGANOS DEL

mm
MECANISMO DE LEVAS
X 1* 2,705 ÷ 2,735* / 2,600 ÷ 2,620 (•)
X1 Ranuras de anillos elásticos X 2 2,440 ÷ 2,460 / 2,550 ÷ 2,570 (•)
X2 X3 4,030 ÷ 4,050
X3 * medido en un ∅ de
99,00 mm
S 1 S 1* 3,000 (••) / 2,470 ÷ 2,500 (•)
S 2 Anillos elásticos S2 2,350÷ 2,380 / 2,478 ÷ 2,490 (•)
S 3 S3 3,970 ÷ 3,990
1 - / 0,100 ÷ 0,150 (•)

Anillos elásticos - ranuras 2 0,060 ÷ 0,110 / 0,060 ÷ 0,092 (•)
3 0,040 ÷ 0,080
Anillos elásticos 0,4
X1 Apertura extremo anillos elás-

X 2 ticos en la camisa de cilindros:
X1 0,30 ÷ 0,45 / 0,25 ÷ 0,55 (•)
X3
X2 0,60 ÷ 0,80 / 0,30 ÷ 0,55 (•)
X3 0,30 ÷ 0,55
∅1
Sede casquillo pie de biela
∅1 40,987 ÷ 41,013
Sede cojinetes de biela
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅ 3 Diámetro casquillo pie de

biela
Interno ∅3 38,019 ÷ 38,033
S
Semicojinetes de biela S 2,205 ÷ 2,218
Perno pistón — casquillo 0,019 ÷ 0,039
Semicojinetes de biela 0,250; 0,500
(•) Válido solamente para motores F4GE0405

(••) Dimensión nominal

GRUPO DE CILINDROS Y ÓRGANOS DEL

mm
MECANISMO DE LEVAS
Pernos de bancada ∅1 82,99 ÷ 83,01
Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
∅1 ∅2
Semicojinetes del cigüeñal S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicojinetes de biela S2 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 — 5 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes — pernos de
bancada
0,064 ÷ 0,095
Nº 1 — 5
0,059 ÷ 0,100
Nº 2-3-4
Semicojinetes — pernos de
0,033 ÷ 0,041
biela
Semicojinetes del cigüeñal
0,250; 0,500
Semicojinetes de biela
Pernos de bancada para

apoyo lateral X1 37,475 ÷ 37,545
X 1
Soporte de bancada para

X 2
X 3 Semianillos de apoyo
lateral X3 37,28 ÷ 37,38
Apoyo lateral cigüeñal 0,095 ÷ 0,265

CABEZA DE CILINDROS - DISTRIBUCIÓN mm

∅ 1
Sedes guía válvulas en la

cabeza de cilindros ∅1 8,019 ÷ 8,039
∅ 4 Válvulas:
∅4 7,960 ÷ 7,980
α 60o
∅4 7,960 ÷ 7,980
α α 45o
Vástago de válvulas y guía
respectiva 0,039 ÷ 0,079
Sede en la cabeza para
asiento de válvula:
∅1 46,987 ÷ 47,013
∅ 1 ∅1 43,637 ÷ 43,663
Diámetro exterior de asiento

de válvula; inclinación de asien-
∅ 2 to de válvulas en la cabeza de
cilindros:
∅2 47,063 ÷ 47,089
α 60o
α ∅2 43,713 ÷ 43,739
α 45o
X 0,356 ÷ 1,102
X Hundimiento X 0,104 ÷ 0,840
0,050 ÷ 0,102
Entre asiento de
válvula y cabeza 0,050 ÷ 0,102
Asiento de válvulas -

CABEZA DE CILINDROS — DISTRIBUCIÓN mm

Altura muelle válvulas:
Muelle libre H 63,50

H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 49,02
741 ± 39 N H2 38,20
Saliente inyectores X No regulable

X
Sedes para casquillos árbol

de levas nº 1 59,222 ÷ 59,248
(lado volante)
∅ ∅ ∅ Sedes árbol de levas
Nº 2-3-4-5/2-3-4-5-6-7 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
Pernos de soporte del
árbol de levas:
1⇒5
1⇒7 ∅ 53,995 ÷ 54,045
∅ 1 ∅ 3
Diámetro interior de
∅ casquillos ∅ 54,083÷ 54,147
Casquillos y pernos de
0,038 ÷ 0,162
soporte
Alzada útil excéntricas:
H H 11,02
H 10,74

CABEZA DE CILINDROS — DISTRIBUCIÓN mm

∅1
Sede platillo empujadores
en la base ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2 Diámetro exterior platillo

∅ 3 empujadores:
∅2 15,929 ÷ 15,959
∅2 ∅3 15,965 ÷ 15,980
Entre empujadores y sedes -
Empujadores -
∅ 1
Árbol soporte de brazos
oscilantes ∅1 18,963 ÷ 18,975
Brazos oscilantes ∅2 19,000 ÷ 19,026
∅ 2
Entre brazos oscilantes y árbol 0,025 ÷ 0,063

REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido
montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación (véase la
Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes de
revisión de la base del motor.
Las operaciones siguientes se refieren al motor de 6 cilindros,
pero resultan análogas para el motor de 4 cilindros.
Figura 1
70160
El penúltimo sombrerete de bancada (1) y el soporte respecti-
vo tienen el semicojinete (2) provisto con apoyo lateral.
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes

inferiores y superiores, pues en caso de usar los
mismos deberán montarse en la posición
encontrada en el desmontaje.
70158
Figura 4
Quitar los tornillos (1) de fijación de los sombreretes de biela

(2) y desmontarlos.
Extraer los pistones completos con las bielas por la parte
superior de la base.
NOTA Mantener los semicojinetes en los alojamientos

respectivos, pues en caso de usar los mismos,
deberán montarse en la posición encontrada en el
desmontaje.
74774
Con la herramienta 99360500 (1) y un elevador quitar el
Figura 2 cigüeñal (2) de la base.
Figura 5
70159
Quitar los tornillos (1) y desmontar los sombreretes de

bancada (2).
70162
Desmontar los semicojinetes del cigüeñal (1).
Quitar los tornillos (2) y desmontar los pulverizadores de acei-
te (3).
zs
Figura 6 INTERVENCIONES DE REPARACIÓN

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
Figura 9
70163
Quitar los tornillos (1) y desmontar el palastro (2) de

retención del árbol de levas (3).
75386
NOTA Anotar la posición de montaje del palastro (2). Realizado el desmontaje del motor, proceder a una cuidadosa
limpieza del grupo cilindros-base.
Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Controlar cuidadosamente que la base no presente grietas.
Figura 7 Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
están herrumbrados o hay una mínima duda de su
estanqueidad, sustituirlos.
Examinar las superficies de las camisas de los cilindros; éstas no
deben presentar marcas de engranado, estrías, formas ovaladas,
conicidad o excesivo desgaste.
El control del diámetro interior de las camisas de cilindros para
constatar el grado de conicidad, de desgaste y forma ovalada,
se realiza con un calibre para diámetros interiores (1) provisto
de un comparador previamente puesto en cero en el calibre de
anillo (2) con el diámetro de la camisa de cilindros.
NOTA Si no se dispone de un calibre de anillo utilizar un
micrómetro para la puesta en cero.
70164
Extraer con cuidado el árbol de levas (1) de la base del motor. Figura 10
Figura 8
70167
Las mediciones se debe realizar en cada uno de los cilindros,
en tres alturas distintas de la camisa y en dos planos
perpendiculares entre sí: uno paralelo al eje longitudinal del
motor (A) y el otro perpendicular (B); en este último plano
y en correspondencia con la primera medición se detecta en
general el desgaste máximo.
Si se detecta conicidad, desgaste o formas ovaladas, rectificar
y alisar las camisas de cilindros. La rectificación de las camisas
70165
de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de
los pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5
Extraer los empujadores (1) de la base del motor. mm del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.

Figura 11 Controlar los asientos para cojinetes de bacanda realizando

las siguientes operaciones:
- montar los sombreretes de bancada en los soportes sin
cojinetes;
- cerrar los tornillos de fijación con el par indicado;
α - con un comparador para internos adecuado, controlar
que el diámetro de los asientos sea del valor indicado.
Detectando un valor superior cambiar el bloque.
Control superficie apoyo cabeza en el grupo

cilindros
Examinar el plan de apoyo de la cabeza, en el grupo cilindros,
no tenga deformaciones.
Este control se puede realizar, después de extraer pernos (4)
con una regla calibrada (2) y galga de espesores (3).
Después de controlar las zonas de deformación nivelar la
superficie de apoyo con un rectificador.
El error de planeidad no debe ser superior a 0,075 mm.
107804
NOTA En caso de rectificación, todas las camisas deben

tener el mismo aumento (0,4 mm)

DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 12
70169
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LEVAS (4 cilindros)

Los datos mencionados están referidos al diámetro normal de los pernos
Figura 13
70512
DATOS PRINCIPALES DE PERNOS ÁRBOL DE LEVAS (6 cilindros)
Las superficies de los pernos de soporte del árbol y aquellas en cambio presentan marcas de engranado y estrías,
de las excéntricas tienen que estar extremadamente lisas; si conviene sustituir el árbol y los casquillos respectivos.

Control alzada de excéntricas y control de la CASQUILLOS

alineación pernos
Colocar el árbol en contrapuntas y mediante un comparador Figura 15
centesimal dispuesto en el soporte central, controlar que el
error de alineación no sea superior a 0,04 mm: en caso
contrario sustituir el árbol.
Figura 14
70172
El casquillo (2) del árbol de levas ha de estar forzado en su

sede.
Las superficies interiores no deben tener marcas de gripado
o estar desgastadas.
Medir el diámetro del casquillo (2) y de las sedes intermedias
(1) para el árbol de levas con la herramienta (3).
70171 Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí.
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de

levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares
entre sí.

Figura 16
secc. A-A
107399
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO PARA EL ÁRBOL DE LEVAS Y DE SU SEDE (4 cilindros)

* Valor que se ha de obtener tras introducir los casquillos.
Figura 17
secc. A-A
107268
DATOS PRINCIPALES DEL CASQUILLO PARA EL ÁRBOL DE LEVAS Y DE SU SEDE (6 cilindros)

* Valor que se ha de obtener tras introducir los casquillos.

Sustitución de los casquillos Montaje empujadores - Árbol de levas

Figura 18 Figura 20
70176
70174
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes
Para sustituir el casquillo (1) hay que desmontarlo y montarlo respectivas de la base.
con el espárrago 99360362 (2) y la empuñadura 99370006
(3). Figura 21
NOTA El casquillo (1) se ha de montar de forma que los

orificios de lubricación coincidan con los de las
sedes de la bancada.
70164
Lubricar el casquillo de soporte del árbol de levas y montar

el árbol de levas (1) sin dañar el casquillo ni las sedes de
soporte.
Empujadores
Figura 22
Figura 19
70238
84053
Colocar el palastro (1) de retención árbol de levas (3) con
la ranura orientada hacia el lado superior de la base y el
DATOS PRINCIPALES DE LOS EMPUJADORES Y DE estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con
LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE el par prescrito.

Figura 23 CIGÜEÑAL
Mediciones pernos de bancada y de biela
Figura 25
70179
Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).

Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm
70182
Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela marcas

de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es necesario
proceder al ajuste de los pernos mediante el rectificado. Antes
Figura 24 de proceder con la operación es rectificado de los pernos (2)
medir con micrómetro (1) los pernos del árbol, para establecer
el diámetro al que se deben reducir los pernos.
NOTA Es aconsejable anotar los valores relevados en una

tabla.
Véase Figura 24 y 28.
Las clases de minoración son de: 0,250 - 0,500 mm.
NOTA Los pernos de bancada y de biela se deben

rectificar siempre con la misma clase de
70180 minoración.
La minoración realizada en los pernos de bancada
y de biela, deberá distinguirse con un estampillado
Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
fijación con el par prescrito. Para los pernos de biela minorados letra M.
Para los pernos de bancada minorados letra B.
Para los pernos de biela y de bancada minorados
letras MB.

Figura 26
107805
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA
Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (4 cilindros)
* Valor nominal
Figura 27
107481
* Medida en un radio mayor a 45,5 mm

** ↗ 0,500 entre pernos de bancada adyacentes
TOLERANCIAS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL

Figura 28
107269
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA
Y DE BIELA DEL CIGÜEÑAL (6 cilindros)
* Valor nominal
Figura 29
107482
* Medida en un radio mayor a 45,5 mm

** ↗ 0,500 entre pernos de bancada adyacentes
TOLERANCIAS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL (6 cilindros)

Figura 30
BANCADA LADO MANDO BANCADAS PRIMER BANCADA

DISTRIBUCIÓN INTERMEDIAS LADO DELANTERO
70237
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Línea recta
DE POSICIÓN Concéntrica o coaxial
Oscilación circular
DE OSCILACIÓN
Oscilación total
CLASE DE IMPORTANCIA ATRIBUIDA A LAS CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA ©
IMPORTANTE ⊕
SECUNDARIA ⊝

Sustitución engranaje de mando bomba de Determinación holgura de montaje pernos de

aceite bancada
Figura 31 Figura 33
74774
Montar el cigüeñal (2).

Controlar la holgura entre los pernos de bancada del cigüeñal
70184
y los cojinetes respectivos operando como sigue:
Controlar que los dientes del engranaje (1) no estén dañados Figura 34
o desgastados, en caso contrario extraer con un extractor
apropiado (3).
En el montaje del engranaje nuevo es necesario calentar el
mismo durante 10’ en un horno con temperatura de 180°C
y ensamblarlo en el cigüeñal interponiendo la chaveta.
Montaje cojinetes del cigüeñal
Figura 32
70186
- Realizar una cuidadosa limpieza de las piezas y eliminar

toda marca de aceite;
- colocar en los pernos (4) del cigüeñal, paralelo al eje
longitudinal, una hoja metálica con espesor calibrado (3);
- montar los sombreretes (1), con los cojinetes (2), en los
soportes respectivos.

dos mediciones en el diámetro como lo indica la
70185 figura relevando los diámetros D1 y D2:
Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser
reutilizado.
NOTA Si no se constata la necesidad de sustituir los Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido.
cojinetes del cigüeñal, se deben volver a montar los
mismos en el mismo orden y posición encontrados
durante el desmontaje. D2 D1
Los cojinetes del cigüeñal (1) están provistos de repuestos

minorados en el diámetro interior en 0,250 - 0,500 mm. 75703
NOTA No realizar operaciones de adaptación en los

cojinetes.
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1)

con orificio para la lubricación y montarlos en las sedes
respectivas.
El penúltimo semicojinete del cigüeñal (1) está provisto con
semianillos de apoyo lateral.
Figura 35 Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los

semi cojinetes y repetir el control; una vez obtenida la
holgura prescrita, lubricar los cojinetes del cigüeñal y montar
en forma definitiva los soportes ajustando los tornillos de
fijación como se describió anteriormente.
Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal
Figura 38
70187
Enroscar los tornillos (1) previamente lubricados y ajustarlos
en tres fases sucesivas.
- 1ª fase con llave dinamométrica a 50 ± 5 Nm.
Figura 36
α
70190
El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando

un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
como se indica en la figura, la holgura normal de montaje es
de 0,068 ÷ 0,410 mm.
Si se detecta una holgura superior, sustituir los semicojinetes
del cigüeñal el penúltimo soporte (1) trasero portante del
cojinete de empuje y repetir el control de holgura entre
pernos de cigüeñal y semicojinetes del cigüeñal.
70188
GRUPO BIELA- PISTÓN
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que
muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos con Figura 39
un ángulo de 90º ± 5º.
Figura 37
70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA PISTÓN

70189
1. Anillos de retención - 2. Perno - 3. Pistón - 4. Anillos
elásticos - 5 Tornillos - 6. Semicojinetes - 7. Biela -
- Desmontar los sombreretes de los soportes. 8. Casquillo
La holgura entre los cojinetes del cigüeñal y los pernos
respectivos se miden comparando la apertura tomada con la
hoja calibrada (2) en el punto de mayor achatamiento, con NOTA Los pistones se suminstran de recambio en
la graduación de la escala indicada en la funda (1) que
contiene a la hoja calibrada. dimensiones estándar y sobremedida de 0,4 mm.
Los números que presenta la escala indican la holgura en
milímetros del acoplamiento.
Figura 40 Pistones
Medición diámetro pistones
Figura 43
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza Mediciones mediante micrómetro (2) del diámetro del
99360183 (3). pistón (1) para determinar la holgura de montaje.
NOTA El diámetro se debe medir a 55,9 milímetros de la

Figura 41 base de la camisa del pistón.
Figura 44
32614
El desmontaje de los anillos elásticos de retención (2) perno

(1) para pistón se realiza con punta para trazar (3). 70192
La holgura entre pistón y camisa de cilindro se puede medir

también mediante calibre de espesores (1) como se indica en
Figura 42 la figura.
87760
DATOS PRINCIPALES DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS DE GOMA DEL PISTÓN

Pernos pistones Figura 48

Figura 45
18857 32620
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con Controlar la holgura entre los anillos de retención (3) de la
micrómetro (2). 2ª y 3ª ranura y las sedes respectivas en el pistón (2) con
calibre de espesores (1).
Condiciones para el acoplamiento correcto
pernos-pistones
Figura 46 Figura 49
32619 41104
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA X
del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad. TRAPEZOIDAL
Para la particular forma del primer anillo de retención de
sección trapezoidal, lo holgura entre la ranura y dicho anillo
Anillos elásticos se mide del siguiente modo: hacer sobresalir el pistón (1) de
Figura 47 la base de modo que el anillo (2) en cuestión emerja
aproximadamente la mitad de la camisa cilindros (3)
En esta posición, con un calibre de espesores controlar la
holgura (X) entre anillo y ranura: esta holgura debe tener el
valor prescrito.
16552
Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con

micrómetro (1).

Figura 50 Bielas
Figura 51
70194
Mediciones de la holgura entre los extremos de los anillos

elásticos (2) introducidos en la camisa cilindro (3) mediante
88607
NOTA Las superficies de acoplamiento biela-sombrerete

de biela están moleteadas para un mejor
acoplamiento.
Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado.

Figura 52 Control bielas
Figura 53
61696
80339 Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con

herramienta 99395363 (5) operando como sigue:
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta
99395363 (5) y bloquearla con el tornillo (4);
NOTA Cada biela está marcada: - colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando
- En el cuerpo y en el sombrerete con un la biela (1) en la barra de detención (2).
número que indica su acoplamiento y el
cilindro en el cual va montada. Control torsión
Por lo tanto, en caso de sustitución es
necesario enumerar la biela nueva con el Figura 54
mismo número de la sustituida.
- En el cuerpo de biela por una letra que indica
la clase de peso de la biela montada en fábrica:
S V, 1820 ÷ 1860 (marcada con color
amarillo);
S W, 1861 ÷ 1900 (marcada con color
verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (marcada con color azul);
Las bielas de repuesto provistas son de clase W y
marcadas con el color verde *.
No está permitido extraer material.
Casquillos
61694
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y
que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso Controlar la torsión de la biela (5) confrontando dos puntos
contrario, sustituirlo. (A y B) del pasador (3) en el plano horizontal del eje de la
biela.
El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este
En la fijación observar escrupulosamente que los orificios último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3)
para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar
coincidan. Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto
de obtener el diámetro prescrito. (B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre
A y B no debe ser superior a 0,08 mm.
Control flexión Figura 57

Figura 55
70199
Con el perno (3) conectar el pistón (2) a la biela (4) de modo

que la flecha (1) de referencia para el montaje del pistón (2)
61695 en la camisa de cilindros y los números (5) estampillados en
Controlar la flexión de la biela (5) confrontando dos puntos la biela (4) se observen como se indica en la figura.
C y D del pasador (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo
que este último apoye en el pasador (3) punto C.
Hacer oscilar la biela hacia adelante y atrás buscando la
posición más alta del pasador y con esta condición llevar a
cero el comparador (2).
Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
opuesto D del pasador (3) el control del punto más alto. La
diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
a 0,08 mm.
Montaje grupo biela-pistón

Acoplamiento bielas-pistones
Figura 56
70198
En la parte superior del pistón están grabadas las siguientes

referencias:
1. Número de pieza de repuesto y número de modificación
en el diseño;
2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
anterior de la base;
3. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
4. Fecha de fabricación.

Figura 58 Figura 60
72705
Introducir los anillos elásticos (2) de fijación del perno (1).

70200
Montar los semicojinetes (1) en la biela y en el sombrerete.

Montaje anillos elásticos
Figura 59 NOTA Si no es necesario sustituir los cojinetes de biela,
se deben volver a montar los mismos en el mismo
orden y posición detectados durante el
desmontaje.
No realizar ninguna operación de adaptación en
los semicojinetes.
Montaje grupo biela pistón en las camisas de

cilindros
32613
Figura 61
Para el montaje de los anillos elásticos (1) en el pistón (2) usar
la pinza 99360183 (3).
Los anillos deben montarse con la inscripción TOP hacia
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo
que resulten desfasados entre sí en 120°.
NOTA Los anillos elásticos están provistos como

repuestos con las siguientes medidas:
- estándar;
- con un incremento de 0,4 mm.
70201
Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y

el interior de las camisas de cilindros.
Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
biela-pistón (1) en las camisas de cilindros, controlando que:
- el número de cada biela corresponda al número de
acoplamiento del sombrerete.
Figura 62
reutilizado.
Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido.
D2 D1
75703
107487
ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO

BIELA-PISTÓN EN EL TUBO Figura 64
- las aperturas de los anillos elásticos estén desfasadas
entre sí en 120°;
- los grupos biela/pistones tengan todos el mismo peso;
- la flecha estampillada en la parte superior de los pistones
esté orientada hacia el lado anterior de la base, o que la
cavidad hecha en la camisa de los pistones corresponda
a la posición de los pulverizadores de aceite. α
Determinación holgura montaje pernos de

biela
Figura 63
70204
- Ajustar los tornillos (1) previamente lubricados con

aceite motor con llave dinamométrica (2) con el par
prescrito. (60 ± 5 Nm).
Figura 65
70203
Para la determinación de la holgura realizar las siguientes

operaciones:
- limpiar cuidadosamente las piezas y eliminar toda huella
de aceite;
- colocar en los pernos (1) del cigüeñal un hoja metálica
con espesor calibrado (2); 70205
- montar los sombreretes de biela (3) con los - Aplicar en la llave de casquillo la herramienta 99395216
semicojinetes respectivos (4). (1) y apretar luego los tornillos (2) a 60º.

Figura 66 Control saliente pistones
Figura 68
70206
- Desmontar el sombrerete y determinar la holgura

70208
existente comparando el ancho de la hoja calibrada (1)
con la graduación de la escala indicada en la funda (2) que Finalizado el montaje de los grupos biela-pistones, controlar
contenía la hoja. con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
(2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
Ésta debe resultar de 0,28 ÷ 0,52 mm
Figura 67
70207
Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los

semicojinetes y repetir el control.
Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como
se describió.
Controlar manualmente que las bielas (1) se desplacen
axialmente en los pernos del cigüeñal y que la holgura axial
de las mismas medidas con calibre de espesores (2) sea de
0,250 ÷ 0,275 mm.

CABEZA CILINDROS Figura 70

Desmontaje válvulas
1 2
Figura 69 3
4
1
2 6
A 75751
El desmontaje de las válvulas se realiza con herramienta

99360268 (1) ejerciendo una presión en el platillo (3) de
modo que, comprimiendo los muelles (4), sea posible quitar
75750
los semiconos (2). Quitar luego: el platillo (3), los muelles (4).
Las válvulas de aspiración (1) y descarga (2) tienen la cabeza
de diámetro distinto. Repetir la operación en todas las válvulas.
Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
Figura 71
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de
cilindros enumerar las mismas con el fin de volver
a montarlas en la posición detectada durante el 2
desmontaje, en caso de que no se sustituyan.
A = lado aspiración
75752
Desmontar los anillos de retención (1 y 2) de las guía válvulas

respectivas.
NOTA Los anillos de retención (1) para válvulas de

aspiración son de color amarillo:
los anillos de retención (2) para válvulas de
descarga son de color verde.

Control retención hidráulica cabeza de Figura 73

cilindros
Figura 72 D
0,4 C
1 0,025 / ¯ 25,4
A B
0,4 TOTAL C
0,01 / ¯ 50
75756
75753
El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 95±0,25
Controlar la retención hidráulica con equipamiento mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
adecuado. superar un espesor B de 0,13 mm.
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con
una presión de 2 ÷ 3 bar. NOTA Después del rectificado controlar el hundimiento
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder de las válvulas y eventualmente rectificar los
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una asientos de válvulas para realizar el hundimiento de
maza adecuada. válvulas prescrito.
NOTA Antes del montaje de los tapones aplicar, en la

superficie de retención de los mismos, sellador
repelente de agua.
Si se detecta pérdidas en la cabeza de cilindros, es necesario

sustituirlas.
Control superficie de apoyo cabeza cilindros

La deformación detectada en toda la longitud de la cabeza
de cilindros no debe ser superior a 0,20 mm.
Para valores superiores rectificar la cabeza de cilindros según
los valores y las advertencias indicadas en la figura siguiente.

VÁLVULAS Figura 76
Figura 74
VÁLVULAS DE VÁLVULAS DE
DESCARGA ASPIRACIÓN
18882
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1): éste

debe resultar de 7,960 ÷ 7,980.
116395
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE

ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Control de incrustaciones y rectificado de

válvulas Control holgura entre vástago válvula guía
Figura 75 válvulas y centrado de válvulas
Figura 77
18625
Eliminar los depósitos carbonosos de las válvulas usando el

cepillo metálico para tal fin. 75757
Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado,
grietas o quemaduras. Los controles se realizan con un comparador (1) con base
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de montaje es de 0,056 ÷ 0,096 mm.
material posible. Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
sea superior a 0,03 mm.
GUÍA VÁLVULAS ASIENTOS DE VÁLVULAS

Figura 78 Rectificado - sustitución asientos de válvulas
Figura 79
75754
ASPIRACIÓN DESCARGA Controlar los asientos de válvulas (2). Si se detectan ligeras

70328
estrías o quemaduras, rectificar con la herramienta 99305019
Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro (1) según los valores de inclinación indicados en la Figura 80.
interior de las guía válvulas; éste debe resultar con el valor
indicado en la figura.
Figura 80
29.5º 36.5º
30.5º 37.5º
60º
45º
74.5º
75.5º
59.5º
60.5º
4.64 4.06
4.38 4.32
ASPIRACIÓN DESCARGA
75755
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS
En el caso que los asientos de válvulas no se puedan restaurar Calentar la cabeza de cilindros a 80° ÷ 100ºC y con una maza
sólo rectificándolos, es posible sustituirlos con los provistos apropiada, montar en la misma los nuevos asientos de válvula
como repuesto. Con la misma herramienta 99305019 (1, previamente enfriados
Figura 79) y prestando atención en no mellar la cabeza de
Luego, con la herramienta 99305019 rectificar los asientos de
cilindros, eliminar la mayor cantidad posible de material de los
válvulas según los valores indicados en la Figura 80.
asientos de válvulas, hasta que con un punzón, sea posible
extraerlos de la cabeza de cilindros.

Figura 81 MONTAJE CABEZA CILINDROS
Figura 83
1 3 1
2
75758
2
Después de las operaciones de rectificado, con la base 75759
99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el

hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las
guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje.
Montar los anillos de retención (2 y 3) en la guía válvulas.

MUELLES VÁLVULAS aspiración son de color amarillo: los anillos de
retención (3) para válvulas de descarga son de
Figura 82 color verde.
Figura 84
50676
1 2
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS 3
MUELLES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA 4
Antes del montaje, controlar la flexibilidad de los muelles
válvulas con la herramienta 99305047. Confrontar los datos
de carga y de deformación elástica con los de los muelles 6
nuevos, indicados en la tabla siguiente.
Altura Con carga de 5

mm N
H (libre) 63,50 - 75751
H1 49,02 329 Emplazar en la cabeza de cilindros: el capuchón de

protección (5), el muelle (4) y el platillo superior (3):
H2 38,20 641 mediante herramienta 99360268 (1) comprimir el muelle (4)
y vincular las piezas con la válvula (6) mediante los semiconos
(2).

Montaje cabeza de cilindros

Figura 85 dos mediciones en el diámetro como lo indica la
reutilizado.
D2 D1
75703
87759
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros
y el de la base estén limpios.
No ensuciar la junta de la cabeza de cilindros.
Colocar la junta (1) para la cabeza de cilindros con la
inscripción ”ALTO” (1) orientada hacia la cabeza.
La flecha indica el punto en el cual está anotado el espesor
de la junta.
Figura 86
88775
Existen dos tipos de juntas en la cabeza, para seleccionar el

tipo de espesor de las mismas (1,25 mm Tipo A y 1,15 mm
Tipo B), efectuar las siguientes mediciones:
- por cada pistón medir, como se indica en la Figura 86, a
una distancia de 45 mm del centro del pistón, las salientes
S1 y S2 del mismo con respecto al plano superior de la
base motor y calcular la medida:
S cil1 = S1 + S2
2
Para versiones 4 cilindros:
Repetir la operación para los pistones 2, 3 y 4 calcular el
valor medio:
S + S cil2 + S cil3 + S cil4
S = cil1
4
Para versiones 6 cilindros:
Repetir las operaciones para los pistones 2, 3, 4, 5 y 6 y
calcular el valor medio:
S + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6

S = cil1
6
Si S es > 0,40 mm usar la junta de tipo A.
Si S es < 0,40 mm usar la junta de tipo B.

PARES DE AJUSTE
PAR
PIEZA
Nm kgm
Inyectores de refrigeración (M8x1.25x10) 15 ± 3 1.5 ± 0.3
Cojinetes del cigüeñal 1ª fase 50 ± 6 5.0 ± 0.6
2ª fase 80 ± 6 8.0 ± 0.6
3ª fase 90º ± 5º
Caja de engranajes posterior
(M8x1.25x40) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M10x1.5) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Bomba de aceite (M8x1.25x30) 8±1 0.8 ± 0.1
Tapa de caja anterior
(M8x1.25x45) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Bulones de los sombreretes de biela (M11x1.25) 1ª fase 30 ± 3 3.0 ± 0.3
2ª fase 60 ± 5 6.0 ± 0.5
Ensamblaje abrazadera (M10x1.25x25) 43 ± 5 4.3 ± 0.5
Tapones en el bloque
(M10x1) 6±1 0.6 ± 0.1
(M14x1.5) 11 ± 2 1.1 ± 0.2
Ensamblaje tubo para aspiración de aceite (M8x1.25x20) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Instalación cárter aceite
(M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M18x1.50) 60 ± 9 6.0 ± 0.9
Instalación del perno de bloqueo del árbol de levas (tornillos torx M5 T25) 5±1 0.5 ± 0.1
Instalación bomba de alimentación
Tornillos M8 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Tornillos M6 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Tuercas M6 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Tuercas de fijación bomba de alimentación M10x1.5 pre ajuste 10 - 15 1.0 - 1.5
par final 50 - 55 5.0 - 5.5
Engranaje bomba de aliment. (tuerca de fijación) par de precisión 15 - 20 1.5 - 2.0
par final 85 - 90 8.5 - 9.0
Tapa de inspección en la caja de engranajes 30 - 35 3.0 - 3.5
Fijación del brazo oscilante en la tapa de cilindros (M8) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Bulones fijación de la tapa de cilindros
(M12x70) 50 + 90º 5.0 + 90º
(M12x140) 40 + 180º 4.0 + 180º
(M12x180) 70 + 180º 7.0 + 180º
Cubiertas de los brazos oscilantes (M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación conducto de aspiración (M8x1.25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Ensamblaje racor de aspiración de aire (M8x1.25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación válvula by-pass de aceite en la cabeza del filtro
80 ± 8 8.0 ± 0.8
(tuerca hexagonal M22x1.5x10)
Tapón (M12x1.5x12) 10 ± 1 1.0 ± 0.1
Fijación colector de descarga (M10x1.5x65) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Fijación bomba de agua (M8x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Ensamblaje conector de entrada de agua
(M8x1.25x35) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
(M8x1.25x70) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación cubo del ventilador (M10x1.5x20) 33 ± 5 3.3 ± 0.5
Fijación polea del ventilador
(M6) 10 ± 2 1.0 ± 0.2
(M10) 43 ± 6 4.3 ± 0.6

PAR
PIEZA
Nm kgm
Fijación abrazadera posterior de elevación (M12x1.75x30) 77 ± 12 7.7 ± 1.2
Polea cigüeñal (M12x1.75x10.9) 110 ± 5 11.0 ± 0.5
Fijación carcasa cubre-volante
(M12x120) 85 ± 10 8.5 ± 1.0
(M12x80) 85 ± 10 8.5 ± 1.0
(M10x80) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
(M10x40) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Fijación volante en el cigüeñal (M12x1.25) 1ª fase 30 ± 4 3.0 ± 0.4
Cubierta engranaje bomba de aspiración (M8x1.25x16) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Inyectores combustible 60 ± 5 6.0 ± 0.5
Fijación bomba de cebado de combustible 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación del turboventilador en el colector de descarga (M10) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Fijación tuberías de alimentación de aceite en el filtro 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación tuberías de lubricación en el turbocompresor (M12x1.5) 35 ± 5 3.5 ± 0.5
Fijación tuberías de descarga del turbocompresor (M8x1.25x16) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación del alternador en su soporte M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Montaje del soporte alternador en la tapa termostato (M8x1.25x30) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Montaje soporte inferior (M10x1.25x25) 24 ± 4 2.4 ± 0.4
Fijación de la parte superior del alternador en el soporte (M10) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Fijación soporte alternadores (M12x1.75x120) 43 ± 6 4.3 ± 0.6
Conexiones eléctricas en el alternador (M6x1.0 nut) 10 ± 2 1.0 ± 0,2
Fijación del motor de arranque en la carcasa cubre-volante (M10) 49 ± 5 4.9 ± 0.5
Tornillos M8 fijación inyectores lubricación camisas cilindros 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillos M12 fijación sombreretes cigüeñal 1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
22ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
TORNILLOS M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillos M8 fijación engranaje árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillos M10 fijación sombreretes de biela 1ª
1 fase 60 ± 5 6 ± 0,5

MOTORES NEF F4GE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCIÓN 5
Equipamiento
Página
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4GE

EQUIPAMIENTO
N. HERRAMIENTA DENOMINACIÓN
Caja para equipamiento con herramientas para revisión de los asientos

99305019 de las válvulas
99305047 Aparato para control de la carga de los muelles
Caballete giratorio para revisión de los grupos (capacidad 1000 daN, par
99322205 120 daNm)
99340035 Extractor para engranaje de unión de la bomba de inyección al motor
99340055 Herramienta para extracción de la junta anterior del cigüeñal
99340056 Herramienta para extracción de la junta posterior del cigüeñal

v
EQUIPAMIENTO
99340205 Extractor a percusión con piezas para extracción
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal
99346253 Ensamblador para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99360076 Herramienta para desmontaje del filtro de aceite (motor)
Pinza para desmontaje y montaje de los anillos elásticos de los pistones

99360183 (65 - 110 mm)
99360268 Herramienta para desmontaje y montaje de las válvulas del motor

EQUIPAMIENTO
99360330 Herramienta para rotación del volante motor
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor
Racor para control de la compresión en los cilindros (usar con

99360344 99395682)
99360351 Herramienta para retención del volante
Maza para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol de levas

99360362 (usar con 99370006)
99360500 Herramienta para levantamiento del cigüeñal

EQUIPAMIENTO
99360595 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Banda para introducción del pistón en la camisa del cilindro

99360605 (60÷125mm)
99361037 Bridas de fijación del motor al caballete giratorio 99322205
99363204 Herramienta para extracción de las juntas
99365196 Herramienta para colocar la bomba de inyección en el inicio del envío
99370006 Empuñadura para mazas intercambiables

EQUIPAMIENTO
Base porta comparador para diferentes mediciones (usar con

99370415 99395603)
Herramienta para control del punto muerto superior (usar con

99395097 99395604)
Par de medidores para el ajuste angular con encastre cuadrado de 1/2”

99395216 y de 3/4”
99395220 Goniómetro (inclinómetro universal)
99395363 Escuadra completa para control de cuadratura de las bielas
99395603 Comparador (0 ÷ 5 mm)

EQUIPAMIENTO
99395604 Comparador (0 ÷ 10 mm)
Dispositivo para control de la compresión de los cilindros de motores

99395682 diesel

MOTORES NEF F4GE APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 APÉNDICE MOTORES NEF F4GE

MOTORES NEF F4GE APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones

Normas estándar de seguridad necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta incurrir en graves accidentes.
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal - En caso de operaciones de control o de medición que
encargado del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
de ley vigentes en materia de seguridad dejando
peligro de intoxicación y de muerte.
disponible el material informativo para la consulta.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una Durante el mantenimiento
ventilación adecuada.
- Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en refrigeración con el motor caliente. La presión de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
adecuados. elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de la temperatura descienda por debajo de los 50 °C.
extinción apropiados, señalados adecuadamente. - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
personal sobre las prioridades y metodologías de
intervención. - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
circunstancias especiales requieran la intervención con
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
locales indicando oportunamente las vías de fuga. que tales operaciones comportan.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e - Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
indicaciones para una rápida comprensión incluso en y/o solventes químicos.
situaciones de emergencia. - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
Prevención de accidentes siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y necesario, usar máscaras de protección.
colgantes cerca de los motores y órganos en - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
movimiento. las cercanías del motor.
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤
- No usar arrancadores rápidos.
2 bar)
- Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. - Desconectar las baterías antes realizar cualquier
intervención en la instalación eléctrica.
- Usar siempre zapatos de protección y prendas - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de recarga con carga-baterías.
elásticos en los extremos.
- Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Usar cremas protectoras para las manos. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
fenómenos de oxidación
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V,
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
presencia de alimentación eléctrica.
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes. - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
¡Evitar de proceder si no es experto! tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
controlar la eventual presencia de líquido o aire en
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y presión. Adoptar las precauciones necesarias
de cualquier material combustible. descargando las presiones remanentes o cerrando las
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
solventes en recipientes anti llama. apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.

4 APÉNDICE MOTORES NEF F4GE
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por Iveco conocimiento de dichas normas y de las medidas de
Motors. prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
hidráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier con cierre hermético almacenándolos en ambientes
modificación no prevista, además de hacer caducar la señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento fuentes de calor y sin peligros de incendio.
y la duración del motor. - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
Atención con las emanaciones provenientes de las
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
quitado primero las centralitas electrónicas. de contaminación del ambiente.
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 °C.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.

MOTORES NEF F4AE 1
Parte 2
MOTORES NEF F4AE
Sección
Generalidades 1
Alimentación 2
Aplicación power generation 3
Revisión mecánica general 4
Equipamiento 5
Normas de seguridad Apéndice
La sección 1 describe las características y funcionamiento

general del motor NEF.
La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.
La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro

partes distintas:
1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor,

precisamente a aquellos componentes que se diferencian en
base al empleo específico.
2. Parte eléctrica, concierne cableados, equipos eléctricos y
electrónicos que se diferencian en base al empleo específico.
3. Mantenimiento programado y revisión específica.
4. Parte de diagnóstico dedicada a aquellos que prestan
asistencia técnica deben tener indicaciones simples y directas
para averiguar las causas de los principales inconvenientes.
Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión

general del motor montado en el caballete giratorio y las
herramientas apropiadas para su ejecución.
En el apéndice se listan las normas de seguridad generales a las
cuales todos, tanto instaladores como encargados de
mantenimiento, deben respetar para evitar accidentes graves.

2 MOTORES NEF F4AE

MOTORES NEF F4AE 3
ADVERTENCIA
Ejemplo:

Cerrar con el par
α

4 MOTORES NEF F4AE
Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso

α
Calibración Angulo
Control visual
Precarga
Medición
Control
Presión
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio

MOTORES NEF F4AE 5

6 MOTORES NEF F4AE

MOTORES NEF F4AE SECCIÓN 1 — GENERALIDADES 1
SECCIÓN 1
Generalidades
Página
CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS
DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS . . . . . . 3
CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL . 4
LUBRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE . . 6
REFRIGERACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN . . . 8
- Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2 SECCIÓN 1 — GENERALIDADES MOTORES NEF F4AE

CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS
Características electricas
Grupo
p electrógeno
g Motor instalado 50 Hz 60 Hz
Servicio
kVA kW (*) kVA kW (*)
Prime 200 160 225 180
GE NEF 200E NEF 60 TE2 Stand By 220 176 248 198
Prime 200 160 225 180
GS NEF 200E NEF 60TE2 Stand By 220 176 248 198
(*) Potencias de cos ϕ 0.8.
Prime Power
Prime Power es la potencia máxima con cargas variables que se puede obtener durante un número de horas limitado. La potencia
media medida durante 24 h de funcionamiento no ha de superar el 80% del valor prime power declarado entre los intervalos de
mantenimiento indicados y en las condiciones ambientales estándar. Se admite una sobrecarga del 10% por 1 hora cada 12 horas
de funcionamiento.
Stand-by Power
Es la potencia máxima durante 500 horas/año con un factor de carga media del 90% de la potencia stand-by declarada. No se
admiten sobrecargas para este uso.

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

F4AE0685A*F101 GE NEF 200E
F4AE0685A*F100 GE NEF 200E

F4AE0685A*F101 GS NEF 200E
F4AE0685A*F100 GS NEF 200E

LUBRICACIÓN La lubricación también comprende el intercambiador de calor,

el turbocompresor para las versiones turbocomprimidas, y el
La lubricación con circulación forzada es efectuada por la eventual compresor para una posible instalación de aire
bomba de aceite a rotores alojada en la parte anterior de la comprimido.
base, dirigida por el engranaje de dientes derechos
ensamblado en la espiga del cigüeñal. Todos estos componentes varían a menudo en base al
empleo y por lo tanto se tratarán en la parte específica.
Desde el cárter de aceite de lubricación se envía al cigüeñal,
al árbol de levas y al mando válvulas.
Figura 1
(Demostrativa)
Recuperación del aceite

que proviene del
turbocompresor
Al inter-
cambiador y al
turbocompres
or
Recorrido del aceite en presión

Recorrido de retorno del aceite por caída
Introducción de aceite
ESQUEMA DE LA LUBRICACIÓN

RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE

Figura 2
Condensación aceite
Vapores aceite
106673
1. Preseparador — 2. Escape al exterior (provisorio) — 3. Filtro — 4. Retorno al motor.

En la tapa de empujadores se encuentra un preseparador (1) cuya forma y posición determina un aumento de velocidad de salida
de los vapores de aceite y al mismo tiempo condensa una parte de ellos.
El aceite condensado vuelve al cárter de aceite mientras que los vapores residuales son enviados, recogidos y filtrados en el blow-by
(3)
En el blow-by (3), parte de los vapores se condensan y vuelven al cárter de aceite, mientras que el resto vuelve a circular en
aspiración a través de la tuberías (2).

REFRIGERACIÓN - un intercambiador de calor para la refrigeración del aceite

de lubricación: también éste forma parte del
El sistema de refrigeración del motor es de circulación forzada equipamiento específico del motor;
con circuito cerrado y está formado por los siguientes
componentes: - una bomba de agua del tipo centrífugo alojada en la parte
anterior de la base del motor;
- depósito de expansión: puede cambiar la colocación,
forma y dimensión según el equipamiento del motor; - un termostato que regula la circulación del líquido de
refrigeración;
- radiador, que cumple la función de disipar el calor que el
líquido refrigerante sustrae al motor. También este - el circuito se extiende eventualmente incluso al
componente es peculiaridad del equipamiento tanto compresor si el equipamiento no prevé su presencia.
como emplazamiento como su dimensión;
- ventilador viscostático que tiene la función de aumentar
el poder disipante del radiador: también éste forma parte
del equipamiento específico del motor;
Figura 3
Agua en salida del termostato
Agua en recirculación en el motor

Agua en entrada en la bomba 106529
ESQUEMA DE LA INSTALACIÓN DE REFRIGERACIÓN

ESQUEMA DE LA SOBREALIMENTACIÓN
Figura 4
106548
Aire aspirado
Aire comprimido en el intercambiador de calor
Aire comprimido refrigerado en los pistones

Gases de escape
ESQUEMA DE SOBREALIMENTACIÓN
Descripción
El turbocompresor está constituido por la siguientes partes El turbocompresor está dotado de una válvula de regulación
principales, una turbina, una válvula de regulación de la presión de la presión ubicada en el colector de escape antes de la
de sobrealimentación, un cuerpo central y un compresor. turbina y conectada mediante tubería al colector de
aspiración.
Durante el funcionamiento del motor, los gases de escape
pasan a través del cuerpo de la turbina haciendo girar el rotor Su función es la de limitar la salida de los gases de escape
de dicha turbina. enviando una parte directamente en el tubo de escape cuando
la presión de sobrealimentación después del turbocompresor
El rotor del compresor, al estar conectada a través del eje al
alcanza el valor prescrito en bar.
rotor de la turbina, gira con esta última comprimiendo el aire
aspirado a través del filtro de aire. La refrigeración y la lubricación del turbocompresor y de los
cojinetes se efectúa con el aceite del motor.
Ésta se refrigera mediante el radiador y es enviada a través del
colector de aspiración a los pistones

MOTORES NEF F4AE SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN 1
SECCIÓN 2
Alimentación
Página
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN

ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN
(COMMON RAIL) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Descripción de la instalación eléctrica . . . . . . . 3
FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN . . . . . . . . . . . . 6
BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN . . . . 7
BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3.3 . . . . . . . . . . 8
RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN) . . . . . . . . 12
LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL RETORNO

DEL COMBUSTIBLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN . . . . . . . . . . . . . 13
ELECTROINYECTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2 SECCIÓN 2 - ALIMENTACIÓN MOTORES NEF F4AE

SISTEMA DE ALIMENTACIÓN A INYECCIÓN ELECTRÓNICA DE ALTA PRESIÓN

(COMMON RAIL)
Generalidades
Para eliminar las emisiones de PARTÍCULAS se requieren presiones de inyección muy elevadas.
El sistema Common Rail permite inyectar el combustible a presiones que alcanzan los 1400 bar, mientras que la presión de la
inyección, obtenida con la gestión electrónica del sistema, optimiza el funcionamiento del motor limitando las emisiones y los
consumos.
Descripción de la instalación eléctrica
Figura 1
1 6
3
9
10
5
11
74168
1. Conexiones para electroinyectores — 2. Sensor de temperatura líquido refrigerante motor — 3. Cable del sensor de
presión de combustible — 4. Sensor de temperatura y presión de aceite motor — 5. Sensor del árbol motor —
6. Electroinyector — 7. Sensor de temperatura-presión de aire — 8. Sensor árbol de levas — 9. Cable del calentador del
combustible y sensor de temperatura combustible — 10. Cable del regulador de presión — 11. Centralita EDC 7.
La centralita controla la gestión del motor a través de los La tensión presente en salida, es proporcional a la presión o
sensores presentes en el motor. temperatura medida por el sensor.
Sensor de temperatura-presión de aire Sensor de temperatura-presión aceite motor
Es un componente que integra un sensor de temperatura y Igual que el sensor de temperatura/presión de aire, está
uno de presión. montado en el filtro de aceite motor en posición horizontal.
Montado en el colector de aspiración, mide el máximo caudal Mide la temperatura y la presión del aceite motor.
de aceite introducido que sirve para calcular cuidadosamente
la cantidad de combustible que se debe inyectar en cada ciclo.

Sensor de presión combustible Control de la presión de inyección a ciclo cerrado

Montado en el extremo del rail, mide la presión del Basándose en la carga motor, determinada por la elaboración
combustible presente en el rail para determinar la presión de de las señales provenientes de los diferentes sensores, la
inyección. centralita dirige al regulador para tener siempre la presión
óptima.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la
misma presión y para determinar la duración del mando Control de anticipo de inyección piloto y principal
eléctrico de la inyección.
La centralita, basándose en las señales provenientes de los
Sensor temperatura combustible diferentes sensores determina, según un mapeo interno, el
punto óptimo de inyección.
Es un sensor igual al anterior.
Control del régimen mínimo
Mide la temperatura del combustible para suministrar a la
centralita un índice del estado térmico del gasoil. La centralita elabora las señales provenientes de los
diferentes sensores y regula la cantidad de combustible
Sensor de temperatura del líquido refrigerante
inyectada. Controla el regulador de presión, varía el tiempo
Es un sensor de resistencia variable, capaz de medir la de inyección de los electroinyectores. Dentro de ciertos
temperatura del refrigerante para suministrar a la centralita límites, tiene en cuenta también la tensión de la batería.
un índice del estado térmico del motor.
Límite del régimen máximo
Sensor del árbol motor
A 2700 revoluciones por minuto, la centralita limita el caudal
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte de combustible reduciendo el tiempo de apertura de los
delantera del motor. Las señales generadas a través del flujo electroinyectores. Excediendo los 3000 revoluciones por
magnético que se cierra en la rueda fónica, varían su minuto, desactiva los electroinyectores.
frecuencia en función de la velocidad del árbol motor.
Cut Off
Sensor de distribución
El corte de combustible en fase de liberación, es administrado
Es un sensor de tipo inductivo y está ubicado en la parte por la centralita con las siguientes lógicas:
trasera del motor. Produce señales obtenidas de las líneas de - corta la alimentación a los electroinyectores;
flujo magnético que se cierran a través de los orificios - reactiva los electroinyectores poco antes de que se
realizados en el engranaje ensamblado en el árbol de levas. alcance el régimen mínimo;
La señal generada por este sensor es usada por la centralita - dirige el regulador de presión del combustible.
electrónica como una señal de fase de la inyección.
Control del humo en aceleración
Aún siendo igual al sensor del volante NO se puede
Con fuertes demandas de carga, basándose en las señales
intercambiar ya que presenta una forma exterior diferente.
recibidas por el medidor de introducción de aire y por el
Funcionalidad del sistema sensor de revoluciones del motor, dirige el regulador de
presión y varía el tiempo de intervención de los
Auto diagnostico electroinyectores para evitar humo en el escape.
El sistema de auto diagnosis de la centralita verifica las señales Control de la temperatura del combustible
provenientes de los sensores comparándolas con los datos
límites. Cuando la temperatura del combustible supera los 75%
(medidos por el sensor ubicado en el filtro de combustible),
Control de la resistencia de pre calentamiento
la centralita interviene reduciendo la presión de inyección.
motor Si la temperatura supera los 90ºC, se reduce la potencia al
Se activa el pre-post calentamiento incluso cuando un solo 60%.
sensor de temperatura del agua, aire o combustible indique Control de activación del compresor AC (si está
una temperatura inferior a los 5ºC.
presente)
Reconocimiento de la fase
La centralita es capaz de pilotear el acoplamiento y el
Por medio de las señales del sensor en el árbol de levas y en desacoplamiento del embrague electromagnético del
el volante, se reconoce el cilindro en el que se debe inyectar compresor en función de la temperatura del líquido
el combustible al arrancar. refrigerante. Si la temperatura del líquido refrigerante alcanza
los ~105ºC, lo desacopla.
Control de la inyección
La centralita, basándose en las informaciones provenientes
de los sensores, dirige el regulador de presión, varía las
modalidades de la pre inyección y de la inyección principal.

FUNCIONAMIENTO
Figura 2
Alta presión
Baja presión
106531
1. Electroinyector — 2. Common Rail — 3. Filtro de combustible - 4. Bomba mecánica a rotores — 5. Bomba de alta presión —
6. Prefiltro montado en el chasis (si está presente) - 7. Válvula de sobre presión rail — 8. Limitador de presión para retorno
combustible.
El sistema Common Rail presenta una bomba especial que mantiene continuamente el combustible en alta presión,
independientemente de la fase y del cilindro que debe recibir la inyección y lo acumula en un conducto común a todos los
inyectores.
Por lo tanto, en la entrada de los electroinyectores siempre hay combustible a presión de inyección calculada por la centralita
electrónica.
Cuando la electroválvula de un electroinyector es excitada por la centralita, en el cilindro correspondiente se produce la
inyección de combustible tomado directamente del rail.
La instalación de alimentación está compuesta por un circuito de baja presión y uno de alta presión.
El circuito de alta presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería que conecta la salida de la bomba de alta presión con el rail;
- tubería que del rail alimenta a los electroinyectores.
El circuito de baja presión está compuesto por las siguientes tuberías:
- tubería de aspiración de combustible desde el depósito al prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba mecánica de alimentación a través del intercambiador de calor de la centralita, la bomba
manual de cebado y el prefiltro;
- tuberías que alimentan la bomba de alta presión a través del filtro de combustible.
Completan la instalación de alimentación el circuito de descarga del combustible del rail, de los inyectores y el circuito de
refrigeración de la bomba de alta presión.

ESQUEMA DE ALIMENTACIÓN La válvula limitadora de la culata montada sobre el retorno

de los electroinyectores (3) limita la presión del flujo de
La figura siguiente ilustra el sistema de inyección common rail carburante, que regresa de los electroinyectores, entre 1,3 y
con bomba CP3.3. 2 bar.
El regulador de presión, situado línea arriba de la bomba de En paralelo a la bomba mecánica de alimentación hay
alta presión, regula el flujo de carburante que necesita el instaladas dos válvulas de by - pass.
circuito de baja presión. A continuación, la bomba de alta
presión alimenta correctamente el rail. Esta solución mejora La válvula de by - pass (18) deja circular el carburante desde
el rendimiento energético y reduce el calentamiento del la salida de la bomba mecánica hasta la entrada, cuando la
combustible en el circuito porque suministra presión sólo al presión en la entrada del filtro de carburante supera el valor
carburante necesario. límite.
La válvula limitadora (2), instalada sobre la bomba de alta La válvula de by - pass (17) se encarga de llenar el circuito de
presión, mantiene en 5 bar la presión a la entrada del alimentación a través de la bomba de cebado manual (10).
regulador, independientemente de la eficiencia del filtro de
carburante y del circuito línea arriba.
La activación de la válvula limitadora (2) conlleva un aumento
del flujo de carburante en el circuito de refrigeración de la
bomba de alta presión, a través del tubo (16) de entrada y
salida del tubo (8).
Figura 3
DESCARGA
ADMISIÓN (BAJA PRESIÓN)
ALIMENTACIÓN DE LA BOMBA DE ALTA

PRESIÓN (BAJA PRESIÓN)
ALTA PRESIÓN
74786
1. Bomba de alta presión - 2. Válvula limitadora de la bomba de alta presión, 5 bar. - 3. Válvula limitadora montada en el
retorno de carburante de los inyectores, de 1,3 a 2 bar. - 4. Válvula de sobrepresión del rail. - 5. Common Rail. - 6. Sensor
de presión. -7. Electroinyector. - 8. Tubo de retorno. - 9. Intercambiador de calor de la centralita. - 10. Bomba de cebado
mecánica. - 11. Prefiltro del autobastidor (si lo hay)- 12. Depósito del combustible. -13 Bomba mecánica de alimentación. -
14. Filtro del combustible. -15 Regulador de presión. - 16. Tubo de refrigeración de la bomba de alta presión. - 17. Válvula
de by-pass. - 18. Válvula de by-pass.

BOMBA MECÁNICA DE ALIMENTACIÓN Condiciones de purgado

La bomba de engranajes, que alimenta la bomba de alta Figura 6
presión, está montada en la parte posterior de esta última y
es controlada por el eje de la bomba de alta presión.
Condición de funcionamiento normal

Figura 4
72594
La válvula de by-pass (2) interviene cuando, con el motor

encendido, se desea llenar la instalación de alimentación a
72592 través de la bomba cebado. En esta situación, la válvula de
by-pass (1) permanece cerrada y la válvula de by-pass (2) se
A. Entrada de combustible del depósito, B. salida de abre por efecto de la presión en entrada y el combustible
combustible al filtro, 1 — 2 Válvulas de bay-pass en fluye en salida B.
posición de cierre.
NOTA La bomba mecánica de alimentación no puede
Condición de sobrepresión en salida sustituirse individualmente, por lo tanto no se debe
desmontar de la bomba de alta presión.
Figura 5
72593
La válvula de by-pass (1) interviene cuando en la salida B se

genera una sobrepresión. La presión presente, venciendo la
resistencia elástica del muelle de la válvula (1), comunica la
salida con la entrada a través del conducto (2).

BOMBA DE ALTA PRESIÓN CP3.3

La bomba, con 3 elementos de bombeo radiales, está
controlada por el engranaje de la distribución y no es
necesario sincronizarla. En el lado posterior de la bomba de
alta presión, está montada la bomba mecánica de
alimentación accionada por el eje de la bomba de alta
presión.
NOTA El grupo bomba de alta presión — bomba de alimentación no se puede revisar y por lo tanto no se debe desmontar
ni se deben intervenir en los tornillos de fijación.
Las únicas intervenciones admitidas son la sustitución del engranaje de mando y del regulador de presión.
Figura 7
72595
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Bomba de alta presión — 3. Regulador de presión — 4. Engranaje de mando —
5. Racor entrada combustible del filtro — 6. Racor de salida combustible al soporte filtro — 7. Racor de entrada combustible
del intercambiador de calor de la centralita — 8. Racor de salida combustible de la bomba mecánica al filtro — 9. Bomba
mecánica de alimentación.

Estructura interna de la bomba de alta presión

Figura 8
secc. B-B
secc. C-C
70498
1. Cilindro - 2. Elemento de tres lóbulos — 3. Válvula de disco de aspiración. - 4. Válvula de esfera de envío. - 5. Pistón -
6. Eje bomba - 7. Entrada combustible baja presión - 8. Canales de combustible para alimentación de bombeadores.
Cada grupo de bombeadores está compuesto por: - una válvula de disco de aspiración (3);
- un pistón (5) accionado por un elemento de tres lóbulos - una válvula de esfera de envío (4).
(2) flotante en el eje de la bomba (6). El elemento (2) al
ser flotante en una parte desalineada del eje (6), durante
la rotación del eje no gira con el mismo; sin embargo es
trasladado en un movimiento circular sobre un radio más
amplio, con el resultado de accionar, alternativamente,
los tres bombeadores;

Principio de funcionamiento
Figura 9
Secc. B-B
Secc. D-D
72597
1. Racor de salida combustible al rail — 2. Válvula de envío al rail — 3. Bombeador — 4. Eje bomba — 5. Conducto de
alimentación bombeador — 6. Conducto de alimentación regulador de presión — 7. Regulador de presión.
El bombeador (3) está orientado sobre la leva presente en tralita, parcializa el aflujo de combustible al bombeador.
el eje de la bomba (4). En la fase de aspiración, el bombeador Durante la fase de compresión de los bombeadores, el
es alimentado a través del conducto de alimentación (5). La combustible alcanzando una presión tal que abre la válvula
cantidad de combustible que se debe enviar al bombeador de envío al common rail (2), lo alimenta a través de la salida
es establecida por el regulador de presión (7). El regulador (1).
de presión, basándose en el mando PWM recibido de la cen-

Figura 10 Figura 11
72601
72598
Secc. C-C Secc. A-A
1. Entrada al bombeador — 2. Conductos para lubricación 1. Conducto de salida del combustible — 2. Conducto de
bomba —3. Entrada al bombeador — 4. Conducto principal salida del combustible — 3. Salida de combustible de la
de alimentación bombeadores — 5. Regulador de presión — bomba con racor para tubería de alta presión para el
6. Entrada al bombeador — 7. Conducto de descarga del common rail.
regulador — 8. Válvula limitadora 5 bar — 9. Descarga
combustible desde entrada regulador.
En la figura 10 se representan los recorridos del combustible En la Figura 11 está representado el flujo de combustible a
a baja presión en el interior de la bomba; se evidencian el alta presión a través de los conductos de salida de los
conducto principal de alimentación de los bombeadores (4), bombeadores.
los conductos de alimentación de los bombeadores (1 — 3
— 6), los conductos usados para la lubricación de la bomba
(2), el regulador de presión (5), la válvula limitadora 5 bar (8)
y la descarga de combustible (7).
El eje de la bomba está lubricado por el combustible a través
de los conductos (2) de envío y retorno.
El regulador de presión (5) establece la cantidad de
combustible con la cual alimentar a los bombeadores; el
combustible excedente fluye a través del conducto (9).
La válvula limitadora 5 bar, además de desempeñar la función
de colector para las descargas de combustible, tiene la
función de mantener constante la presión en 5 bar en la
entrada del regulador.

Funcionamiento RAIL (ACUMULADOR DE PRESIÓN)

El cilindro es llenado a través de la válvula de disco de Figura 12
aspiración sólo si la presión de alimentación es capaz de abrir
las válvulas de envío presentes en los bombeadores
(aproximadamente 2 bar).
La cantidad de combustible que alimenta la bomba de alta
presión es dosificada por el regulador de presión, ubicado en
la instalación de baja presión, el regulador de presión es
accionado por la centralita EDC 7 mediante una señal PWM.
Cuando el combustible es enviado al bombeador, el pistón
correspondiente se va desplazando hacia abajo (carrera de
aspiración).
Cuando la carrera del pistón se invierte, la válvula de
aspiración se cierra y el combustible remanente en la cámara 101638
del bombeador, al no poder salir, es comprimido
sobrepasando el valor de presión de alimentación existente 1. Rail - 2. Sensor de presión -
en el rail. 3. Entrada combustible de la bomba de alta presión -
4. Válvula de sobrepresión.
La presión generada de este modo, provoca la apertura de
la válvula de descarga y el combustible comprimido alcanza El volumen del rail es de dimensiones reducidas para permitir
el circuito de alta presión. una rápida presurización durante el arranque, al mínimo en
caso de caudal elevado.
El elemento bombeante comprime el combustible hasta
alcanzar el punto muerto superior (carrera de envío). De todos modos, tiene un volumen suficiente para minimizar
los efectos provocados por las aperturas y cierres de los
Sucesivamente, la presión disminuye hasta que la válvula de
inyectores y por el funcionamiento de la bomba de alta
descarga se cierra.
presión. Además, esta función es facilitada por un orificio
El pistón del bombeador vuelve hacia el punto muerto calibrado presente después de la bomba de alta presión.
inferior y el combustible restante se descomprime.
En el rail se encuentra enroscado un sensor de presión de
Cuando la presión en la cámara del bombeador es inferior a combustible (4). La señal enviada por este sensor a la
la de alimentación, la válvula de aspiración se abre centralita electrónica constituye una información de
nuevamente y el ciclo se repite. feed-back, en base a la cual se verifica el valor de presión ene
l rail y, si es necesario, se corrige.
Las válvulas de envío siempre deben estar libres en sus
movimientos, sin impurezas y oxidación.
La presión de envío al rail es modulada por la centralita LIMITADOR DE PRESIÓN PARA EL
electrónica entre 250 y 1400 bar, a través de la electroválvula RETORNO DEL COMBUSTIBLE
del regulador de presión. Alojado en la parte posterior de la cabeza de cilindros, regula
La bomba es lubricada y refrigerada por el mismo la presión del combustible de retorno de los inyectores a una
combustible. presión comprendida entre 1,3 ÷ 2 bar. Garantizando esta
presión al combustible de retorno, se evita la formación de
El tiempo de desmontaje — montaje de la bomba radialjet en vapores de combustible en el interior de los
el motor se reduce notablemente en comparación con las electroinyectores optimizando la pulverización del
bombas de inyección tradicionales, ya que no necesita puesta combustible y su combustión.
en fase.
En caso de desmontaje — montaje de la tubería entre el filtro Figura 13
de combustible y bomba de alta presión, cuidar la máxima
limpieza de las manos y de los componentes.
70507
A Al depósito - B De los electroinyectores

VÁLVULA DE SOBREPRESIÓN
La válvula de sobrepresión (1750 bar) presente en el rail sirve para proteger los componentes del sistema en caso de un excesivo
incremento de la presión en la instalación de alta presión.
Puede ser de un estadio (como la que se esquematiza en la figura) o dos estadios con doble valor umbral de funcionamiento
(1750 bar y 800 bar).
En el segundo caso, la presión de la instalación de alta presión alcanza los 1750 bar, la válvula interviene como aquella de un
estadio para hacer fluir el combustible y reducir consecuentemente la presión a valores de seguridad. Luego regula
mecánicamente la presión en el rail a aproximadamente 800 bar.
De este modo, la válvula permite hacer funcionar al motor durante mucho tiempo con prestaciones limitadas evitando el
sobrecalentamiento del combustible y preservando las tuberías de descarga.
Si interviene esta válvula, la centralita excluye el control del regulador de presión y memoriza la avería 8.4. La válvula suministrará
el máximo envío al rail.
Figura 14
A B
70500
70502
1. Cuerpo — 2. Pistón — 3. Detención — 4. Muelle — 5. Descarga directa al depósito — 6. Sede en el rail.
A Normalmente el extremo cónico del pistón mantiene B En caso de que se supere los 1750 bar de presión del
cerrada la descarga al depósito. combustible en el rail, el pistón se desplaza y descarga el
exceso de presión en el depósito.

ELECTROINYECTOR Inicio de inyección

El inyector está construido en modo similar a los Figura 16
tradicionales, sólo que no posee muelles de retorno del
vástago. (Demostrativa)
15
Figura 15
70506
Cuando la bobina (4) es excitada, provoca el desplazamiento

del obturador (6) hacia arriba. El combustible del volumen de
control (9) fluye hacia el conducto de reflujo (12)
provocando una caída de presión en el volumen de presión
(9).
Al mismo tiempo, la presión del combustible en la cámara de
presión (8) hace que el vástago (2) se levante con la
consiguiente inyección del combustible en el cilindro.
Fin de inyección
Cuando la bobina (4) es des excitada, el obturador (6) vuelve
en posición de cierre para crear un equilibrio de fuerzas capaz
de hacer retornar en posición de cierre el vástago (2) y
finalizar la inyección.
117529
1. Conexión eléctrica - 2. Bobina - 3. Entrada de NOTA El electroinyector no se puede revisar, por lo tanto,
combustible a alta presión - 4. Tobera - 5. Salida de no se debe desmontar.
combustible de control - 6. Soporte de fijación.

MOTORES NEF F4AE SECCIÓN 3 - APLICACIÓN POWER GENERATION 1
SECCIÓN 3
Aplicación Power Generation
Página
GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Características - Motores 6 cilindros . . . . . . . . 4
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS . . . . . . . . . 5
DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE
DEL GRUPO INSONORIZANTE . . . . . . . . . 7
- Desensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
- Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL GRUPO

DE RADIADORES Y DEL FILTRO DE AIRE
DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Desensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
- Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL MOTOR/

GENERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Desensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
- Ensamblaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
DESENSAMBLAJE DEL GENERADOR DEL MOTOR 11
CÓMO DESENSAMBLAR EL DEPÓSITO DE LA BASE 12
REVISIÓN DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Premisa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Operaciones de preparación del motor para

el montaje en el caballete giratorio . . . . . . . . . 13
- Remoción componentes de la aplicación . . . . 14
- Instalación de los componentes de la aplicación 21
- Montaje completo del motor . . . . . . . . . . . . . 32
- Verificaciones y controles . . . . . . . . . . . . . . . . 34
PRIMERA PARTE -
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . 35
MANTENIMIENTO PROGRAMADO . . . . . . . . 37

2 SECCIÓN 3 - APLICACIÓN POWER GENERATION MOTORES NEF F4AE
Página
- Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Cronograma de controles y
de intervenciones periódicos . . . . . . . . . . . . . . 37
- Intervenciones fuera de programa — controles

diarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO . . . 38
- Controles y verificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . 38
- Controle de nivel de aceite del motor . . . 38
- Control de la instalación de combustible . 39
- Control de la instalación de refrigeración 39
- Control de la instalación de lubricación . . 39
- Control de la presencia de agua en el filtro

o prefiltro de combustible . . . . . . . . . . . . 39
- Control/sustitución del filtro blow-by . . . 40
- Control del tensado de la correa . . . . . . . 40
- Control y reglaje de la holgura

de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Sustitución del aceite del motor y el filtro 41
- Sustitución del líquido refrigerante . . . . . . 41
- Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . 42
- Sustitución de la correa del alternador . . 42

GENERALIDADES
74190
Los motores NEF F4AE0685 se caracterizan por un ciclo La siguiente sección presenta cuatro partes:
diesel de 4 tiempos sobrealimentado con 6 cilindros y 4
válvulas por cilindro. - parte de la revisión mecánica específica correspondiente
al uso, en la cual se describen las operaciones necesarias
Están alimentados con inyección a alta presión (common rail) para quitar e instalar los componentes del motor incluida
y están gestionados electrónicamente en modo completo la cabeza de los cilindros, la caja de engranajes de la
para optimizar el funcionamiento con relación a su empleo y distribución y de la tapa anterior;
para limitar al máximo el consumo y las emisiones
contaminantes. - parte eléctrica, en la cual se describen las conexiones de
los distintos componentes, de la centralita y de los
sensores colocados en el motor;
- diagnosis;
- operaciones de mantenimiento preventivo y periódico,
en la cual se dan las indicaciones correspondientes a las
operaciones principales.
NOTA Los datos, las características y las prestaciones son

válidos exclusivamente si el instalador respeta todas
las normas de instalación previstas por Iveco
Motors. Además, los utilizadores montados por el
instalador deben respetar siempre el par de torsión,
la potencia y el número de giros para los cuales el
motor fue proyectado.

Características - Motores 6 cilindros
F4AE0685A
Tipo *F100 *F101
ρ Relación de compresión 17 : 1
Potencia máxima kW 193 215
(CV)

Par máximo Nm - 1140
(kgm) (114)
Revoluciones/min - 1800
Régimen mínimo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Régimen máximo
del motor en vacío
Revoluciones/min -
Diámetro interior x recorrido 102 x 120

SOBREALIMENTACIÓN Con aftercooler
Turbocompresor tipo HOLSET HX35W

bar Características de la bomba

Presión de aceite con motor
caliente:
- a 750 rpm bar 2
- a 4.200 rpm bar 4

Termostato:
- inicio de la apertura ºC 81 ± 2
REABASTECIMIENTO
- cárter del motor

15W40 ACEA E3-E5 litros 15

litros ~ 17
Además, los utilizadores montados por el instalador deben respetar siempre el par, la potencia y el número de
revoluciones para los cuales el motor fue proyectado.

DIAGNOSI
PRIMERA PARTE -
COMPONENTES MECÁNICOS


DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL Figura 3

GRUPO INSONORIZANTE
Desensamblaje
Figura 2
115047
Trabajando dentro del grupo insonorizante, hacer

retroceder la cubierta (1) del tubo de escape para acceder
al collar de retención (2), luego desenroscar el tornillo de
fijación (3).
114332
Trabajando del lado del cuadro de control, desconectar la Figura 4

conexión eléctrica (1) de la tecla de detención.
114334
Trabajando del lado de los tubos de escape, desenroscar las

tuercas de fijación (1) del panel de protección (2) y extraerlo.

Figura 5 Figura 7
114337
Unir los ganchos con los mosquetones (1) de las cadenas en

114335
los ojales (2) y, utilizando un medio de elevación apropiado,
levantar y quitar el grupo insonorizante (3) con la ayuda de
un segundo operario.
Extraer el tubo (1) de su alojamiento.
NOTA Asegurarse de que todos los tirantes posean la

NOTA Durante las operaciones de extracción del tubo misma longitud para permitir el levantamiento del
(1), prestar atención a no dañar los conductores grupo insonorizante por la vertical, para limitar las
de aire del grupo refrigerante (2). interferencias.
Figura 6
Ensamblaje
Para volver a enganchar el grupo insonorizante, efectúe en
modo inverso las operaciones descritas para desengancharlo.
114336
Interviniendo a lo largo del perímetro, desenroscar los

tornillos de fijación (1) del grupo insonorizante (2).

DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL GRUPO DE RADIADORES Y DEL FILTRO DE AIRE

DEL MOTOR
Figura 8
107475
Desensamblaje Separar el tubo de aire (10) del turbo compresor de la turbina

(9).
Desmontar las rejillas para protección (5) del ventilador de Desmontar el filtro de aire (11) de los anclajes (8) y extraerlo
los anclajes. de su sede junto con el soporte (12).
Colocar un recipiente debajo del tubo (13) para recoger el
líquido refrigerante. Aflojar las abrazaderas antes de separar Ensamblaje
y quitar el tubo (13) y los manguitos.
Separar los tubos de aire (4) y (14) del intercambiador y del Efectúe de modo inverso las operaciones descritas para
motor y, a continuación, extraerlos de sus sedes. Separar el desengancharlo; restablezca la instalación del líquido de
tubo de drenaje (15) del circuito. refrigeración conforme al procedimiento descrito en la pág.
Separar y quitar los tubos de líquido refrigerante (1) y (2). 39.
Bloquear el grupo de radiadores (3) y desmontarlo de los
anclajes (7) laterales que lo fijan a la bancada (6).
Extraer el grupo de radiadores de su sede sin dañar el
ventilador.
NOTA Controlar el desgaste de los manguitos de goma.

DESENSAMBLAJE Y ENSAMBLAJE DEL MOTOR/GENERADOR
Figura 9
107476
Desensamblaje Desconectar las conexiones eléctricas de la señal de nivel de

gasóleo (5) y de tierra (10).
Desenchufar los cables de la batería para aislar el sistema Aplicar una herramienta de elevación en los ganchos del
eléctrico. motor y mantenerlo en tensión.
Quitar las abrazaderas de los cables positivo y negativo, Quitar las tuercas de fijación (11) y (12) de los cuatro
desconectarlos de las tomas del motor de arranque (4) y soportes del grupo motor/generador.
desmontarlos. Separar el grupo motor/generador de la bancada (9).
Bloquear el tablero de mandos (7) para extraerlo de su sede.
Quitar la tapa de la caja de interfaz (2) y desconectar las Ensamblaje
conexiones del cableado (3).
Quitar las abrazaderas que hay a lo largo del cableado (3) y Efectuar la secuencia de operaciones de desensamblaje en
fijarlo al tablero de mandos (7). orden contrario.
Quitar los anclajes (6) y (8) que hay a los dos lados del tablero
de mandos.
Extraer el tablero de mandos de su sede.
Separar los tubos de gasóleo (13) y (14) del motor y
recuperar el gasóleo. NOTA Inspeccionar los tacos de goma de los soportes
(11) y (12) de los tubos y las conexiones eléctricas.

DESENSAMBLAJE DEL GENERADOR DEL MOTOR
Figura 10
106478
Desmontar el ventilador (1).

Desmontar los anclajes de los soportes (2).
Desensamblar el generador del motor como se indica a
continuación:
- liberar las rejillas de protección (3) de los anclajes (5),
desenroscar todas las tuercas (4) que unen el generador
(6) a la campana del volante motor (7);
- bloquear el generador y desensamblarlo del motor.

CÓMO DESENSAMBLAR EL DEPÓSITO DE LA BASE
Figura 11
107477
El depósito está bloqueado dentro de la base (1) con las

escuadras de anclaje (3). NOTA Durante la fase de montaje, hay que inspeccionar
Para desmontar el depósito (2) de su sede, hay que liberar los tacos de goma adhesivos (4) y comprobar que
los anclajes (3) de los puntos de fijación. coincidan con los anclajes (3).

REVISIÓN DEL MOTOR Operaciones de preparación del motor para

Premisa el montaje en el caballete giratorio
Parte de las operaciones que se describen en esta sección se Figura 13
pueden llevar a cabo sin separar el generador del motor.
NOTA Tanto las operaciones de remoción como aquellas

de revisión deben ser realizadas por personal
experto y con las herramientas específicas
necesarias.
La siguiente descripción concierne las operaciones de

revisión del motor que se limitan a los componentes que lo
diferencian según su uso específico.
En la sección “Revisión general” han sido incluidas todas las
operaciones de revisión del bloque y por lo tanto dicha
sección se debe considerar siguiente a la presente
compilación. 107484
Para poder aplicar en la base del motor las bridas 99361037

de fijación del motor al caballete para la revisión, es necesario
en el lado izquierdo del motor:
Figura 12
- con herramienta 99360076 desmontar el filtro de
combustible (6) del soporte (1);
- desconectar la conexión eléctrica (2) del soporte (1) y
la del calentador (ubicada siempre en el soporte del
filtro);
- desconectar las tuberías de combustible a baja presión
(3 - 4 - 5) del soporte (1);
- desconectar las tuberías (9) del soporte (1);
- desmontar la brida de sostén del soporte (1) de la base.
70126
Para desconectar las tuberías de combustible a baja presión

de los racores respectivos de conexión, es necesario
presionar el seguro (1) como se representa en la figura B.
Después de haber desconectado la tubería, llevar el seguro
(1) a la posición de bloqueo figura A, para evitar posibles
deformaciones del mismo.
NOTA En función de las presiones elevadas existentes en

las tuberías que van desde la bomba de alta presión
al rail, y de este último a los electroinyectores hay
que evitar taxativamente:
- desconectar las tuberías con motor en
marcha;
- reutilizar las tuberías desmontadas

Del lado derecho del motor: Figura 15

Figura 14
1
2
74166
Desmontar el tubo de introducción de aceite desenroscando

los tres tornillos M12x25. Sacar el anillo O-ring del tubo.
Desmontar el motor de arranque (2) de la cubierta del
107486 volante (1).
Quitar los tornillos de fijación y desmontar la tubería (2) de Aplicar en la base las bridas 99361037 y fijar con estas últimas
aceite del turbocompresor (1) y de la base del motor. el motor al caballete giratorio 99322205. Descargar el aceite
del motor quitando el tapón del cárter.
Utilizando la llave apropiada desenroscar el filtro de aceite.
Desmontar el ventilador de la polea del árbol motor.
Remoción componentes de la aplicación
1 6
3
9
10
5
11
74166
1. Conexión para electroinyectores - 2. Sensor temperatura líquido refrigeración motor - 3. Cable del sensor de presión
combustible - 4. Sensor de temperatura y presión aceite motor - 5. Sensor árbol motor - 6. Electroinyector - 7. Sensor de
temperatura-presión aire - 8. Sensor fase distribución - 9. Cable del calentador combustible y sensor temperatura
combustible - 10. Cable del regulador de presión - 11. Centralita EDC 7.
Desconectar el cable motor de los conectores: (1, Figura 6) cableado electroinyectores (6); (7) sensor presión/temperatura aire;
(3) sensor presión combustible; (11) centralita; (10) sensor bomba alta presión; (8) y sensor fase distribución; (2) sensor
temperatura líquido refrigeración motor en termostato; (5) sensor de giros motor.
Quitar las abrazaderas que lo sujetan a la base y desmontarlo completamente.

Figura 17 Figura 19
74744
Quitar las tuercas (7) y desconectar los cables eléctricos de

91576 los electoinyectores (8).
Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del
Desconectar del rail (2): la tubería de combustible (7) según cableado de electroinyectores con las guarniciones.
los procedimientos descritos en la Figura 12. Desmontar las
tuberías de combustible (5) del rail (2) y de los colectores (6) Quitar los tornillos (5) y desmontar el sensor de
hacia los electroinyectores. temperatura/presión de aire (6).
Quitar las tuercas (3) y extraer los colectores de combustible
Quitar los tornillos (1) y desmontar el rail (2). (4).
NOTA Los colectores de combustible (4) desmontados,

se deben sustituir con otros nuevos y no se
pueden reutilizar.
Figura 18 Figura 20
6
2 5
4
3
74170 70132
Desconectar del limitador de presión (1) de retorno de

combustible, la tubería (2) accionando en las conexiones Aflojar las tuercas (1) de fijación del regulador de
como se describe en la Figura 12. empujadores y desenroscar los reguladores.
Desenroscar la tuerca y aflojar la abrazadera de retención de Quitar los tornillos (2), desmontar el grupo brazos oscilantes
la tubería (5) de vapores de aceite. (3), constituido por soporte (6), brazos oscilantes (4), ejes (5)
y quitar los puentes (7) de las válvulas.
Desmontar la tubería (6). Desmontar los vástagos (8).
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el filtro blow-by
(4).
Sacar las tuercas y desmontar la tapa de empujadores.

Figura 21 Figura 23 (Demostrativa)
108482
Sacar los tornillos (1) y sacar el transportador de aire (2) con

el calentador. Sacar los tornillos (4), desmontar la tapa (3) y
70133 el subyacente termostato.
Sacar los tornillos (5) de fijación cabeza cilindros (6).
Quitar los tornillos de fijación de electroinyectores y con

herramienta 99342101 (1) extraer los electroinyectores (2)
de cabeza de cilindros. NOTA Los tornillos externos evidenciados son más cortos.
Figura 24
Figura 22
74779
Enganchar las bridas (1) con cables de alambre y con un

elevador desmontar la tapa de cilindros (2) de la base
107485
Quitar el tubo (1) de retorno del aceite del turbosoplante.

Quitar las tuercas y desmontar el turbocompresor (2) del
colector de drenaje.

Figura 25 (Demostrativa) Figura 27
74174
Quitar los tornillos (1) y desmontar la centralita electrónica

70140
(2) completa con el intercambiador de calor.
Quitar los tornillos (2) y desmontar el soporte del alternador Figura 28
(3).
Con herramienta 99360076 desmontar el filtro de aceite (1). 1 4 3
74176
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar la cubierta (1).
Figura 26 (Demostrativa) Recuperar la junta (4) la toma de fuerza (2) y la segunda junta
(4).
Figura 29
70141
Quitar los tornillos (4) y desmontar el sensor (3)

presión/temperatura aceite. 70145
Quitar los tornillos (1) y desmontar el soporte (2) del Quitar la tuerca (1) y desmontar el sensor de fase (2).
intercambiador de calor/filtro de aceite, el palastro
intermedio (6) y las juntas respectivas. Quitar las tuercas (3) y desmontar la bomba de alta presión
(4) completa con la bomba de alimentación (5).
Desmontar el sensor de nivel de aceite (5).

Figura 30 Figura 33
00900t
70146
Extraer el anillo de retención del árbol motor de la tapa
anterior. Aplicar en la espiga delantera (2) del árbol motor la
Aplicar en la carcasa cubrevolante (1) la herramienta herramienta 99340055 (4). Por entre los orificios de guía de
99360339 (2) para bloquear la rotación del volante (2). la herramienta, perforar el anillo de retención interior (1) con
Aflojar los tornillos (4). punta de taladro (∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
Fijar la herramienta al anillo enroscando los 6 tornillos
Figura 31 provistos. Proceder con la extracción del anillo (1)
enroscando el tornillo (3).
1
Figura 34
2
3 74175
Desenroscar los tornillos (3) y desmontar el volante

amortiguador (2) y la polea (1).
La herramienta de bloqueo del volante motor puede agilizar 00904t
el desmontaje del volante amortiguador (2) montado en la
Con la barra apropiada (3) de la herramienta 99363204 y el
polea (1).
auxilio de la palanca (4) extraer el anillo de retención exterior
(2) de la tapa delantera (1).
Figura 32
Figura 35
116242
116241
Quitar los tornillos (1 y 3) y desmontar la tapa delantera (2).
Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de agua (2).
Quitar el tornillo (3) y desmontar el rodillo (4).
Quitar el tornillo (5) y desmontar el sensor de giros motor NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los
(6). tornillos (1) porque son de largos distintos.

Figura 36 Figura 38
70152
Enroscar dos tornillos de longitud media en los orificios (4)

para fijar el volante con un elevador.
Quitar los tornillos (1) y desmontar la bomba de aceite (2). Por medio de los dos pernos de guía (2) enroscados
previamente en los orificios del árbol motor (3) guiar la
extracción del volante motor (1) con el auxilio de un
elevador.
Figura 39
Figura 37
00903t
Extraer el anillo de retención de la carcasa cubrevolante

aplicando en la espiga trasera (5) del árbol motor la
herramienta 99340056 (3).
A través de los orificios de guía de la herramienta, perforar
el anillo de retención interior (1) con una punta de taladro
(∅ 3,5 mm) a una profundidad de 5 mm.
Fijar la herramienta 99340056 (3) al anillo (1) enroscando los
70151 6 tornillos (4) provistos.
Quitar dos tornillos (1) contrapuestos en donde serán Extraer el anillo (1) enroscando el tornillo (2).
insertados los pernos de extracción (2, Figura 29) Utilizando una barra apropiada de la herramienta 99363204
Desenroscar los tornillos de fijación restantes del volante (3) y una palanca, extraer el anillo de retención exterior de la
del árbol motor (4). carcasa del cubrevolante.
Quitar la herramienta 99360351 de bloqueo del volante.

70153
Quitar los tornillos (2) y desmontar la carcasa cubrevolante

(1).
87261
NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los
tornillos (2) porque son de dimensiones distintas. Quitar los tornillos (1) y desmontar el filtro de aspiración (3)
de aceite
Quitar los tornillos (2) y desmontar el palastro (4) de rigidez.
Figura 43
Figura 41
70156
Quitar los tornillos (1) y desmontar el engranaje (3) del árbol

de levas (2).
Figura 44
88076
Dar vuelta el motor.

Quitar los tornillos (2) desmontar el palastro (3) y desmontar
el cárter (1).
70157
NOTA La forma y dimensión del cárter y del filtro de Quitar los tornillos (2) y desmontar la caja de engranajes de
aspiración varía según la utilización del motor. distribución (1).
Las respectivas ilustraciones nos dan una idea
general de la intervención a realizar.
Los procedimientos descritos en cualquier caso NOTA Tomar nota de la posición de montaje de los
son aplicables. tornillos (2) porque son de dimensiones distintas.

Instalación de los componentes de la aplicación Figura 46

Figura 45
70210
70209
ESQUEMA DE AJUSTE DE TORNILLOS DE
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DE FIJACIÓN DE LA CAJA DE ENGRANAJES POSTERIOR
SELLADOR LOCTITE 5205 EN LA CAJA DE Volver a montar la caja (1) en la base del motor
ENGRANAJES Enroscar los tornillos de fijación en la posición encontrada al
Limpiar cuidadosamente la caja de engranajes de distribución momento de desmontar y ajustar los tornillos con el par de
(1) y la base del motor. torsión según el orden representado en la figura siguiente.
NOTA La limpieza de la superficie a sellar es necesaria e Tornillos M10 42 ÷ 52 Nm
imprescindible a fin de obtener una buena
estanqueidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 sobre la caja
formando una capa de algunos mm de diámetro.
roscas de los orificios y de los tornillos no
La misma debe ser uniforme (sin grumos), sin presenten signos de deterioro o rastros de
burbujas, zonas delgadas o discontinuidad. suciedad.
Las eventuales imperfecciones deben ser
corregidas lo antes posible. Figura 47
Evitar el uso excesivo del sellador. Demasiado del
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la
junta y a obstruir los pasajes del lubricante.
Después de completar la aplicación del sellador, las
juntas requieren un ensamblado inmediato (10 -
20 minutos).
70211
Con un marcador, evidenciar el diente del engranaje

conductor (1) montado en el cigüeñal (2) en cuya superficie
lateral está grabada la muesca (→) para la puesta en fase.
NOTA Enroscar dos pernos para agilizar la operación de

rotación del cigüeñal.

Figura 48
imprescindible con el fin de obtener una buena
estanqueidad.
Aplicar sellador LOCTITE 5205 en la caja de
manera de formar una capa de algunos mm de
diámetro.
Ésta debe ser uniforme (sin grumos), sin burbujas,
zonas delgadas o discontinuidad.
Las eventuales imperfecciones deben ser
corregidas lo antes posible.
Evitar el uso excesivo del sellador. Demasiado del
mismo tendería a sobresalir en ambos lados de la
junta y a obstruir el paso del lubricante.
Después de completar la aplicación del sellador, las
juntas requieren un ensamblado inmediato (10 -
70212 20 minutos).
Orientar el cigüeñal (4) y el árbol de levas (2) de manera que
montando en éste último el engranaje conducido (1) y los
signos grabados en los engranajes (1) y (3) coincidan. Figura 51
Figura 49
70215
ESQUEMA ORDEN DE AJUSTE DE TORNILLOS DE

FIJACIÓN DE LA CARCASA CUBRE-VOLANTE
70213
Enroscar los tornillos (1) de fijación del engranaje (2) al árbol Volver a montar la caja (1) en la base del motor, enroscar los
de levas (3) y ajustar con el par de torsión prescrito. tornillos de fijación en la posición encontrada al momento del
desmontaje y ajustarlos con el par de torsión como se indica
debajo según la orden representada en la figura.
Figura 50 Tornillos M12 75 ÷ 95 Nm

roscas de los orificios y de los tornillos no
presenten signos de deterioro o rastros de
suciedad.
70214
ESQUEMA DE LA ZONA DE APLICACIÓN DEL

SELLADOR LOCTITE 5205

Figura 52 Figura 54
70152
Volver a enroscar dos pernos (2) de largo apropiado en los

orificios del árbol (3) y montar el volante motor (1)
0901t
colocándolo en la carcasa cubrevolante.
Aplicar en la espiga posterior (6) del cigüeñal la pieza (5) de Figura 55
la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (4) y acoplar
sobre la misma un nuevo anillo de estanqueidad (3).
Colocar la pieza (1) en la pieza (5) enroscar la tuerca (2) hasta
completar el montaje del anillo de estanqueidad (3) en la
carcasa cubre-volante (7).
Enroscar los tornillos (1) de fijación del volante motor (3) al

cigüeñal (4). Aplicar a la carcasa cubre-volante la herramienta
99360339 (2) para bloquear la rotación del volante motor.
Figura 56
70217
Controlar las condiciones de los dientes de la corona

dentada (2). Si se encuentran roturas o desgastes excesivos 70219
de los dientes desmontarla del volante motor (1) con una
maza genérica y previamente calentada a una temperatura de Ajustar los tornillos (1) de fijación del volante motor (2) en
150 Cº por 15’ ÷ 20’; montar la nueva; el chaflán realizado en dos fases:
el diámetro interno de la corona debe estar orientado hacia - 1a fase, ajuste con llave dinamométrica al par 30 ± 4 Nm;
el volante motor. - 2a fase, cierre con un ángulo de 60 ± 5º.
NOTA El cierre con ángulo se efectúa con la herramienta

99395216. Antes de cada montaje controlar
siempre que las roscas de los orificios y de los
tornillos no presenten signos de deterioro o
rastros de suciedad.

Figura 57 Figura 60
106549
70220
Desmontar el anillo de retención (2) de la tapa delantera (1),
Montar la bomba de aceite (1).
limpiar cuidadosamente la superficie de montaje y aplicar en
Enroscar los tornillos de fijación (2) y ajustarlos al par la misma sellador LOCTITE 5205.
prescrito.
Figura 61
Figura 58
106550
Limpiar cuidadosamente la superficie de la base de montaje

70221
de la tapa delantera (2) y montar esta última.
Aplicar a la bomba de agua (1) un nuevo anillo de Enroscar los tornillos (1) y ajustarlos con el par prescrito.
estanqueidad (2).
Figura 62
Figura 59
00902t
Aplicar en la espiga anterior (6) del cigüeñal la pieza (4) de

Montar la bomba de agua (1). la herramienta 99346252, fijarla con los tornillos (5) y acoplar
Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito. en la misma el nuevo anillo de estanqueidad (7). Emplazar la
pieza (2) en la pieza (4), enroscar la tuerca (3) hasta
completar el montaje del anillo de estanqueidad (7) en la tapa
anterior (1).

1
3
74175
88074 Agrupar en el árbol motor la polea (1) y el volante

Montar la placa (4) en la alcachofa (3), enroscar los tornillos amortiguador (2).
de fijación (2 y 1) y ajustarlos al par prescrito.
Enroscar los tornillos de fijación (3) y ajustarlos al par 68 ±
7 Nm.
Figura 64
Figura 67
88075 70230
Colocar la nueva junta (1) en el cárter del aceite (2). Montar un nuevo anillo de retención en el sensor de giros (3).
Montar el sensor de giros (3) en la tapa delantera (1) y ajustar
NOTA Las ilustraciones relativas al cárter del aceite y a la
el tornillo (2) de fijación con el par prescrito.
alcachofa pueden no reflejarse a las de su modelo.
aplicables en todos los casos. Figura 68 (Demostrativa)
Figura 65
70231
Montar en la base: una junta nueva (1), el intercambiador de

88076 calor (2) una junta nueva (3) y el soporte de filtro de aceite
Montar el cárter del aceite (1) aplicar sobre el mismo el (4).
palastro (3). Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos al par prescrito.
prescrito.
NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las
roscas de los orificios y de los tornillos no presenten roscas de los orificios y de los tornillos no presenten
signos de deterioro o rastros de suciedad. signos de deterioro o rastros de suciedad.

Figura 69 (Demostrativa) Figura 71
Lubricar con aceite motor el anillo de estanqueidad (2) y

colocarlo en el filtro de aceite (3).
74781
Enroscar de forma manual el filtro de aceite (3) en el racor Volver a montar el alternador (1).
del soporte (1) hasta el tope, luego enroscar el filtro de aceite
(3) 3/4 giro. Enroscar el tornillo (2) y ajustarlo con el par prescrito.
Aplicar un nuevo anillo de retención en el sensor

temperatura/presión aceite (4) y montarlo en el soporte (1).
Enroscar los tornillos (5) y ajustarlos con el par prescrito.
Colocar en la sede de la base un nuevo anillo de retención
(6).
Figura 72
70234
Colocar el soporte alternador (1) de manera que los pernos

(3 y 4) se encuentren contra la base del motor.
Enroscar los tornillos (2) y ajustarlos al par prescrito.
70145
Volver a montar la bomba de alta presión (5) con la bomba

de alimentación (6) y ajustar las tuercas (3), con el par
NOTA Antes de cada montaje controlar siempre que las prescrito.
roscas de los orificios de los tornillos no presenten Montar el soporte (4) con un nuevo anillo de retención, el
signos de deterioro o rastros de suciedad. sensor de fase (2) con un nuevo anillo de retención y ajustar
la tuerca de fijación respectiva (1) con el par prescrito.

Figura 73 Figura 77
70336
70235
Montar el tensor de correa automático (2).
Atornillar el tornillo (3) y apretarlo con el par indicado con
una llave adecuada, girar el tensor de correa automático (2) NOTA Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar
para introducir la correa (1) en las poleas y rodillos de guía. dos mediciones en el diámetro como lo indica la
Figura 74 Si D1 - D2 < 0,1 mm el tornillo puede ser
reutilizado.
1 D2 D1
r
75703
Montar la cabeza de cilindros (1), enroscar los tornillos (2)

2 y ajustarlos en tres fases sucesivas, siguiendo el orden y la
modalidad indicada en la figura siguiente.
NOTA El cierre en ángulo se realiza mediante la

herramienta 99395216 (3).
74174
Montar la centralita electrónica (2) con el intercambiador en NOTA Controlar siempre antes de cada montaje que la
el motor, fijándola con los tornillos (1). rosca de los orificios y los tornillos no presenten
Si los tacos de goma se agrietan o se deforman signos de desgaste o rastros de suciedad.
excesivamente proceder a su sustitución.
Figura 75 Figura 76
A
70476
Esquema del orden de ajuste de los tornillos de fijación de la

cabeza de cilindros:
- 1ª fase, preajuste con llave dinamométrica:
• Tornillo 12x1,75x130 ( ) 35 ± 5 Nm
• Tornillo 12x1,75 x 150 ( ) 55 ± 5 Nm
74779
- 2ª fase, cierre en ángulo de 90º ± 5º.
Colocar una junta nueva en la base y apoyar la tapa de - 3ª fase, cierre en ángulo de 90º ± 5º.
cilindros (2) ensamblada mediante las bridas (1) A = Lado delantero
Figura 78 Figura 81
70338
Montar en el electroinyector (1) un nuevo anillo de

retención (2) lubricado con vaselina y una arandela nueva de
retención (3).
Figura 79
70341
Montar un nuevo anillo de retención (3), lubricado con

vaselina, en el colector de combustible (2) e introducirlo en
la sede de la cabeza de cilindros de modo que la esfera (5)
de posicionamiento coincida con el lugar respectivo (4).
NOTA Los colectores de combustible (2) desmontados,

se deben sustituir con otros nuevos y no se
pueden reutilizar.
Enroscar las tuercas de fijación (2, Figura 75) sin bloquearlos.
NOTA Durante la operación manipular el electroinyector

(1) de modo que en el orificio (2, Figura 72) de
70339 aspiración de combustible del mismo, el colector
Montar los electroinyectores (1) en las sedes en cabeza de (2, Figura 74) se introduzca correctamente.
cilindros, orientados de modo que el orificio (2) de aspiración
de combustible se enfrente hacia el lado (3) de los colectores
de combustible.
Figura 82
Figura 80
70342
Con llave dinamométrica, ajustar gradual y alternativamente

70133
los tornillos de fijación (1) de los electroinyectores con un
par de 8,5 ± 0,8 Nm.
Con la herramienta 99342101 (1) regular el electroinyector
(2) en su sede. Ajustar las tuercas (2) de fijación de colectores (3) de
combustible con el par de 50 Nm.
Enroscar los tornillos de fijación del electroinyector sin
ajustarlos. Realizar el montaje del grupo brazos oscilantes previo
control de la piezas.
Figura 83 Figura 86
70343 70345
PIEZAS COMPONENTES DEL GRUPO BRAZOS Montar las varillas (2).

OSCILANTES: Colocar en las válvulas los puentes (1) con las muescas (→)
1. Tornillos -2. Soporte — 3. Ejes - 4. Brazos oscilantes. en dirección hacia el colector de descarga.
Figura 84
Figura 87
DATOS PRINCIPALES EJE-BRAZOS OSCILANTES

Controlar las superficies de acoplamiento eje/brazos
oscilantes que no presenten desgastes excesivos o daños.
Figura 85 70346
Controlar que los reguladores de empujadores (1) estén

desenroscados para evitar interferencias de los mismos en las
varillas (2, Figura 79), en el momento del montaje del grupo
brazos oscilantes.
Montar entonces los grupos de brazos oscilantes constituido
por soporte (5), brazos oscilantes (3) ejes (4) y fijarlos a la
cabeza de cilindros ajustando los tornillos de fijación con un
par 36 Nm.
32655
Antes de realizar el montaje controlar las varillas de mando

de los brazos oscilantes: éstas no deben presentar
deformaciones; las sedes esféricas de contacto con los
tornillos de regulación de los brazos oscilantes y con el
empujador (flechas) no deben tener marcas de gripado o de
desgaste; en caso contrario sustituirlas.
Las varillas que mandan las válvulas de aspiración y descarga
son idénticas y por eso intercambiables.


3
74173
70520
Aplicar en la superficie de montaje del colector de aspiración
Regular la holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas (1) incluido el calentador (2) una capa suficiente de LOCTITE
mediante llave Allen (1), llave poligonal (3) y calibre de 5999 y ajustar los tornillos con el par prescrito.
espesores (2).
Montar el sensor (3) con una guarnición nueva.
La holgura es de:
- válvula de aspiración 0,25 ± 0,05 mm
- válvula de descarga 0,50 ± 0,05 mm Figura 90
NOTA Para realizar más rápidamente la regulación de la

holgura de funcionamiento de los brazos
oscilantes - válvulas, proceder de la siguiente
manera:
rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del
cilindro nº 1 y regular las válvulas marcadas con
asterisco como se indica en la tabla:
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiración - - * - * *
descarga - * - * - *
Rotar el árbol motor, equilibrar las válvulas del

cilindro nº 6 y regular las válvulas marcadas con
asterisco como se indica en el esquema: z 74179
Montar el rail (2) y ajustar los tornillos de fijación (1) con el

n° cilindro 1 2 3 4 5 6 par prescrito, conectar el cable de masa (3) al colector de
aspiración * * - * - - aspiración (4) ajustando la tuerca de fijación con el par
descarga * - * - * - prescrito
Figura 91
74180
Conectar las tuberías nuevas de combustible (1) al rail (3) y

a los colectores (2) para electroinyectores.
Figura 92 Figura 94
74181
70352
NOTA Los racores de las tuberías (7) deben ajustarse con
un par de 20 Nm, utilizando la llave apropiada (5)
y llave dinamométrica 99389824 (4). Controlar las condiciones de los cables eléctricos (5), si
Los racores (6) deben ajustarse manteniendo estuvieran dañados sustituirlos cortando las abrazaderas que
quietos con una llave adecuada (1) el hexágono de lo vinculan al soporte (2) y quitando los tornillos (4) que fijan
las válvulas limitadoras de flujo. al mismo a los conectores (3).
Montar una guarnición nueva (1) en el soporte (2).
Conectar la tubería de combustible (3) al rail (2) siguiendo

los procedimientos descritos en la figura siguiente.
Figura 93 Figura 95
70126
70353
Presionar el seguro (1) en el sentido que indica la flecha
(Figura B) y conectar la tubería al rail, volver a poner el seguro
en la posición inicial de bloqueo “A”. Montar el soporte de cableado (2) y enroscar los tornillos (1)
y ajustarlos con el par prescrito.
NOTA Asegurarse de la correcta conexión de la tubería NOTA Controlar siempre antes de cada montaje que la
de combustible. rosca de los orificios y los tornillos no presenten
signos de desgaste o rastros de suciedad.

Montaje completo del motor Figura 98

Sostener convenientemente el motor, desvincularlo del
caballete giratorio, desmontar la bridas 99341009 y apoyarlo
encima de un soporte adecuado para completar el montaje.
Montar el filtro de aceite.
Figura 96
70126
Todas las tuberías de combustible están fijadas con seguros

que se ilustran en la figura.
2 Para la conexión de las tuberías presionar el seguro (1) en el
sentido de la flecha (Figura B) y conectar la tubería con la
toma en la bomba de alta presión o con el soporte del filtro
Montar el motor de arranque (2) en la parte interior de la de combustible.
cubierta del volante. Volver a poner el seguro en la posición inicial de bloqueo “A”.
Montar el tubo de introducción de aceite con un nuevo
O-ring.
Fijar con los tres tornillos M12x25.
NOTA Si se reutilizan las tuberías deben tener tapones de
cierre en los extremos.
Asegurarse de la correcta conexión de la tubería
de combustible.
Figura 97
1 10
2
3
9
4 8
5
6
7
74165
Montar la brida y el soporte (1) del filtro de combustible (6).

Conectar en secuencia las tuberías (9, 3, 4 y 5) del soporte
(1) a la bomba de alta presión (8).
Conectar la tubería (7) de la bomba de alta presión al
intercambiador de la centralita electrónica.
Conectar la tubería (10) de la bomba de alta presión con el
difusor rail.

1 5
4
3
2
74172
70354 Montar el colector de descarga (2) con una guarnición nueva

ajustando los tornillos de fijación con el par prescrito.
Conectar los cables eléctricos (1) a los electroinyectores (3)
y con la llave dinamométrica 99389834 (4) ajustar las tuercas Embragar el turbocompresor (1) y colocarlo sobre el
de fijación (2) con el par prescrito. colector después de haber intercalado una guarnición nueva.
Conectar la tubería de aceite (3) al soporte del
intercambiador de calor/filtro de aceite. Fijar la tubería (3) al
racor (5) en el turbocompresor con la abrazadera de
retención y el tornillo (4) a la base.
6
2 5
4
3
70355 74170
Insertar el filtro blow-by (4) enroscando los tornillos (3).

Colocar en la tapa de empujadores (1) una guarnición nueva Conectar la tubería (6) y con la abrazadera fijar la tubería de
(2). recuperación de vapores de aceite (5); enroscar la tuerca que
Montar la tapa de empujadores, enroscar las tuercas y la fija al extremo superior.
ajustarlas con el par prescrito. Conectar la tubería (2) al limitador de presión (1).

Verificaciones y controles
Los siguientes controles deben realizarse luego del

! montaje del motor en el vehículo.
Poner en marcha el motor, dejarlo en

funcionamiento a un régimen de revoluciones
levemente superior al mínimo, y esperar que la
temperatura del líquido de refrigeración alcance el
valor de apertura del termostato, entonces controlar
que:
- no haya pérdidas de agua por los manguitos de conexión
de las tuberías de los circuitos de refrigeración del motor
y de calefacción del interior de la cabina, ajustando
eventualmente las abrazaderas de bloqueo;
- la conexión de las tuberías de combustible de baja
presión a los racores respectivos;
- no existan pérdidas de aceite entre la tapa y la cabeza de
cilindros, entre el cárter de aceite y la base, entre el filtro
de aceite del intercambiador de calor y las sedes
correspondientes, y entre las distintas tuberías del
circuito de lubricación;
- no existan pérdidas de combustible por las tuberías de
combustible;
- no existan pérdidas de aire por las tuberías neumáticas
(si están presentes).
Quitar cuidadosamente el aire de la instalación de
refrigeración del motor, purgándola repetidas veces.

SEGUNDA PARTE -


Introducción
Para asegurar condiciones de funcionamiento óptimo, en las páginas siguientes se indican las intervenciones generales de control,
verificación y reglaje que se deben realizar en el motor con plazos previstos.
Los plazos de las operaciones de mantenimiento son indicativos, siendo el uso y la versión del motor, características determinantes
para la evaluación de las sustituciones y controles.
Se admite y aconseja que el personal encargado del mantenimiento realice, incluso, las operaciones de control y mantenimiento
que, no estando incluidas en el listado siguiente, dicten el sentido común y las condiciones particulares de uso del motor.
Además en caso de evidente mal funcionamiento del motor, por ejemplo excesivo humo en los gases de escape, temperatura
del líquido refrigerante elevada o baja presión de aceite, es necesario intervenir rápidamente para determinar las causas de la
anomalía.
Se recuerda además, que las operaciones de mantenimiento, incluso las más sencillas, deben realizarse respetando
escrupulosamente las normas de prevención de accidentes, para preservar la integridad del personal encargado del mantenimiento.
Cronograma de controles y de intervenciones periódicos
Control e intervenciones periódicos Periodicidad (en horas)
Control visual del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Diaria

Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de combustible . . . . . . . . Diaria
Control de elementos filtrantes del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control del estado de desgaste de la correa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . -
Control y reglaje de la holgura de los empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4000
Control mediante centralita electrónica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . En caso de anomalía
Sustitución del aceite del motor y el filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del prefiltro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1000
Sustitución filtro combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución del filtro blow-by . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
Sustitución de la correa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1500
NOTA Las operaciones de mantenimiento programado son válidas exclusivamente si el encargado del equipamiento respeta
todas las normas de instalación previstas por Iveco Motors.
Además, los usuarios montados por el encargado del equipamiento siempre deben respetar el par, potencia y número
de revoluciones para los cuales ha sido diseñado el motor.

Intervenciones fuera de programa — controles diarios

Es aconsejable efectuar antes de la puesta en marcha, una serie de controles simples que podrían constituir una garantía válida para
evitar inconvenientes serios durante el funcionamiento del motor. Tales controles son usualmente confiados a los operadores.
- Control de los niveles y verificaciones de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Señalización a los encargados del mantenimiento en caso de detectar inconvenientes; reabastecer en los casos necesarios.
Luego del arranque del motor y con el motor en marcha, proceder a las siguientes verificaciones y controles:
- Control de eventuales pérdidas en los circuitos de combustible, de refrigeración y de lubricación.
- Verificación de la ausencia de ruidos y golpeteos inusuales durante el funcionamiento.
- Control visual del humo (colores de los gases de escape).
- Control visual del nivel de líquido de refrigeración contenido en el depósito de expansión.
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO
Controles y verificaciones
Controle de nivel de aceite del motor Figura 104

El control se debe llevar a cabo con el motor apagado y en frío
si es posible.
El control se efectúa con la varilla flexible correspondiente (1)
ubicada al a derecha de la centralita electrónica.
Figura 103
74184
Para reabastecer, operar desde el tapón superior (1) o bien,

2 desde el tapón lateral (2). Durante el reabastecimiento deben
quitarse los tapones y la varilla de modo de facilitar el flujo del
74174
aceite.
Extraer la varilla de la sede y verificar que el nivel este
comprendido entre límites mínimo y máximo grabados en la
misma.
En caso de que la lectura resultase poco clara, limpiar la varilla nocivo.
con un paño sin deshilados y volver a colocarla en su sede.
Extraerla nuevamente y controlar el nivel. En caso de contacto con la piel lavar con abundante
agua y detergente.
Si el nivel resultara próximo a la referencia de nivel mínimo,
proceder al reabastecimiento. Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar
Asegurarse siempre de agregar aceite con las mismas según las normas de prevención de accidentes.
características del que contiene el cárter. No se admiten Eliminar los residuos de modo adecuado y según las
mezclas, las mismas no garantizarían la lubricación correcta de normas legales.
las piezas internas del motor.

Control de la instalación de combustible Control de la instalación de lubricación

El control debe realizarse tanto con el motor detenido como El control debe realizarse tanto con el motor detenido como
durante el funcionamiento. durante el funcionamiento.
El control se realiza observando las tuberías de combustible Controlar que no haya pérdidas de aceite por la cabeza, por
provenientes del depósito al prefiltro (si está presente) al filtro, el cárter del motor o por el intercambiador de calor.
a la bomba de alta presión y al difusor rail y desde éste a la tapa.
Se debe prestar especial atención a las conexiones de las
tuberías de alta presión.
nocivo.
Debido a las elevadas presiones existentes en las En caso de contacto con la piel lavar con abundante
tuberías que van desde la bomba de alta presión al agua y detergente.
difusor rail y desde este último a los electroinyectores,
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de
se debe prestar mucha atención incluso en los
según las normas de prevención de accidentes.
controles de eventuales pérdidas.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros en alta
normas legales.
presión: de hecho, éstos pueden penetrar
profundamente debajo de la superficie de la
epidermis creando graves intoxicaciones.
Control de la presencia de agua en el filtro o prefiltro de

combustible
NOTA Los componentes del sistema common rail se

deterioran rápidamente con la presencia de agua o
Control de la instalación de refrigeración impurezas en el combustible.
El control debe realizarse tanto con el motor detenido como Intervenir inmediatamente en el prefiltro (no
durante el funcionamiento. presente en el cuerpo motor) para drenar el agua
Controlar las tuberías que van del motor al radiador, del existente en el circuito de alimentación.
contenedor de expansión y viceversa; controlar eventuales
pérdidas, el estado de las tuberías especialmente en
proximidad de las abrazaderas de unión.
Controlar el estado de limpieza del radiador, el estado de las
aletas de ventilación, eventuales pérdidas por las abrazaderas,
los manguitos y el cuerpo del radiador.
Debido a las elevadas temperaturas alcanzadas

dentro de la instalación, no intervenir
inmediatamente después de la detención del motor,
sino esperar el tiempo necesario para la disminución
de la temperatura.
Proteger los ojos y la piel de posibles chorros de
líquido refrigerante a alta temperatura.
Se debe controlar la densidad del líquido refrigerante cada

año, antes de la estación invernal, y debe sustituirse, en todos
los casos, cada dos años.
NOTA En caso de que efectúe un nuevo llenado, proceda

a eliminar el aire de la instalación tal y como se
describa en la pág. 49.
La presencia de bolsas de aire en la cabeza motor
podría generar serios daños al motor.

Control/sustitución del filtro blow-by

Este filtro está predispuesto para recolectar, filtrar y condensar NOTA Para realizar la regulación de la holgura de
los vapores de aceite de lubricación. funcionamiento de los brazos oscilantes — válvulas
más rápidamente, proceder del siguiente modo:
En el interior del cuerpo del filtro (1) se encuentran dos girar el cigüeñal, balancear las válvulas del cilindro nº
cartuchos filtrantes (2). 1 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
Figura 105 como se indica en la tabla:
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiración - - * - * *
descarga - * - * - *
nº 6 y regular las válvulas marcadas con un asterisco
como se indica en la tabla:
1 2
n° cilindro 1 2 3 4 5 6
aspiración * * - * - -
74188
descarga * - * - * -
El control de los elementos filtrantes se realiza desmontando
la tapa y extrayendo los cartuchos (2).
Control del tensado de la correa

El tensado de la correa se efectúa con el tensor automático
y, por lo tanto, no requiere intervención; sólo se debe
controlar el estado de desgaste de la correa.
Control y reglaje de la holgura de los empujadores
Figura 106
70520
Regular a holgura entre los brazos oscilantes y las válvulas

mediante la llave Allen (1), la llave poligonal (3) y el calibre de
espesores (2).
La holgura es de:
- válvulas de aspiración 0,25 ± 0,05 mm
- válvulas de descarga 0,50 ± 0,05 mm
Sustitución del aceite del motor y el filtro Juntamente con la sustitución del aceite es necesario efectuar
la sustitución del filtro.
Según el modelo, el filtro puede estar ubicado en diferentes
Atención: debido a la elevada temperatura de posiciones; sin embargo el procedimiento siguiente constituye
funcionamiento del motor se aconseja usar una guía válida para todos los casos.
protecciones adecuadas.
- El filtro está constituido por un soporte y por un cartucho
El aceite del motor alcanza temperaturas muy filtrante. Para sustitución de este último usar la
elevadas: usar siempre guantes de protección. herramienta 99360076.
Atención: el filtro contiene en su interior una cantidad

Dadas las distintas utilizaciones, la forma del cárter y la de aproximadamente 1 Kg. de aceite.
cantidad de aceite contenido pueden variar sensiblemente. Posicionar un recipiente apropiado para contener el
líquido.
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son
válidas para todas las aplicaciones. ¡Atención! evitar el contacto de la piel con el aceite del
Se aconseja efectuar la descarga del aceite con el motor motor: en caso de contacto lavar la piel con agua
caliente. corriente.
- Colocar un recipiente adecuado para recoger el aceite El aceite del motor es altamente contaminante:
debajo del cárter en correspondencia con el tapón de eliminarlo según las normas vigentes.
descarga.
- Desenroscar el tapón y luego extraer la varilla de control
de nivel y el tapón de llenado para facilitar el desagote del
aceite de lubricación.
- Sustituir el cartucho filtrante con uno nuevo y enroscarlo
a mano hasta llevar la junta a contacto con el soporte.
nocivo - Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 3/4 de vuelta.
agua y detergente. - Hacer funcionar le motor algunos minutos y volver a
controlar el nivel con la varilla. Si es necesario, reabastecer
Proteger adecuadamente la piel y los ojos; operar de para compensar la cantidad de aceite usado para el
según las normas de prevención de accidentes. llenado del cartucho filtrante.
normas legales.
- Una vez completada la descarga, enroscar el tapón y

llenar con aceite limpio. Sustitución del líquido refrigerante
- Coloque un recipiente adecuado debajo del grifo del
NOTA Usar sólo los aceite aconsejados o con las radiador para recoger el líquido refrigerante.
características necesarias para el correcto - Abra el grifo y deje fluir el todo el líquido refrigerante que
funcionamiento del motor. contiene el radiador.
En caso de reabastecimientos, no mezclar aceites - Efectúe una primera carga de líquido refrigerante.
de diferentes características.
- Deje el tapón del radiador abierto.
El incumplimiento de tales normas provoca la
caducidad de las garantías asistenciales. - Arranque el motor y manténgalo en movimiento durante
al menos un minuto de modo que el aire presente en el
circuito se elimine totalmente.
- Detenga el motor.
- Controlar el nivel mediante la varilla, hasta obtener un
llenado próximo a la marca de nivel máximo. - Efectúe el reabastecimiento.
NOTA En caso de que no se respete el procedimiento

descrito, el nivel de líquido en el radiador no será
correcto.

Sustitución filtro combustible Sustitución de la correa del alternador

Dadas las diferentes versiones, la medida de la correa pude
variar considerablemente.
Durante esta operación no fumar, no usar llamas
libres.
No respirar los vapores que se generan en el filtro.
Atención: con el motor apagado, aun caliente, la

correa puede ponerse en movimiento sin aviso
Según los modelos la posición de los filtros y su cantidad previo.
pueden variar.
Esperar que temperatura del motor descienda, para
De todas maneras, las operaciones listadas a continuación son evitar riesgos de accidentes.
válidas en todos los casos.
- Descargar el combustible contenido en el interior del
filtro, operando en el tornillo para el purgado de agua.
Recolectar el combustible en un recipiente sin impurezas.
Para las aplicaciones con tensor de correa automático, el
- Desenroscar el cartucho utilizando la herramienta procedimiento es el siguiente:
99360076.
- Recolectar el combustible eventualmente presente Figura 107
dentro del cartucho filtrante.
- Limpiar las sedes de la junta del soporte y aceitar 1
levemente la junta presente en el nuevo cartucho filtrante.
- Enroscar con la mano el nuevo cartucho filtrante hasta
que la junta apoye completamente en su sede.
- Ajustarlo ulteriormente con la ayuda de la herramienta
99360076 con el par 10÷15 Nm.
2 3
74171
Quitar los dos tornillos que fijan la protección (2) del

alternador al soporte y desmontarlo;
- Intervenir en el tensor de correa (1) y quitar la correa (3)
de la polea del alternador, de la bomba de agua y de la
de transmisión.
- Sustituir la correa desgastada por una nueva.
- Calzar la correa en las poleas y rodillos de guía.
- Colocar el tensor de correa automático de modo de
ensamblar la correa en la posición de funcionamiento
(ajustar el tensor de correa con el par prescrito).
- No se necesitan ajustes posteriores.

MOTORES NEF F4AE SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL 1
SECCIÓN 4
Revisión mecánica general
Página
CARACTERÍSTICAS GENERALES . . . . . . . . . . . 3
DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE . . . . . . . 4
REVISIÓN MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO . 11
INTERVENCIONES DE REPARACIÓN . . . . . . . 12
GRUPO CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Controles y mediciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Control superficie apoyo cabeza

en grupo de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
DISTRIBUCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Control alzada de excéntricas y control

de la alineación pernos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
CASQUILLOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
- Sustitución de los casquillos . . . . . . . . . . . . . . 15
- Empujadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Montaje empujadores - Árbol de levas . . . . . . 16
CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
- Mediciones pernos de bancada y de biela . . . . 17
- Sustitución engranaje de mando bomba de aceite 19
- Montaje cojinetes del cigüeñal . . . . . . . . . . . . 19
- Determinación holgura de montaje pernos

de bancada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal . 20
GRUPO BIELA- PISTÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
- Pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Medición diámetro pistones . . . . . . . . . . . . . . 21
- Pernos pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2 SECCIÓN 4 - REVISIÓN MECÁNICA GENERAL MOTORES NEF F4AE
Página Página
- Condiciones para el acoplamiento correcto

pernos-pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Desmontaje válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
- Anillos de goma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 - Control retención hidráulica cabeza de cilindros 29
- Bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 - Control superficie de apoyo cabeza cilindros . 29
- Casquillos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Control bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 - Control de incrustaciones y rectificado de válvulas 30
- Control torsión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 - Control holgura entre vástago válvula guía válvulas

y centrado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
- Control flexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
GUÍA VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Montaje grupo Biela-pistón . . . . . . . . . . . . . . . 24
ASIENTOS DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
- Acoplamiento Bielas-pistones . . . . . . . . . . . . . 24
- Rectificado - sustitución asientos de válvulas . . 31
- Montaje anillos elásticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
CABEZA DE CILINDROS ASIENTO DE VÁLVULAS 31
- Montaje grupo biela pistón en las camisas
de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 MUELLES DE VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
- Determinación holgura montaje pernos de biela 26 MONTAJE CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . 33
- Control saliente pistones . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 - Montaje cabeza de cilindros . . . . . . . . . . . . . . . 34
CABEZA CILINDROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 PARES DE TORSIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Tipo 6 CILINDROS
Ciclo Diesel 4 tiempos

Alimentación Sobrealimentado con aftercooler
Inyección Directa
Número de cilindros 6
∅
Diámetro interior mm 102
Carrera mm 120
+ + +.. = Cilindrada total cm3 5880
DISTRIBUCIÓN
Inicio antes del P.M.S. A 18,5º

final después del P.M.I. B 29,5º
inicio antes del P.M.I. D 67º

final después del P.M.S. C 35º
Para control de puesta en fase

mm
X -
mm
X -
De funcionamiento
mm 0,20 ÷ 0,30
X
mm 0,45 ÷ 0,55
ALIMENTACIÓN
Inyección con alta presión common rail

Tipo: Bosch Centralita EDC7
Pulverizadores tipo Electroinyectores
Orden de inyección 1-5-3-6-2 -4
bar
Presión de inyección bar 250 ÷ 1400

DATOS - HOLGURAS DE MONTAJE
Tipo 6 CILINDROS

mm
DE LEVAS
∅1
Camisas de cilindros: ∅1 102,01 ÷ 102,03
X
∅1 0,5
Pistones provistos como

∅1 repuestos tipo:
X Cota de medición X 60,5
Diámetro exterior ∅1 102,226 ÷ 102,244
∅2 Sede para perno ∅2 40,008 ÷ 40,014
Diámetro de
los pistones ∅1 0,5
X
Posición de los pistones
de la base X 0,28 ÷ 0,52
∅ 3 Perno pistones ∅3 39,9938 ÷ 40,0002
Perno pistones - sede perno 0,0006 ÷ 0,0202

Tipo 6 CILINDROS

mm
DE LEVAS
X 1*
X1 Ranuras de anillos elásticos 2,705 ÷ 2,735
X2 2,420 ÷ 2,440
X2 X3 4,020 ÷ 4,040
X3
* medido en el ∅ de 99 mm
6 cil.
S 1 S1 2,560 ÷ 2,605
S 2 Anillos elásticos S2 2,350 ÷ 2,380
S 3 S3 3,975 ÷ 4,000
1 0,100 ÷ 0,175
Anillos elástico - ranuras 2 0,040 ÷ 0,090
3 0,020 ÷ 0,065
Anillos elásticos 0,5
X1 Apertura extremo anillos elás-

X 2 ticos en la camisa de cilindros:
X1 0,30 ÷ 0,40
X3
X2 0,60 ÷ 0,80
X3 0,25 ÷ 0,55
∅1
Sede casquillo pie de biela
∅1 42,987 ÷ 43,013
Sede cojinetes de biela
∅2 72,987 ÷ 73,013
∅ 2
∅4
Diámetro casquillo pie de biela
∅ 3
Interior ∅3 40,019 ÷ 40,033
S Semicojinetes de biela
provistos como repuesto S 1,955 ÷ 1,968
Perno pistón - casquillo 0,0188 ÷ 0,0392
Semicojinetes de biela 0,250; 0,500

Tipo 6 CILINDROS

mm
DE LEVAS
∅1 ∅2
Pernos de bancada ∅1 82,99 ÷ 83,01
Pernos de biela ∅2 68,987 ÷ 69,013
Semicojinetes del cigüeñal S 1 2,456 ÷ 2,464

Semicojinetes de biela S2 1,955 ÷ 1,968
S 1 S 2
* provisto como repuesto
Soportes de bancada
∅ 3 Nº 1 - 7 ∅3 87,982 ÷ 88,008
Nº 2-3-4-5-6 ∅3 87,977 ÷ 88,013
Semicojinetes - pernos de ban-

cada
0,044 ÷ 0,106
Nº 1 — 5 / 1 - 7
0,039 ÷ 0,111
Nº 2-3-4 / 2 - 3 - 4 - 5 - 6
Semicojinetes - pernos
0,038 ÷ 0,0116
de biela
Semicojinetes del cigüeñal
0,250; 0,500
Semicojinetes de biela
Pernos de bancada para

X 1
Soporte de bancada para

X 2
X 3 Semianillos de apoyo
lateral X3 37,28 ÷ 37,38
Apoyo lateral cigüeñal 0,095 ÷ 0,265

Tipo 6 CILINDROS

∅ 1
Sedes guía válvulas en la

cabeza de cilindros ∅1 8,019 ÷ 8,039
Guía de válvulas -
∅ 4 Válvulas:
∅4 6,970 ÷ 6,999
α 60 ± 0,25o
∅4 6,970 ÷ 6,999
α α 45 ± 0,25o
Vástago de válvulas y guía
respectiva 0,052 ÷ 0,092
Sede en la cabeza para
asiento de válvula:
∅1 34,837 ÷ 34,863
∅ 1 ∅1 34,837 ÷ 34,863
Diámetro exterior de asiento de

∅ 2 válvula; Inclinación de asiento de
válvulas en la cabeza de cilindros:
∅2 34,917 ÷ 34,931
α 59,5o
∅2 34,917 ÷ 34,931
α
α 44,5o
X 0,59 ÷ 1,11
X Hundimiento X 0,96 ÷ 1,48
0,054 ÷ 0,094
Entre asiento
de válvula y cabeza 0,054 ÷ 0,094
Asiento de válvulas -

Tipo 6 CILINDROS

Altura muelle válvulas:
Muelle libre H 47,75

H H1
H 2 Con carga de:
339,8 ± 9 N H1 35,33
741 ± 39 N H2 25,2
Saliente inyectores X -
X
Sedes para casquillos árbol

de levas nº 1 59,222 ÷ 59,248
Sedes árbol de levas
∅ ∅ ∅ nº 2-3-4-5-6-7 54,089 ÷ 54,139
1 23 4 5
∅ 2
Pernos de soporte del
árbol de levas:
1⇒7 ∅
∅ 1 ∅ 3 53,995 ÷ 54,045
Diámetro interior
∅ de casquillos ∅ 54,083 ÷ 54,147
Casquillos y pernos de soporte 0,038 ÷ 0,162
Alzada útil excéntricas:
H H
6,045
H
7,582

Tipo 6 CILINDROS

∅1
Sede platillo empujadores en
la base ∅1 16,000 ÷ 16,030
∅2 Diámetro exterior platillo

∅ 3 empujadores:
∅2 15,924 ÷ 15,954
∅2 ∅3 15,960 ÷ 15,975
Entre empujadores y sedes 0,025 ÷ 0,070
Empujadores -
∅ 1
Árbol soporte de brazos
oscilantes ∅1 21,965 ÷ 21,977
Brazos oscilantes ∅2 22,001 ÷ 22,027
∅ 2
Entre brazos oscilantes y árbol 0,024 ÷ 0,062


REVISIÓN MOTOR Figura 3

DESMONTAJE DEL MOTOR EN EL BANCO
La siguiente exposición prevé que el motor haya sido

montado en un caballete giratorio y que se hayan extraído
todos los componentes específicos de la aplicación Iveco
Motors (véase la Sección 3 del presente manual).
La sección se refiere a los procedimientos más importantes de
revisión de la base del motor.
Figura 1
70160
El penúltimo sombrerete de bancada (1) y el soporte respec-
tivo tienen el semicojinete (2) provisto con apoyo lateral.
NOTA Anotar la posición de montaje de los semicojinetes

inferiores y superiores, pues en caso de usar los
mismos deberán montarse en la posición
encontrada en el desmontaje.
Figura 4
70158
Desenroscar los tornillos de fijación (1) y quitar los

sombreretes de biela (2).
Extraer los pistones completos con las bielas por la parte
superior de la base.
NOTA Mantener los semicojinetes en los alojamientos

respectivos, pues en caso de usar los mismos,
deberán montarse en la posición encontrada en el
desmontaje.
74774
Figura 2 Con la herramienta 99360500 (1) y un elevador quitar el

cigüeñal (2) de la base.
Figura 5
70159
Quitar los tornillos (1) y desmontar los sombreretes de

bancada (2).
70162
Desmontar los semicojinetes del cigüeñal (1).
Quitar los tornillos (2) y desmontar los pulverizadores de
aceite (3).

zs
Figura 6 INTERVENCIONES DE REPARACIÓN

GRUPO CILINDROS
Controles y mediciones
Figura 9
70163
Quitar los tornillos (1) y desmontar el palastro (2) de

retención del árbol de levas (3).
70166
Realizado el desmontaje del motor, proceder a una cuidadosa

NOTA Anotar la posición de montaje del palastro (2). limpieza del grupo cilindros-base.
Para el transporte del grupo de cilindros utilizar los anillos
apropiados.
Controlar cuidadosamente que la base no presente grietas.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado. Si
Figura 7 están herrumbrados o hay una mínima duda de su
estanqueidad, sustituirlos.
Examinar las superficies de las camisas de los cilindros; éstas
no deben presentar marcas de engranado, estrías, formas
ovaladas, conicidad o excesivo desgaste.
El control del diámetro interior de las camisas de cilindros para
constatar el grado de conicidad, de desgaste y forma ovalada,
se realiza con un calibre para diámetros interiores (1) provisto
de un comparador previamente puesto en cero en el calibre
de anillo (2) con el diámetro de la camisa de cilindros.
NOTA Si no se dispone de un calibre de anillo utilizar un

micrómetro para la puesta en cero.
70164
Figura 10
Extraer con cuidado el árbol de levas (1) de la base del motor.
Figura 8
70167
Las mediciones se debe realizar en cada uno de los cilindros,

en tres alturas distintas de la camisa y en dos planos
perpendiculares entre sí: uno paralelo al eje longitudinal del
motor (A) y el otro perpendicular (B); en este último plano
y en correspondencia con la primera medición se detecta en
general el desgaste máximo.
Si se detecta conicidad, desgaste o formas ovaladas, rectificar
y alisar las camisas de cilindros. La rectificación de las camisas
70165 de los cilindros se debe realizar con relación al diámetro de los
pistones provistos de repuesto, con un incremento en 0,5 mm
del valor nominal y con la holgura de montaje prescrita.
Extraer los empujadores (1) de la base del motor.
Figura 11 Controlar las sedes para cojinetes de cigüeñal procediendo

como sigue:
- montar los sombreretes de bancada en los soportes sin
cojinetes;
- apretar los tornillos de fijación con el par prescrito;
α - con el comparador apropiado para interiores, controlar
que el diámetro de las sedes sea del valor prescrito.
Si se detecta un valor superior sustituir la base.
Control superficie apoyo cabeza en grupo de

cilindros
Después de haber constatado las eventuales zonas de
deformación, aplanar la superficie de apoyo con una
rectificadora.
El error en la superficie del plano no debe ser superior a 0,075
mm.
Controlar las condiciones de los tapones de mecanizado del
grupo de cilindros; si están herrumbrados o hay una mínima
duda sobre su estanqueidad, sustituirlos.
107267
NOTA En caso de rectificado, todas las camisas deben

tener el mismo incremento (0,5 mm)

DISTRIBUCIÓN
Árbol de levas
Figura 12
70512
DATOS PRINCIPALES DEL ÁRBOL DE LEVAS (6 cilindros motores F4AE0685)

Los datos mencionados están referidos al diámetro normal de los pernos
Las superficies de los pernos de soporte del árbol y aquellas CASQUILLOS

de las excéntricas tienen que estar extremadamente lisas; si
en cambio presentan marcas de engranado y estrías, Figura 14
conviene sustituir el árbol y los casquillos respectivos.
Control alzada de excéntricas y control de la

alineación pernos
Colocar el árbol en contrapuntas y mediante un comparador
centesimal dispuesto en el soporte central, controlar que el
error de alineación no sea superior a 0,04 mm: en caso
contrario sustituir el árbol. Además, controlar el
levantamiento de las excéntricas: Éste de ser de 6,045 mm
para los de descarga y de 7,582 mm para los de aspiración,
si se observan valores diferentes, sustituir el árbol.
Figura 13
70172
El casquillo (2) del árbol de levas ha de estar forzado en su

sede.
Las superficies interiores no deben tener marcas de gripado
o estar desgastadas.
Medir el diámetro del casquillo (2) y de las sedes intermedias
(1) para el árbol de levas con la herramienta (3).
Las mediciones se deben realizar en dos ejes perpendiculares
entre sí.
70171
Controlar el diámetro de los pernos de soporte del árbol de

levas (2) con el micrómetro (1) en dos ejes perpendiculares
entre sí.

Figura 15
secc. A-A
107268
DATOS PRINCIPALES DE LOS CASQUILLOS PARA ÁRBOL DE LEVAS SEDES RESPECTIVAS

*Cota a lograr luego de introducir los casquillos.
Sustitución de los casquillos Empujadores

Figura 16 Figura 17
70174 70175
Para sustituir el casquillo (1) hay que desmontarlo y montarlo

con el espárrago 99360362 (2) y la empuñadura 99370006 DATOS PRINCIPALES DEL LOS EMPUJADORES Y DE
(3). LAS RESPECTIVAS SEDES EN LA BASE
NOTA El casquillo (1) se ha de montar de forma que los

orificios de lubricación coincidan con los de las
sedes de la bancada.

Montaje empujadores - Árbol de levas Figura 21
Figura 18
70179
70176
Controlar la holgura axial del árbol de levas (1).
Lubricar los empujadores (1) y montarlos en las sedes Ésta debe resultar de 0,23 ± 0,13 mm
respectivas de la base.
Figura 19 Figura 22
70164 70180
Lubricar los casquillos de soporte del árbol de levas y montar Montar los pulverizadores (2) y ajustar los tornillos (1) de
el árbol de levas (1) cuidando que durante la operación, los fijación con el par prescrito.
casquillos o las sedes de soporte no se dañen.
Figura 20
70238
Colocar el palastro (1) de retención árbol de levas (3) con

la ranura orientada hacia el lado superior de la base y el
estampillado hacia el operador, ajustar los tornillos (2) con
el par prescrito.

CIGÜEÑAL
Mediciones pernos de bancada y de biela NOTA Es aconsejable anotar los valores relevados en una
tabla.
Figura 23 Véase Figura 24.
Las clases de minoración son de: 0,250 - 0,500 mm.
NOTA Los pernos de bancada y de biela se deben

rectificar siempre con la misma clase de
minoración.
La minoración realizada en los pernos de bancada
y de biela, deberá distinguirse con un estampillado
realizado en un lado del brazo de transmisión n. 1.
Para los pernos de biela minorados letra M.
70182 Para los pernos de bancada minorados letra B.
Cuando se detecta en los pernos de bancada y de biela Para los pernos de biela y de bancada minorados
marcas de gripado, estrías o forma oval pronunciada, es letras MB.
necesario proceder al ajuste de los pernos mediante el
rectificado. Antes de proceder con la operación es
rectificado de los pernos (2) medir con micrómetro (1) los
pernos del árbol, para establecer el diámetro al que se deben
reducir los pernos.
Mediciones pernos de bancada y de biela (6 cilindros)

Figura 24
107269
TABLA PARA ANOTAR LOS VALORES RESPECTIVOS DE LA MEDICIÓN DE LOS PERNOS DE BANCADA Y DE
BIELA DEL CIGÜEÑAL
* Valor nominal

Figura 25
* Medida en un radio mayor de 45,5 mm

** ↗ 0,500 entre pernos de bancada adyacentes 70577
TOLERANCIAS PRINCIPALES DEL CIGÜEÑAL
Figura 26
BANCADA LADO MANDO BANCADAS PRIMER BANCADA

DISTRIBUCIÓN INTERMEDIAS LADO ANTERIOR
70237
TOLERANCIAS CARACTERÍSTICA OBJETO DE TOLERANCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circular ○
DE FORMA
Cilíndrica /○/
Paralelismo //
DE ORIENTACIÓN Perpendicularidad
Línea recta
DE POSICIÓN Concéntrica o coaxial
Oscilación circular
DE OSCILACIÓN
Oscilación total

Sustitución engranaje de mando bomba de Determinación holgura de montaje pernos de

aceite bancada
Figura 27 Figura 29
74774
Montar el cigüeñal (2).

70184
Controlar la holgura entre los pernos de bancada del cigüeñal
Controlar que los dientes del engranaje (1) no estén dañados y los cojinetes respectivos operando como sigue:
o desgastados, en caso contrario extraer con un extractor
apropiado (3). Figura 30
En el montaje del engranaje nuevo es necesario calentar el
mismo durante 10’ en un horno con temperatura de 180°C
y ensamblarlo en el cigüeñal interponiendo la chaveta.
Montaje cojinetes del cigüeñal
Figura 28
70186
- Realizar una cuidadosa limpieza de las piezas y eliminar

toda marca de aceite;
- colocar en los pernos (4) del cigüeñal, paralelo al eje
longitudinal, una hoja metálica con espesor calibrado (3);
70185 - montar los sombreretes (1), con los cojinetes (2), en los
soportes respectivos.
NOTA Si no se constata la necesidad de sustituir los

cojinetes del cigüeñal, se deben volver a montar los NOTA Antes de reutilizar los tornillos de fijación, realizar
mismos en el mismo orden y posición encontrados dos mediciones en el diámetro como lo indica la
durante el desmontaje. figura relevando los diámetros D1 y D2:
reutilizado.
Los cojinetes del cigüeñal (1) están provistos de repuestos Si D1 - D2 > 0,1 mm el tornillo debe ser sustituido.
minorados en el diámetro interior en 0,250 ÷ 0,500 mm.
D2 D1
NOTA No realizar operaciones de adaptación en los
cojinetes.
75703
Limpiar cuidadosamente los semicojinetes del cigüeñal (1)

con orificio para la lubricación y montarlos en las sedes
respectivas.
El penúltimo semicojinete del cigüeñal (1) está provisto con
semianillos de apoyo lateral.
Figura 35 Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los

semi cojinetes y repetir el control; una vez obtenida la
holgura prescrita, lubricar los cojinetes del cigüeñal y montar
en forma definitiva los soportes ajustando los tornillos de
fijación como se describió anteriormente.
Control holgura de apoyo lateral del cigüeñal
Figura 33
70187
Enroscar los tornillos (1) previamente lubricados y ajustarlos
en tres fases sucesivas.
Figura 31
α
70190
El control de la holgura de apoyo lateral se realiza colocando

un comparador (2) con base magnética en el cigüeñal (3)
como se indica en la figura, la holgura normal de montaje es
de 0,068 ÷ 0,410 mm.
Si se detecta una holgura superior, sustituir los semicojinetes
del cigüeñal el penúltimo soporte (1) trasero portante del
cojinete de empuje y repetir el control de holgura entre
pernos de cigüeñal y semicojinetes del cigüeñal.
70188
- 3ª fase con herramienta 99395216 (1) en la posición que GRUPO BIELA- PISTÓN
muestra la figura, seguidamente cerrar los tornillos (2)
con un ángulo de 90 ± 5º.
Figura 34
Figura 32
70191
PIEZAS QUE COMPONEN EL GRUPO BIELA-PISTÓN

70189
1. Anillos de retención. - 2. Perno. - 3. Pistón. - 4. Anillos
- desmontar los sombreretes de los soportes. elásticos - 5. Tornillos - 6. Semicojinetes. - 7. Biela. -
La holgura entre los cojinetes del cigüeñal y los pernos 8. Casquillo
respectivos se miden comparando la apertura tomada con la
hoja calibrada (2) en el punto de mayor achatamiento, con
la graduación de la escala indicada en la funda (1) que NOTA Los pistones están provistos como repuesto
contiene a la hoja calibrada. incrementados en 0,5 mm.
Los números que presenta la escala indican la holgura en
milímetros del acoplamiento.

Figura 36 Pistones
Medición diámetro pistones
Figura 39
32613
32615
Desmontaje anillos elásticos (1) del pistón (2) con pinza
99360183 (3). Mediciones mediante micrómetro (2) del diámetro del
pistón (1) para determinar la holgura de montaje.
NOTA El diámetro se debe medir a 60,5 milímetros de la

Figura 37
base de la camisa del pistón.
Figura 40
32614
El desmontaje de los anillos elásticos de retención (2) perno

(1) para pistón se realiza con punta para trazar (3). 70192
La holgura entre pistón y camisa de cilindro se puede medir

también mediante calibre de espesores (1) como se indica en
Figura 38 la figura.
107270
DATOS PRINCIPALES DE LOS PERNOS Y DE LOS ANILLOS DE GOMA DEL PISTÓN

* La cota se mide en el diámetro de 99 mm

Pernos pistones Figura 44

Figura 41
18857
Mediciones del diámetro del perno pistón (1) con 32620

micrómetro (2).
Controlar la holgura entre los anillos de retención (3) de la
2ª y 3ª ranura y las sedes respectivas en el pistón (2) con
Condiciones para el acoplamiento correcto calibre de espesores (1).
pernos-pistones
Figura 42
Figura 45
32619
Lubricar con aceite motor el perno (1) y la sede respectiva

del pistón; el perno se debe inserir en el pistón con una
presión ligera de los dedos y no debe deslizarse por gravedad.
41104
Anillos de goma
ESQUEMA PARA LA MEDICIÓN DE HOLGURA X
Figura 43 ENTRE LA PRIMERA RANURA PISTÓN Y ANILLO
TRAPEZOIDAL
Para la particular forma del primer anillo de retención de
sección trapezoidal, lo holgura entre la ranura y dicho anillo
se mide del siguiente modo: hacer sobresalir el pistón (1) de
la base de modo que el anillo (2) en cuestión emerja
aproximadamente la mitad de la camisa cilindros (3)
En esta posición, con un calibre de espesores controlar la
holgura (X) entre anillo y ranura: esta holgura debe tener el
valor prescrito.
16552
Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con

micrómetro (1).

Figura 46 Figura 48
CUERPO BIELA
Nº DE
BIELA PESO *
70194
Mediciones de la holgura entre los extremos de los anillos

elásticos (2) introducidos en la camisa cilindro (3) mediante
Controlar el espesor de los anillos de retención (2) con CUERPO BIELA
micrómetro (1). Nº DE BIELA AÑO DÍA
Bielas 70196
Figura 47
NOTA Cada biela está marcada:

- En el cuerpo y en el sombrerete con un
número que indica su acoplamiento y el
cilindro en el cual va montada.
Por lo tanto, en caso de sustitución es
necesario enumerar la biela nueva con el
mismo número de la sustituida.
- En el cuerpo de biela por una letra que indica
la clase de peso de la biela montada en fábrica:
S V, 1820 ÷ 1860 (marcada con color
amarillo);
S W, 1861 ÷ 1900 (marcada con color
verde);
S X, 1901 ÷ 1940 (marcada con color azul);
107271
DATOS PRINCIPALES DE LA BIELA, DEL CASQUILLO

DEL PERNO PISTÓN Y DE LOS SEMICOJINETES Casquillos
Controlar que el casquillo en el pie de biela no esté flojo y
* Cota del diámetro interior a obtener después de la que esté libre de estrías o marcas de gripado. En caso
fijación en el pie de biela y rectificado con alisador. contrario, sustituirlo.
** Cota no mensurable en estado libre.
El desmontaje y el montaje se realizan con mazas adecuadas.
NOTA Las superficies de acoplamiento biela-sombrerete En la fijación observar escrupulosamente que los orificios
de biela están moleteadas para un mejor para el paso del aceite en el casquillo y en el pie de biela
acoplamiento. coincidan. Mediante rectificadora pulir el casquillo en modo
Por lo tanto se recomienda no quitar el moleteado. de obtener el diámetro prescrito.

Control bielas Control flexión

Figura 49 Figura 51
61695
61696
Controlar la flexión de la biela (5) confrontando dos puntos
C y D del pasador (3) en el plano vertical del eje de la biela.
Controlar el paralelismo de los ejes de las bielas (1) con el Colocar el soporte vertical (1) del comparador (2) de modo
comprobador previsto (5) operando como sigue: que este último apoye en el pasador (3) punto C.
- montar la biela (1) en el mandril de la herramienta (5) y Hacer oscilar la biela hacia adelante y atrás buscando la
bloquearla con el tornillo (4); posición más alta del pasador y con esta condición llevar a
- colocar el mandril (3) en los prismas en “V” apoyando cero el comparador (2).
la biela (1) en la barra de detención (2). Desplazar el mandril con la biela (5) y repetir en el lado
opuesto D del pasador (3) el control del punto más alto. La
Control torsión diferencia entre el punto C y el punto D no debe ser superior
Figura 50 a 0,08 mm.
Montaje grupo Biela-pistón

Acoplamiento Bielas-pistones
Figura 52
70198
61694
Controlar la torsión de la biela (5) confrontando dos puntos En la parte superior del pistón están grabadas las siguientes
(A y B) del pasador (3) en el plano horizontal del eje de la referencias:
biela. 1. Número de pieza de repuesto y número de modificación
Colocar el soporte (1) del comparador (2) en modo que este en el diseño;
último tenga una carga previa de ~ 0,5 mm en el pasador (3) 2. Flecha que indica la marca de montaje del pistón en la
en el punto A y llevar a cero el comparador (2). Desplazar camisa cilíndrica, ésta debe estar orientada hacia el lado
el mandril (4) con la biela (5) y confrontar en el lado opuesto anterior de la base;
(B) del pasador (3) la eventual desviación: la diferencia entre 3. Estampillado que indica la prueba del inserto 1ª ranura;
A y B no debe ser superior a 0,08 mm. 4. Fecha de fabricación.

Figura 53
NOTA Los anillos elásticos están provistos como
repuestos con las siguientes medidas:
- estándar;
- con un incremento de 0,5 mm
Figura 56
70199
Con el perno (3) conectar el pistón (2) a la biela (4) de modo

que la flecha (1) de referencia para el montaje del pistón (2)
en la camisa de cilindros y los números (5) estampillados en
la biela (4) se observen como se indica en la figura.
Figura 54
70200
Montar los semicojinetes (1) en la biela y en el sombrerete.
NOTA Si no es necesario sustituir los cojinetes de biela,

se deben volver a montar los mismos en el mismo
orden y posición detectados durante el
desmontaje.
No realizar ninguna operación de adaptación en
los semicojinetes.
72705
Introducir los anillos elásticos (2) de fijación del perno (1). Montaje grupo biela pistón en las camisas de
cilindros
Figura 57
Montaje anillos elásticos
Figura 55
70201
32613 Lubricar bien los pistones, incluyendo los anillos elásticos y

Para el montaje de los anillos elásticos (1) en el pistón (2) usar el interior de las camisas de cilindros.
la pinza 99360183 (3). Con el auxilio de la cinta 99360605 (2), montar los grupos
Los anillos deben montarse con la inscripción TOP hacia biela-pistón (1) en las camisas de cilindros, controlando que:
arriba, además orientar las aperturas de los anillos de modo - el número de cada biela corresponda al número de
que resulten desfasados entre sí en 120° acoplamiento del sombrerete.

Figura 58 Figura 60
107487
70204
ESQUEMA PARA EL MONTAJE DEL GRUPO - Ajustar los tornillos (1) previamente lubricados con
BIELA-PISTÓN EN EL TUBO aceite motor con llave dinamométrica (2) con el par
prescrito.
- las aperturas de los anillos elásticos estén desfasadas
entre sí en 120°;
Figura 61
- los grupos biela/pistones tengan todos el mismo peso;
- la flecha estampillada en la parte superior de los pistones
esté orientada hacia el lado anterior de la base, o que la α
cavidad hecha en la camisa de los pistones corresponda
a la posición de los pulverizadores de aceite.
Determinación holgura montaje pernos de

biela
Figura 59
70205
- Aplicar en la llave de casquillo la herramienta 99395216

(1) y apretar luego los tornillos (2) a 60º.
Figura 62
70203
Para la determinación de la holgura realizar las siguientes

operaciones:
- limpiar cuidadosamente las piezas y eliminar toda huella
de aceite;
- colocar en los pernos (1) del cigüeñal un hoja metálica
con espesor calibrado (2);
- montar los sombreretes de biela (3) con los
semicojinetes respectivos (4).
70206
NOTA Los tornillos M11 de los sombreretes de biela - Desmontar el sombrerete y determinar la holgura
deben ser sustuituidos si el diámetro nominal de la existente comparando el ancho de la hoja calibrada (1)
parte roscada que no trabaja presenta un diámetro con la graduación de la escala indicada en la funda (2) que
< 0,1 mm respecto al valor nominal. contenía la hoja.

Figura 63 Control saliente pistones
Figura 64
70207
Si se detecta una holgura distinta a la prescrita, sustituir los
70208
semicojinetes y repetir el control.
Finalizado el montaje de los grupos biela-pistones, controlar
Una vez obtenido la holgura prescrita, lubricar los
con comparador 39395603 (1) provisto con base 99370415
semicojinetes de biela y montarlos en forma definitiva
(2) la saliente de los pistones (3) al P.M.S. con respecto al
ajustando los tornillos de fijación sombrerete de biela como
se describió.
Ésta debe resultar de 0,28 ± 0,52 mm
NOTA Antes del montaje definitivo de los tornillos de
fijación sombrerete de biela, controlar que el
diámetro de los mismos, medido en el centro de
la longitud del roscado, no sea inferior a 0,1 mm del
diámetro medido a unos 10 milímetros del
extremo del tornillo.
Controlar manualmente que las bielas (1) se desplacen

axialmente en los pernos del cigüeñal y que la holgura axial
de las mismas medidas con calibre de espesores (2) sea de
0,10÷0,33 mm.

CABEZA CILINDROS Figura 66

Desmontaje válvulas
Figura 65
70321
El desmontaje de las válvulas se realiza con herramienta

99360268 (1) ejerciendo una presión en el platillo (3) de
modo que, comprimiendo los muelles (4), sea posible quitar
70319
los semiconos (2). Quitar luego: el platillo (3), los muelles (4).
Las válvulas de aspiración (1) y descarga (2) tienen la cabeza
de diámetro igual. Repetir la operación en todas las válvulas.
La cavidad (→) central de la cabeza de la válvula de descarga Dar vuelta la cabeza de cilindros y extraer las válvulas (5).
(2) la distingue de aquella de aspiración.
Figura 67
NOTA Antes de desmontar las válvulas de la cabeza de

cilindros enumerar las mismas con el fin de volver
a montarlas en la posición detectada durante el
desmontaje, en caso de que no se sustituyan.
A = lado aspiración — S = lado descarga
70322
Desmontar los anillos de retención (1 y 2) de las guía válvulas

respectivas.

aspiración son de color amarillo:
los anillos de retención (2) para válvulas de
descarga son de color verde.

Control retención hidráulica cabeza de Figura 69

cilindros
Figura 68
70323 70325
Controlar la retención hidráulica con equipamiento
adecuado. El espesor nominal A de la cabeza de cilindros es de 105±0,25
Introducir, mediante bomba, agua calentada a ~ 90 ºC y con mm, la extracción máxima permitida DHL metal no debe
una presión de 2 ÷ 3 bar. superar un espesor B de 0,13 mm.
Si se detecta pérdidas de los tapones cóncavos (1) proceder
a su sustitución, utilizando para el desmontaje-montaje una
maza adecuada. NOTA Después del rectificado controlar el hundimiento
de las válvulas y eventualmente rectificar los
NOTA Antes del montaje de los tapones aplicar, en la asientos de válvulas para realizar el hundimiento de
superficie de retención de los mismos, sellador válvulas prescrito.
repelente de agua.
Si se detecta pérdidas en la cabeza de cilindros, es necesario

sustituirlas.
Control superficie de apoyo cabeza cilindros

La deformación detectada en toda la longitud de la cabeza
de cilindros no debe ser superior a 0,20 mm.
Para valores superiores rectificar la cabeza de cilindros según
los valores y las advertencias indicadas en la figura siguiente.

VÁLVULAS Figura 72
Figura 70
VÁLVULAS DE VÁLVULA DE
18882
Con micrómetro (2) medir el vástago de las válvulas (1): éste

debe resultar de 6,970 ÷ 6,990 mm.
107280
DATOS PRINCIPALES DE LAS VÁLVULAS DE

ASPIRACIÓN Y DESCARGA
Control de incrustaciones y rectificado de

Control holgura entre vástago válvula guía
válvulas
válvulas y centrado de válvulas
Figura 71
Figura 73
18625
Eliminar los depósitos carbonosos de las válvulas usando el

cepillo metálico para tal fin. 70327
Controlar que las válvulas no presenten signos de gripado, Los controles se realizan con un comparador (1) con base
grietas o quemaduras. magnética emplazado como en la ilustración, la holgura de
Si es necesario, rectificar los asientos de las válvulas con montaje es de 0,052 P 0,092 mm.
rectificadora 99305018, quitando la menor cantidad de Girando la válvula (2) controlar que el error de centrado no
material posible. sea superior a 0,03 mm.

GUÍA VÁLVULAS ASIENTOS DE VÁLVULAS

Figura 74 Rectificado - sustitución asientos de válvulas
Figura 75
70330
70328
Controlar los asientos de válvulas (2). Si hay ligeras rayas o
quemaduras, repasar con el útil al efecto (1) según los valores
Con calibre para diámetros interiores medir el diámetro de inclinación indicados en la Figura 76.
interior de las guía válvulas; éste debe resultar con el valor
indicado en la figura.
CABEZA DE CILINDROS ASIENTO DE VÁLVULAS

Figura 76
107281
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS MOTORES
Las sedes de las válvulas están realizadas en fundición y

mecanizadas en la cabeza de cilindros.

Figura 77
70332
En el caso de que los asientos de las válvulas no se puedan Para montar los asientos de válvulas en la cabeza de los
restaurar sólo rectificándolos, es posible montar insertos cilindros, es necesario calentar la cabeza de cilindros a 80° ÷
provistos como repuesto. 100ºC y con una maza apropiada, montar en la misma los
nuevos asientos de válvula (2) previamente enfriados.
En este caso, es necesario realizar las sedes con las
dimensiones como se indica en la figura en la cabeza de Después, con el útil al efecto, repasar los asientos de válvulas
cilindros, y montar los asientos de válvulas. según los valores mostrados en la Figura 78.
Figura 78
70331
DATOS PRINCIPALES ASIENTOS VÁLVULAS

Figura 79 MONTAJE CABEZA CILINDROS

Figura 81
70333
70334
Después de las operaciones de rectificado, con la base

99370415 (2) y comparador 99395603 (1), controlar que el Lubricar el vástago de las válvulas (1) e introducir en las
hundimiento de válvulas (3) tenga el valor prescrito. guía-válvulas respectivas según la posición marcada en el
desmontaje.
Montar los anillos de retención (2 y 3) en la guía válvulas.
MUELLES DE VÁLVULAS NOTA Los anillos de retención (2) para válvulas de

aspiración son de color amarillo: los anillos de
retención (3) para válvulas de descarga son de
Figura 80
color verde.
Figura 82
50676
DATOS PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE LOS

MUELLES PARA VÁLVULAS DE ASPIRACIÓN Y
DESCARGA
Antes del montaje, controlar la flexibilidad de los muelles de
válvulas mediante el útil al efecto. Comparar los datos de
carga y de deformación elástica con los de los muelles nuevos
indicados en la tabla siguiente.
Altura Con carga de

mm N
H 47,75 H (libre)
H1 35,33 P1 339,8 ± 19 N 770321
H2 25,2 P2 741 ± 39 N Emplazar en la cabeza de cilindros: el muelle (4) y el platillo

superior (3): mediante herramienta 99360268 (1) comprimir
el muelle (4) y vincular las piezas con la válvula (5) mediante
los semiconos (2).
Montaje cabeza de cilindros Para los motores F4AE06-- existen dos tipos de juntas en la
cabeza, para seleccionar el tipo de espesor de las mismas
Figura 83 (1,25 mm Tipo A y 1,15 mm Tipo B), efectuar las siguientes
mediciones:
- por cada pistón medir, como se indica en la Figura 84, a
una distancia de 45 mm del centro del pistón, las salientes
S1 y S2 del mismo con respecto al plano superior de la
base motor y calcular la medida:
S cil1 = S1 + S2
2
Repetir las operaciones para los pistones 2, 3, 4, 5 y 6 y
calcular el valor medio:
S cil1 + S cil2 + S cil3 + S cil4 + S cil5 + S cil6

S=
70335 6
Controlar que el plano de montaje de la cabeza de cilindros
y el de la base estén limpios. Si S es > 0,40 mm usar la junta de tipo A.
No ensuciar la junta de la cabeza de cilindros. Si S es < 0,40 mm usar la junta de tipo B.
Colocar la junta (1) para la cabeza de cilindros con la
inscripción ”ALTO” (1) orientada hacia la cabeza.
La flecha indica el punto en el cual está anotado el espesor
de la junta.
Figura 84
reutilizado.
D2 D1
75703
88775

PARES DE TORSIÓN
PAR
PIEZA
Nm kgm
Prisioneros M6 para sensores árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Prisioneros M8 para bomba de alimentación 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tornillo M12 fijación caja de engranajes posterior 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Tuerca M6 fijación sensor árbol de levas 10 ± 2 1 ± 0,2
1 fase 8±1 0,8 ± 0,1
Tornillo M8 fijación bomba de aceite 2 fase 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación tapa anterior 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de levas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación engranaje árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillo M10 fijación plancha bajo bancada 43 ± 5 4,3 ± 0,4
Tuerca M18 para fijación engranaje bomba de alta presión 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Tuercas M8 fijación bomba de combustible 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tapón 1/2 inch en la cabeza de cilindros 24 ± 4 2,4 ± 0,4
1 fase 8,5 ± 0,35 0,85 ± 0,035
Tornillos M6 fijación inyectores
2 fase 75º ± 5º
Tuercas de fijación racor para alimentación inyector 50 ± 5 5 ± 0,5
Tuerca M6 rejilla precalentamiento en el colector de aspiración 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M8 fijación colector de aspiración 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M12 fijación abrazaderas posteriores para levantar el motor 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Tornillos M8 fijación Common Rail 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Racores M14 tuberías combustible alta presión 20 ± 2 2 ± 0,2
Tornillo M12 (12 x 1,75 x 130) fijación cabeza de cilindros 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M12 (12 x 1,75 x 150) fijación cabeza de cilindros
} 1 fase 55 ± 5 5,5 ± 0,5
2 fase 90º ± 5º
3 fase 90º ± 5º
Tornillo fijación soporte balancines 36 ± 5 3,6 ± 0,5
Tuerca de regulación holgura válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuercas M14 fijación tubería de alimentación de bomba de alta presión a Common
20 ± 2 2 ± 0,2
Rail
Tornillo M8 fijación racor tubería de alta presión 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación pasa cables cabeza para cableado 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación soporte del cableado eléctrico para alimentación
24 ± 4 2,4 ± 0,4
electroinyectores
Tuerca fijación cableado en cada electroinyector 1,5 ± 0,25 0,15 ± 0,025
Tornillo M12 fijación abrazadera porta filtro de combustible 77 ± 8 7,7 ± 0,8
Tornillo M8 fijación porta filtro de combustible 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro de combustible contacto + 3/4 de giro
Tornillo M22 fijación válvula de regulación de presión de aceite en el soporte filtro
80 ± 8 8 ± 0,8
de aceite
Tornillo M8 radiador, junta y soporte filtro de aceite 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Filtro de aire contacto + 3/4 de giro
Encastre 11/8 inch en soporte filtro para lubricación turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tuerca M12 fijación tubería para lubricación turbina 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación unión entrada de líquido refrigerante motor 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación curva 90º (si es necesaria) en la unión de entrada líquido motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tubería en la cabeza de cilindros para enfriar el compresor 22 ± 2 2,2 ± 0,2

PAR
PIEZA
Nm kgm
Tornillo M6 fijación racor para descarga líquido refrigerante motor 10 ± 2 1 ± 0,2
Fijación pernos en el bloque motor para colector de descarga 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M10 fijación colector de descarga en la cabeza de cilindros 53 ± 5 5,3 ± 0,5
Tornillo M12 fijación adaptador para amortiguador y 1 fase 50 ± 5 5 ± 0,5
amortiguador en el árbol motor 2 fase 90º
Tornillos M10 fijación polea en el árbol motor 68 ± 7 6,8 ± 0,7
Tornillo M8 fijación bomba de agua 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M10 fijación tensores de correas de mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación poleas fijas para correa de mando órganos auxiliares 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación carcasa del volante 85 ± 10 8,5 ± 1
Tornillo M12 fijación carcasa del volante 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tornillo M6 fijación intercambiador de calor para centralita 10 ± 2 1 ± 0,2
Tornillo M8 fijación intercambiador de calor para centralita 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Unión M12 entrada-salida para combustible en el intercambiador de calor 12 ± 2 1,2 ± 0,2
Tuerca M8 fijación tapa cubre válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M6 fijación sensor árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M6 fijación sensor árbol de levas 8±2 0,8 ± 0,2
Tornillo M14 fijación sensor de temperatura líquido refrigerante motor 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo M5 fijación sensor de presión — temperatura aceite 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo de fijación sensor de presión combustible 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Tornillo M14 fijación sensor temperatura de combustible 20 ± 3 2 ± 0,3
Tornillo de fijación sensor de temperatura / presión aire en el colector de aspiración 6±1 0,6 ± 0,1
Tornillo M12 fijación sensor de nivel aceite motor 12 ± 2 1,2 ± 0,2
pernos M10 7±1 0,7 ± 0,1
Fijación turbina al colector de descarga: { tuercas M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Adaptador M12 en turbina para tuberías de aceite lubricante (entrada) 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tubería en adaptador M10 para lubricación turbina 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fijación tubería aceite en adaptador M10 para lubricación turbina a la base 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fijación tubería de descarga de aceite M8 en la turbina 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fijación racor M6 para retorno del aceite de la cabeza de cilindros a la carcasa del
10 ± 2 1 ± 0,2
volante
Tornillo M12 fijación volante motor 1 fase 30 ± 4 3 ± 0,4
2 fase 60º ± 5º
Tornillo M8 fijación abrazadera anterior para levantar el motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo de fijación par aceite motor 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación inyectores lubricación camisas cilindros 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Tornillo M12 fijación sombreretes árbol motor 1 fase 50 ± 6 5 ± 0,6
2 fase 80 ± 6 8 ± 0,6
3 fase 90º ± 5º
Tornillo M8 para fijación palastro retención longitudinal árbol de leva 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Tornillo M8 fijación engranaje árbol de levas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Tornillo M10 fijación sombreretes de biela 1 fase 60 ± 5 6 ± 0,5
2 fase 60º ± 5º
Alternador
Tornillo M10 fijación abrazadera en racor entrada de agua 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Tornillo M10 fijación alternador 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Motor de arranque
Tornillo fijación motor de arranque 43 ± 6 4,3 ± 0,6

MOTORES NEF F4AE SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO 1
SECCIÓN 5
Equipamiento
Página
EQUIPAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 SECCIÓN 5 - EQUIPAMIENTO MOTORES NEF F4AE

EQUIPAMIENTO
99317915 Serie de tres llaves de encastre (14 - 17 - 19)
Caballete giratorio para revisión de los grupos (capacidad 1000 daN, par
99322205 120 daNm)
Adaptador para conectores de 38 vías a 30 vías (componente del

99331043 99368554)
99340055 Herramienta para extracción de la junta anterior del cigüeñal
99340056 Herramienta para extraer junta posterior del árbol motor
99341001 Puente de doble efecto

EQUIPAMIENTO
99341009 Par de abrazaderas
99341015 Prensa
99342101 Herramienta para extracción de inyectores
99346252 Ensamblador para montaje de la junta anterior del cigüeñal
99346253 Ensamblador para montaje de la junta posterior del cigüeñal
99360076 Herramienta para desmontaje del filtro de aceite (motor)

EQUIPAMIENTO
Pinza para desmontaje y montaje de los anillos elásticos de los pistones

99360183 (65 ÷ 110 mm)
99360268 Herramienta para desmontaje y montaje de las válvulas del motor
99360339 Herramienta para retención y rotación del volante motor
99360351 Herramienta para retención del volante
Maza para desmontaje y montaje de los casquillos del árbol de levas

99360362 (usar con 99370006)
99360500 Herramienta para levantamiento del cigüeñal

EQUIPAMIENTO
99360595 Balancín para el desmontaje y montaje del motor
Banda para introducción del pistón en la camisa del cilindro

99360605 (60÷125mm)
99361037 Bridas de fijación del motor al caballete giratorio 99322205
99363204 Herramienta para extracción de las juntas
99367121 Bomba manual para medir la presión y la depresión
Tester PT01 para diagnosis de motores con control electrónico (incluye

99368554 también 99331043 - 99368555 - 99368556)

EQUIPAMIENTO
99368555 Adaptador de 30 a 19 vías (componente del 99368554)
Adaptador (5 m) para conexión del tester PT01 a la toma de diagnosis

99368556 30 vías (componente del 99368554)
99370006 Empuñadura para mazas intercambiables
Base porta comparador para diferentes mediciones (usar con

99370415 99395603)
99389829 Llave dinamométrica de encastre 9x12 (5÷60 Nm)
Destornillador dinamométrico para regular la tuerca de retención de los

99389834 conectores de la electroválvula de inyectores

EQUIPAMIENTO
Par de medidores para el ajuste angular con encastre cuadrado de 1/2”

99395216 y de 3/4”
99395603 Comparador (0 ÷ 5 mm)

MOTORES NEF F4AE APÉNDICE 1
Apéndice
Página
NORMAS DE SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Normas estándar de seguridad . . . . . . . . . . . . 3
- Prevención de accidentes . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Durante el mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . 3
- Defensa del ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

2 APÉNDICE MOTORES NEF F4AE

MOTORES NEF F4AE APÉNDICE 3
NORMAS DE SEGURIDAD - No realizar intervenciones sin las indicaciones

Normas estándar de seguridad necesarias.
Solicitamos vuestra atención sobre algunas precauciones que - No usar herramientas para efectuar trabajos diferentes
se deben respetar necesariamente en un ambiente de trabajo de aquellos para los cuales han sido proyectadas, podría
normal y sin las cuales cualquier otra previsión no resulta incurrir en graves accidentes.
suficiente para salvaguardar la seguridad del personal - En caso de operaciones de control o de medición que
encargado del mantenimiento. requieran el funcionamiento del motor, asegurarse de
- Informarse e informar al personal sobre las normativas que el local esté suficiente ventilado o servirse de
aspiradores específicos para eliminar el gas de escape:
de ley vigentes en materia de seguridad dejando
peligro de intoxicación y de muerte.
disponible el material informativo para la consulta.
- Mantener los locales lo más limpio posible y con una Durante el mantenimiento
ventilación adecuada.
- Nunca abrir el tapón de llenado del circuito de
- Dotar los locales con botiquín de primeros auxilios en refrigeración con el motor caliente. La presión de
lugares visibles y provistos de elementos sanitarios funcionamiento haría salir el líquido a temperatura
adecuados. elevada con grave riesgo de quemaduras. Esperar a que
- Disponer en lugares de fácil accesibilidad, medios de la temperatura descienda por debajo de los 50 °C.
extinción apropiados, señalados adecuadamente. - Nunca agregar refrigerante a un motor sobre calentado
Controlar periódicamente su eficiencia e instruir al y utilizar exclusivamente líquidos apropiados.
personal sobre las prioridades y metodologías de
intervención. - Operar siempre con el motor detenido: en caso de que
circunstancias especiales requieran la intervención con
- Disponer puntos de reunión para la evacuación de los el motor en movimiento, considerar todos los riesgos
locales indicando oportunamente las vías de fuga. que tales operaciones comportan.
- Prohibir absolutamente el humo en los ambientes en los - Dotarse de recipientes adecuados y seguros para el
que se realizan mecanizados con riesgo de incendio. drenaje de los líquidos motor y aceite usado.
- Destacar con carteles adecuados, prohibiciones e - Conservar el motor limpio de manchas de aceite, gasoil
indicaciones para una rápida comprensión incluso en y/o solventes químicos.
situaciones de emergencia. - El uso de solventes o detergentes durante el
mantenimiento puede crear vapores tóxicos. Mantener
Prevención de accidentes siempre ventilados los locales de trabajo. Cuando sea
- No usar prendas con mangas holgadas, anillos y necesario, usar máscaras de protección.
colgantes cerca de los motores y órganos en - No dejar trapos embebidos de sustancias inflamables en
movimiento. las cercanías del motor.
- Usar guantes de protección y gafas en los casos de: - Cuando se pone en marcha el motor luego de una
- reabastecimiento con inhibidores o anticongelante; reparación, tomar las medidas necesarias para impedir la
- sustitución o el reabastecimiento del aceite lubricante; aspiración del aire en caso de exceso de revoluciones.
- uso de aire o líquidos en presión (presión permitida ≤
- No usar arrancadores rápidos.
2 bar)
- Nunca desconectar las baterías con el motor en marcha.
- Usar el caso de protección cuando se trabaja cerca de
cargas suspendidas o instalaciones a la altura de la cabeza. - Desconectar las baterías antes realizar cualquier
intervención en la instalación eléctrica.
- Usar siempre zapatos de protección y prendas - Desconectar las baterías de la red de a bordo para la
adherentes al cuerpo, mejor si están provistas de recarga con carga-baterías.
elásticos en los extremos.
- Asegurarse luego de cada intervención, que se respete
- Usar cremas protectoras para las manos. la polaridad de los bornes de la batería, que se ajusten
- Sustituir rápidamente las prendas mojadas. y protejan bien de cortocircuitos accidentales y de
fenómenos de oxidación
- En presencia de tensión eléctrica superior a los 48-60 V,
- No desconectar y conectar las conexiones eléctricas en
asegurarse de la eficacia de las conexiones eléctricas a
presencia de alimentación eléctrica.
tierra y a masa. Asegurarse de tener las manos y pies
secos y realizar el trabajo usando plataformas aislantes. - Antes de efectuar las operaciones de desmontaje de las
¡Evitar de proceder si no es experto! tuberías (neumáticas, hidráulicas, del combustible),
controlar la eventual presencia de líquido o aire en
- No fumar no encender llamas libres cerca de baterías y presión. Adoptar las precauciones necesarias
de cualquier material combustible. descargando las presiones remanentes o cerrando las
- Colocar los trapos empapados con aceite, gasoil o válvulas de interceptación. Siempre llevar puestas las
solventes en recipientes anti llama. apropiadas máscaras y gafas de protección. El
incumplimiento de tales normas puede provocar graves
accidentes e intoxicaciones.

4 APÉNDICE MOTORES NEF F4AE
- Evitar ajustes impropios o fuera del par. Peligro de dañar Defensa del ambiente
incluso seriamente los componentes del motor
perjudicando su duración. - Tener como prioridad la defensa del ambiente
respetando cada precaución para tutelar la seguridad y
- Evitar flotadores para depósitos de combustible en la salud del personal.
aleación o cobre y/o con conductos sin filtros.
- Informarse e informar a todo el personal sobre las
- No efectuar modificaciones a los cables, su longitud no normas vigentes para el tratamiento y eliminación de los
se puede modificar. líquidos y aceites usados del motor. Predisponer carteles
- No conectar usuarios al equipamiento eléctrico del adecuados y cursos específicos para asegurar el pleno
motor si no están aprobados específicamente por Iveco. conocimiento de dichas normas y de las medidas de
prevención fundamentales.
- No modificar las instalaciones del combustible o las
hidráulicas si no está autorizado por Iveco. Cualquier - Recoger los aceites usados en recipientes adecuados y
modificación no prevista, además de hacer caducar la con cierre hermético almacenándolos en ambientes
garantía asistencial, puede perjudicar el funcionamiento señalados oportunamente, ventilados, lejos de las
y la duración del motor. fuentes de calor y sin peligros de incendio.
Para los motores dotados de centralitas electrónicas: - Manipular las baterías con cuidado, conservándolas en
ambientes ventilados y en contenedores antiácido.
- No efectuar soldaduras a arco eléctrico sin haber Atención con las emanaciones provenientes de las
quitado primero las centralitas electrónicas. baterías: constituyen un grave peligro de intoxicación y
- Extraer las centralitas electrónicas en caso de de contaminación del ambiente.
intervenciones que comporten el alcance de
temperaturas superiores a los 80 °C.
- No pintar los componentes y las conexiones
electrónicas.
- No modificar o alterar los datos que contiene la
centralita electrónica de control del motor. Cada
manipulación o alteración de los componentes
electrónicos, provoca la caducidad total de la garantía
asistencial del motor, además de perjudicar su
funcionamiento y duración.

Parte 3
RED ELÉCTRICA A BORDO Y
DIAGNÓSTICO
Sección
Red eléctrica a bordo 1
Diagnóstico 2

En la sección 1 se describen las características y el
funcionamiento general de la instalación eléctrica en lo que
atañe a los motores ilustrados en las partes anteriores.
En la sección 2 se describe el diagnóstico de los motores

ilustrados en las partes anteriores, y está destinada a las
personas que para realizar la asistencia técnica necesitan
indicaciones simples y directas para localizar las causas de los
inconvenientes principales.
Print P4D32N001E Base - Abril 2007

Base - Abril 2007 Print P4D32N001E

ADVERTENCIA
Ejemplo:

Cerrar con el par
α

Desmontaje
Aspiración
Desconectar
Montaje
Vaciado
Conectar
Desmontaje
Funcionamiento
Descomposición
Montaje
Composición
Tolerancia
Cerrar con par
Diferencia de peso

α
Calibración Angulo
Control visual
Precarga
Medición
Control
Presión
Sobredimensionado
Interferencia
Mayor de ...
Montaje forzado
Máximo
Minorado
Suplemento
Menor de .....
Holgura
Mínimo
Humectar Clases
Engrasar Aumentos
Temperatura < 0o C
Frío
Cola
Invierno
Temperatura > 0o C
Purga aire Calor
Verano
Cambio



MOTORES NEF POWER GENERATION SECCIÓN 1 - RED ELÉCTRICA A BORDO 1
SECCIÓN 1
Red eléctrica a bordo
Página
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES
DEL GRUPO ELECTRÓGENO . . . . . . . . . . . 5
- GENEF - BOMBA MECÁNICA . . . . . . . . . . . . 5
- GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . 6
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES

EN EL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
RED DE POTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
CIRCUITO DE INYECCIÓN E INTERFAZ DEL

TABLERO DE MANDOS GENEF -
COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
- Leyenda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
- Cableados eléctricos a bordo GENEF -

COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
- Conectores GENEF - COMMON RAIL . . . . . 14
ESQUEMAS ELÉCTRICOS DE LOS GRUPOS

ELECTRÓGENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
- Grupo electrógeno con tablero manual PGM1

de columna para aplicaciones 230Vca
GENEF - BOMBA MECÁNICA . . . . . . . . . . . . 15
- Grupo electrógeno con tablero automático PG804

GENEF - BOMBA MECÁNICA . . . . . . . . . . . . 16
- Grupo electrógeno con tablero manual Compact

Mage GENEF - BOMBA MECÁNICA . . . . . . . 17
- Grupo electrógeno con tablero automático

Compact Mage GENEF -
BOMBA MECÁNICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
- Leyenda de componentes lado motor . . . . . . 19
- Leyenda de los componentes del tablero

de mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
- Esquema eléctrico de principio para aplicación

de 12Vcc GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . 20

2 SECCIÓN 1 - RED ELÉCTRICA A BORDO MOTORES NEF POWER GENERATION
Página Página
- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Componentes del tablero de mandos automático
PG804 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Ideogramas de funcionamiento para el tablero
de mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 35
- Esquema eléctrico de principio para aplicaciones
de 12Vcc con tablero de mandos manual PGM1 - Esquema eléctrico de principio para aplicaciones
GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . 22 de 24 Vcc con tablero de mandos manual
Compact Mage GENEF - COMMON RAIL . . . 36
- Componentes del tablero de mandos PGM1 . 23
- Componentes del tablero de mandos manual
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 23 Compact Mage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Esquema eléctrico de principio para aplicaciones - Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 37

de 12 Vcc con tablero de mandos automático PGM1
GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . 24 - Esquema eléctrico de principio para aplicaciones
de 24 Vcc con tablero de mandos automático
- Componentes del tablero de mandos Compact Mage GENEF - COMMON RAIL . . . 38
automático PG804 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
- Componentes del tablero de mandos automático
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 25 Compact Mage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
- Esquema eléctrico de principio para aplicaciones - Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 39

de 12 Vcc con tablero de mandos manual
Compact Mage GENEF - COMMON RAIL . . . 26 ESQUEMAS DE CABLEADO . . . . . . . . . . . . . . . 40
- Componentes del tablero de mandos manual - Cableado del motor para grupo electrógeno
Compact Mage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 GENEF - BOMBA MECÁNICA . . . . . . . . . . . . 40
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 27
- Cableado de caja de interfaz a motor para
aplicaciones 12/24 Vcc GENEF - COMMON RAIL -
- Esquema eléctrico de principio para aplicaciones Monocable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Compact Mage GENEF - COMMON RAIL . . . 28
- Cableado de caja de interfaz a motor para
aplicaciones 12/24 Vcc GENEF - COMMON RAIL -
- Componentes del tablero de mandos automático Multicable 42
Compact Mage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 29 - Cableado de tablero de mandos a caja de interfaz

para aplicación 12/24Vcc GENEF -
COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
de 24 Vcc GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . 30
- Cableado del motor para grupo electrógeno
sin caja de interfaz con aplicación 12/24 Vcc
- Leyenda de componentes . . . . . . . . . . . . . . . . 31 GENEF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
- Ideogramas de funcionamiento para el tablero
de mandos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 - Cableado del motor para grupo electrógeno sin caja
de interfaz con aplicación 24Vcc GENEF -
COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
de 24 Vcc con tablero de mandos manual PGM1
GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . . . . . . . . . 32 CAJA DE INTERFAZ MOTOR - TABLERO DE
MANDOS (12V/24V) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
- Componentes del tablero de mandos PGM1 . 33
CONECTORES INTERNOS DE LA CAJA
- Componentes en el motor . . . . . . . . . . . . . . . 33 DE INTERFAZ DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . 47
- Esquema eléctrico de principio para aplicaciones SISTEMA EDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

PG804 GENEF - COMMON RAIL . . . . . . . . . 34 ESQUEMA ELÉCTRICO LADO MOTOR . . . . . 51

Página
CENTRALITA EDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
CONTROL DE LA INYECCIÓN . . . . . . . . . . . . 52
- Conector electroinyectores (A) . . . . . . . . . . . 53
- Conector (B) centralita electrónica EDC control

motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
- Conector sensores ( C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
- Sensor del número de revoluciones del motor 56
- Sensor de impulsos en distribución . . . . . . . . . 56
- Electroinyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
- Sensor de presión / temperatura de aceite . . . 57
- Sensor de temperatura del combustible . . . . . 57
- Sensor de temperatura del refrigerante . . . . . . 57
- Sensor de presión y temperatura del aire

de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
- Sensor de presión del combustible . . . . . . . . . 58
- Electroválvula para regulador de presión

del carburante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
SENSORES PARA INSTRUMENTOS DEL TABLERO

DE MANDOS AUTOMÁTICO/MANUAL . . 59
- Sensor transmisor de alta temperatura del agua

(TATA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
- Transmisor de presión del aceite (TPO) . . . . . 60
- Transmisor del termómetro de agua (TTA) . . 61
- Interruptor de presión del aceite (TBPO) . . . . 62
- Multistate Switch (M.S.S.) suministrado por Iveco

(Aplicaciones sin caja de interfaz) . . . . . . . . . . 63
- Interruptor de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS

(MOTORES DE 6 CILINDROS CON BOMBA
ROTATIVA) GENEF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
- Sensor de temperatura del líquido refrigerante 65
- Motor de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Sensor de temperatura del agua

para bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
- Sensor de presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . . 66
- Alternador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66


UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES DEL GRUPO ELECTRÓGENO

GENEF - BOMBA MECÁNICA
Figura 1
119649
GRUPO ELECTRÓGENO GENEF - BOMBA MECÁNICA

1. Generador trifase - 2. Cuadro de control - 3. Batería - 4. Motor - 5. Intercambiador de calor - 6. Bastidor de soporte -
7. Depósito carburante - 8. Toma de aire y filtro.

GENEF - COMMON RAIL
Figura 2
107432
GRUPO ELECTRÓGENO GENEF - COMMON RAIL

1. Generador trifásico - 2. Tablero de mandos - 3. Alternador - 4. Caja de interfaz motor/tablero de mandos -
5. Motor de arranque - 6. Depósito del combustible - 7. Batería.

UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES EN EL MOTOR

Figura 3
107761

1. Transmisor de temperatura del agua del motor y alta temperatura del agua del motor - 2. Transmisor de bajo nivel de
carburante - 3. Transmisor de bajo nivel de agua del motor - 4. Sensor de temperatura del agua para KSB - 5. Comando KSB
- 6. Electroválvula de parada - 7. Transmisor de baja presión del aceite del motor - 8. Transmisor de presión del aceite del
motor.

GENEF - COMMON RAIL
Figura 4
107433

1. Resistencia para calentamiento del carburante - 2. Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante -
3. Transmisor de baja presión de aceite en el motor - 4. Transmisor de presión del aceite - 5. Centralita electrónica EDC 7 -
6. Transmisor de alta temperatura del agua del motor - 7. Transmisor de temperatura del agua del motor - 8. Transmisor de
bajo nivel de agua del motor - 9. Transmisor de bajo nivel de carburante y transmisor de carburante agotado.

RED DE POTENCIA
Figura 5
107506
COMPONENTES PRINCIPALES DE LA RED DE POTENCIA

1. Generador trifásico - 2. Motor de arranque - 3. Batería - 4. Tablero de mandos.

GENEF - COMMON RAIL
Figura 6
107436
COMPONENTES PRINCIPALES DE LA RED DE POTENCIA

1. Batería 12VDC - 2. Caja de interfaz - 3. Motor de arranque - 4. Alternador - 5. Cable positivo de batería a motor de
arranque - 6. Cable positivo de motor de arranque a alternador - 7. Cable negativo de batería a motor de arranque -
8. Punto de masa de la caja de interfaz - 9. Punto de masa del soporte/generador trifásico.

CIRCUITO DE INYECCIÓN E INTERFAZ DEL TABLERO DE MANDOS GENEF -

COMMON RAIL
Figura 7
TABLERO TARJETA
AUTOMÁTICO/ DE
MANUAL INTERFAZ
119625

Leyenda
REF. DESCRIPCIÓN
1 Sensor de temperatura del líquido refrigerante
2 Resistencia de precalentamiento (termoarranque)
3 Electroinyectores
4 Sensor de temperatura/presión del aire
5 Sensor de presión del carburante
6 Resistencia de calentamiento del carburante
7 Electroválvula para regulador de presión
8 Sensor de distribución
9 Sensor de temperatura del carburante
10 Motor de arranque
11 Sensor del cigüeñal
12 Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante (TPAC)
13 Sensor de temperatura/presión de aceite
14 Comando telerruptor activación precalentamiento
15 Piloto Blink-Code (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
16 Multistate switch (Selección régimen motor)
17 Botón Blink-Code
18 Conector de diagnóstico
19 Sensores para instrumentos del tablero AUTOMÁTICO/MANUAL
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TBPO Transmisor de baja presión de aceite (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TATA Transmisor de alta temperatura del agua (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TPO Transmisor de presión del aceite (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TTA Transmisor de temperatura del agua (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TBLC Transmisor de bajo nivel de combustible (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TCE Transmisor de combustible agotado (tablero AUTOMÁTICO/MANUAL)
TS Termostato de la resistencia del agua

Cableados eléctricos a bordo GENEF - COMMON RAIL
Figura 8
119650
CABLEADO ELÉCTRICO A BORDO

1. Cableado de centralita EDC a inyectores - 2. Cableado de centralita EDC a componentes del sistema EDC -
3. Cableado de centralita EDC a caja de interfaz - 4. Cableado de la caja de interfaz para conexión de potencia -
5. Cableado desde tarjeta de interfaz a cuadro de mando.

Conectores GENEF - COMMON RAIL
Figura 9
119651
CONECTORES
1. Conector de la centralita EDC (B) - 2. Conector (J1) para toma de potencia -
3. Conector (J2) entre la caja de interfaz y el cableado del motor - 4. Conector desde caja de interfaz a cuadro de mando y
control (Conectores J3, J7 y J9 internos con tarjeta interfaz) - 5. Conector para instrumento de diagnóstico.

ESQUEMAS ELÉCTRICOS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS

Grupo electrógeno con tablero manual PGM1 de columna para aplicaciones 230Vca
Figura 10
107799

Grupo electrógeno con tablero automático PG804

Figura 11
107800

Grupo electrógeno con tablero manual Compact Mage

Figura 12
107801

Grupo electrógeno con tablero automático Compact Mage

Figura 13
107802

Leyenda de componentes lado motor

BAT Batería de arranque 12V
M Motor de arranque
G Alternador para cargar baterías
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua del motor
TPO Presostato de presión de aceite del motor
TBPO Presostato de bajo nivel de aceite del motor
TTA Transmisor de temperatura del agua del motor
TBLC Flotador para nivel de carburante
TS Termostato para resistencia del agua del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua del motor
EC Electroválvula de parada
KSB Regulador de anticipación
Leyenda de los componentes del tablero de mandos

TABLERO DE MANDOS PG804 TABLERO DE CONTROL PGM1
B Zumbador CDA Conmutador de arranque
CB Cargador de batería F1 Fusible de 2 A
F1-8 Fusibles seccionables 230 Vca F2 Fusible de 2 A
F9-10 Fusibles 12 - 24 Vcc F3 Fusible de 2 A
T1-2-3 Transformadores amperimétricos F4 Fusible retardado de 20 A
J1 Conector interruptor T1-2-3 Transformadores amperimétricos
J2 Conector interruptor H1 Sirena electrónica 12 - 24 Vcc
JL Conector motor JL Conector motor
JM Conector motor JM Conector motor
JV Conector selección tensión K1 Telerruptor
K1 Relé de parada P1 Amperímetro
K2 Relé de arranque P2 Amperímetro
KS Relé de activación de la resistencia del agua P3 Amperímetro
PE Botón de emergencia P4 Voltímetro
R1 Resistencia de limitación de corriente TBPO P5 Frecuencímetro
SE Selector de seguridad P6 Contador horario
XU Regleta usuario P7 Manómetro indicador presión de aceite del motor
BA Bobina de apertura del interruptor P8 Termómetro indicador temperatura agua motor
QG Interruptor PE Botón de parada de emergencia
S1 Conmutador amperimétrico
BA Bobina de apertura del interruptor
QG Interruptor
TABLERO DE MANDOS CMAGE MANUAL TABLERO DE MANDOS CMAGE AUTOMÁTICO
H1 Zumbador H1 Zumbador
F1-F2 Fusibles seccionables 230 Vca F1-F2 Fusibles seccionables 230 Vca
T1-T2-T3 Transformadores amperimétricos T1-T2-T3 Transformadores amperimétricos
J1 Conector interruptor J1 Conector interruptor
J2 Conector interruptor J2 Conector interruptor
JL Conector motor JL Conector motor
JM Conector motor JM Conector motor
JV Conector de selección de tensión JV Conector de selección de tensión
K1 Relé de arranque JF Conector de bomba de carburante
K2 Relé de activación de la resistencia del agua K1 Relé de arranque
S1 Botón de emergencia K2 Relé de activación de la resistencia del agua
S2 Selector de encendido del tablero S1 Botón de emergencia
XU Regleta usuario S2 Selector de encendido del tablero
D1 Diodo indicador de carga de la batería XU Regleta usuario
R1 Resistencia indicadora de carga de la batería D1 Diodo indicador de carga de la batería
BA Bobina de apertura del interruptor R1 Resistencia indicadora de carga de la batería
QG Interruptor BA Bobina de apertura del interruptor
QG Interruptor

Esquema eléctrico de principio para aplicación de 12Vcc

GENEF - COMMON RAIL
Figura 14
107325

Leyenda de componentes
M Motor de arranque
G Alternador de carga de las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de combustible
TPAC Transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante
TCE Transmisor indicador de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador de nivel de carburante
TS Termostato de resistencia del agua del motor
EDC Centralita electrónica de gestión del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua motor
SI Caja de interfaz del tablero de mandos - motor
Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos
TERMÓMETRO INDICADOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR
MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR
ARRANQUE DEL MOTOR (+50)
INDICADOR ÓPTICO BATERÍA NO RECARGADA
INDICADOR ÓPTICO DE BAJO NIVEL DE AGUA DEL MOTOR
POSITIVO LLAVE EN EL CONTACTO (+15)
INDICADOR ÓPTICO PRESENCIA DE AGUA EN EL FILTRO DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO ALTA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
LÍNEA CAN
ALIMENTACIÓN DEL TABLERO DE MANDOS
PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DEL NIVEL DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO DE CARBURANTE AGOTADO (OPCIONAL)

Esquema eléctrico de principio para aplicaciones de 12Vcc

con tablero de mandos manual PGM1 GENEF - COMMON RAIL
Figura 15
107325

Componentes del tablero de mandos PGM1

CDA Conmutador de arranque
F1 Fusible de 2 A
F2 Fusible de 2 A
F3 Fusible de 2 A
F4 Fusible retardado de 20 A
T1-T2-T3 Transformadores amperimétricos
H1 Sirena electrónica 12 - 24 Vcc
JL Conector motor
JM Conector motor
K1 Telerruptor
P1 Amperímetro
P2 Amperímetro
P3 Amperímetro
P4 Voltímetro
P5 Frecuencímetro
P6 Contador horario
P7 Manómetro indicador de presión del aceite del motor
P8 Termómetro indicador de temperatura del agua del motor
PE Botón de parada de emergencia
QG Interruptor
Componentes en el motor
M Motor de arranque
G Alternador para cargar las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de carburante
TBLA Transmisor de bajo nivel de agua en el motor
TPO Presostato de presión del aceite del motor
TBPO Presostato de bajo nivel de aceite en el motor
TCE Transmisor de la señal de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador del nivel de carburante
SI Caja de interfaz del cuadro de control - motor

Esquema eléctrico de principio para aplicaciones de 12 Vcc

con tablero de mandos automático PGM1 GENEF - COMMON RAIL
Figura 16
107327

Componentes del tablero de mandos automático PG804

B Zumbador
CB Cargador de batería
F1-8 Fusibles seccionables 230 Vca
F9-10 Fusibles 12 - 24 Vcc
T1-2-3 Transformadores amperimétricos
J1 Conector interruptor
JL Conector motor
JM Conector motor
JV Conector selección tensión
K1 Relé de parada
K2 Relé de arranque
KS Relé de activación de la resistencia del agua
PE Pulsador de emergencia
R1 Resistencia para limitación de la corriente TBPO
SE Selector de seguridad
XU Regleta usuario
QG Interruptor
M Motor de arranque


con tablero de mandos manual Compact Mage GENEF - COMMON RAIL
Figura 17
107328

Componentes del tablero de mandos manual Compact Mage

H1 Zumbador
F1-F2 Fusibles seccionables 230 Vca
JL Conector motor
JM Conector motor
K2 Relé de activación de la resistencia del agua
S1 Pulsador de emergencia
S2 Selector de encendido del tablero
XU Regleta usuario
D1 Diodo para indicar la carga de la batería
R1 Resistencia para indicar la carga de la batería
QG Interruptor
M Motor de arranque


con tablero de mandos automático Compact Mage GENEF - COMMON RAIL
Figura 18
107329

Componentes del tablero de mandos automático Compact Mage

H1 Zumbador
JL Conector motor
JM Conector motor
JF Conector para bomba de carburante
XU Regleta usuario
QG Interruptor
M Motor de arranque

Esquema eléctrico de principio para aplicaciones de 24 Vcc GENEF - COMMON RAIL
Figura 19
107331

Leyenda de componentes
M Motor de arranque
G Alternador de carga de las baterías
RFC Resistencia para calentamiento del filtro de combustible
TCE Transmisor indicador de carburante agotado (opcional)
TBLC Flotador de nivel de carburante
TS Termostato de resistencia del agua del motor
TATA Termostato de alta temperatura del agua motor
SI Caja de interfaz del tablero de mandos - motor
Ideogramas de funcionamiento para el tablero de mandos
TERMÓMETRO INDICADOR DE LA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE DEL MOTOR
MANÓMETRO INDICADOR DE PRESIÓN DEL ACEITE DEL MOTOR
ARRANQUE DEL MOTOR (+50)
INDICADOR ÓPTICO BATERÍA NO RECARGADA
INDICADOR ÓPTICO DE BAJO NIVEL DE AGUA DEL MOTOR
POSITIVO LLAVE EN EL CONTACTO (+15)
INDICADOR ÓPTICO PRESENCIA DE AGUA EN EL FILTRO DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO ALTA TEMPERATURA DEL AGUA DEL MOTOR
LÍNEA CAN
ALIMENTACIÓN DEL TABLERO DE MANDOS
PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
INDICADOR ÓPTICO DEL NIVEL DE CARBURANTE
INDICADOR ÓPTICO DE CARBURANTE AGOTADO (OPCIONAL)


con tablero de mandos manual PGM1 GENEF - COMMON RAIL
Figura 20
107332

Componentes del tablero de mandos PGM1

CDA Conmutador de arranque
F1 Fusible de 2 A
F2 Fusible de 2 A
F3 Fusible de 2 A
F4 Fusible retardado de 20 A
H1 Sirena electrónica 12 - 24 Vcc
JL Conector motor
JM Conector motor
K1 Telerruptor
P1 Amperímetro
P2 Amperímetro
P3 Amperímetro
P4 Voltímetro
P5 Frecuencímetro
P6 Contador horario
P7 Manómetro indicador de presión del aceite del motor
P8 Termómetro indicador de temperatura del agua del motor
PE Botón de parada de emergencia
QG Interruptor
M Motor de arranque


con tablero de mandos automático PG804 GENEF - COMMON RAIL
Figura 21
107333

Componentes del tablero de mandos automático PG804

B Zumbador
CB Cargador de batería
F1-8 Fusibles seccionables 230 Vca
F9-10 Fusibles 12 - 24 Vcc
T1-2-3 Transformadores amperimétricos
JL Conector motor
JM Conector motor
K1 Relé de parada
KS Relé de activación de la resistencia del agua
PE Pulsador de emergencia
R1 Resistencia para limitación de la corriente TBPO
SE Selector de seguridad
XU Regleta usuario
QG Interruptor
M Motor de arranque


con tablero de mandos manual Compact Mage GENEF - COMMON RAIL
Figura 22
107334

Componentes del tablero de mandos manual Compact Mage

H1 Zumbador
JL Conector motor
JM Conector motor
XU Regleta usuario
QG Interruptor
M Motor de arranque


con tablero de mandos automático Compact Mage GENEF - COMMON RAILE
Figura 23
107335

Componentes del tablero de mandos automático Compact Mage

H1 Zumbador
JL Conector motor
JM Conector motor
JF Conector para bomba de carburante
XU Regleta usuario
QG Interruptor
M Motor de arranque

ESQUEMAS DE CABLEADO
Cableado del motor para grupo electrógeno GENEF - BOMBA MECÁNICA
Figura 24
107803
Figura 25
107849
LISTA DE COMPONENTES
B+/D+. Alternador - TBLA. Transmisor de bajo nivel de agua en el radiador - -31/+30/50. Motor de arranque -
JM/JL. Conectores del tablero de mandos - TTA. Transmisor de temperatura del agua del motor - EC. Electroválvula de
parada - TBPO. Transmisor de baja presión del aceite motor - TPO. Transmisor de presión del aceite motor -
TS. Transmisor de la resistencia - TATA. Transmisor de alta temperatura del agua del motor - TBLC. Transmisor de bajo
nivel de carburante.

Cableado de caja de interfaz a motor para aplicaciones 12/24 Vcc GENEF - COMMON RAIL - Mono-
cable
Figura 26
107322
BAT. Batería - +30/-31/50. Motor de arranque - B+/GG. Alternador - TBLA. Transmisor de bajo nivel de agua del motor -
TS. Termostato para resistencia - TATA. Transmisor de alta temperatura del agua del motor - TTA. Transmisor de
temperatura del agua del motor - EDC. Centralita electrónica de control del motor - TBPO. Transmisor de baja presión del
aceite motor - TPO. transmisor de presión del aceite motor - TPAC. Transmisor de presencia de agua en el filtro de
carburante - RFC. Resistencia para calentamiento del filtro de carburante - TBLC. Transmisor de bajo nivel de carburante -
J1/J2. Conectores de la caja de interfaz.
Cableado de caja de interfaz a motor para aplicaciones 12/24 Vcc GENEF - COMMON RAIL - Multi-
cable
Figura 27
107321

Cableado de tablero de mandos a caja de interfaz para aplicación 12/24Vcc GENEF - COMMON
RAIL
Figura 28
107323
JM/JL. Conectores de empalme del tablero de mandos - JB1/JB2. Conectores de empalme de tablero de mandos a línea
CAN - JC. Conector interno del tablero de mandos para línea CAN - J3/J7. Conectores de empalme de la caja de interfaz -
P1/P2. Pasapared.
Cableado del motor para grupo electrógeno sin caja de interfaz con aplicación 12/24 Vcc
GENEF - COMMON RAIL
Figura 29
107324
aceite motor - TPO. transmisor de presión del aceite motor - TPAC. Transmisor de presencia de agua en el filtro de
TCE. Transmisor de carburante agotado (opcional) - K6. Telerruptor para resistencia - J2. Conector de empalme tablero de
mandos / tablero de instrumentos - J3A/J3B/J7. Conectores de empalme tablero de mandos/tablero de servicios -
J5. Conector de empalme tablero de mandos/conector test - J6. Conector para línea CAN - J15. Conector para piloto de
precalentamiento activado (preinstalación).

Cableado del motor para grupo electrógeno sin caja de interfaz con aplicación 24Vcc GENEF -
COMMON RAIL
Figura 30
107330
aceite motor -TPO. Transmisor de presión de aceite motor - TPAC. Transmisor de presencia de agua en el filtro de
TCE. Transmisor de carburante agotado (opcional) - K6. Telerruptor para resistencia - J5. Conector de empalme tablero de
manos/conector test.

CAJA DE INTERFAZ MOTOR - TABLERO DE MANDOS (12V/24V)
Figura 31
107437
K1. Relé de alimentación con llave en el contacto (+15) - K2. Relé indicador de fase de arranque - K3. Relé de arranque -
K4. Relé para activación de la resistencia de calentamiento del filtro de carburante - JP1. Puente de selección de frecuencia
(puente en 1-2= 50Hz - puente en 2-3= 60Hz) - JP2. Puente de selección del modo de funcionamiento (puente en 1-2=
diagnóstico - puente en 2-3= Funcionamiento normal) - JP3. Puente de selección para conexión de señal de arranque en
frío (1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP4. Puente de selección de la función de calentamiento para arranque en frío
(1-2= conectado - 2-3= desconectado) - JP5. Jumper para selección presencia línea CAN (1-2 = Línea CAN conexa - 2-3
= Línea CAN no conexa) - JP6. Sin uso - JP8. Sin uso - BP1. Interruptor para solicitar señal blink-code - LD1. Testigo de
blink/code - F1. Fusible de protección de 10 A para arranque del motor - F2. Fusible de protección de 3A para
autodiagnóstico - F3. Fusible de protección de 20 A para resistencia de calentamiento del filtro de carburante - F4. Fusible
de protección de 30 A para centralita electrónica - F5. Fusible de protección de 10 A para tablero de mandos - F6. Fusible
de protección de 5A para activación +15 SU ECU - F7. Sin uso - F8. Sin uso - F9. Sin uso - J1. Conector para conexión de
potencia - J2. Conector para interfaz con centralita del motor - J3. Conector para interfaz con tablero de mandos -
J7. Conector para interfaz con tablero de mandos - J9. Conector para interfaz con tablero de mandos.
CONECTORES INTERNOS DE LA CAJA DE INTERFAZ DEL MOTOR
Figura 32
107439
107438
107437
CONECTOR J1 en caja de interfaz del motor - tablero de mandos para alimentaciones de potencia
1 Al borne 50 del motor de arranque
2 Alimentación de F3 para resistencia precalentamiento filtro combustibleA la resistencia para calentamiento del filtro de
carburante
3 Negativo de batería
4 Positivo de batería
5 Al conector GG (pin a) del alternador
6 Libre
CONECTOR J2 en caja de interfaz del motor - tablero de control para conexión de la centralita electrónica EDC
1 Positivo bajo llave (+15) para alimentación de la centralita electrónica EDC (pin 39)
2 Positivo desde conmutador a llave (+50) para fase de arranque del motor en centralita EDC (pin 20)
3 Señal desde presostato de baja presión del aceite del motor para indicador óptico del tablero de mandos
(al conector J3 pin 3)
4 Señal desde transmisor de la temperatura del agua del motor para termómetro del tablero de mandos
5 Señal desde termostato de alta temperatura del agua del motor para señal óptica del tablero de mandos
6 Señal desde transmisor de carburante agotado (opcional) (al conector J7 pin 8)
7 Señal desde flotador de nivel de carburante para indicador óptico del tablero de mandos (al conector J7 pin 7)
8 Positivo para transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante
9 Señal desde transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero
de mandos (al conector J3 pin 10)
10 Negativo para transmisión de presencia de agua en el filtro de carburante
11 Negativo para relé de arranque y relé de calentamiento del gasóleo desde centralita EDC (pin 2)
12 Positivo para mando relé de arranque desde centralita EDC (pin 37)
13 Positivo de batería para alimentación de centralita EDC (pin 1)
14 Positivo de batería para alimentación de centralita EDC (pin 12)
15 Libre
16 Libre
17 Positivo para transmisor de bajo nivel de agua del motor
18 Señal desde transmisor de bajo nivel de agua del motor para señal óptica de tablero de mandos
19 Negativo para transmisor de bajo nivel de agua del motor
20 Desde D+ alternador para señal óptica del tablero de mandos por falta de carga de batería (al conector J3 pin 7)
21 Señal de temperatura del agua del motor desde centralita EDC (pin 6). Disponible desde conector J9 pin 7
22 Negativo desde centralita EDC (pin 64) para indicador óptico ”BLINK-CODE”
23 Positivo desde centralita EDC (pin 28) para indicador óptico ”BLINK-CODE”
24 Señal de alarma por baja presión de aceite del motor desde centralita electrónica (pin 63)
25 Desde el módulo de resistencias a centralita EDC (pin 32)
26 Al conector de diagnóstico (línea L - pin A) desde centralita EDC (pin 30)
27 Al conector de diagnóstico (línea K - pin B) desde centralita EDC (pin 31)
28 Al conector de diagnóstico (señal de fase del motor - pin F) desde centralita EDC (pin 48)
25829 Positivo desde pulsador de petición de Blink-code a centralita EDC (pin 27)
30 Libre
31 Señal desde presostato de presión del aceite motor para manómetro del tablero de mandos
32 Señal desde termostato de la resistencia de agua del motor (al conector J7pin 6)
33 Negativo para transmisor de carburante agotado (opc), para flotador de nivel de carburante y
termostato de la resistencia y presostato indicador de bajo nivel de aceite del motor
34 Libre
35 Libre - puenteado con pin 6 del conector J9
36 Libre
37 Libre
38 Libre - puenteado con pin 11 del conector J3
39 Libre
40 Positivo para relé de calentamiento del gasóleo desde centralita EDC (pin 36)
41 Positivo batería para centralita EDC (pin 7)
42 Positivo batería para centralita EDC (pin 13)
43 Libre
44 Libre
45 Libre - puenteado con 5 del conector J9
46 Positivo señalización arranque en frío desde EDC (pin 8) (opt)
47 Conexo con EDC (pin 60)
48 Negativo para indicador óptico de precalentamiento desde centralita electrónica EDC (pin 46)
49 Positivo para relé de activación del precalentamiento desde centralita EDC (pin 4)
50 Negativo para relé de activación del precalentamiento desde centralita EDC (pin 16)
51 Señal de alarma para alta temperatura del agua del motor desde centralita EDC (pin 65)
52 Señal de presión de aceite del motor desde centralita EDC (pin 66)
53 Módulo común resistencias para selección frecuencia centralita EDC (pin 87)
54 Al conector de diagnóstico (señal de revoluciones del motor -pin E) desde centralita EDC (pin 49)
55 Al conector de diagnóstico (línea CAN L - pin D) desde centralita EDC (pin 52)
56 Al conector de diagnóstico (línea CAN H - pin C) desde centralita EDC (pin 53)
NOTA Los pins 3 - 9 - 14 - 15 de la centralita EDC están conectados al negativo de la batería

CONECTOR J3 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mando
1 Libre
2 Del transmisor de temperatura del agua del motor para señal al termómetro del tablero de mandos
3 Del presostato de baja presión del aceite motor para indicador óptico del tablero de control
4 Del presostato de presión del aceite del motor para señal al manómetro del tablero de mandos
5 Libre
6 Comando arranque
7 Del alternador para indicador óptico de carga de baterías, del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de bajo nivel de agua del motor para indicador óptico del tablero de mandos
9 Al tablero de mandos para comando de parada
10 Desde el transmisor de presencia de agua en el filtro de carburante para indicador óptico del tablero de mandos
11 Libre
12 Libre
CONECTOR J7 interno de la caja de interfaz del motor para señales del tablero de mandos
1 Del termostato de alta temperatura de agua del motor (conector J2 - pin5) para indicador óptico
del tablero de mandos
2 Línea CAN L al tablero de mandos
3 Positivo para alimentación del tablero de mandos
4 Negativo para alimentación del tablero de mandos
5 Línea CAN H al tablero de mandos
6 Desde el termostato de la resistencia del agua del motor (conector J2 - pin32) al tablero de mandos
7 Desde el transmisor de nivel de carburante (conector J2 - pin7) para indicador óptico del tablero de mandos
8 Desde el transmisor de carburante agotado (opc) (conector J2 - pin6)
CONECTOR J9 interno de la caja de interfaz del motor

1 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
2 Señal de arranque en frío (opcional) si existe el puente JP3 en 1-2
3 Relé de calentamiento para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
4 Relé del calentador para arranque en frío (opcional) si existe el puente JP4 en 1-2
5 Libre
6 Libre
7 Control de temperatura del refrigerante desde ECU
8 Señal de baja presión del aceite desde ECU
9 Señal de temperatura del refrigerante desde ECU
10 Control de presión del aceite desde ECU (Máx.: 65mA)

SISTEMA EDC
Figura 33
107469
1. Sensor de temperatura del líquido refrigerante. - 2. Electroinyector - 3. Sensor de presión RAIL -

4. Sensor de temperatura/presión de aire - 6. Sensor de distribución -
7. Electroválvula para regulador de presión - 8. Sensor de temperatura del combustible -
9. Centralita electrónica EDC - 10. Sensor cigüeñal -
11. Sensor de presión/temperatura de aceite del motor - 12. Resistencia para pre-post calentamiento.

ESQUEMA ELÉCTRICO LADO MOTOR

Figura 34
107851
1. Conexión para cilindros 1 y 2 - 2. Conexión para cilindros 3 y 4 - 3. Conexión para cilindros 5 y 6 -

4. Sensor número de revoluciones motor - 5. Sensor de impulsos en distribución - 6. Sensor de temperatura y presión del
aceite del motor - 7. Sensor de temperatura de gasóleo - 8. Sensor de temperatura del agua del motor - 9. Sensor de
temperatura y presión del aire de sobrealimentación - 10. Sensor de presión del carburante (rail) - 11. Electroválvula para
regulador de presión del carburante - 12. Centralita electrónica EDC.
Figura 35
107441

CENTRALITA EDC
Está instalada directamente en el motor con un intercambiador de calor para refrigeración. Se han utilizado tacos de goma para
reducir las vibraciones que transmite el motor.
CONTROL DE LA INYECCIÓN
La centralita controla el regulador de presión y modifica los modos de pre-inyección e inyección principal en función de la
información enviada por los sensores. En los motores Nef, la preinyección está activada en todos los regimenes de rotación del
motor.
Figura 36
C A
50351
Conector electroinyectores ”A” Conector sensores ”C”

12 16 6 8 16 9 15 22
6 11
4
5
1 5 102374
1 3 23 30 36 29 102375
Conector ”B”
71 89 72 54 6 11
1
7
12
53 35 18 36 17 102376

Conector electroinyectores ”A”

Figura 37
12 16
6 11
1 5 102374
PIN COLOR CABLE FUNCIÓN

1 - -
2 - -
3 MN Inyector cilindro 2
4 MV Inyector cilindro 3
5 VB Inyector cilindro 4
6 HR Inyector cilindro 2
7 - -
8 - -
9 MB Inyector cilindro 1
10 VN Inyector cilindro 6
11 VG Inyector cilindro 5
12 HN Inyector cilindro 3
13 HG Inyector cilindro 1
14 CN Inyector cilindro 4
15 CB Inyector cilindro 6
16 CL Inyector cilindro 5
Leyenda colores
B BLANCO V VERDE
R ROJO N NEGRO
L AZUL MARINO A AZUL CLARO
H GRIS W AVELLANA
M MARRÓN S ROSA
G AMARILLO
C NARANJA

Conector (B) de la centralita electrónica EDC de control del motor

Figura 38 71 89 72 54 6 11
7
12
53 35 18 36 17 102376
PIN-OUT FUNCIÓN
1 Al J2 pin 13 de la caja de interfaz - Positivo batería

2 Al J2 pin 11 de la caja de interfaz - Negativo para relé de arranque y relé de calentamiento de gasóleo
3 Negativo batería
4 Al J2 pin 49 de la caja de interfaz - Positivo para relé de activación de precalentamiento
5 Libre
6 Al J2 pin 21 de la caja de interfaz - Señal de temperatura del agua del motor
7 Al J2 pin 41 de la caja de interfaz - Positivo de batería
8 Al J2 pin 46 de la caja de interfaz - Positivo bajo llave (+15)
9 Negativo de batería
10-11 Libres
14 Negativo batería
15 Negativo batería
16 Al J2 pin 50 de la caja de interfaz - Negativo para relé de activación del precalentamiento
17-19 Libres
20 Al J2 pin 2 de la caja de interfaz - Positivo desde conmutador de llave (+50) para fase de arranque motor
21-26 Libres
27 Al J2 pin 29 de la caja de interfaz - Positivo desde pulsador de petición de Blink-code
28 Al J2 pin 23 de la caja de interfaz - Positivo para indicador óptico de ”BLINK-CODE”
29 Libre
30 Al J2 pin 26 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico (línea L - pin A)
31 Al J2 pin 27 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico (línea K - pin B)
32 Al J2 pin 25 de la caja de interfaz - Módulo de resistencias
33-35 Libres
36 Al J2 pin 40 de la caja de interfaz - Positivo para relé de calentamiento de gasóleo
37 Al J2 pin 12 de la caja de interfaz - Positivo para comando del relé de arranque
38 Libre
40-45 Libres
46 Al J2 pin 48 de la caja de interfaz - Negativo para indicador óptico de precalentamiento
47 Libre
48 Al J2 pin 28 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico (señal de fase del motor - pin F)
49 Al J2 pin 54 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico
50-51 Libres
52 Al J2 pin 55 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico (línea CAN L - pin D)
53 Al J2 pin 56 de la caja de interfaz - Al conector de diagnóstico (línea CAN H - pin C)
54-59 Libres
61-62 Libres
63 Al J2 pin 24 de la caja de interfaz - Señal de alarma para baja presión de aceite del motor
64 Al J2 pin 22 de la caja de interfaz - Negativo para indicador óptico de ”BLINK-CODE”
65 Al J2 pin 51 de la caja de interfaz - Señal de alarma por alta temperatura del agua del motor
66 Al J2 pin 52 de la caja de interfaz - Señal de presión del aceite del motor
67-86 Libres
87 Al J2 pin 53 de la caja de interfaz - Módulo de resistencias
88-89 Libres

Conector sensores ”C”

Figura 39 6 8 16 9 15 22
4
5
1 3 23 30 36 29 102375
PIN COLOR CABLE FUNCIÓN

1-4 - No adjunto
5 C Negativo para regulador de presión
6 - No conectado
7 V Positivo para regulador de presión
8 - No conectado
9 MN Positivo para sensor temperatura presión aceite motor
10 CR Positivo para sensor presión / temperatura aire
11 - No conectado
12 HN Positivo para sensor presión rail
13-16 - No conectado
17 BL Negativo para sensor temperatura combustible
18 CV Negativo para sensor temperatura líquido refrigerante
19 GV Negativo para sensor temperatura presión aceite motor
20 BZ Negativo para sensor presión rail
21 GN Negativo para sensor presión / temperatura aire
22 - No conectado
23 R Sensor árbol distribución (fase)
24 B Sensor árbol motor (revoluciones)
25 R Sensor árbol motor (revoluciones)
26 - No conectado
27 RV Señal desde sensor presión rail
28 LN Señal desde sensor presión aire
29 BH Señal de temperatura aire
30 B Sensor árbol distribución (fase)
31 - No conectado
32 - No conectado
33 GR Señal desde sensor temperatura aceite motor
34 CN Positivo desde sensor temperatura combustible
35 NS Señal desde sensor presión aceite motor
36 BG Positivo desde sensor temperatura líquido refrigerante
Leyenda colores
G VERDE
B NEGRO N MARRÓN
U AZUL MARINO Y AMARILLO
W BLANCO R ROJO
P CIAN O NARANJA
Sensor del número de revoluciones del motor Figura 40

Es un sensor de tipo inductivo que está situado en la parte
delantera izquierda del motor.
Genera señales obtenidas con líneas de flujo magnético que
se cierran a través de los agujeros de una rueda fónica
ensamblada en el cigüeñal.
Está conectado a la centralita en los pins 25C - 24C.
La resistencia del sensor es de ~ 900 Ohm.
- Proveedor BOSCH
8520
- Par de apriete 8 ± 2 Nm
8519
Sensor de impulsos en distribución Figura 41

Es un sensor de tipo inductivo que está situado en la parte
trasera izquierda del motor.
Genera señales obtenidas con líneas de flujo magnético que
se cierran a través de los agujeros del engranaje ensamblado
al árbol de levas.
La señal generada por este sensor es utilizada por la centralita
electrónica como señal de fase de inyección.
Aunque es igual que el sensor del cigüeñal NO es
intercambiable porque su forma es distinta.
8520
La resistencia del sensor es de ~ 900.
- Proveedor BOSCH
- Par de apriete 8 ± 2 Nm
8519
Electroinyectores Figura 42
Es una electroválvula N.A.
Están conectados a la centralita EDC en el conector A.
La resistencia de la bobina de cada inyector es de 0,56 - 0,57
Ohm.
Como fabricación, el inyector es similar a los tradicionales
excepto por
la ausencia de muelles de retorno en la aguja.
El electroinyector está formado por dos partes:
- actuador - pulverizador formado por una varilla de
presión, una aguja y un surtidor;
- electroválvula de control formada por una bobina y una
válvula piloto.
La electroválvula controla el ascenso de la aguja del
pulverizador.
INICIO DE INYECCIÓN
Al excitarse la bobina se verifica la subida del obturador.
El combustible del volumen de control defluye hacia el
conducto de reflujo, provocando una reducción de presión
en el volumen de control.
Al mismo tiempo, la presión del carburante en la cámara de
presión eleva la aguja para inyectar el carburante en el
cilindro.
FIN DE INYECCIÓN
Al desexcitarse la bobina, el obturador regresa a la posición 107442
de cierre y genera un equilibrio de fuerzas capaz de desplazar
la aguja hasta la posición de cierre e interrumpir la inyección.

Sensor de presión / temperatura de aceite Figura 43

Está instalado en posición horizontal en el filtro de aceite del
motor.
Mide la temperatura y la presión del aceite del motor.
La señal detectada es enviada a la centralita EDC.
La temperatura de aceite del motor sólo es utilizada por la
centralita EDC.
107443
Está conectado a la centralita en los pins 19C - 33C - 9C -

35C.
Pin 19/C - 35/C Temperatura
Pin 9/C - 33/C Presión
107444
Sensor de temperatura del combustible Figura 44

Detecta la temperatura del combustible para proporcionar
a la centralita un índice del estado térmico del gasóleo.
La centralita controla el relé de calentamiento del filtro a una
temperatura de carburante menor y igual a 36 _ C.
Su resistencia es de 20 °C = 2,50 KOhm.
107488
Sensor de temperatura del refrigerante Figura 45

Es un sensor con resistencia variable capaz de detectar la
temperatura del refrigerante para suministrar a la centralita
un índice del estado térmico del motor.
Está colocado en la parte alta del motor.

Su resistencia es de 20 °C = 2,50 KOhm.
107471

Sensor de presión y temperatura del aire de Figura 46

sobrealimentación
Es un componente que integra un sensor de temperatura y
uno de presión.
Está montado en el colector de admisión y mide el caudal
máximo de aire introducida que sirve para calcular con
precisión la cantidad de combustible que se ha de inyectar
en cada ciclo.
La tensión en la salida es proporcional a la presión o a la
temperatura detectada por el sensor.
Es alimentado con 5 Voltios.
107443
Está conectado a la centralita en los pins 21C - 29C - 10C

- 28C.
Pin 21C - 29C Temperatura
Pin 10C - 28C Presión
107444
Sensor de presión del combustible Figura 47

Está montado en el extremo del rail y mide la presión del
carburante existente para determinar la presión de inyección.
El valor de la presión de inyección se utiliza para controlar la
presión y determinar la duración del comando eléctrico de
inyección.
Es alimentado con 5 Voltios.
Está conectado a la centralita en los pins 20C - 27C - 12C.
101638
Electroválvula para regulador de presión del Figura 48

carburante
Está situado en la entrada de la bomba de alta presión, en la
instalación de baja presión y modula la cantidad de
carburante que alimenta la bomba de alta presión en función
de los comandos que recibe de la centralita electrónica.
Es una electroválvula N.A.

Su resistencia es de ~ 3,2 Ohm.
Está conectada a la centralita en los pins 5C - 7C.
107470

SENSORES PARA INSTRUMENTOS DEL TABLERO DE MANDOS AUTOMÁTICO/MANUA

Sensor transmisor de alta temperatura del agua (TATA)
Figura 49
0050167t
Nota: medidas en mm
Datos técnicos:
- Tensión operativa: 6V ÷ 24V
- Temperatura de intervención 100 ± 3 °C
- Temperatura máx. 160 °C
- Capacidad del interruptor: 3W máx. no inductivos
Esquema eléctrico:
Contacto cerrado con temperatura
superior al umbral de intervención.
0050174t
Grabado sobre el hexágono:
0050168t
1. Referencia VDO - 2. Valor de ajuste - 3. Temperatura máxima de servicio -

4. Fecha de fabricación - 5. Características eléctricas.

Transmisor de presión del aceite (TPO)
Figura 50
M10x1 cónico
0050169t
Nota: medidas en mm
Tensión operativa: de 12V a 24V
Ajuste: de 0 a 8 Kg/cmq
Tabla de características eléctricas del transductor
0 bar - 259 Ohm
2 bar - 172 Ohm
4 bar - 106 Ohm
6 bar - 60 Ohm
8 bar - 32 Ohm

Transmisor del termómetro de agua (TTA)
Figura 51
0050171t
Evolución del sensor en función de la temperatura:

T°C Resist. R mín. R máx.
-40 84756.89 62760 108734
-35 60561.83 45563 75801
-30 43783.02 33403 54183
-25 31979.02 24728 39230
-20 23595.57 18477 28714
-15 17580.07 13932 21228
-10 13220.97 10596 15846
-5 10032.16 8126 11936
0 7678.16 6283 9074
5 5925.19 4895 6955
10 4608.79 3842 5375
15 3812.24 3038 4187
20 2851.93 2418 3288
25 2267.52 1938 2597
30 1815.08 1563 2067
35 1462.37 1288 1657
40 1185.68 1035 1338
45 968.98 850 1084
50 793.23 702 885
55 654.34 582 728
60 542.66 488 600
65 452.36 407 498
70 378.97 343 415
75 319.01 290 348
80 269.77 247 293
85 229.15 210 248
90 195.47 180 211
95 167.44 155 180
100 144.00 134 154
105 124.32 115 133
110 107.72 99 118
115 93.68 88 101
120 81.75 75 89
125 71.57 65 78
130 62.87 57 69
135 55.40 50 61
140 48.96 44 54
145 43.39 39 48
150 38.57 35 43

Interruptor de presión del aceite (TBPO)
Figura 52
0050172t
Datos técnicos:
Tensión operativa: de 6V a 24V
Ajuste: de 0,5 a 0,8 bar
Presión de cierre: 0,5 bar
Presión de apertura: 0,8 bar
Capacidad del interruptor: 15 A no inductivos
Transmisor con polos aislados
Esquema eléctrico:
Contacto N.C. con motor parado o presión de aceite de < 0,5 bar
0050175t
Grabado sobre le hexágono:
0050173t
1. Clase -2. Clasificación cliente - 3. Valores de ajuste - 4. Código de clientes - 5. Fecha de fabricación.

Multistate Switch (M.S.S.) suministrado por Iveco (Aplicaciones sin caja de interfaz)
La frecuencia de trabajo del generador de corriente (50/60 Hz) se puede seleccionar en función del país de destino configurando
el Multistate Switch.
PARA CONFIGURACIÓN 50 HZ
Figura 53
TP
Retardo etc. I’’
Conector B
de la centralita EDC
Multistate Switch 0050165t
R entre los pins 2 y 4 = 1330 Ω
PARA CONFIGURACIÓN 60 HZ
TP
Retardo etc. I’’
Conector B
de la centralita EDC
Multistate Switch 0050166t
R entre los pins 4 y 5 = 820 Ω

TP = Telerruptor temporizado
Nota: Al cambiar la frecuencia de funcionamiento 50-60 Hz, se deberá ajustar el AVR (automatic voltage regulator) de la
máquina eléctrica.
Interruptor de potencia
Instalado en el cuadro eléctrico. Se ha de regular en función del suministro de corriente máxima. El suministro de corriente
máxima de la máquina eléctrica depende de la frecuencia de trabajo seleccionada 50 ó 60 Hz.

UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS (MOTORES DE 6 CILINDROS CON

BOMBA ROTATIVA) GENEF
Figura 54
106662
A continuación se listan los componentes eléctricos

presentes en los motores NEF F4GE.
1. Sensor de temperatura del líquido refrigerante;
2. Motor de arranque;
3. Sensor de temperatura del agua para bomba de
inyección;
4. Electroimanes montados en la bomba de alimentación;
5. Sensor de presión de aceite;
6. Alternador.

Sensor de temperatura del líquido refrigerante Motor de arranque
Figura 55 Figura 56
1
75717
El arranque usualmente es accionado mediante el bloque de

C arranque ubicado del tablero del vehículo y suministra una
tensión positiva al telerruptor ubicado en el motor de
arranque (1).
A B
Características:
A C BOSCH 4 kW —24 V
B
Sensor de temperatura del agua para bomba
75718 de inyección
Figura 57
Es un componente que integra el sensor de temperatura.
Esta montado en la cabeza motor en proximidad del cuerpo
del termostato y tiene la función de medir la temperatura del
líquido de refrigeración del motor
Características:
Rango de temperatura de trabajo:
lado conector -40 ÷ +150 ºC por períodos
< 10 min.
lado bulbo del motor -40 ÷ +140 ºC
Tensión de trabajo: 6 ÷ 28 V
Calibraciones:
a 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
75719
a 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ
a -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ
Está montado en la cabeza motor del lado izquierdo del
motor.
Características:
Carga eléctrica: 2,5 A (inductiva)
5,0 A (resistiva)
Calibración: 63±3 ºC Apertura de los contactos
con temperatura creciente
53±3 ºC cierre de los contactos
con temperatura decreciente

Sensor de presión de aceite Alternador

Figura 58 Figura 59
75722
75725
Está colocado frontalmente del lado derecho del motor y es

Está montado en la base del lado izquierdo del motor.
accionado mediante una correa dentada.
Características:
Características:
Cierre del contacto con
disminución de presión: 0,2 bar Tensión nominal: 24 V
Apertura de contactos Intensidad de corriente: 90 A (a 6000 revoluciones/min.)
con ascenso de presión: 0,9 bar
Consumo en stand-by: ≤ 1mA
Sentido de rotación: Horario

MOTORES NEF POWER GENERATION SECCIÓN 2 - DIAGNÓSTICO 1
SECCIÓN 2
Diagnóstico
Página
PREMISA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO . . . . . . . . . . . . 4
- Blink Code . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
- PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
DIAGNÓSTICO CON BLINK CODE . . . . . . . . 5
- Piloto apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Piloto encendido fijo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Piloto intermitente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
- Activación / lectura BLINK CODE . . . . . . . . . 5
BLINK-CODE EDC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
- Procedimiento por el borrado de la memoria

averías desde pulsador de Blink Code . . . . . . . 7
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Software Versión 4.1_2 . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
DIAGNÓSTICO CON TESTER DE MANO PT-01 27
TESTER DE MANO PT-01 . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Principales funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
- Parámetros mensurables . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
CÓDIGO AVERÍAS
(VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1) . . . . . . . . . . . 30
CÓDIGO AVERÍAS
(VERSIÓN SOFTWARE 4.1_2) . . . . . . . . . . . 32
DIAGNÓSTICO POR SÍNTOMAS . . . . . . . . . . 35
- Motores F4GE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
- Motores F4AE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

2 SECCIÓN 2 - DIAGNÓSTICO MOTORES NEF POWER GENERATION

PREMISA Cada vez que constate la existencia de un inconveniente, es

necesario consultar la unidad electrónica mediante una de las
Un buen diagnóstico se lleva a cabo con la competencia vías indicadas, y luego realizar el examen de diagnosis con
adquirida con años de experiencia y con la asistencia a cursos pruebas y mediciones que permitan formar un panorama de
de preparación. las condiciones de funcionamiento, e identificar las causas
reales de la anomalía.
Cuando el usuario está disconforme por un mal rendimiento
o anomalías de funcionamiento, sus indicaciones deben ser En caso que la unidad electrónica no suministre indicaciones,
consideradas, tomado de ellas las informaciones útiles que se debe proceder en base a la experiencia, adoptando las
servirán para orientar nuestra intervención. modalidades de diagnóstico tradicionales,
Luego de haber constatado la existencia de la anomalía, se Para compensar en parte la falta de experiencia de los
aconseja realizar las operaciones de búsqueda de averías con reparadores sobre este sistema nuevo, publicamos en las
la decodificación de los datos de auto diagnosis de la unidad páginas siguientes una GUÍA PARA LA BÚSQUEDA DE
central electrónica del sistema EDC. AVERÍAS.
Los contenidos del test de eficiencia de los componentes La guía está constituida por tres partes:
conectados a ella, y el control del funcionamiento de sistema - Blink Code, referida a las anomalías de centralita,
completo, realizado periódicamente durante el especialmente de naturaleza eléctrica o electrónica;
funcionamiento, ofrecen una importante orientación en el
diagnóstico mediante la decodificación de los códigos “error - guía para el diagnóstico con tester de mano PT-10.
/ anomalía” emitidas con intermitencias por la lámpara testigo Herramienta con código IVECO 8093731;
de avería: el ”blink-code” (donde está previsto). - guía para el diagnóstico sin blink code, organizado por
Se considera que la interpretación de las indicaciones síntomas, describe las posibles anomalías no reconocidas
suministradas por el blink-code no son suficientes para la por la centralita electrónica, frecuentemente de
resolución de las anomalías presentes. naturaleza mecánica o hidráulica.
Con el uso de instrumental computarizado Iveco Motors, es
posible establecer una comunicación bidireccional con la
unidad central, que permite no sólo decodificar los códigos de
error, sino, examinar la memoria de la unidad central para
recabar ulteriores informaciones necesarias para arribar al NOTA Cualquier tipo de intervención en la centralita debe
origen de la anomalía. ser realizada por personal especializado y
debidamente autorizado por Iveco Motors.
Cualquier adulteración no autorizada provoca la
caducidad de la garantía de asistencia.

MÉTODOS DE DIAGNÓSTICO
Actualmente existen los siguientes sistemas de diagnóstico:
- BLINK CODE
- PT-01
- SÍNTOMAS
Blink Code
Es la información de anomalía del sistema que la centralita electrónica suministra al operador por medio de destellos codificados.
El piloto test blink-code, el botón de petición del blink-code y el conector de 19 polos para conexión del instrumento PT-01 están
integrados en la caja de interfaz.
PT-01
Figura 1
117696
1. Conector con toma de diagnóstico 19 polos - 2. Testigo indicador de comunicación entre el instrumento
y la centralita, y de alimentación correcta - 3. Piloto USB - 4. Piloto puerto serie -
5. Conector para alimentación (alimentar sólo para actualizar SW con puerto serie).

DIAGNÓSTICO CON BLINK CODE

Comportamiento del piloto EDC.
Al girar la llave de contacto hacia ”ON”, el piloto EDC se enciende; a continuación, el piloto EDC se apaga si no existen anomalías.
La lógica del piloto varía en función de la presencia o ausencia de anomalías:
Piloto apagado
1. No hay anomalías
2. Anomalía leve
no se reducen las prestaciones
la avería se puede detectar con el sistema BLINK CODE y los instrumentos de diagnóstico.
Piloto encendido fijo

1. Anomalía grave
la avería se puede detectar con el sistema BLINK CODE o los instrumentos de diagnóstico
Piloto intermitente
2. Anomalía muy grave
En la mayoría de los casos, el motor se apaga
la avería se puede detectar con el sistema BLINK CODE o los instrumentos de diagnóstico.
Activación / lectura BLINK CODE

El código de destello se activa presionando el botón BLINK CODE que hay dentro de la caja de interfaz.
El BLINK CODE identifica una anomalía por vez, sin distinguir entre anomalías presentes e intermitentes; para visualizar todos los
códigos en memoria es necesario presionar varias veces el botón BLINK CODE.
El código está compuesto por dos cifras y se visualiza mediante destellos lentos seguidos por destellos veloces.
Si no hay averías en el sistema, el testigo EDC no entrega ninguna información y se enciende sólo una vez.
El piloto EDC se ha de encender siempre al girar la llave de contacto hacia ”ON”; si no lo hace, se deberá controlar el cableado
y el testigo.
IMPORTANTE
Las operaciones de desconexión y conexión de la centralita se han de efectuar con el polo positivo de la batería desconectado.

BLINK-CODE EDC
Blink-Code Descripción anomalía Reducción de potencia

MOTOR 1
2.1 Señal de sensor de temperatura del líquido refrigerante -
2.2 Señal sensor temperatura aire de sobrealimentación -
2.3 Señal sensor temperatura combustible -
2.4 Señal sensor presión del aire de sobrealimentación -
2.5 Señal del sensor de presión atmosférica -
2.6 Señal del sensor de presión del aceite -
2.7 Señal del sensor de temperatura del aceite -
2.8 Relé de mando del filtro de calentamiento -
2.9 Relé de mando de la resistencia pre - post calentamiento -
MOTOR 2
3.7 Tensión de la batería -
3.8 Testigo pre-post calentamiento -
3.9 Resistencia de pre-post calentamiento -
INYECTORES (6 cilindros)
5.1 Electroválvula del inyector del cilindro 1 X
5.7 Etapa de potencia 1 (cilindros 1-2-3) X
5.8 Etapa de potencia 1 (cilindros 4-5-6) X
X = Reducción de potencia

Blink-Code Descripción anomalía Reducción de potencia

REVOLUCIONES DEL MOTOR
6.1 Señal sensor del árbol motor -
6.2 Señal sensor del árbol de levas -
6.4 Posibilidad de señal de velocidad del motor XX
6.5 Intermitente Exceso de revoluciones del motor -
6.6 Relé del motor de arranque -
PRESIÓN DE COMBUSTIBLE
8.1 Control de presión de combustible X
8.2 Señal de presión de combustible X
8.3 Electroválvula reguladora de presión X
8.4 Intervención válvula de sobrepresión de dos estadios X
8.5 Error de presión rail Mín/Max X
CENTRALITA
9.4 Main relé -
9.6 Procedimiento de apagado en centralita -
9.7 Encendida Alimentación sensores -
X = Reducción de potencia
XX = Paro del motor
Procedimiento por el borrado de la memoria averías desde pulsador de Blink Code

Llave del conmutador en posición OFF.
Manter presionado el pulsador de Blink Code de 4 a 8 segundos luego de haber colocada la llave del conmutador en posición ON.
Esperar almenos 10 segundo antes de desconectar la llave del conmutador.


SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Software Versión 4.1_2


Nota: El estado del testigo EDC se refiere a error PRESENTE
BLINK TESTIGO REACCIONES DEL SISTEMA / PRUEBAS O INTERVENCIO-
POSIBLE CAUSA NOTAS
CODE EDC VEHÍCULO NES ACONSEJADAS
Print P4D32N001E
1.2 Sin uso Sin uso Sin uso Sin uso Sin uso
2.1 Encendido Sensor de temperatura del agua Lectura de parámetros medibles:
en cortocircuito o circuito abier- en presencia de este error, la tem-
to. peratura del agua leída por la cen-
tralita es igual que la del aceite del
motor.
Controlar el sensor (R = unos 2,5
MOTORES NEF POWER GENERATION
kOhm a 20 °C) con un multíme-

tro entre los pins 1 y 2.
Si el sensor no está dañado, ins-
peccionar el cableado entre el co-
nector del sensor (lado cableado)
pin 1 y el conector EDC pin C18,
entre el conector del sensor (lado
cableado) pin 2 y el conector
EDC pin C36.
2.2 Apagado Sensor de temperatura del aire en Lectura de parámetros medibles El sensor de temperatura está in-
colector de admisión en cortocir- con la herramienta de diagnósti- tegrado en el de presión.
cuito o circuito abierto. co: en presencia de este error, la
temperatura del aire de sobreali-
mentación se mantiene en 30 °C.
Si la temperatura se mantiene en
30 °C, inspeccionar el sensor
(R = unos 2,5 kOhm a 20 °C) pins
1 y 2.
cableado) pin 2 y conector EDC
pin C29.
SECCIÓN 2 - DIAGNÓSTICO
11
Base - Abril 2007

12

POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

2.3 Apagado Sensor de temperatura del carbu- Lectura de parámetros medibles:
rante en cortocircuito o circuito en presencia de este error, la tem-
abierto. peratura del carburante se man-
tiene en 20 °C.
Verificar la integridad del sensor
(R = unos 2,5 kOhm a 20 °C).

EDC pin C34.
2.4 Encendido Sensor de presión del aire en el Lectura de parámetros medibles El sensor de presión están inte-
colector de admisión en cortocir- con la herramienta de diagnósti- grado en el de temperatura.
cuito o circuito abierto. co: en presencia de este error, la Si la parte eléctrica no presenta
presión de sobrealimentación se anomalías, controlar el funciona-
mantiene en 1600 mbar. miento de la válvula wastegate del
Verificar el cableado entre el co- turbocompresor.
EDC pin C28.
2.5 Apagado Sensor de presión del ambiente Lectura de parámetros medibles El sensor está integrado en la cen-
en cortocircuito o circuito abier- con la herramienta de diagnósti- tralita EDC y no se puede sustituir
to. co: en presencia de este error, la por separado.
presión del aire de sobrealimenta- Pintar el motor y la centralita pue-
ción se mantiene en 970 mbar. de impedir la medición de la pre-
Contactar el Help Desk y aplicar sión del ambiente.
sus instrucciones para la eventual
sustitución de la centralita.
Print P4D32N001E
POSIBLE CAUSA NOTAS
2.6 Encendido Sensor de presión del aceite en Lectura de parámetros medibles El sensor de presión están inte-
Print P4D32N001E
cortocircuito o circuito abierto. con la herramienta de diagnósti- grado en el de temperatura.
co: en presencia de este error, la
presión del aceite se mantiene en
60 mbar.
Inspeccionar el cableado entre el
conector del sensor (lado cablea-
do) pin 3 y el conector EDC pin
C9, entre el conector del sensor

(lado cableado) pin 4 y el conec-
tor EDC pin C35.
2.7 Encendido Sensor de temperatura del aceite Lectura de parámetros medibles: Si la temperatura del aceite es de-
en cortocircuito o circuito abier- en presencia de este error, la tem- masiado baja, se limitan las revolu-
to. peratura del aceite del motor se ciones del motor en función de la
mantiene en 120 °C. temperatura (estrategia de pro-
Verificar la integridad del sensor tección del motor).
(R = unos 2,5 kOhm a 20 °C).
EDC pin C33.
2.8 Apagado Relé calentador del filtro de car- a) El calentador está siempre en- a) Posible memorización de 2.3
burante defectuoso (opcional). cendido. La batería se está des- porque el combustible se ca-
cargando. lienta demasiado.
b) El calentador no se activa en
ningún momento. Es posible
que el filtro se haya obstruido
debido a la parafinización del
carburante ante temperaturas
externas muy bajas (< -15 °C).
13
Base - Abril 2007

14

POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

2.9 Encendido Avería en relé de mando resisten- a) la resistencia pre-post calenta- Diagnóstico activo.
cia pre-post calentamiento. miento no recibe alimenta- Inspeccionar el cableado entre el
ción, arranque en frío proble- relé pin 85 y el conector EDC pin
mático y humo al arrancar. B4, entre el relé pin 86 y el conec-
b) la resistencia de pre-post ca- tor EDC pin B36.
lentamiento recibe alimenta-
ción en todo momento: dete-
rioro precoz de la resistencia,
las baterías se descargan rápi-

damente.
3.7 Encendida Señal de tensión de la batería de- Lectura de parámetros medibles Podría no tratarse de tensión
(versión soft- masiado baja. para verificar la tensión de las ba- efectivamente demasiado baja si-
ware para vál- terías. no de tensión percibida baja por
vula monofa- Efectuar los controles apropiados la centralita.
se) en el regulador de tensión, en las
Apagada (ver- baterías y en el sistema de carga.
sión software
para válvula bi-
fase)
Print P4D32N001E
POSIBLE CAUSA NOTAS
3.8 Apagado Lámpara del TESTIGO de preca- a) Testigo de precalentamiento Efectuar un diagnóstico activo Arranque en frío problemático
Print P4D32N001E
lentamiento en cortocircuito o siempre encendido. con la herramienta de diagnósti- porque aunque el precalenta-
defectuosa (opcional). b) Testigo de precalentamiento co. miento funciona no se reciben in-
siempre apagado. Si el resultado es negativo, inspec- dicaciones de la lámpara del testi-
cionar el módulo de testigos. go.
Si el módulo de testigos no está
dañado, inspeccionar el cableado
entre el testigo pin 14 y el conec-
tor EDC pin B46 que pasa por el

pasapared B pin 19.
3.9 Encendido Monitorización del proceso de Posible humo después de arran- Comprobar que los cables estén La centralita no detecta el aumen-
pre-postcalentamiento (opcio- car. bien fijados a los bornes de la re- to de temperatura debido al fun-
nal). sistencia de pre-post calenta- cionamiento de la resistencia, a
miento. través del sensor de temperatura
Comprobar el estado de la resis- del aire en el colector de admi-
tencia de pre-post calentamiento sión.
(R = unos 0,5 Ohm).
Inspeccionar el cableado y las co-
nexiones entre el telerruptor de
la resistencia de pre-post calenta-
miento pin 87 y el borne (+) de
la resistencia, que pasa por el pa-
sapared E pin 40.
Inspeccionar el cableado y las co-
nexiones entre el borne (—) de la
resistencia y la toma de tierra.
15
Base - Abril 2007

16

POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

5.1 Encendido Parte eléctrica del inyector del ci- El motor funciona con 3 (5) cilin- Comprobar que el par de apriete Es posible que inmediatamente
lindro nº 1 en cortocircuito o cir- dros. de las tuercas de fijación de los ca- después el motor prosiga funcio-
cuito abierto. bles de la electroválvula del inyec- nando con 2 (3) cilindros ya que
tor sea 1,5 Nm. los inyectores son piloteados por
Comprobar la continuidad y la re- dos etapas de potencia. En tal ca-
sistencia de la electroválvula del so puede ser memorizado tam-
inyector (R = unos 0,5 Ohm). bién el error 5.7.
Si la electroválvula no está daña-

da, inspeccionar el cableado de la
culata entre el conector 1 pins 3
y 4 y los electroinyectores.
Si el cableado de la culata no está
dañado, inspeccionar el cable del
motor entre la culata conector 1
pin 3 y el conector EDC pin A13,
entre la culata conector 1 pin 4 y
el conector EDC pin A9.
Comprobar la continuidad y resis- dos etapas de potencia. En tal ca-
tencia de la electroválvula del in- so puede ser memorizado tam-
yector (R = unos 0,5 Ohm). bién el error 5.7 (6 cilindros) o
bien 5.8 (4 cilindros).
y 2 y el electroinyector.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
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Base - Abril 2007

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POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

5.5 Encendido Parte eléctrica del inyector del ci- El motor funciona con 5 cilindros. Comprobar que el par de apriete Es posible que inmediatamente
lindro nº 5 en cortocircuito o cir- de las tuercas de fijación de los ca- después el motor prosiga funcio-
cuito abierto. bles de la electroválvula del inyec- nando con 3 cilindros ya que los
tor sea 1,5 Nm. inyectores son piloteados por dos
Comprobar la continuidad y resis- etapas de potencia. En tal caso
tencia de la electroválvula del in- puede ser memorizado también
yector (R = unos 0,5 Ohm). el error 5.8.

5.6 Encendido Parte eléctrica del inyector del ci- El motor funciona con 5 cilindros. Comprobar que el par de apriete Es posible que inmediatamente
lindro nº 6 en cortocircuito o cir- de las tuercas de fijación de los ca- después el motor prosiga funcio-
cuito abierto. bles de la electroválvula del inyec- nando con 3 cilindros ya que los
tor sea 1,5 Nm. inyectores son piloteados por dos
Comprobar la continuidad y resis- etapas de potencia. En tal caso
tencia de la electroválvula del in- puede ser memorizado también
yector (R = unos 0,5 Ohm). el error 5.8.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
5.7 Encendido Fase de potencia para los elec- El motor funciona con 2 (3) cilin- Borrar la memoria de averías y
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troinyectores de los cilindros 1-4 dros. volver a probar.
(motor de 4 cilindros) o Si el error persiste, después de ex-
1-2-3 (motor de 6 cilindros) de- cluir el desperfecto inyector (véa-
fectuoso. se nota de 5.x), contactar con el
Help Desk y aplicar sus instruccio-
nes para la eventual sustitución de
la centralita.
5.8 Encendido Fase de potencia para los elec- El motor funciona con 2 (3) cilin- Borrar la memoria de averías y
troinyectores de los cilindros 2-3 dros. volver a probar.
(motor de 4 cilindros) o 4-5-6 Si el error persiste, después de ex-
(motor de 6 cilindros) defectuosa. cluir el desperfecto inyector (véa-
se nota de 5.x), contactar con el
Help Desk y aplicar sus instruccio-
nes para la eventual sustitución de
la centralita.
6.1 Encendido Sensor cigüeñal: falta de señal o Elevada reducción de potencia en Controlar si el sensor está limpio El error 6.1 está siempre asociado
señal no plausible. la versión software para motor y anclado correctamente. al 6.3.
con válvula de sobrepresión mo- Controlar si la rueda fónica está El motor no arranca porque la
nofase. limpia y en buen estado. centralita desactiva el motor de
Ligera reducción de potencia en Controlar si el sensor está en arranque.
la versión software para motor buen estado (R = unos 920
con válvula de sobrepresión bifa- Ohm).
se.
EDC pin C24.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
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6.2 Encendido Sensor eje de distribución: falta de Arranque dificultoso en toda cir- Controlar si el sensor está limpio Este error está siempre asociado
señal o señal no plausible. cunstancia. y anclado correctamente. al 6.3.
Falsas inyecciones y humo en el Controlar si el sensor está en
escape durante el arranque. buen estado (R = unos 890
Ligera reducción de potencia en Ohm).
la versión software para motor Si el sensor no está dañado, ins-
con válvula de sobrepresión mo- peccionar el cableado entre el co-
nofase. nector del sensor (lado cableado)

EDC pin C30.
6.3 Encendido Señales del sensor del volante y Ligera reducción de potencia. Lectura de la memoria de averías: Es posible que se memorice sólo
del sensor del árbol de levas no controlar las condiciones ambien- el error 6.3 mientras en realidad la
plausibles. tales asociadas a este error. señal defectuosa es la del árbol de
Si el error se ha memorizado a levas.
menos de 650 rpm, el vehículo Si esto ocurre, efectuar los con-
funciona correctamente. Borrar la troles descritos para solucionar el
memoria de averías. problema 6.2.
En caso contrario, inspeccionar el Este error se memoriza en algu-
volante de amortiguación y la rue- nas ocasiones al apagar el motor
da fónica del cigüeñal y compro- pulsando el botón bajo cabina.
bar que los dos sensores estén Si el volante amortiguador está
limpios y anclados correctamen- deteriorado, se deforma local-
te. mente y si las uniones de la carca-
sa ceden se observan restos de si-
licona.
Controlar que sobre la rueda fó-
nica no haya trozos de cinta adhe-
siva y que gire sin oscilar debido
a las deformaciones debidas a gol-
pes.
6.4 Destella Embalamiento motor. Apagado del motor (sólo en la Lectura Flight Recorder (datos Sensibilizar al conductor acerca
versión software para motor con memorizados) para determinar el del correcto modo de conducir.
válvula de sobrepresión monofa- alcance y la frecuencia del fenó-
se). meno.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
6.5 Encendido Relé para motor de arranque en El motor no parte. Controlar el estado del compo-
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corto circuito o circuito abierto. El motor se apaga. nente.
Inspeccionar el cableado entre el
relé y el conector EDC pin B37.
6.6 Apagado Señal del cuentarrevoluciones en El cuentarrevoluciones no funcio- Inspeccionar el cableado entre el
corto circuito o circuito abierto. na. pin 3 del instrumento y el conec-
tor EDC pin B49.
6.8 Apagado Señal de sincronización desde Inspeccionar el cableado entre el

EDC a instrumento de diagnósti- conector EDC pin B48 y la toma
co en corto circuito o circuito de diagnóstico pin 23, que pasa
abierto. por el pasapared marrón B pin 11.
7.2 Apagado Línea CAN. Inspeccionar el cableado, las co-
nexiones y las resistencias de cie-
rre (120 ohm) de la línea CAN.
7.6 Apagada Señal del TESTIGO de baja pre- El TESTIGO no funciona o per- Inspeccionar el TESTIGO entre
(opcional) sión de aceite motor en cortocir- manece siempre encendido. los pins 2 y 4 del instrumento de
cuito o circuito abierto. presión de aceite.
Si el TESTIGO no está dañado,
inspeccionar el cableado entre el
pin 2 del instrumento y el conec-
tor EDC pin B63 que pasa por el
pasapared marrón B pin 17.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

7.8 Apagada Señal del TESTIGO de alta tem- El testigo no funciona o permane- Inspeccionar el testigo entre los
(opcional) peratura del refrigerante del mo- ce siempre encendido. pins 1 y 4 del instrumento de tem-
tor en cortocircuito o circuito peratura.
abierto. Si el testigo no está dañado, ins-
peccionar el cableado entre el pin
1 del instrumento y el conector
EDC pin B65 pasando por el pasa-
pared marrón B pin 15.
8.1 Destella Regulación de la presión de car- Fuerte reducción de potencia. Lectura de parámetros medibles:
burante: la presión en el rail supe- “Duty Cycle electroválvula de
ra o no alcanza la calculada por la presión rail”.
centralita. (con escape 2-2001 y siguientes):
en condiciones normales, a régi-
men mínimo en vacío y motor re-
glado, el valor no debe superar el
5%.
Si dicho valore es superior, efec-
tuar los controles abajo indicados.
8.1 Destella a) Tubo de aspiración del carbu- Controlar si la bomba de cebado Si el tubo aspira las virutas que se
rante del depósito obstruido del prefiltro funciona correcta- acumulan en el depósito de car-
por las impurezas o deforma- mente. burante debido a los trabajos
do por el recalentamiento. Si el pomo de la bomba permane- efectuados por el montador, ha-
ce aspirado hacia abajo por la de- brá que limpiar a fondo el depósi-
presión, desmontar y controlar el to.
tubo de aspiración del depósito. El tubo de aspiración podría vol-
Si el tubo de aspiración no está verse a obstruir si no se eliminan
obstruido, sustituir el prefiltro. todas las virutas del depósito.
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POSIBLE CAUSA NOTAS
8.1 Destella b) Toma de aire línea arriba de la Revisar los O-Ring y los empal-
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bomba de alimentación por mes de los tubos entre el depósi-
engranajes. to y la bomba de alimentación
(los pasadores deben estar por
fuera y los empalmes deben estar
bien enganchados).
8.1 Destella c) Pérdidas de combustible por Revisar los O-Ring y los empal-
los empalmes o los tubos de mes de los tubos línea abajo de la
baja presión línea arriba de la bomba de alimentación (los pasa-

bomba de alimentación. dores deben estar por fuera y los
d) Posible defecto de la señal del empalmes deben estar bien en-
sensor de presión rail. ganchados).
Inspeccionar los tubos de baja
presión.
e) efectuar los controles de 8.2.
8.2 Destella Sensor de presión rail en cortocir- El motor se apaga (sólo versión Inspeccionar el cableado entre el
cuito o circuito abierto. software del motor con válvula de conector del sensor (lado cablea-
sobrepresión monofase). do) pin 1 y el conector EDC pin
Fuerte reducción de potencia C20, entre el conector del sensor
(sólo versión software del motor (lado del cableado) pin 2 y el co-
con válvula de sobrepresión bifa- nector EDC pin C27, entre el co-
se). nector del sensor (lado cableado)
pin 3 y el conector EDC pin C12.
Tras agotar todas las posibles so-
luciones, sustituir el sensor.
8.3 Destella Regulador de presión en cortocir- Fuerte reducción de potencia. Comprobar que el conector esté Se recuerda que, desde el mes de
cuito o circuito abierto. conectado correctamente al re- septiembre de 2003, se encuentra
gulador de presión. disponible, como recambio, el re-
Controlar con un multímetro la gulador de presión, que se puede
electroválvula del regulador de sustituir por separado.
presión (r = CIRCA 3,2 Ohm).
Si el componente no está dañado,
inspeccionar el cableado entre el
conector del regulador de pre-
sión y el conector EDC
pin C5 — C7.
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Base - Abril 2007

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POSIBLE CAUSA NOTAS
Base - Abril 2007

8.4 Destella Se ha disparado la válvula de so- Fuerte reducción de potencia. Efectuar los controles descritos (sólo versión software para mo-
brepresión bifase. para 8.2 y 8.3. tor con válvula de sobrepresión
bifase).
En caso de memorización simul-
tánea de 8.1, solucionar 8.4 en pri-
mer lugar. La anomalía 8.1 es una
consecuencia de la anomalía 8.4.
En caso de 8.4 (con TESTIGO

EDC apagado) en 210 CV y 240
CV con válvula de sobrepresión
monofase, ponerse en contacto
con el Help Desk
8.5 Destella Error de presión mín. - máx. en el Motor se apaga. Sustituir la válvula de sobrepre- (sólo versión software para mo-
rail. sión. tor con válvula de sobrepresión
Comprobar que los tubos de as- bifase).
piración y retorno de carburante
del depósito no estén invertidos.
Si el inconveniente persiste, efec-
tuar los controles previstos para
8.2 y 8.3.
9.4 Encendido Relé principal no se desactiva. La centralita permanece siempre Probar retirando y reinstalando el El relé principal está incorporado
alimentada y el testigo EDC per- fusible EDC y borrar la memoria en la centralita EDC y no se pue-
manece encendido también con de averías. de sustituir por separado.
llave Off. Si el inconveniente persiste, con-
La batería se está descargando. tactar con el Help Desk y aplicar
sus instrucciones para la eventual
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POSIBLE CAUSA NOTAS
9.6 Encendido Fallo en test interno efectuado Fuerte reducción de potencia Inspeccionar el cableado entre El motor no se detiene en el tiem-
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por la centralita al parar el motor. +15 de la llave y el conector de la po previsto al poner la llave +15
centralita pin B39, que pasa por el en OFF.
pasapared B pin 2.
Borrar la memoria de averías y
volver a intentar: si la señal persis-
te incluso al apagar el motor apli-
cando el procedimiento normal,
ponerse en contacto con el Help

Desk para efectuar la eventual
9.7 Encendido Defecto interno de la centralita Funcionamiento anómalo del Borrar la memoria de averías y Eventual señal de defecto de los
en el circuito de alimentación de motor debido a la errónea ali- volver a probar. distintos sensores alimentados
los sensores. mentación de los sensores. Si el inconveniente persiste, po- por la centralita.
Reducción de potencia. nerse en contacto con el Help
Desk y seguir sus instrucciones
para efectuar la eventual sustitu-
ción de la centralita.
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Base - Abril 2007


DIAGNÓSTICO CON TESTER DE MANO PT-01

(IVECO P.N. 8093731)


TESTER DE MANO PT-01 Parámetros mensurables

- revoluciones del motor;
Con el tester de mano PT-01 es posible efectuar diagnosis e - anticipo inyección;
interrogar la centralita electrónica EDC7 de los motores NEF.
- tensión batería:
El PT-01 ha sido diseñado y realizado para garantizar requisitos
de robustez y practicidad que lo hacen apropiado - posición pedal del acelerador;
especialmente para usos en el campo del taller y en ambientes - presión sobrealimentación;
industriales.
- temperatura aire sobrealimentación;
El instrumento se conecta a la centralita motor mediante un
único cable que permite tanto la alimentación del tester que - temperatura del líquido refrigerante;
el diálogo con la centralita. - temperatura del combustible;
Principales funciones - temperatura del aceite;
- presión del aceite;
NOTA Antes de conectar el tester a la centralita, controlar - envío combustible;
la indicación en la centralita para seleccionar el
software correcto en el instrumento. - presión del combustible;
1 2 3 4 5 6 7 8 . A B C - duty cicle electroválvula de presión rail;
u m m k a a * * . v a 0
a a software 3.3_1
a b software 4.1_2
A través del menú se accede fácilmente a distintas funciones:

- lectura identificación de la centralita electrónica;
- lectura de la memoria averías y condiciones ambientales
relativas;
- borrado de la memoria averías;
- lectura de parámetros de funcionamiento;
- lectura de parámetros de estado;
- diagnóstico activo (activación del relé del termo
arrancador, bomba de combustible, testigo EDC, etc.)

CÓDIGO AVERÍAS (VERSIÓN SOFTWARE 3.3_1)
Degradación del
Código parpadeo Tipo de parpadeo Descripción de la avería
sistema
MOTOR 1
2.1 1 Señal Temp. agua 0
2.2 0 Señal Temp. sobrealimentación 0
2.3 0 Señal Temp. combustible 0
2.4 1 Señal Presión sobrealimentación 0
2.5 0 Señal Presión atmosférica 0
2.6 1 Señal Presión de aceite 0
2.7 1 Señal Temp. aceite 0
2.8 0 Salida potencia calentador filtro combust. 0
2.9 1 Salida potencia HS relé calentador para arranque en frío 0
MOTOR 2
3.1 0 Balance cilindros adaptativo Cyl. 1 0
3.7 0 Señal tensión batería 0
3.8 0 Salida potencia LS testigo arranque en frío 0
3.9 1 Monitoreo calentador para arranque en frío 0
INYECTORES
5.1 1 Válvula solenoide inyector Cyl. 1 0
5.7 1 Unidad de alimentación inyectores C1 0
Degradación del sistema: Tipo de parpadeo: Clasificación salidas de potencia:

0 = 0% de regulación 0 = ningún testigo LS = bajo nivel
1 = de regulación leve 1 = testigo continuo HS = alto nivel
2 = de regulación moderada 2 = testigo parpadeante SS = señal reducida
3 = de regulación importante
4 = stop motor

Degradación del
sistema
VELOCIDAD MOTOR
6.1 1 Señal velocidad incremental (rueda fónica) 1
6.2 1 Señal velocidad árbol de levas 1
6.3 1 Sensor velocidad motor 1
6.4 2 Fuera revoluciones motor 0
6.5 1 Salida potencia HS 8 para control arranque 0
6.6 0 Salida potencia SS 1 para señal TD 0
6.8 0 Salida potencia SS 2 para señal sincronización 0
PRESIÓN COMBUSTIBLE
8.1 2 Monitoreo presión combustible CP3 3
8.2 2 Señal presión combustible 3
8.3 2 CC Salida potencia HS 1 control pres. combustible 3
8.4 2 Monitoreo válvula sobrepresión rail 3
8.5 2 Error de presión rail Mín/Máx 4
8.6 - CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 - Señal caudal de aire 0
8.8 - Señal temperatura ambiente 0
ECU
9.4 1 Defecto relé principal 0
9.6 1 ECU Autocontrol apagado 3
9.7 1 Alimentación sensores 0

4 = stop motor

CÓDIGO AVERÍAS (VERSIÓN SOFTWARE 4.1_2)
Degradación del
sistema
MOTOR 1
2.1 1 Señal Temp. agua 0
2.2 0 Señal Temp. sobrealimentación 0
2.3 0 Señal Temp. combustible 0
2.4 1 Señal Presión sobrealimentación 0
2.5 0 Señal Presión atmosférica 0
2.6 1 Señal Presión de aceite 0
2.7 1 Señal Temp. aceite 0
2.8 0 Salida potencia calentador filtro combust. 0
2.9 1 Salida potencia HS relé calentador para arranque en frío 0
MOTOR 2
3.2 0 Balance cilindros adaptativo Cyl. 5 (•) 0
3.4 0 Balance cilindros adaptativo Cyl. 6 (•) 0
3.7 0 Señal tensión batería 0
3.8 0 Salida potencia LS testigo arranque en frío 0
3.9 1 Monitoreo calentador para arranque en frío 0
INYECTORES
*) System degradation para STUP no aplicable (no disponible en el ASAP)

*) Avería encubierta
**) Avería encubierta

3 = de regulación importante (•): No usado para versiones 4 cilindros
4 = stop motor

Degradación del
sistema
VELOCIDAD MOTOR
6.1 1 Señal velocidad incremental (rueda fónica) 1
6.2 1 Señal velocidad árbol de levas 1
6.3 1 Sensor velocidad motor 1
6.4 2 Fuera revoluciones motor 0
6.5 1 Salida potencia HS 8 para control arranque 0
6.6 0 Salida potencia SS 1 para señal TD 0
6.8 0 Salida potencia SS 2 para señal sincronización 0
PRESIÓN COMBUSTIBLE
8.1 2 Monitoreo presión combustible CP3 3
8.2 2 Señal presión combustible 3
8.3 2 CC Salida potencia HS 1 control pres. combustible 3
8.4 2 Monitoreo válvula sobrepresión rail 3
8.5 2 Error de presión rail Mín/Máx 4
8.6 - CC Salida potencia HS 2 control EGR 0
8.7 - Señal caudal de aire 0
8.8 - Señal temperatura ambiente 0
ECU
9.4 1 Defecto relé principal 0
9.6 1 ECU Autocontrol apagado 3
9.6 2 ECU Autocontrol apagado *
9.7 1 Alimentación sensores 0

4 = stop motor
*) System degradation para STUP no aplicable (no disponible en el ASAP)

*) Avería encubierta
**) Avería encubierta


DIAGNÓSTICO POR SÍNTOMAS


Motores F4GE


CAUSA POSIBLE SOLUCIONES O PRUEBAS
ANOMALÍA SEÑALADA NOTAS
(*) = si está presente en la aplicación ACONSEJADAS
El motor no arranca Batería descargada o dañada. Controlar y recargar la batería.
Print P4D32N001E
Si es necesario, sustituirla.
Conexiones a los terminales de la batería Limpiar, examinar y ajustar las tuercas de
corroídos o flojos. los terminales de la batería. Sustituir los
terminales y las tuercas si están demasia-
do corroídos.
Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar y realizar puesta en fase de la Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
inyección. bomba de inyección. tors
Sedimentos o agua en el depósito de Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
combustible. de aire comprimido. ción
Desmontar y limpiar la bomba de inyec-
ción. Eliminar el agua del depósito de
combustible y reabastecer.
Reserva de combustible insuficiente. Reabastecer
Alimentación insuficiente. Reacondicionar o sustituir las bombas de
alimentación o de transferencia.
Burbujas en las tuberías de combustible o Controlar las tuberías y la bomba de ali-
en la bomba de inyección. mentación para determinar la causa de la
presencia de aire; eliminar el aire del inter-
ior de la bomba de inyección desenros-
cando el tapón correspondiente y accio-
nando a mano la bomba de alimentación.
Motor de arranque defectuoso. Reparar o sustituir el motor de arranque.
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Base - Abril 2007

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Base - Abril 2007

El motor no arranca a bajas temperaturas Obstrucción de la instalación de alimenta- Sustituir el combustible con otro adecua-
ción, por la formación de cristales debido do para bajas temperatura. Sustituir los fil-
al uso de combustible inadecuado. tros de combustible.
El motor se detiene. Ralentí demasiado bajo. Regular mediante los tornillos de calibra-
ción.
Caudal irregular de la bomba de inyec- Regular el caudal. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
ción. tors
Impurezas o agua en el depósito de com- Quitar las tuberías y limpiar con un chorro Purgar siempre la instalación de alimenta-
bustible. de aire comprimido. Desmontar y limpiar ción
la bomba de inyección. Eliminar el agua
del depósito de combustible y reabaste-
cer.
Obstrucción del filtro de combustible. Desmontarlo, y si es necesario, sustituirlo.
Presencia de aire en el sistema de alimen- Controlar si las tuberías están agrietadas
tación y de inyección. o si los racores de las mimas están flojos.
Sustituir las piezas desgastadas, luego eli-
minar el aire de las tuberías y quitar el aire
de la bomba de alimentación y del filtro de
combustible, desenroscando los tapones
correspondientes y accionando la bomba
de cebado.
Mandos de la bomba de inyección daña- Sustituir la bomba de inyección.
dos.
Holgura anormal entre las excéntricas del Regular la holgura sustituyendo los plati-
árbol de levas y los empujadores. llos de regulación.
Válvulas quemadas, corroídas o agrieta- Sustituir las válvulas, rectificar o sustituir
das. las sedes en la cabeza de cilindros.
Print P4D32N001E
El motor calienta excesivamente. Bomba de agua defectuosa. Controlar el grupo y eventualmente susti-
Print P4D32N001E
tuirlo; sustituir la junta.
Termostato averiado Sustituir.
Incrustaciones en los conductos de pasaje Efectuar un cuidadoso lavado. Seguir las
de líquido de refrigeración en la cabeza y normas previstas de acuerdo con el tipo
en el grupo cilindros. de desincrustante que se emplee.
Insuficiente tensión de la correa de accio- Controlar y regular la tensión de la correa. Para las aplicaciones dotadas de tensor
namiento de la bomba de agua. automático, asegurar el correcto funcio-

namiento del dispositivo.
Nivel de líquido de refrigerante demasia- Colocar líquido refrigerante el radiador
do bajo. hasta restablecer el nivel.
Puesta en fase incorrecta del motor. Controlar la puesta en fase y proceder a
una calibración precisa.
Bomba de inyección descalibrada, por ex- Corregir en el banco de pruebas el caudal Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
ceso o por defecto. de la bomba de manera que la inyección tors
se produzca con el caudal prescrito.
Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire y, si es necesario,
sustituirlo.
El motor no tiene potencia y el funciona- Puesta en fase incorrecta de la bomba de Controlar la puesta en fase y proceder a
miento es irregular. inyección. una calibración precisa de la bomba.
Variador automático del avance defec- Controlar el funcionamiento de la bomba Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
tuoso. de inyección en el banco de prueba; si los tors
valores hallados no corresponden con los
prescritos, sustituir el muelle del variador.
Pistón demasiado desgastado. Revisar el motor y sustituir las piezas que
se encuentren desgastadas.
Regulador de velocidad calibrado inco- Controlar y efectuar una calibración exac- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
rrectamente. ta del regulador. tors
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Base - Abril 2007

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Base - Abril 2007

El motor no tiene potencia y e funciona- Obturación parcial de las boquillas o fun- Limpiar los orificios del los pulverizadores
miento es irregular. cionamiento defectuoso de los inyecto- mediante la herramienta adecuada, y revi-
res sar completamente los inyectores.
Impurezas o agua en el sistema de alimen- Efectuar una cuidadosa limpieza y reabas- Purgar siempre la instalación de alimenta-
tación y de inyección. tecer de combustible. ción
Holgura incorrecta entre las excéntricas Controlar y calibrar la holgura.
del árbol de levas y los empujadores.
Turbocompresor defectuoso. Sustituir el grupo completo.

Filtro de aire obstruido Limpiar el filtro de aire o sustituirlo.
Tirantes de mando entre el pedal del ace- Regular los tirantes de modo de poder lle-
lerador y la palanca del regulador descali- var la palanca de mando hasta la posición
brados. de caudal máximo.
El motor evidencia golpeteos anormales Funcionamiento defectuoso de los inyec- Sustituir los inyectores
tores.
Tuberías de combustible obstruidas. Desmontar las tuberías, limpiar y sustituir
las que estén muy abolladas.
Regulación incorrecta de la bomba de in- Corregir la regulación de la bomba de ma- Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
yección. nera que la inyección se produzca en el tors
ángulo de avance prescrito.
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El motor evidencia golpeteos anormales Golpeteos del cigüeñal por causa de hol- Rectificar los pernos del cigüeñal y montar
Print P4D32N001E
gura excesiva de uno o más cojinetes de cojinetes aminorados. Sustituir los semi-
la bancada o de biela, o demasiada holgura cojinetes de empuje.
de apoyo.
Cigüeñal desbalanceado. Controlar la alineación del cigüeñal.
Tornillos de fijación del volante flojos. Sustituir los tornillos flojos y ajustar todos
los tornillos con el par prescrito.
Bielas desalineadas. Sustituir las bielas.

Ruidos en los pernos de los pistones por Sustituir el perno del pistón y/o, el pistón
holgura excesiva en las sedes del perno en y el casquillo de biela.
el pistón y en los casquillos de biela.
Casquillos sueltos en la sede de biela. Sustituir los casquillos por otras nuevas.
Ruidos en la distribución. Regular la holgura entre las excéntricas
del árbol de levas y los empujadores, y
controlar que no haya muelles rotos, que
no exista holgura excesiva entre los vásta-
gos de las válvulas y las guías de válvulas,
empujadores y sedes.
El motor emite humos en modo anormal. Caudal máximo de la bomba excesivo. Quitar la bomba y regular el caudal según Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
Humo negro o gris oscuro. los datos de la tabla de calibración. tors
La bomba de inyección está excesivamen- Corregir la calibración, controlar el varia-
te retardada (o el variador de avance es dor.
defectuoso)
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Base - Abril 2007

44

Base - Abril 2007

El motor emite humos en modo. La bomba de inyección esta demasiado Corregir la calibración.
Humo negro o gris oscuro. adelantada.
Los orificios de los pulverizadores (o algu- Sustituir los inyectores con otros nuevos,
nos de ellos) están parcial o completa- o bien limpiar y reacondicionar los origi-
mente obstruidos. nales con el herramental adecuado.
Filtro de aire obstruido o deteriorado. Limpiar o sustituir el elemento filtrante.
Pérdida de compresión en el motor, debi- Revisar el motor o limitar las intervencio-
do a: nes a las partes involucradas.

anillos elásticos pegados o desgastados;
desgaste de las camisas de los cilindros;
válvulas deterioradas o mal calibradas.
Tipo de inyectores inadecuado, inyecto- Sustituir los inyectores.
res de distinto tipo o descalibrados.
Tubos de inyección de diámetro interno Controlar las condiciones de los extre-
inadecuado, extremos de los tubos aplas- mos de los racores y eventualmente susti-
tados debido a bloqueos repetidos. tuir los tubos.
Humo azul, gris azulado, gris con tenden- Excesivo retardo de inyección. Corregir la calibración de la bomba. Dirigirse a la Asistencia Técnica Iveco Mo-
cia al blanco: tors
Inyectores defectuosos. Sustituir los inyectores.
Paso de aceite por los anillos de los pisto- Revisar el motor.
nes debido a anillos pegados o desgasta-
dos, o por desgaste de las paredes de la
camisa.
El aceite del motor pasa a través de las Revisar la cabeza de cilindros.
guías de válvulas de aspiración, debido al
desgaste de las guías o de los vástagos de
las válvulas.
Motor demasiado frío (termostato blo- Sustituir el termostato.
queado o ineficiente).
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Motores F4AE


CAUSA POSIBLE PRUEBAS O INTERVENCIONES
ANOMALÍA SEÑALADA NOTAS:
Escasas prestaciones en solicitud de carga. Escaso nivel de combustible en el Controlar el nivel del combustible. El eventual humo deriva del hecho que, si
Print P4D32N001E
depósito. no llega suficiente combustible, la
Posible humo. centralita busca compensar prologando el
tiempo de excitación de los inyectores.
EEscasa presión
ió del
d l combustible
b tibl
Tubo aspirador del combustible en el Controlar si la bomba de cebado en el
(error 8.1). depósito parcialmente bloqueado por prefiltro funciona correctamente:
impurezas o deformación por
Si el pomo de la bomba permanece
sobrecalentamiento.
aspirado hacia la parte baja de la

depresión, desmontar y controlar el tubo
aspirador del depósito. Si el tubo está en
buenas condiciones, sustituir el prefiltro.
Filtro de aire o conductos de aire de Controlar filtros y conductos de Solucionar la causa de la obstrucción de
aspiración obstruidos. aspiración. los filtros y limpiar los conductos de aire
de aspiración.
Pérdidas de combustible de los racores o Controlar los O-Ring y la correcta Sólo si la pérdida no es abundante, no se
tuberías de baja presión después de la conexión de los racores de las tuberías detectan anomalías de prestaciones. Para
bomba de alimentación. después de la bomba de alimentación (los controlar la integridad de los O-Rings,
seguros deben estar hacia afuera y los extraer del depósito la tubería de retorno
racores bien enganchados). del combustible, tapar sus extremos
Controlar visualmente la integridad de las herméticamente y accionar la bomba de
tuberías de baja presión. cebado sometiendo a presión el circuito
de baja presión.
Trefilamento excesivo de combustible de Desconectar la tubería y controlar
la válvula de sobrepresión rail. visualmente si se observan trefilamentos
de la válvula de sobrepresión: en tal caso,
sustituir la válvula.
El motor se detiene de improviso (sin Filtro de combustible obstruido. Sustituir el filtro de combustible. Solucionar la causa de la obstrucción del
excitaciones precedentes) y no vuelve a filtro (vaciar y limpiar el depósito y la parte
arrancar. del circuito hidráulico antes del filtro,
reabastecer con combustible limpio).
47
Base - Abril 2007

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CAUSA POSIBLE PRUEBAS O INTERVENCIONES

ANOMALÍA SEÑALADA NOTAS:
Base - Abril 2007

El motor se para o no arranca. (*) Eliminar el cortocircuito y sustituir la Controlar que el recorrido del cable no lo
centralita. exponga a repetidos aplastamientos entre
Centralita EDC “quemada” de corto el pedal y la abrazadera para que el cable
circuito en el cableado del sensor de no pierda su protección aislante y
embrague. ocasione un cortocircuito.
Arranque dificultoso y escaso Bomba de alta presión ineficiente. Luego de haber excluido cualquier otra
rendimiento en todas las condiciones. posibilidad, sustituir la bomba de alta
presión.
Arranque dificultoso, escasas Inyección con obturador o núcleo de El inyector que no funciona se puede En caso de trefilamentos leves que
prestaciones y el motor gira con un solenoide (parte mecánica) bloqueado individuar fácilmente detectando al tacto impidan el funcionamiento mecánico del
cilindro menos. abierto. la ausencia de pulsaciones en la inyector, pero no es necesario que
correspondiente tubería de lata presión. intervenga el flow limiter, no se
memorizan errores en la centralita.
Si interviene el flow limiter, se señala

también el error 8.1.
El arranque requiere decenas de Inyector bloqueado abierto El inyector que no funciona se puede Normalmente, en presencia de tales
segundos, gran desarrollo de humo (irreversiblemente). individuar detectando al tacto la ausencia síntomas, es instintivo el hecho de no
blanco en el escape, olor a combustible. de pulsaciones en la correspondiente arrancar el motor.
tubería de alta presión.
De todos modos, insistiendo se puede
arrancar el motor.
De hecho, insistiendo, si en el rail la
presión es capaz de cerrar el flow limiter,
el motor arranca con un cilindro menos
y poco a poco disminuye el humo y se
anula.
Rotura tubería de alta presión de la Vibraciones anómalas provocadas por el Sustituir la tubería, cuidando el correcto Es muy importante, además del correcto
bomba al rail. aflojamiento de las abrazaderas del tubo. ajuste de los tornillos de las abrazaderas ajuste, mantener las abrazaderas en la
antivibración. posición original.
El motor funciona con un cilindro menos, Inyector bloqueado cerrado. Individuar el inyector que no funciona y El inyector que no funciona se puede
sin memorizar averías en la centralita. sustituir el inyector y la unión de alta individuar fácilmente detectando al tacto
presión correspondiente. la ausencia de pulsaciones en la
correspondiente tubería de lata presión.
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SERIE NEF TIER 2

Aplicación power generation

Manual Técnico y de Reparación

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Peligro para las personas

Peligro de grave daño para el grupo

NOTA Indica una explicación adjunta para un elemento de información.

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Aplicación power generation 3

Revisión mecánica general 4

Normas de seguridad Apéndice

PREMISA PARA CONSULTAR

La sección 1 describe las características y funcionamiento ge-

La sección 2 describe el tipo de alimentación del combustible.

La sección 3 es específica del empleo y se divide en cuatro par-

1. Parte mecánica, concierne la revisión del motor, precisa-

Las secciones 4 y 5 conciernen las operaciones de revisión ge-

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Base - Abril 2007 Print P4D32N001 S

∅1 Ø 1 = Sede para casquillo pie de biela.

Print P4D32N001 S Base - Abril 2007

Cerrar con par + valor angular Par de rodamiento

Machacar o recalcar Rotación

Base - Abril 2007 Print P4D32N001 S

Sección Descripción Página Fecha de revisión

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Base - Abril 2007 Print P4D32N001 S

CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN

RECIRCULACIÓN DE VAPORES DE ACEITE . . 6

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CARACTERÍSTICAS ELECTRICAS DE LOS GRUPOS ELECTRÓGENOS

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CORRESPONDENCIA ENTRE CODIFICACIÓN TÉCNICA Y CODIFICACIÓN COMERCIAL

Codificación Técnica Codificación Comercial

Codificación Técnica Codificación Comercial

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Tipo F4GE0455AF600 F4GE0455BF600 F4GE0455C*F600

Tipo F4GE0485AF600 F4GE0485CF600