CURSO BÁSICO PARA OPERADORES DE FACILIDADES DE SUPERFICIE

1. GENERALIDADES
El petróleo es una mezcla de hidrocarburos e impurezas, entre las cuales se encuentran compuestos
orgánicos de azufre, oxígeno y nitrógeno.

La composición elemental del petróleo es:

Carbono de 83 a 87 % (masa / masa)

Hidrógeno de 1,4 al 4 % ( masa / masa)
Impurezas de 0,5 a 5,0 % (masa / masa)

Se han encontrado en el petróleo, hidrocarburos desde C 1 (molécula de un átomo de carbono) a C 80

(molécula de ochenta átomos de carbono).

Comúnmente en la industria petrolera, al petróleo se le denomina "Crudo". Los crudos por lo general no
presentan reactividad química, pero sin embargo, en algunos casos son salados o ácidos (agrios) por la
presencia de las impurezas de sal, o compuestos de azufre, oxígeno o nitrógeno. En la figura 1.1 se
pueden apreciar sus derivados primarios

METANO COMBUSTIBLE
GAS ETANO PETROQUÍMICA
FERTILIZANTES

HACIA PLANTA LPG – PROPANO – COMBUSTIBLE - DISOLVENTE

DE GAS BUTANO - COMBUSTIBLE

GASOLINA NATURAL COMBUSTIBLE

DISOLVENTES

PETRÓLEO CRUDO

POZO

GASES
GASOLINA
DISOLVENTES
PETRÓLEO KEROSENE
BASES PETROQUÍMICAS
LUBRICANTES
HACIA PARAFINAS
REFINERÍA COMBUSTIBLES
CERAS
DIESEL
ASFALTOS

FIGURA 1.1 EL PETRÓLEO Y SUS DERIVADOS PRIMARIOS

La propiedad mas importante y por la cual prácticamente se le caracteriza, es la gravedad API (American
Petroleum Institute). Esta es un indicador de la densidad y de la calidad del crudo. A mayor Gravedad
API, mayor será su valor. Existen otros factores que inciden en su precio como el contenido de azufre,
parafinas y metales pesados, pero el factor predominante es su Gravedad API.

Gravedad API (ºAPI) = (141.5 / Gravedad Especifica) – 131.5

La gravedad específica es una propiedad del crudo y es la relación entre su densidad (crudo) y la
densidad del agua. Sustancias con gravedad específica mayor que 1 son mas pesadas que el agua y las
menores que uno son menos densas que el agua. Densidad es otra propiedad del crudo y se define como
la masa por unidad de volumen. La densidad del agua pura es de 62.4 Lb/Ft 3 o 8.33 Lb/gal. Las
densidades de los crudos están normalmente entre 50 y 55 Lb/Ft3.

En función de la ecuación anterior, se acostumbra clasificar los crudos de la siguiente manera:

Livianos ºAPI > = 25

Medios 15 < = ºAPI < 25
Pesados ºAPI < 15
Otras propiedades importantes son la viscosidad y su capacidad de contener gas en solución como una
función de la temperatura y la presión. La viscosidad es una característica de los fluidos, relacionada
con su facilidad a deformarse cuando se le aplica un esfuerzo cortante. La unidad práctica es el
centipoise (cp) y su unidad absoluta es Lb/Ft s.

Bases de crudos
Las series de hidrocarburos presentes en el petróleo, le dan a cada uno de ellos características especiales
para la producción de determinados productos, de tal manera que se dice que los crudos se pueden
clasificar por la calidad predominante que le confiere cada sede de hidrocarburos, en la forma siguiente:

- Crudos de base parafínica (alcanos)

- Crudos de base nafténica (alquenos)
- Crudos de base aromática (cíclicos)
- Crudos de base asfáltica (heterocíclicos)
- Crudos de base intermedia (mezcla de las bases anteriores, sin predominio de ninguna de ellas).

Densidad
Por lo general los crudos son más livianos que el agua (crudos livianos y medianos) y algunos son más
"pesados" que el agua (crudos pesados y extrapesados). En términos numéricos se habla de un intervalo
de densidad desde 0,75 a 1,1 Kg/l, lo cual equivale en grados API a un intervalo de 57,2 a 3,0 grados.

La gravedad API no es aditiva, para calcular su valor en una mezcla es necesario convertir los grados
API de los componentes de la mezcla en gravedades específicas, las cuales sí se pueden sumar y el
resultado convertirlo de nuevo en grados API. Hay tablas de conversión que facilitan la operación.

La viscosidad de un crudo es su resistencia a deslizarse sobre sí mismo; ella da una idea de la capacidad
de fluir a través de un espacio confinado (oleoducto), y la de formar una película lubricante para el
deslizamiento de partes metálicas entro sí. La unidad en el sistema internacional es el poise (p), que es
la fuerza en dinas que hay que suministrar a una lámina de líquido de 1 CM 2 para que se desplace un cm
sobre una lámina igual del mismo líquido, a una velocidad de 1 cm por seg. El submúltiplo más
utilizado es el centipoise 0,01 poise (cp).
Contenido de azufre
La cantidad de azufre contenida en un crudo es importante porque es responsable del efecto corrosivo de
los crudos y sus productos, en equipos de refinería y sistemas. Así, la presencia del azufre en las naftas
(producto intermedio para la producción de gasolinas) que alimentan las plantas de reformación, es
perjudicial porque inactiva a los catalizadores.

La gasolina sulfurosa además de atacar el sistema de combustión de los automóviles y al motor,

contamina la atmósfera con los productos de la combustión ("Lluvia ácida").

Intervalo de destilación: Indica los intervalos de temperatura en los cuales se separan las fracciones y la
proporción de las cantidades en que estas fracciones están presentes en el crudo.

Contenido de agua y sedimento

Es un indicador del grado de suciedad por la presencia de agua y otros materiales. Contenido de sal no
se limita solamente a la presencia de NaCl, sino de todas las sales, pero que se interpreta en términos de
NaCl.

Es indeseable la presencia de sales por su tendencia a cristalizar y obstruir los tubos conductores de
líquidos, además al calentarse se descomponen haciéndose corrosivas

Puntos de fluidez: Definido como la temperatura mínima en la cual el material fluye, depende de la
composición del crudo.

Los hidrocarburos en estado gaseoso poseen un comportamiento similar a cualquier gas, sin embargo
hay que tener en cuenta que algunos de ellos cambian de liquido a gas o de gas a liquido con pequeñas
variaciones de temperatura y presión.

El gas que se produce asociado con el petróleo, se le conoce como GAS NATURAL ASOCIADO.
Cuando el gas es producido solamente como gas, lo llamamos GAS NATURAL. Cuando los anteriores
tienen hidrocarburos licuables para producir propano y butano líquidos al igual que gasolina natural, se
denomina GAS HÚMEDO. Al gas que se le han retirado los hidrocarburos licuables, se le denomina
GAS SECO.

1.1 UNIDADES Y CONVERSIONES

1.1.1 MAGNITUD
Se puede definir magnitud como algo que se puede cuantificar o medir. Cuantificar una magnitud
significa compararla con un patrón o referencia, conocido como UNIDAD. Por ejemplo, al decir que
un cuerpo tiene 10 metros de longitud, significa que es 10 veces mas largo que la unidad patrón que
sería un metro. Las magnitudes pueden ser PRIMARIAS o SECUNDARIAS. Las primarias son
conocidas también como DIMENSIONES y son aquellas básicas que dan origen a las secundarias.
Ejemplo de magnitudes primarias La masa, la longitud, el tiempo. Como se observa, estas no se pueden
dividir en otras. Las secundarias, se definen siempre en función de las primarias, es decir la agrupación
de primarias, forman las secundarias. Ejemplo de secundarias la velocidad, presión, aceleración, etc.

1.1.2 UNIDAD
Es un valor, cantidad o magnitud en términos de cualquier otro valor, cantidad o magnitud.

1.1.3 SISTEMA DE UNIDADES

Un sistema de unidades es básicamente un conjunto de magnitudes fundamentales o primarias, con las
cuales se pueden definir las magnitudes secundarias. Existen dos sistemas básicos, el Sistema métrico o
Internacional, el cual se basa en el metro y el Kilogramo; y el Sistema Inglés, que se basa en la pulgada
y la Libra.

Sistema Internacional Sistema Inglés

Magn. Primarias masa(m), longitud(l), tiempo(t) masa(m), longitud(l), tiempo(t)

Unidades Básicas Kilogramo, metro, segundo Libra, pie, segundo

Unid. mas usadas Masa Kg Libra

Longitud mt, cm, Km Ft, Pulg., milla
Tiempo s, día, hora s, día, hora
Velocidad mt/s, Km/h Ft/s, millas/h
Volúmen m3, c.c, lt bbls, ft3, gal
Caudal m3/día, lt/h bbls/día, ft3 /día, gal/min
Fuerza Newton (Kg m/s2) Lbf(librafuerza)
Presión Kpa (KN/m2), Mpa Lbf / pulg2 (Psi)
Densidad() gr/c.c Lb/Ft3, Lb/gal
Temperatura ºC ºF
Viscosidad mPa s cp (centipoise)
Trabajo joules lbf Ft
Área mt2, cm2, Km2 pulg2 , Ft2
Diámetro cm pulg.
Potencia N m/s (Joule/s) Ft Lbf/s

1.1.4 ALGUNAS EQUIVALENCIAS ENTRE SISTEMAS

1 Lb = 0.454 Kg 1 Ft = 12 pulg. = 30.48 cm 1 bbl = 5.615 ft3 = 0.189 m3

1 Ft = 1728 pulg = 0.0283 m3
3 3
1 barril = 42 gal

1 gal/min = 3.875 lt /min 1 Lbf = 4.457 Newton 1 Lbf / pulg2.(Psi) = 6.905 Kpa

1 atm = 14.7 1(Psi) = 101.5 Kpa 1 cp = 1 mPa s

1 lbf/Ft = 1.359 joules 1 gr/c.c = 62.4 Lb/Ft3 = 8.33 Lb/gal

1 watt = 1 Joule/s = 1 N m/s = 0.0013 hp

1.2 TIPOS DE FLUJO

El método más común para el transporte de fluidos es a través de tuberías. Las tuberías de sección
circular son las más frecuentes, por que ofrecen mayor resistencia estructural y mayor sección
transversal para el mismo perímetro exterior de cualquier otra forma de conducción de fluidos.
El flujo a través de tuberías está regido por ciertas variables de cuyas magnitudes dependerá el diseño de
las tuberías requeridas en cada caso.
Al flujo se oponen fuerzas contrarias como son la fricción del fluido contra las paredes de la tubería que
lo contiene y la fricción entre las partículas del mismo fluido; estas razones junto con las pérdidas
ocasionadas por accesorios son las responsables de las pérdidas de presión a lo largo de sistemas de
tuberías. Dentro del flujo de fluidos a través de tubería podemos considerar dos tipos de
comportamiento o régimen, el laminar y el turbulento. Las investigaciones de Osborne Reynolds han
demostrado que el régimen de flujo en tuberías (laminar o turbulento), depende del diámetro de la
tubería, de la densidad y de la viscosidad del fluido, lo mismo que la velocidad de flujo. El valor
numérico de estas cuatro variables es adimensional y es conocido como Número de Reynolds.

Número de Reynolds (Re) = dV/ ;  (CENTISTOKES) =  (Centipoises) /  (gr./c.c)

=dV/

d = Diámetro Interno de la Tubería (pulg)

 = Viscosidad cinemática (Ft2 / s)
 = Densidad del fluido (Lb/Ft3)
 = Viscosidad Absoluta (centipoises - cp)
V = Velocidad (Ft/s)
Q = Caudal en barriles por hora

Re = 35. 4 Q *  / (d * )

El número de Reynolds es la relación entre las fuerzas inerciales y las fuerzas viscosas. Un número de
Reynolds crítico distingue entre los diferentes regímenes de flujo, tales como laminar (si es que es
menor a 2000), o turbulento (si es mayor a 4000) en tuberías, en la capa límite, o alrededor de objetos
sumergidos. El valor particular depende de la situación. Es un número adimensional que indica el grado
de turbulencia de un fluido.

1.2.1 FLUJO LAMINAR

Es un tipo flujo que se genera a velocidades bajas donde las capas de fluido se mantienen ordenadas y
paralelas. El desplazamiento dentro de una tubería se lleva a cabo en capas cilíndricas concéntricas,
existiendo una velocidad máxima en el centro de estas capas y una velocidad mínima en las
proximidades de la tubería. Esto genere un perfil de flujo parabólico.

V min.

V max. EJE DE
TUBERÍA
Si Re (número de Reynolds)< = 2000, se considera régimen de flujo laminar.

1.2.2 FLUJO TURBULENTO

En este tipo de flujo, hay movimiento irregular e indeterminado de las partículas de flujo. El perfil de
flujo en cuanto a velocidades es mas uniforme que en el régimen laminar.

Perfil
de EJE DE
Velocidad TUBERÍA

Si Re (número de Reynolds)> 4000, El régimen de flujo es turbulento.

Para valores de número de Reynolds entre 2000 y 4000 el régimen de flujo se encuentra en una zona
crítica, donde dicho régimen se vuelve impredecible, pudiendo ser laminar, turbulento o de transición,
dependiendo de la variación de muchas condiciones.

1.2.3 VELOCIDAD CRITICA

Es aquella en la cual se inicia el rompimiento del flujo laminar para convertirse en flujo turbulento.

Ejemplo:
Calcular el numero de Reynolds para un aceite de 30 ºAPI a 60 ºF, que fluye por una tubería de acero al
carbón con un diámetro nominal de 12 Pulg., Schedule 30. El aceite tiene una viscosidad de 12.5 cp y
fluye un caudal de 1900 barriles por hora.

Usando tablas de espesores de tubería, se encuentra su diámetro externo real, su espesor para el
schedule indicado (40) y por consiguiente su diámetro interno. Para este caso es de 12.09 Pulgadas.

d = 12.09 Pulgadas (Tablas de espesores de acero al carbón de acuerdo a su schedule)

141.5
Gravedad específica (G.E) = ______________________

131.5 + ºAPI

G.E = 0.876

 (aceite)  (aceite)
Como G.E = ___________ = ______________ , entonces  (aceite)= G.E * 62.4 Lb/Ft3
(Aceite)
 (agua) 62.4 Lb/Ft3

 (aceite) = 0.876 * 62.4 Lb/Ft3 = 54.6 Lb/Ft3

Finalmente, reemplazando en la fórmula:
 Re = 35. 4 Q *  / (d * ) = 35.4 * 1900 * 54.6 /(12.09 * 12.5)
Re = 24300 lo que indica un FLUJO TURBULENTO

1.3 CALCULO DE CAUDAL DE CRUDO

Las variables que determinan el flujo a través de tuberías para petróleo son:
Presión de flujo.
Viscosidad del fluido.
Longitud de tubería requerida.
Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería.
Gravedad específica del crudo.
Diámetro interno de tubería.

Para el caso de flujo laminar, es bastante común la ecuación de POISEUILLE

0.000668  L V
P = -------------------------
D2 S

P = Caída de presión entre dos sitios de la línea (Psi).

 = Viscosidad absoluta del crudo en centipoises (cp)
L = Longitud de la tubería entre dos sitios de la línea donde se evalúa la caída de presión.
V = Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería (Ft/s).
S = Gravedad específica del crudo
D = Diámetro interno de la tubería (pulg)

Para flujo Turbulento, se utiliza con frecuencia la fórmula de FANNING

0.323 F L S V2 0.0538 F L S Q2
P = ------------------------- P = -------------------------
D D5
Q = Caudal (gal/min)
F = Factor de fricción (D V S / ).
P = Caída de presión entre dos sitios de la línea (Psi).
L = Longitud de la tubería entre dos sitios de la línea donde se evalúa la caída de presión.
V = Velocidad lineal promedia del flujo a través de la tubería (Ft/s).
S = Gravedad específica del crudo
D = Diámetro interno de la tubería (pulg)

1.4 CALCULO DE CAUDAL DE GAS

Las variables que determinan el flujo a través de tuberías para gas son:
Presión de flujo.
Temperatura de flujo.
Longitud de tubería requerida.
Caudal a condiciones de temperatura y presión existentes.
Gravedad específica del gas.
Diámetro interno de tubería.

Para el cálculo de gas es de gran utilidad la fórmula propuesta por Thomas R Weymouth

1/2

2 2
To (P1 – P2 )
Q= 0.4338 ---------- d 8/3
----------------------------
Po GTL

Q = Caudal en Millones de Pies cúbicos por día, medidos a To y a Po.

d = Diámetro interno de la tubería (Pulg.)
L = Longitud de la tubería (millas)
G = Gravedad específica del gas (Aire =1.0).
T = Temperatura absoluta a la cual el gas fluye en la tubería (ºR = ºF + 460)
To = Temperatura absoluta base (generalmente 520 ºR = 60ºF)
Po = Presión absoluta base, generalmente 14.7 Psia
P1 = Presión absoluta punto aguas arriba o extremo inicial (Psia).
P2 = Presión absoluta punto aguas abajo o extremo final (Psia).

1.5 ELECTRICIDAD BASICA

Toda la materia esta hecha de átomos los cuales son pequeñísimas esferas que tienen un núcleo de carga
positiva y un cascarón de varias capas de electrones que giran muy rápidamente alrededor del núcleo y
tienen carga negativa. La cantidad de carga positiva y negativa son iguales entre si, por lo tanto no tienen
carga de sobra. Se dice entonces que los átomos son de carga neutra.

Los materiales sólidos mantienen su forma debido a que los átomos están compartiendo algunos de los
electrones de la periferia. Esto se denomina enlaces covalentes. En los enlaces de los metales, no todos
los electrones de la capa exterior forman parte de los enlaces, quedando así algún o algunos electrones
“libres”. No quiere esto decir que los metales tienen mas carga negativa que positiva, sino que en los
electrones exteriores hay algunos que no forman parte de los enlaces.

Estos electrones libres se puede hacerlos mover, lo que se denomina electricidad. Una batería o una pila
es una fuente de electricidad de valor continuo o corriente continua. Al conectar una batería a un metal,
saltan chispas. La batería tiene muchos electrones libres que son empujados desde el borne negativo,
pasando por el metal, haciendo mover los electrones hacia el positivo de la batería. Al hacer pasar la
electricidad por un metal o por un cable solo sin ningún otro aparato se produce un “corto circuito”
porque no tiene donde convertirse en calor o movimiento, y calienta inmediatamente al metal o el cable.

Los electrones al moverse en un cable o un metal lo hacen a la velocidad de la luz que es de 300.000
kilómetros por segundo. Cuando en vez de conectar un metal o un cable, conectamos una resistencia, ya
no se produce corto circuito porque los electrones al moverse van a calentar la resistencia. Aunque los
electrones se mueven del borne negativo al positivo, se ha convenido decir que la corriente va del
positivo al negativo
La Ley de OHM
Cuando fluyen los electrones por una resistencia, la cantidad de electrones que pasan a través de ella
cada segundo de tiempo se define como “corriente” y se mide en “Amperios”, o si es muy pequeña, en
milésimas de amperio o “miliamperios”. La cualidad de la resistencia de oponerse a que pasen tantos
electrones se denomina “resistencia” y se mide en “ohmios”. Si es grande, se usan “kilo-ohmios” que
son miles, o “mega-ohmios” que son millones. El paso de los electrones por la resistencia hace que haya
una diferencia de potencial como cuando se restringe el paso de un liquido por una obstrucción en una
tubería y se produce una presión diferencial, se denomina “Voltaje” y se mide en “voltios” y se usan
también “milivoltios” para milésimas o “kilovoltios” para miles de voltios. La ley de ohm relaciona la
diferencia de potencial (voltaje), cantidad de electrones por segundo (corriente) y resistencia así:

V=IxR

Donde V es el voltaje que hay entre los extremos de la resistencia, I la corriente que pasa por dentro de
ella, y R el valor de la resistencia.

V
R
I

Estas apreciaciones son muy importantes pues tendemos a confundir corriente con voltaje. Dicho de otra
forma, para medir el voltaje, debemos conectar el medidor entre los dos extremos de la resistencia, y
para medir su corriente, debemos cortar uno de los extremos de la resistencia y colocar el medidor
uniendo los extremos cortados con el medidor.

Veamos el siguiente dibujo donde tenemos la fuente de voltaje conectada a la resistencia, y los aparatos
de medición para medir su voltaje y corriente.

Batería V
R
Se puede deducir de la ley de ohm que la resistencia y no la batería es la que define cuanta corriente va a
pasar por la resistencia, pues con diferentes resistencias la corriente es diferente. Que el voltaje lo define
la batería, pues con diferentes resistencias siempre vamos a tener el mismo voltaje.

Como los medidores de voltaje y corriente no deben afectar el funcionamiento del circuito, un
voltímetro debe tener resistencia infinita (equivale a circuito abierto o desconectado), y un amperímetro
debe tener resistencia cero. (equivale a un corto circuito)
¿Que pasa con la corriente si la resistencia de la figura anterior tiene un valor cero?
Aplicando la ley de ohm:

I=V/R
V
I  
0

Es un corto circuito.

Circuito serie
La conexión más simple que tenemos en el ejemplo de una resistencia conectada a una batería se
denomina circuito. Circuito es el conjunto de elementos por donde circula la corriente. Hagamos el
siguiente circuito: conectemos dos resistencias de diferente valor una a continuación de la otra como lo
indica la figura

+
V1
R1

I _
+
Baterí
_
a +
R2 V2

En la figura calculemos los voltajes V1 y V2:

V1 = I x R1 V2 = I x R2.
Como V = V1 + V2, la resistencia total será:

Rt = V / I = (V1 + V2) / I

O sea ((I x R1) + (I x R2)) / I. Por tanto Rt = R1 + R2.

Observamos que en un circuito serie, los voltajes se suman, las corrientes a través de cada una de las
resistencias es la misma, por tanto la resistencia equivalente es la suma de sus componentes.

Circuito paralelo
Observando la siguiente figura , tenemos un circuito paralelo donde los extremos de las resistencias R1 y
R2 están conectadas directamente a la batería.

It

R1 I2 R2
I1
V

Circuito paralelo

Calculemos las corrientes: I1 = V / R1 I2 = V / R2

La corriente total que sale de la batería It es la suma de las dos corrientes I1 + I2.
La resistencia equivalente de estas dos resistencias será Rt = V / It

Despejando de:

Si los valores de resistencia son iguales entre si, la resistencia equivalente es la mitad de cada una de
ellas. Dicho de otra forma, cuando se conectan resistencias en paralelo, la resistencia equivalente es
menor a sus componentes. Si son mas de 2 resistencias en paralelo, la resistencia equivalente será:
Corriente alterna
Si la polaridad de la batería la hacemos cambiar de un sentido al contrario muchas veces por segundo se
produce la corriente alterna. Observe en la siguiente figura donde aparece una onda sinusoidal, porque
tiene la forma de una onda seno.

Onda Sinusoidal

En la corriente alterna el voltaje empieza en cero, va aumentando con el positivo hacia arriba, llega a un
máximo, y empieza a disminuir pasando por cero, invirtiendo su polaridad, y empezando a aumentar en
sentido negativo hasta llegar a un máximo (negativo) y empieza a disminuir hasta llegar a cero. Este
ciclo se repite 60 veces por segundo en la distribución eléctrica domiciliaria. En la práctica esta clase de
corriente se produce con generadores especialmente diseñados para producir esta clase de onda.

T S

Fases de la trifásica

La manera más fácil de producirla es en forma “Trifásica” en la cual se producen en tres cables
diferentes la forma de la figuraanterior pero desplazadas en el tiempo 120 grados. En la corriente alterna
los electrones también se mueven a la velocidad de la luz. Lo que pasa es que el generador los obliga a
desplazarse en un sentido y luego en el otro.
En la figura se observan las posiciones de las fases con respecto al tiempo. Haga de cuenta que la figura
rota con respecto al centro 60 veces por segundo. Cada vez que una de las flechas pase por la vertical
hacia arriba, se produce el valor mas alto de su voltaje, mientras una de las otras dos van o
disminuyendo o aumentando. Al llegar a la vertical hacia abajo, obtiene su voltaje mas bajo, y así
sucesivamente. El voltaje de cada flecha con respecto al centro es el voltaje de línea, y el voltaje entre
puntas de flecha es el voltaje de fase. Si llamamos Vf el voltaje de fase y Vl el de línea, entonces ellos
están relacionados por la siguiente relación:
Vf = Vl x √3

Cuando se dice que un voltaje trifásico es de 220 V, el voltaje de línea será de 127 V que es lo que
tenemos en el Parque Industrial, y no 110 V como estamos acostumbrados a decir. (Nota: la raíz
cuadrada de 3 es 1,732). En la siguiente figura se observa la onda trifásica.

Onda Trifásica

En las instalaciones eléctricas tenemos 4 cables donde se ven representadas estas letras. El punto central
es el neutro. Cada voltaje de línea con respecto al neutro es una corriente monofásica. El neutro es el
punto de cero voltaje, y es nuestra protección pues es donde podemos tocar sin ningún peligro. A este
punto se le llama “Tierra” pues se puede conectar físicamente a la tierra.

Nunca debemos tocar los conductores o cables cuando están conectados a la corriente domiciliaria
pues nuestros cuerpos tienen una resistencia de unos kilo-ohmios, haciendo que del cable pase por
la resistencia del cuerpo una corriente lo suficientemente grande para matarnos. Con 16
miliamperios podemos morir. La resistencia del cuerpo varia con la humedad del sudor. Con las manos
secas, nuestra resistencia es mas elevada, y es posible que ni sintamos el efecto del corrientazo. Pero con
las manos sudorosas puede haber peligro de muerte.

Es por esto que debemos hacer los tomacorrientes con conectores hembra y el cable que conectamos allí
tenga un conector macho. Una extensión por lo tanto debe ser de conector macho donde se conecta a la
toma, y hembra por donde va a salir la corriente, pues si al contrario, corremos el peligro de
electrocutarnos.

Carga estática
Por acción del viento se producen acumulaciones de electrones en las nubes a tal punto que pueden
acumularse varios millones de voltios con respecto a la tierra. Se denomina estática, pues la acumulación
no tiene movimiento. Cuando el aire está húmedo por causa de la lluvia, se produce un camino fácil para
los electrones moverse a la tierra, se producen los rayos de las tormentas. Por esta razón se construyen
los pararrayos, para que este camino sea más fácil por él. Las masas grandes de metal si están aisladas
del piso, también pueden adquirir cargas estáticas. Ocurre con los separadores, camiones, tanques, etc.
Es por esto que debemos conectar un cable desde el equipo hasta la tierra, para evitar que se acumule
carga.

Condensadores y bobinas
Cuando se colocan dos placas metálicas paralelamente sin tocarse o con un material aislante entre
ellas como papel, cerámica, aceite, cera o un electrolito, se produce un condensador. Al aplicarle un
voltaje de corriente continua a las placas, se acumulan electrones en una de las placas, y al desconectar
la fuente o batería, esta carga estática permanece por un rato mientras se descarga a través del aire. Su
valor se mide en Faradios, pero como es un valor muy grande, se usan los micro-faradios.
 V 1

V 1 V 2 C
V 2

T
C o n d e n s a d o r e n C ir c u ito S e r ie

Circuito RC serie

Observe la figura anterior, donde tenemos un circuito de resistencia y condensador en serie. Se llama
circuito RC. Al conectar el suiche a la parte superior, los electrones que salen de la batería pasan por la
resistencia y empiezan a acumularse en las placas del condensador; debido a esto, el voltaje sobre el
condensador que estaba en cero, empieza a elevarse lentamente, porque los condensadores se oponen a
los cambios de voltaje. Al pasar el suiche a la posición inferior, la carga del condensador se descarga a
través de la resistencia.
V 1

V 1 V 2 R
V2

C o n d e n s a d o r e n C irc u ito S e rie

Otro circuito RC serie

En la figura se tiene otro circuito RC pero esta vez el condensador esta primero, y el voltaje lo medimos
esta vez en la resistencia. Como el condensador se opone a los cambios de voltaje sobre el mismo, todo
el voltaje se presenta sobre la resistencia, pero como el condensador empieza a cargarse, su voltaje
empieza a aumentar, disminuyendo el de la resistencia. Cuando pasamos el suiche a la otra posición, el
condensador que esta cargado de izquierda a derecha + --, presenta su carga a la resistencia con el lado
negativo hacia arriba; por eso el voltaje sobre la resistencia se invierte y luego se acerca a cero cuando el
condensador se descargue completamente.

En resumen tenemos que un condensador en el momento de un cambio se comporta como un corto y

después de un tiempo es un circuito abierto (desconectado). Sirve para acumular voltaje. Si no hay
resistencia para descargarlo y hacemos corto entre sus extremos, la corriente tiende a infinito
produciéndose una gran chispa.
V 1

L
V 1 V 2
V 2

Circuito RL serie

En la figura anterior tenemos un circuito RL serie donde L es una inductancia o bobina. Se construye
enrollando alambre aislado alrededor de un objeto aislante o sobre un metal. Entre mas vueltas tenga,
mas valor de inductancia tiene. También aumenta su valor si se enrolla sobre hierro o ferrita. Las
unidades de la inductancia son los Henry o Henrios. Pero como es un valor muy grande, se usan mas los
mili-Henrios y los micro-Henrios.
Al pasar el suiche a la posición superior, la inductancia recibe el cambio brusco de la corriente que era
cero. Las inductancias se oponen a los cambios de corriente. Para que esto ocurra, se comporta en este
momento como un circuito abierto (desconectado) por tanto su voltaje es el de la batería. Luego,
lentamente permite el paso de la corriente hasta dejarla pasar toda (corto circuito) y su voltaje baja a
cero. Al pasar el suiche a la posición inferior, la corriente en la bobina es la de la resistencia sola y
tratara de mantener esta corriente sobre la resistencia aun no haya batería, por eso el voltaje se invierte y
la carga acumulada de corriente se descarga sobre la resistencia. En la figura siguiente, se tiene otro
circuito RL pero con la inductancia en la parte superior y medimos el voltaje sobre la resistencia. Al
pasar el suiche a la posición superior, a la inductancia le llega el voltaje de la batería pero como la
inductancia se opone al cambio de corriente que era cero, no deja llegar nada a la resistencia, pero poco
a poco va permitiendo el cambio de corriente hasta aparecer todo el voltaje de la batería sobre la
resistencia.
V1

V1 V2 R

V2

Otro circuito RL serie

Deducimos de esto que la inductancia para los cambios de corriente se comporta como un circuito
abierto (desconectada), y a tiempo infinito como un corto. Que la inductancia sirve para acumular
corriente. Si no hay una resistencia, el voltaje tiende a infinito y esto es lo que se emplea en la chispa de
los carros.

Transformadores
Las bobinas también tienen la propiedad de que cuando hay dos de ellas enrolladas sobre el mismo
núcleo, los cambios de corriente de una se pasan a la otra con lo que se forma un transformador. La
bobina de un carro es en realidad in transformador. La cantidad de voltaje que llega a la segunda bobina
depende de los valores de inductancia de sus partes. Así hay transformadores reductores y elevadores.
Donde colocamos el voltaje alterno de entrada se llama primario, y el de la salida se llama secundario.
La bobina de un carro es un transformador elevador. Los transformadores solo funcionan con corriente
alterna, por eso en los carros lo que hacemos es conectar la batería al primario en forma discontinua por
medio de los platinos los cuales hacen conectar y desconectar la batería. El condensador que va en
paralelo con los platinos, absorbe la chispa que se tiende a producir en el primario evitando quemar los
platinos. El secundario va a las bujías para producir la chispa de unos 15.000 voltios.

Transformador
La figura muestra un transformador. La bobina de la izquierda es el primario y la de la derecha el
secundario. En medio de ellas se representa el núcleo. Si el núcleo es de aire o material aislante, no se
dibuja.

Circuito de la chispa del carro

Diodos
El diodo es un elemento que tiene la propiedad de dejar pasar la corriente en un solo sentido. En la
siguiente figura, se observa el símbolo del diodo y su aspecto verdadero con la línea al extremo del
cátodo. También hay un circuito rectificador sencillo que consta de una fuente de voltaje alterno, por
ejemplo el secundario de un transformador reductor, un diodo y una resistencia en serie. Al lado derecho
tenemos dos gráficas: la de arriba, muestra la onda que sale del transformador, y en la parte de abajo lo
que le llega a la resistencia. Solo la porción positiva es la que llega a la resistencia. Si se conecta un
condensador de un valor grande en paralelo con la resistencia, el condensador se opone a estos cambios
de voltaje, cargándose en las subidas, y entregando parte de su carga en las bajadas, haciendo que sobre
la resistencia el voltaje sea siempre el valor mas alto de la onda. Con este circuito, hemos convertido la
corriente alterna en continua.

Para chequear un diodo en el multímetro, debemos colocar el selector del multímetro en posición para
diodos (de acuerdo a su símbolo); con el terminal negro o negativo colocarlo al cátodo (extremo con la
línea); el positivo o rojo al ánodo. Debe leer 0,5 o 0,6 voltios. Al invertir los cables debe marcar “.OFL”
o el valor máximo.

Rectificador de media onda

1.6 ETAPAS PREVIAS A LA PRODUCCIÓN DE POZOS

Una vez terminada la PERFORACIÓN y haber atravesado la formación que constituye el objetivo del
pozo, se toman una serie de registros eléctricos, los cuales entre otras cosas, permiten determinar las
características de la roca almacenadora y la clase de fluido almacenado (Petróleo, Agua, Gas), junto con
algunas de sus propiedades. Del análisis de los REGISTROS ELÉCTRICOS y de otra información
tomada durante la perforación, se puede definir con bastante aproximación la comercialidad o no de un
pozo. Una vez aprobada su COMERCIALIDAD, se procede a proteger el hueco perforado, ya que a
estas condiciones las paredes del pozo resisten solamente pocos días antes de derrumbarse, por lo cual
es necesario darle estabilidad, aislar unas zonas de otras y permitir el control de los fluidos que se van a
producir. Esto se logra por medio de un REVESTIMIENTO que es un tubo metálico que se baja dentro
del hueco perforado, se cementa en el espacio anular entre el tubo y la roca. Una vez realizado el
revestimiento, se procede con una etapa conocida como COMPLETAMIENTO en la cual se realizan una
serie de actividades con el fin de que el petróleo o gas encontrado en una o varias rocas, pueda ser traído
a superficie para su aprovechamiento. Finalizada esta etapa, se procede a la operación de CAÑONEO;
la cual consiste en perforar el tubo de acero junto con el anillo de cemento y penetrar una cuantas
pulgadas dentro de la formación.
 1.7 MÉTODOS DE PRODUCCIÓN
Si el fluido almacenado en la formación tiene suficiente energía (Presión), podrá desplazar el fluido que
se encuentra llenando el tubo y de esta manera fluir a superficie hasta las instalaciones de producción
(Flujo natural). Si no tiene suficiente energía, será necesario inducir el flujo hasta superficie instalando
sistemas de producción (Bombeo mecánico-bomba operada por varillas, Neumático–Gas Lift,
Hidráulico-Bomba reciprocante operada por líquido bombeado desde superficie, Electrosumergible-
bombas centrífugas multietapas operadas por motor eléctrico acoplado directamente a la bomba).

1.7.1 FLUJO NATURAL

Es el proceso en el cual el petróleo fluye a la superficie a causa de la energía (diferencia de presiones
entre yacimiento y la superficie) suministrada por:
 El gas que se encuentra sobre la capa de petróleo en el yacimiento o el gas que se encuentra
disuelto dentro de la capa de petróleo.
 Fuerza de empuje generada por la capa de agua ubicada debajo del petróleo.
La compactación de las capas de tierra debido al proceso de explotación
Este es el método de producción más económico, y es por eso que una gestión adecuada de la
producción del pozo de una manera natural, maximizará la rentabilidad del yacimiento, para ello es
recomendable la utilización de estranguladotes o choques en pasos de flujo natural para mantener la
energía del gas y controlar la producción y la presión del pozo.
La puesta en producción de un pozo, con suficiente energía o presión para fluir a superficie, se lleva a
cabo por tres métodos:
Circulación Directa: Se inyecta en el tubing un volumen de agua o petróleo para reemplazar el lodo de
perforación o de terminación que contiene el pozo. Esta operación se realiza a través de la válvula de
circulación que esta abierta o a través del pie del tubing si no tiene empaque.
Circulación Inversa: Igual al anterior, pero la inyección se realiza por el anular y el líquido sale por el
tubing.
Método de Pistonéo: Se baja un pistón a un nivel determinado, por ejemplo a 50 metros de la superficie,
y se sube rápidamente el pistón afuera. Se baja nuevamente y se repite la operación hasta que el pozo
fluya.
Le elección del método depende del equipo de tubing de producción, de la permeabilidad de la roca
productora, de la importancia de la cantidad de lodo y cemento que ha penetrado en el yacimiento
durante la fase de terminación y del valor de presión del yacimiento. Posteriormente a la limpieza del
lodo, el pozo comienza a fluir por acción de su propia energía. Una vez el pozo no puede fluir por sí
mismo, se requiere instalar métodos artificiales de producción, para compensar la pérdida de energía.

MÉTODOS ARTIFICIALES

1.7.2 BOMBEO MECÁNICO

Es el que se lleva a cabo por medio de una unidad de bombeo que acciona una sarta de varillas, las
cuales a su vez, accionan una bomba de pistón instalada en el extremo inferior de la tubería de
producción. Generalmente usado para petróleos viscosos y pesados. El equipo consta de las siguientes
partes principales:
Unidad de Bombeo: Es un balancín destinado a imprimir un movimiento ascendente y descendente a la
sarta de varillas. Consta de un motor, un reductor de velocidad, contrapesas, etc. El balancín está
construido de tal manera que permite aumentar o disminuir la velocidad de operación, aumentar o
disminuir la carrera ascendente o descendente y aumentar o disminuir la carga en las contrapesas con el
fin de acondicionarla a la capacidad de producción del pozo.
Bomba de Subsuelo: Es un tubo de acero dentro del cual funciona recíprocamente un embolo o pistón el
cual desplaza el fluido proveniente de la formación hacia el exterior. La bomba posee válvulas en su
extremo inferior y en el pistón viajero, de tal manera que en su carrera ascendente permite la entrada de
fluido al cuerpo de la bomba y en la carrera descendente permite que el fluido pase a la parte superior
del pistón, que al viajar nuevamente hacia arriba, obliga al fluido que esta dentro del tubing a salir hacia
la superficie. El tipo de bomba a utilizar depende de los volúmenes a manejar, relación gas – aceite
(GOR), aporte de agua, contenido de arena, etc. La ubicación de estas puede ser conectadas en el
extremo del tubing o estar ancladas dentro del mismo.
Varillas: Son las que conectan el balancín (superficie) con la bomba (subsuelo), transmitiendo el
movimiento ascendente y descendente.. Los diámetros mas usados son 5/8, ¾, 7/8 y 1 pulg. La
longitud de cada varilla es de 25 Ft., y son conectadas entre sí por medio de roscas.

Características:
 Útil para trabajar a bajas presiones de fondo.
 Método simple y de fácil uso para los operadores.
 Permite controlar las tasas de producción de acuerdo al tipo de yacimiento.
 Permite el levantamiento de crudo a altas temperaturas.
 Presenta problemas en pozos con alta producción de sólidos.

1.7.3 GAS LIFT

Se utiliza gas comprimido como fluido motriz, el cual logra una o varias de las siguientes acciones:
Aireación de la columna de fluido, disminuyendo así su peso.
Por expansión del gas comprimido al ascender por la columna de fluido, actuando como pistón.
Por desplazamiento de la columna de líquido al entrar el gas bombeado.
Consiste en bombear gas a través de una válvula, lo que favorece el ascenso de la columna de fluido que
se encuentra en el tubing, hacia superficie. Cuando el líquido llega a superficie, no hay razón para
mantener la circulación de gas por lo cual puede ser suspendida y se da especio para que un nuevo
volumen de fluido invada la tubería de producción debido a la disminución de la altura de la columna de
fluido. Esta operación se lleva a cabo cíclicamente y se logra producir una cantidad de líquido igual al
aporte de la formación.
La parte clave de este sistema es la válvula de gas, la cual controla la inyección a presión que se lleva a
cabo al fluido contenido en el tubing. Estas son instaladas en la sarta del tubing y están calibradas de tal
manera que cuando la columna de gas que las hace operar alcanza una presión determinada, permite la
entrada de gas del revestimiento al tubing en un volumen igualmente determinado para que el fluido
almacenado en el tubing sea barrido hasta superficie.

Características:
 Diseñado para pozos con alto potencial de producción.
 Limitado por la profundidad del pozo.
 La producción de arena no dificulta la producción.
 La inyección se realiza usando válvulas reemplazables.
 Permite la opción de completamientos desviados.
 Puede ser de difícil uso en campos con baja presencia de gas.
 Pueden existir problemas de congelación de las líneas de flujo.


1.7.4 BOMBEO HIDRÁULICO

Básicamente, este método utiliza una bomba reciprocante instalada en el fondo de la sarta de
producción, la cual es operada por medio de un líquido bombeado desde superficie, el cual acciona un
pistón de manera recíproca. La diferencia con el bombeo mecánico, radica en que la potencia en este
método es transmitida por medio de un líquido de potencia y no por medio de varillas como lo hace el
bombeo mecánico. Estas bombas tienen limitaciones en cuanto a volumen y profundidad de instalación.
En los casos en los que se requiere bombear grandes volúmenes, se utilizan unas bombas “jet” en las
cuales el fluido de potencia pasa por una boquilla a gran velocidad, la cual causa un vacío que arrastra el
fluido de pozo y lo impulsa a superficie.

Características:
 Ideal para pozos a grandes profundidades.
 La bomba de subsuelo es fácilmente reemplazable.
 Puede utilizar gas o electricidad como fuente de energía.
 El fluido de trabajo puede ser agua o incluso petróleo.
 Altos costos de mantenimiento.
 Problemas para el análisis de las pruebas de producción.

1.7.5 BOMBAS ELECTROSUMERGIBLES

Estas bombas son centrífugas multietapas operadas por un motor eléctrico, el cual va acoplado
directamente a la bomba. El conjunto motor – bomba es instalado en el extremo inferior de la sarta de
producción. Los rotores del motor van en la parte inferior y los “impellers” de la bomba en la parte
superior. El tamaño de la bomba es controlado por el tamaño del tamaño del revestimiento; sin embargo
este tipo de bombas se caracterizan por mover grandes volúmenes de fluido a grandes profundidades.
El sistema básico consta de un motor eléctrico, una sección de sello, una sección de entrada de fluido,
una bomba centrífuga multietapa, cale eléctrico, panel de control y transformadores.

Características:
 Altas tasas de producción (15000 bopd)
 Altos contenidos de agua
 Limitado por la profundidad del pozo
 Fácil operación
 Bajos costos de levantamiento.
 Al momento de la producción se pueden usar tratamientos para la producción de sólidos.
 Limitado por la disponibilidad de energía eléctrica.
 Los cambios de equipo son muy costosos y los cables se deterioran con rapidez.
 Su operabilidad es de difícil análisis.

1.8 TIPOS DE RECOBRO

Durante la explotación de un campo de petróleo, se pueden presentar diferentes procesos de recobro de
crudo como son:
Recobro Primario: Se aprovecha la energía natural del yacimiento. El aceite puede ser desplazado en el
yacimiento hacia superficie por gas (desplazamiento por capa de gas), por agua (empuje de agua),
drenaje por gravedad o alguna combinación de estos mecanismos.
Recobro Secundario: La energía es suministrada externamente. El recobro puede ser por Inyección de
Gas, Inyección de Agua, Inyección combinada gas – agua, o logrando un ensanchamiento del radio
efectivo del pozo por Cañoneo, Acidificación o Fracturamiento. La Inyección de agua consiste en
inyectar agua por pozos denominados Inyectores que empujan el crudo hacia los pozos productores. La
fracción de crudo que se puede recuperar por este método es función de los siguientes factores:
Eficiencia horizontal de Barrido: Es la eficiencia en el cubrimiento horizontal que hace el agua al
desplazarse desde los pozos inyectores hacia los productores.
Factor de Contacto: Son aquellas fracciones del volumen barrido que ha sido alcanzado o
contactado por el fluido inyectado. Este factor tiene que ver con la homogeneidad y a su vez se
ve afectado por efecto de barreras de arcilla, fallas, variaciones de permeabilidad, etc., los cuales
aíslan bloques de crudo al barrido del agua.
Eficiencia de Desplazamiento: Es la fracción del crudo almacenado o la parte de formación que
ha sido desplazada por el agua. El agua por acción de las variaciones de porosidad de la roca, se
mueve con mayor facilidad por los poros de menor tamaño, dejando en los poros mas grandes
gotas de crudo que no se pueden mover por acción de la tensión capilar. Esto origina lo que se
denomina petróleo residual.
Recobro Terciario: Este busca mejorar la eficiencia del barrido de la formación adicionando calor (como
reductor de viscosidad) o inyectando productos químicos (Mejoramiento de la mojabilidad de los fluidos
inyectados y ajustar o cambiar la tensión interfacial entre el crudo y el agua).
 2. FACILIDADES DE SUPERFICIE

Una instalación de superficie, llamada en el ambiente petrolero, EPF Early Production Facilities, batería
de producción o estación de producción es el grupo de equipos, instalaciones y elementos que permiten
tomar los fluidos provenientes de pozos productores de crudo (crudo, agua, gas y sólidos), separarlos en
cada una de sus fases, analizarlos, tratarlos, medirlos y despacharlos a su un destino predeterminado.

El diseño de los sistemas de producción (Facilidad) guarda estrecha relación con la cantidad y calidad de
los fluidos que se esperan producir; no es lo mismo producir solamente gas en grandes volúmenes y alta
presión, que petróleo con una baja relación gas – aceite y con alto volumen de agua. Cada uno de los
sistemas del ejemplo anterior requiere diferentes equipos, dimensiones y consideraciones en general para
el diseño de una facilidad.

En una batería todos los pozos llegan a un sitio común denominado MANIFOLD o MÚLTIPLE y desde
este punto cada pozo es enviado a un sitio determinado de la Batería o facilidad, que puede ser un
tanque, separador, calentador, etc. La operación más común que se lleva a cabo en un MANIFOLD o
múltiple es generalmente direccionar un pozo hacia un SEPARADOR de prueba con el fin de determinar
su producción, con la ayuda de elementos y equipos de medición instalados en el mismo. Otros equipos
que normalmente se encuentran en una facilidad son tanques de almacenamiento, tratadores térmicos,
intercambiadores de calor, bombas, válvulas, medidores de flujo, controladores, compresores,
generadores e instalaciones complementarias.

2.1 PROCESO DE DESHIDRATACIÓN Y DESALACIÓN DE CRUDO

La comercialización del petróleo crudo tiene como destino final su destilación en refinerías. Estas para
poder efectuar su proceso, en la forma más viable y económica posible, exigen determinadas
condiciones de calidad del petróleo crudo, de manera especial en lo relacionado a su contenido de agua,
sal y sedimentos, mas conocido como BS&W. La sal causa deterioro en oleoductos y refinerías, debido
a su alto poder corrosivo y los sedimentos ocasionan problemas en los procesos de destilación. Por esto
es fundamental que una facilidad cuente con los mecanismos y equipos que garanticen la entrega de un
crudo con un mínimo de impurezas, cuyos valores son definidos por entes gubernamentales o
compradores.
En la mayoría de los campos de petróleo, el agua se produce asociada con el petróleo. Su producción se
incrementa con la vida productiva del campo, ya que esta trata de invadir los espacios que inicialmente
se encontraban con hidrocarburo. El agua así producida puede clasificarse en dos categorías, la primera
como agua libre, que es la de fácil separación (por simple diferencia de densidades hay separación) y la
segunda que es agua en emulsión, que es aquella que no puede separase por simple decantación, sino
que hay que recurrir a otros métodos de tratamiento como son tratamiento químico, térmico, eléctrico,
filtración, centrífugo, y tratamientos combinados, con los cuales eliminamos las emulsiones. Las
emulsiones contienen alto contenido de sal y son las causantes de la mayoría de los sedimentos.

2.1.1 EMULSIONES
Se denomina emulsión a una mezcla íntima de dos fases líquidas tales como aceite y agua, en la cual una
de ellas está dispersa en la otra. Por lo común se encuentran dos tipos de emulsiones, aceite
emulsificado en agua (AC/AG) y agua emulsificada en aceite (AG/AC).
Las aguas de desecho aceitoso por lo común pueden distinguirse visualmente de las emulsiones de aceite
de desecho. La emulsión AC/AG tiene justamente la apariencia aceitosa, la del agua sucia; una gota de
esta emulsión se dispersará al ponerla en agua. Una emulsión AG/AC es generalmente espesa y viscosa;
una gota de esta emulsión no se dispersará al ponerla en agua.. este último es el timo de emulsión más
frecuente en los hidrocarburos, razón por lo cual se le denomina EMULSIONES NORMALES. El otro
tipo de emulsión es muy casual y se le denominan EMULSIONES INVERTIDAS. El tamaño de los
glóbulos varia desde 0.00001 milímetros hasta varios milímetros de diámetro.

La ESTABILIDAD es una propiedad que depende del mayor o menor grado de resistencia que opongan
las emulsiones al rompimiento y separación de sus glóbulos. Las emulsiones inestables por lo tanto, son
de fácil rompimiento, solo basta dejar la mezcla un periodo prudencial y esta se separa por sí sola.
Cuando una emulsión es estable, romperla requiere de ciertos tratamientos con el fin de lograr una fase
en óptimas condiciones para su transferencia o venta como es el caso de la separación del agua al
petróleo.

Una EMULSIÓN ESTABLE está formada por:

Una fase dispersa formada por las partículas del líquido que está en emulsión.
Una fase continua formada por el líquido que rodea la fase dispersa.
Un Agente Emulsificante, el cual permite la estabilidad de la emulsión. (Generalmente partículas
diminutas que se acumulan y son retenidas en la interfase de los dos líquidos por medio de un fenómeno
físico llamado ADSORCIÓN – Adhesión física de moléculas o pequeñas partículas a las superficies de
un sólido, un adsorbente, si llevarse a cabo una reacción química).
Un AGENTE EMULSIFICANTE, tiene las siguientes características:
Puede ser una sustancia de tamaño coloidal, finamente dividida, soluble o insoluble en petróleo o en
agua, formando una suspensión coloidal.
Se comporta como una molécula con raíces, mantenida en tal posición por medio de cargas eléctricas
iónicas que a veces llegan a los 0.05 voltios.
Actúa como un forro envolviendo la molécula de agua por adsorción, evitando que se junten entre ellas
y se separen del crudo.
 ACEITE
AGU
AGU A
A AGENTE
EMULSIFICANTE

AGU
AGU A
A AGU
ACEITE
A

Los Agentes emulsificantes más comunes en emulsiones Agua en Petróleo son:

Sustancias asfálticas
Sustancias resinosas
Ácidos orgánicos solubles en petróleo
Arcilla saturada con petróleo
Jabones de calcio
Negro de humo

Los Agentes emulsificantes más comunes en emulsiones Petróleo en Agua son:

Arcilla
Sílice
Jabones de sodio
Sales metálicas

Suspensión Coloidal: Algunas arcillas, cuando son sometidas a un proceso de agitación dentro de una
fase acuosa, por un periodo suficiente que permita su dispersión, permanecen en dispersión por mucho
tiempo, y la suspensión así obtenida tiene características o propiedades físicas muy especiales no
comparable a la de sus componentes. Esta suspensión se denomina Coloidal.
Al parecer las emulsiones agua en aceite, se comportan como suspensiones coloidales con propiedades
físicas especiales. La forma esférica de los glóbulos de agua en el aceite, es consecuencia de la mayor
tensión superficial del agua, que la obliga a presentar una mínima superficie de contacto con el aceite.

Es muy variable, pero parece existir un cierto porcentaje de agua en el cual la emulsión es máxima.
Al aumentar la viscosidad y la densidad de un crudo, aumenta la tendencia a formar emulsiones.

2.1.2 TIPOS DE TRATAMIENTO

2.1.2.1 TRATAMIENTO QUÍMICO

Se agregan determinadas sustancias químicas llamadas DEMULSIFICANTES, los cuales se concentran
en la interfase de la emulsión y atacan la sustancia causante de la emulsión ya sea por alteración de la
tensión interfacial, por variación de la MOJABILIDAD, debilitación de la película emulsificante o
neutralizando las cargas de los glóbulos de la emulsión.
Los agentes DEMULSIFICANTES más comunes para emulsiones normales son:
 Sílice finamente pulverizada.
 Oxido de hierro
 Arcilla
 Sales solubles en agua (NaCl).
  Ácido sulfúrico
 Cloruro férrico
 Fenol
 Ácido cresílico
 Ácido esteárico
 Ácido oleico
 Oleato de sodio
 Ácidos sulfónicos aromáticos
 Compuestos sulfonados orgánicos
 Silicato de sodio
 Otros.

Para la determinación del demulsificante apropiado, se realizan pruebas de laboratorio, variando

productos y dosificaciones.
Su aplicación debe incluir una buena agitación y tiempo prudencial de mezcla, por esta razón es
importante escoger el mejor sitio de inyección. Estos sitios pueden ser la línea de flujo (cerca de cabeza
de pozo), en el fondo del pozo a través del anular entre casing y tubing, en tanques, etc.
Las emulsiones en caliente se rompen con mayor facilidad que en frío.

Dentro de las ventajas de este tratamiento tenemos:

 Bajo costo de instalación y operación
 Equipo y proceso sencillo
 Adaptable fácilmente para altas y bajas presiones
 Demulsificación rápida y efectiva
 No alteración de calidad del crudo.

2.1.2.2 TRATAMIENTO TÉRMICO

Se aplica calor a las emulsiones. Con el fin de reducir la cantidad de calor requerida, es necesario,
liberar el gas y el agua libre antes de realizar el tratamiento. Cuando se aplica calor se favorece el
rompimiento de la emulsión por las siguientes razones:
Dilata la película de emulsificante que rodea las gotas de agua, la debilita y facilita la unión de final del
agua.
Incrementa el movimiento de las moléculas de agua, propiciando la colisión entre ellas y rompiendo la
película que las separaba inicialmente.
Reduce la viscosidad del crudo. Mejor movimiento y colisiones.
Ayuda a aumentar la diferencia de densidad entre el crudo y el agua, facilitando la segregación.
Reduce la tensión superficial del agua, facilitando la unión de los glóbulos.

Para este tratamiento se utilizan Calentadores directos (emulsión en contacto directo con el elemento de
calentamiento) e indirectos y/o Tratadores.

Este tipo de tratamiento algunas veces no es completamente efectivo, pues se puede requerir
temperaturas por arriba del punto de ebullición del agua, lo que acarrea pérdida de hidrocarburos
livianos.

2.1.2.3 TRATAMIENTO ELÉCTRICO

Al pasar gotas de agua en medio de dos electrodos a los cuales se les carga con un alto voltaje, las gotas
adquieren carga por Inducción, un lado con carga positiva y el otro con carga negativa, lo que origina
una atracción entre los lados con cargas opuestas, alineándose y formando cadenas continuas que mas
tarde se asientan en la fase acuosa. Este proceso se facilita por incrementos de temperatura. Los
voltajes aplicados varían entre 5000 y 10000 voltios por pulgada entre los electrodos.

2.1.2.4 TRATAMIENTO POR FILTRACIÓN

La emulsión es rota al hacerla pasar por un medio poroso (filtro) bajo condiciones especiales de presión.
Cuando el medio poroso es de tipo humedecido por agua, la fase de aceite pasa a través y se estabiliza en
la parte superior, mientras que el agua es absorbida por el lecho filtrante facilitando su sedimentación en
la fase acuosa. Los materiales mas comúnmente usado en este tratamiento son:
 Biruta de madera especial.
 Arena.
 Tierra de diatomáceas.
 Lana de vidrio.
Este proceso solo se ve operar en campos viejos, pues actualmente se utilizan procesos combinados de
Demulsificación más sofisticados y eficientes.

2.1.2.5 TRATAMIENTO CENTRÍFUGO

Se logra la separación de fases por medio de fuerza centrífuga, debido a la diferencia de densidades
existentes. La mezcla en el proceso es precalentada con el fin de reducir la viscosidad del petróleo,
posteriormente entra por una sección central de un recipiente hacia su parte inferior donde un dispositivo
le imprime una fuerza centrífuga y lanza el agua hacia la periferia por ser mas densa que el crudo. El
crudo limpio fluye por la parte superior cerca de la parte central del dispositivo.

2.1.2.6 TRATAMIENTO COMBINADO

Estos tratamientos permiten trabajar con grandes volúmenes y a presiones y temperaturas mas variadas.
Los diseños varían de acuerdo al tipo de crudo, las emulsiones presentes y las condiciones de presión y
temperatura.

2.2 ACCESORIOS Y EQUIPOS

2.2.1 MANIFOLD DE PRODUCCIÓN
Como se dijo anteriormente es el primer lugar de recibo de fluidos provenientes de los pozos, desde
donde a través de un sistema de válvulas se direccionan dichos fluidos hacia determinado equipo de la
facilidad, según la operación a realizar. El manifold permite el manejo total o individual del flujo de los
diferentes pozos para la medición y recolección del petróleo y facilitar trabajos de reparación.

2.2.2 VÁLVULAS
Son mecanismos para controlar el flujo de fluidos (líquidos y gases). Pueden ser operadas manual o
automáticamente. La operación automática puede ser de tipo eléctrico o neumático. Las válvulas
manuales pueden convertirse en automáticas colocándoles un actuador. Existen diferentes tipos,
dependiendo de su uso o aplicación, las manuales más comunes son:

a) Válvulas de Compuerta
Una compuerta permite o no (parcial o totalmente) el flujo a través de ella. Generalmente son válvulas
grandes y la compuerta se abre o cierra por medio de un volante. Existen dos tipos, la primera es la de
vástago externo, el cual sube o baja al ser accionada la válvula; en esta es fácilmente apreciable si la
válvula esta abierta o cerrada, apreciando la posición del vástago. La segunda es la roscada
internamente, en la cual no se aprecia movimiento del vástago. Ambos tipos abren y cierran de la misma
forma. Para abrir, de vueltas al volante en el sentido contrario a las manecillas del reloj hasta que tope.
Posteriormente, gire el volante un poco en sentido contrario para evitar que la válvula se pegue por
cualquier motivo. Para cerrar, de vueltas al volante en sentido de las manecillas del reloj hasta que baja
todo el vástago y tope el volante. Gire el volante ¼ de vuelta en sentido contrario. Algunas válvulas
requieren ser abiertas o cerradas fuertemente, sin devolver un poco el volante (ejemplo las de marca
WKM). Consulte el fabricante.

b) Válvulas de Bola, Tapón y Mariposa

Estas son similares en su operación y diseño. Se caracterizan por girar ¼ de vuelta dentro de su cuerpo
para obtener posición abierta o cerrada. Una manija hace girar la bola, el tapón o el disco y esta es un
indicador de la posición de abierto o cerrado. Si la manija está paralela a la tubería, la válvula se
encuentra abierta, en caso contrario (perpendicular a la tubería), la válvula se encuentra cerrada.

c) Válvulas de Control (Manual)

La válvula de aguja es un ejemplo de este tipo de válvulas. Consiste en una pieza cónica que va en el
extremo inferior de la válvula, la cual desciende con el vástago hasta sellar completamente en los
asientos. No se puede saber a simple vista en que posición se encuentra. Para comprobarlo, gire el
volante en el sentido de las manecillas del reloj. Si al dar dos vueltas el volante, este sigue girando
libremente, la válvula debe estar abierta. Al igual que las válvulas de compuerta, para abrir o cerrar
totalmente, el volante debe girarse ¼ de vuelta en sentido contrario. Estas válvulas son por lo general
son pequeñas y se utilizan para regular el flujo.

2.2.3 TRAMPAS DE GAS

Son sistemas de separación inicial, los cuales pueden ser verticales o horizontales.
Las trampas de gas Verticales, consisten en uno o más tubos de casing, soportados verticalmente. El
flujo (gas – crudo) entra par la parte superior a través de un tubo de diámetro pequeño de una longitud
igual al 33% del total de la trampa. El gas sale por una conexión hecha en el tope del separador y el
petróleo crudo sale por la parte inferior. El nivel de fluido se mantiene constante por medio de un sifón
que se extiende hasta la mitad de la trampa.
Las trampas Horizontales, operan bajo el mismo principio de separación anterior y están compuestas por
varios tubos dispuestos en posición horizontal con una sección tubular cerrada en los extremos, de 120 a
160 Ft de largo y de 12 ½ a 15 ½ pulg. de diámetro. Este tubo sirve como cámara de separación de
petróleo y gas. El flujo de crudo es como si fuera a través de un canal, donde fluye manteniendo un
nivel cercano a la mitad del diámetro del tubo. De la cámara de gas, el petróleo sube a la segunda
sección a través de una serie de tubos de pequeño diámetro (1 o 2 pulg.). Esta segunda sección es de
120 a 160 Ft de largo y de 6 ¼ pulg. de diámetro, el cual descarga al sistema de recolección de gas. El
petróleo libre de gas fluye desde un extremo de la cámara de separación al sistema de recolección de
crudo. El sistema deberá tener dispositivos de válvulas de control para facilitar el proceso de separación
del gas, a las presiones de las líneas de flujo.
 2.2.4 SEPARADORES

Un separador es un recipiente cerrado cuya función es la separación de los fluidos provenientes de pozos
en componentes líquidos y gaseosos. Posee esencialmente las siguientes características y componentes:
 Una vasija, la cual incluye
Un mecanismo de separación primaria o sección
Sección secundaria o de asentamiento
Extractor de niebla, para remover pequeñas partículas de líquido del gas.
Salida de gas
Sección de asentamiento de líquido, para remover gas o vapor del aceite y agua si es
trifásico.
Salida de aceite
Salida de agua, si es un separador trifásico
Capacidad volumétrica de liquido adecuada.
 Diámetro, altura y longitud adecuada
 Medio de control de nivel, el cual incluye un controlador y una válvula controladora de nivel
(LCV-Level Control Valve).
 Un mecanismo de control de presión (controlador + PCV –Pressure control Valve)
 Mecanismos de alivio de presión.

Los fluidos de pozo que ingresan a un separador:

 Crudo (6 a 50 ºAPI, viscosidades de 5.0 a 90,000 cp)
 Condensado (Puede existir en la formación como líquido o como vapor condensable. La
licuefacción de sus gases componentes ocurre por una reducción en la temperatura del pozo a
condiciones de operación de superficie)
  Gas Natural (Como Gas libre o como Gas en solución con gravedades específicas entre 0.55 y
0.90; Viscosidades entre 0.011 a 0.024 cp a condiciones estándar. Como vapores de hidrocarburo
condensables con gravedades específicas entre0.55 a 4.91 y viscosidades desde 0.006 a 0.011 cp
a condiciones estándar).
 Agua (Como vapor o líquido; libre o emulsionada)
 Impurezas (Gaseosas como N2, CO2, , H2S y otros diferentes a hidrocarburos. Líquidas como
agua y parafinas. Sólidas como lodo de perforación, arena, cieno y sal)

Las Funciones Primarias de un separador son:

 Remoción de Aceite del Gas, llevada a cabo generalmente por la DIFERENCIA DE
DENSIDADES (para lo cual la velocidad de la corriente debe ser lo suficientemente baja para
lograr un buen tiempo de retención y cumplir una buena separación) y por el uso de un
mecanismo conocido como EXTRACTOR DE NIEBLA con variados diseños, el cual puede usar
uno o más de los siguientes métodos: CHOQUE, CAMBIO DE DIRECCIÓN DE FLUJO,
CAMBIO DE VELOCIDAD DE FLUJO, FUERZA CENTRÍFUGA, COALESCENCIA, y
FILTRACIÓN
 Remoción de gas del Aceite. La cantidad de gas en solución que un aceite puede contener
depende de las propiedades físico-químicas del aceite y de las condiciones de presión y
temperatura a que este se halle, por consiguiente, el volumen de gas que un separador podrá
remover al crudo depende igualmente de las propiedades físico-químicas del aceite, de la
PRESIÓN y TEMPERATURA de operación, del caudal que se encuentra manejando, del tamaño
y configuración del separador, etc. El CAUDAL y la PROFUNDIDAD DEL LÍQUIDO,
determinan el TIEMPO DE RETENCIÓN del fluido, el cual es fundamental para lograr una
buena separación. Este debe ser de 1 a 3 MINUTOS, a menos que se este fluyendo CRUDOS
ESPUMOSOS, donde habría que tener tiempos de retención de 5 a 20 MINUTOS, dependiendo
de la estabilidad de la espuma y del diseño del separador.
Los métodos usados en separadores para remover gas de aceite crudo son: ASENTAMIENTO
(tiempo de retención), AGITACIÓN(moderada y controlada para causar la coalescencia y
separación de las burbujas de gas en menos tiempo), BAFFLING(deflectores en la trayectoria del
crudo), CALENTAMIENTO (reduce la tensión superficial y la viscosidad del aceite ayudando a
la liberación del gas), QUÍMICOS (para reducción de la tensión superficial, reduce la tendencia a
formación de espuma. Silicona es usada para este propósito en pequeñas cantidades) y FUERZA
CENTRÍFUGA (el aceite pesado es forzado hacia las paredes del remolino, mientras que el gas
permanece en su centro, logrando la separación.)
 Separación de agua del Aceite, la cual se puede lograr por medio de QUÍMICOS y por
SEPARACIÓN GRAVITACIONAL.

Las Funciones secundarias de un separador son:

 Mantener una presión óptima, para garantizar la entrega de fluidos hacia otros equipos o tanques
de almacenamiento.
 Mantener un nivel óptimo, para garantizar un sello que evite la pérdida de gas en aceite.

Problemas especiales encontrados en la separación:

 Crudos espumosos. Al reducir la presión en ciertos tipos de crudos, burbujas de gas son
encapsuladas en una delgada película de aceite, cuando el gas en solución trata de liberarse. En
otros tipos de crudo, la Viscosidad y la Tensión superficial del aceite pueden atrapar el gas por un
efecto similar al de la espuma. La espuma no debe ser estable por largos periodos de tiempo, a
menos que un agente espumante esté presente en el aceite. El crudo tiende a formar espuma
cuando tiene gravedades API menores de 40º, temperaturas menores de 160ºF, aceites viscosos
 con valores mayores a 53 centipoises (cp). Crudos espumosos no pueden ser medidos
apropiadamente con medidores de desplazamiento positivo o con medidores volumétricos
convencionales. Para atacar el problema, e utilizan elementos desgasificadores a la entrada del
separador, el cual agita el fluido removiendo el gas y rompen las burbujas de espuma. Platos
rompedores de espuma son utilizados a lo largo del separador, los cuales la parte inmersas en el
aceite rompe la espuma y la parte que se encuentra sobre el aceite, atrapa las gotitas de crudo que
puede llevar el gas.
 Parafinas. Su presencia reduce la eficiencia de separación debido a que puede ocupar algún
espacio de la vasija o taponar los espacios del extractor de niebla. Esta puede ser removida
usando vapor o solventes.
 Arena, Cieno, Lodo, Sal, Etc.
 Corrosión. Los fluidos de pozo pueden llega a ser muy corrosivos y causar daño al equipo. Los
dos principales agentes causantes de la corrosión son le CO2 y el H2S. Estos gases pueden estar
presentes desde trazas hasta 40 a 50% de gas en volumen.
En cuanto a las fases a separar, pueden ser bifásicos o trifásicos. Bifásicos cuando la separación que se
logra es de líquido y gas. Son trifásicos cuando separamos petróleo, agua y gas; estos últimos son
usados generalmente cuando se trabaja con crudos livianos y no se presentan emulsiones.
En cuanto a su posición pueden ser horizontales o verticales. Los verticales son usados cuando hay una
relación gas – aceite (GOR) baja y en pozos que exista producción de arena. Los horizontales pueden
manejar GOR mas altos. En cuanto a su utilización, una facilidad puede tener separadores de prueba,
generales, de alta y de baja presión.
Durante la separación se pueden presentar algunos problemas como ARRASTRE (CARRY OVER), el
cual puede ser causado por un alto caudal, nivel alto en el separador, baja presión de operación, acción
de ondas generadas al interior del separador y/o por presencia de espuma. POBRE SEPARACIÓN,
causada posiblemente por alta presión en el separador y/o alta viscosidad de crudo.

a) MECANISMOS DE SEPARACIÓN Y DISPOSITIVOS

Los mecanismos de separación son físicos y mecánicos. Los físicos son la segregación y la fuerza
centrífuga y los mecánicos son dispositivos que generalmente actúan sobre la fase líquida y permiten
generalmente escapar la fase gaseosa o contribuyen a una mejor separación por efecto de la gravedad o
la fuerza centrífuga.
Dentro de los dispositivos que facilitan la separación tenemos:

2.2.4.a.1 CENTRÍFUGOS
Son difusores que someten el flujo de entrada al separador a una fuerza centrífuga, la cual permite una
separación primaria del gas y del líquido por la diferencia de densidades.
El líquido cae hacia la parte inferior del recipiente con alguna cantidad de gas atrapada, y el gas se dirige
hacia la parte superior con algunas gotas de liquido

2.2.4.a.2 DE ASENTAMIENTO
Esta es una gran sección o área de asentamiento que permite el escape o salida del gas de la parte
líquida. Controlando el nivel de líquido dentro del separador, impedimos que dicho nivel suba hasta la
salida de gas.

2.2.4.a.3 ELIMINADOR DE GRUMOS

Conocido también como extractor de niebla. Este se encarga de retirar las gotas de crudo que no han
sido separadas del gas, por medio de unas mallas contra las cuales choca el flujo de gas causando un
rompimiento que permite la acumulación de pequeñas gotas de líquido en la malla, las cuales finalmente
se precipitan hacia la parte inferior del separador. El gas continúa fluyendo a través de la malla.
 2.2.4.a.4 DRENAJES
Son instalados en la parte inferior de las vasijas y controlados automáticamente por medio de flotadores.
Los drenajes permiten la salida de agua, arena y algunas impurezas que entran con la fase líquida al
separador.

2.2.4.a.5 BAFLES, PLATINAS Y FLOTADORES

Facilitan la separación y acumulación de las fases, así como también la operación de los controles.

2.2.4.a.6 VISORES, VÁLVULAS, REGULADORES, VÁLVULAS DE SEGURIDAD,

MANHOLE
Son dispositivos externos. Los visores son hechos de tubos de vidrio con los cuales se puede apreciar
los niveles de crudo y agua. Las válvulas controlan los diferentes flujos.
Los reguladores son utilizados para el control de las presiones y flujos del separador.
Las válvulas de seguridad son mecanismos que protegen el sistema de sobrepresurizaciones causadas
por taponamiento de válvulas o mal funcionamiento de controles.
El manhole es una compuerta lateral para facilitar el acceso, con el fin de realizar inspecciones y/o
reparaciones en la parte interna del separador.

2.2.4.a.7 ÁNODOS DE PROTECCIÓN CATÓDICA

Son dispositivos especiales para evitar la corrosión de los separadores por efecto del oxígeno y del agua
salada.

b) SECCIONES DE UN SEPARADOR
 2.2.4.b.1 SECCIÓN PRIMARIA
Es la sección ubicada inmediatamente a la entrada del separador. En ella ocurre la primera separación
de las fases por acción de la gravedad y la fuerza centrífuga.

2.2.4.b.2 SECCIÓN SECUNDARIA

En esta sección el mecanismo de separación es la gravedad. Gotas de líquido que viajan con el gas caen
por gravedad a la fase líquida.

2.2.4.b.3 SECCIÓN ACUMULADORA DE LIQUIDO

El líquido al ser mas pesado que el gas cae mientras el gas trata de salir por la parte superior. El líquido
se va así acumulando en la parte inferior del separador y permanece un periodo de tiempo reposo
permitiendo que el gas atrapado en el ascienda. Este tiempo es conocido como TIEMPO DE
RETENCIÓN. En el caso de separadores trifásicos, en esta sección se presenta también la separación de
agua y crudo.

2.2.4.b.4 SECCIÓN EXTRACTORA DE HUMEDAD

Esta sección se encarga de retirar las gotas de líquido que no se han precipitado en las secciones
anteriores. Esta operación es llevada a cabo por unos filtros donde debido a su configuración, quedan
atrapadas pequeñas gotas de liquido y liberando gas. Al irse acumulando estas gotas de líquido, su peso
va aumentando hasta caer hacia la fase líquida.
 c) SEPARADOR HORIZONTAL
Usado con éxito para manejar crudos espumosos y altas relaciones gas - aceite. Es menos costoso que
un separador vertical de igual capacidad. Su área de interfase gas / líquido es mucho mayor, lo que
permite mayores velocidades de gas. Es mas fácil de transportar. Es mas eficiente y económico para
procesar grandes cantidades de gas. Su diámetro es mas pequeño para manejar una cantidad de gas
dada. Los bifásicos son idénticos a los trifásicos excepto por el compartimiento de agua, un control de
nivel extra y válvula de drenaje.

d) SEPARADOR VERTICAL
Usado para relaciones gas / aceite de bajas a medias. Usados donde el espacio es limitado. El control de
nivel no es crítico. Puede manejar sin mucho problema cantidades apreciables de arena. Mas fácil de
limpiar. Mayor cantidad de surgencia de líquido. Menos tendencia a la revaporización de líquido.

e) SEPARADOR ESFÉRICO
Tiene la ventaja de ser mas barato que los verticales y los horizontales. Mas compacto que los otros
tipos. Fácil de drenar y limpiar.

2.2.5 TRATADORES TÉRMICOS

En muchos de los casos para poder separar las diferentes fases de la mezcla proveniente del fondo del
pozo, no es suficiente con la separación física y/o química, y se hace necesario el uso de equipos
llamados tratadores térmicos, que básicamente son recipientes a Presión con dispositivos adecuados para
proporcionarle calor a la mezcla usando calderas que transfieren dicho calor a los tratadores por medio
de capilares o tubos de fuego.
Ese calor proporcionado sirve para eliminar la emulsión que se forma entre las fases agua-aceite y
ayudar a la separación química que se hace con productos químicos.
En otras palabras, son recipientes calentadores a presión, los cuales usan químicos para finalizar la
separación del petróleo, gas y agua emulsionados. La mezcla entra al tratador e inicialmente se le
permite al agua libre que se separe del aceite y la emulsión, luego, la mezcla pasa a una zona de
calentamiento y finalmente a una zona de COALESCENCIA y asentamiento, donde permanece un
determinado tiempo en reposo para permitir la separación de fases. El fluido o mezcla antes de entrar al
tratador, se le debe haber agregado un agente demulsificante.
Los tratadores pueden ser verticales y horizontales. La mezcla proveniente del separador bifásico o de
los pozos en los casos en que la cantidad de gas sea baja, entra al tratador por la zona de separación de
agua y gas libres; se considera agua libre la que se puede separar en cinco minutos, esta zona está
separada del resto del recipiente por medio de un bafle o placa inclinada; el agua libre se irá a la parte
inferior de la zona y de allí saldrá a través de una válvula controlada por el nivel de agua. El gas se irá a
la parte superior y saldrá a través de una válvula controlada por la presión interna del mismo. Cuando el
nivel de aceite mas emulsión llega al vertedero que se encuentra en la parte superior, se irá por este hacia
el fondo del recipiente e irá subiendo de nivel por la parte central del tratador hasta alcanzar la zona de
calentamiento con el fin de romper la emulsión. Posteriormente continúa subiendo hasta alcanzar la
zona de filtración (COALESCENCIA), y allí la fricción y la adsorción acabaran de romper la emulsión.
El petróleo sale entonces por la parte superior y el agua que se va hacia el fondo del recipiente puede ser
drenada. El agua de emulsión sale por el fondo del recipiente a través de una válvula que es controlada
por el contacto agua – aceiten la sección de asentamiento. Al igual que todos los recipientes a presión, el
tratador posee válvula de relevo y disco de ruptura. La anterior descripción corresponde a un tratador
vertical con calentamiento flujo arriba. También existe flujo abajo. Al parecer este último ayuda a
evitar la depositación de escamas en el tubo de combustión. Además de los componentes fundamentales
mencionados, el tratador puede esta equipado con elementos adicionales para optimizar la separación de
fases como son extractores de humedad y mezcladores de gas, degasificadores en la zona de
calentamiento, intercambiadores externos de calor, sifones ajustables para la salida de agua

2.2.6 INTERCAMBIADORES DE CALOR

Pueden ser directos o indirectos dependiendo de si están en contacto o no con el elemento que
proporciona calor. Dentro de los Directos, el mas común es el de Tipo Tubular, en el cual el petróleo
fluye a través de los espacios entre una cámara y los tubos de fuego, dentro de los cuales se quema gas.
El calor generado por la superficie de estos tubos, calienta el crudo. Es usado para emulsiones no
corrosivas a baja presión, son eficiente, económicos, pero por su alto calentamiento, se desperdician
hidrocarburos livianos y requieren supervisión por el peligro que conlleva su diseño. Su capacidad varia
hasta 5000 bbls/día para aumentar la temperatura hasta 150ºF.
En los de tipo Indirecto, la emulsión fluye a través de tubos sumergidos en agua y esta se calienta por
contacto con el elemento de calentamiento. Su operación es mas segura y de fácil control. Su principio
se aplica en los tratadores térmicos.

2.2.7 MEDIDORES DE FLUJO

Uno de los objetivos fundamentales de la instalación de superficie y en la mayor parte de operaciones
realizadas en cualquier tipo de proceso industrial es el de poder medir y evaluar todos sus procesos lo
cual permite generar programas de desarrollo que permitan su optimización. Existen varios métodos
para medir el caudal según sea el tipo VOLUMÉTRICO o MÁSICO.

a) MEDIDORES VOLUMÉTRICOS
Estos determinan el caudal en volumen de fluido, bien sea directamente (desplazamiento) o bien
indirectamente por deducción (presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida,
torbellino). En la industria en general, la medida de caudal volumétrico se lleva a cabo principalmente
con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso de fluidos (placa de orificio, tobera o tubo
venturi).

Para el caso de medición de gas en campo, se utilizan medidores cuyo elemento primario del medidor es
una PLATINA DE ORIFICIO. Esta consiste de una placa perforada instalada en la tubería, con un
sistema de tomas de presión ubicados en la parte anterior y posterior de la placa las cuales captan la
presión diferencial, esta presión diferencial es proporcional al cuadrado del caudal que fluye a través del
sistema. La disposición de las tomas de presión puede ser de:

Tomas en la brida (Flange Taps): Es bastante utilizada por que su instalación es cómoda, ya que las
tomas están taladradas en las bridas que soportan la platina y situadas a 1 pulgada de distancia de la
misma.

Tomas en la vena contraída (Vena Contracta Taps): La toma posterior esta situada en un punto donde la
vena alcanza su diámetro más pequeño, lo cual depende de los diámetros y se presenta a ½ diámetro de
la tubería. La toma anterior se sitúa a 1 diámetro de la tubería.

Tomas radiales (Radius Taps): Son parecidas a las anteriores, pero fijando siempre las tomas anterior y
posterior a 1 diámetro y a ½ diámetro respectivamente.

Tomas en la cámara anular (Corner Taps): las tomas están ubicadas inmediatamente antes y después del
diafragma y requieren el empleo de una cámara anular especial. Muy usadas en Europa.
Tomas en la tubería ( Pipe Taps): Las tomas anterior y posterior están situadas a 2.5 diámetros y a 8
diámetros respectivamente. Se emplean cuando se desea aumentar el intervalo de medida de un medidor
de caudal dado. La situación de las tomas esta en un lugar menos sensible a la medida.

El orificio puede ser CONCÉNTRICO, EXCÉNTRICO o SEGMENTAL con un pequeño orificio de

purga para los pequeños arrastres sólidos o gaseosos que puede llevar el fluido. Los dos últimos tipos

(Excéntrico y Segmental), permiten medir caudales de fluidos con pequeños arrastres sólidos o
gaseosos.
La precisión de este tipo de medición es del orden de +/- 1 a +/- 2%.

Para el caso de medición de líquidos en campo, se usan generalmente TURBINAS (Aceite y Agua).
Estos son del tipo Volumétrico cuyo sistema de medición es la VELOCIDAD a diferencia de Presión
Diferencial en Platinas de Orificio.

Estos medidores consisten en un ROTOR que gira al paso de fluido con una velocidad directamente
proporcional al caudal. La velocidad de flujo ejerce una fuerza de arrastre en el rotor; la diferencia de
presiones debido al cambio de área entre el rotor y el cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta, lo
que origina un equilibrio hidrodinámico del rotor, evitando la necesidad de usar rodamientos axiales y
por lo tanto rozamientos. Estos medidores usan dos tipos de convertidores para evaluar la velocidad de
la turbina: el de RELUCTANCIA y el de tipo INDUCTIVO.

En el de Reluctancia, la velocidad es determinada por el paso de cada aspa o paleta de la turbina a través
de un campo magnético, el cual es creado por un imán montado en una bobina captadora exterior. Al
pasar cada paleta, varia la reluctancia del circuito magnético. Esta variación cambia el flujo induciendo
en la bobina captadora una corriente alterna, la cual es proporcional al giro de la turbina..

En el de tipo Inductivo, el rotor lleva incorporado un imán y su campo magnético (generado), induce una
corriente alterna en una bobina captadora exterior.
En los dos casos anteriores, la frecuencia generada por el rotor de la turbina es proporcional al caudal,
estando entre valores de 250 a 1200 ciclos por segundo.

La utilización de turbinas está limitada por la viscosidad del fluido, por lo tanto su aplicación requiere
fluidos con viscosidades superiores a 3-5 CENTISTOKES. La precisión es muy buena +/- 0.3%.

Su máxima precisión se alcanza con un RÉGIMEN LAMINAR, instalando el instrumento sobre tuberías
rectas con distancias de 15 diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. Puede medir fluidos de
líquidos limpios o filtrados.
Se debe evitar que se vacié la tubería que lo contiene, pues este instrumento es sensible al choque de
fluidos a alta velocidad contra el medidor vacío; también es sensible a la sobrevelocidad.
El campo de medida llega hasta una relación de 15:1 y su escala es lineal. La frecuencia generada es
transmitida a un convertidor indicador o a un totalizador.

Otros tipos de medidores volumétricos:

 De Área Variable (Rotámetros).

 De Fuerza (Placa de Impacto)
 De Tensión Inducida (Medidor Magnético)
 Desplazamiento Positivo (Disco giratorio, Pistón Oscilante, Pistón Alternativo, Paredes
Deformables).
 Torbellino (Medidor de frecuencia de termistancia , o condensador o ultrasonidos)
 Oscilante (Válvula Oscilante).
 b) MEDIDORES MÁSICOS
En este tipo de medidores, la determinación del caudal de masa puede llevarse a cabo teniendo una
medida volumétrica y compensándola por variaciones en la Densidad, o aprovechando características
medibles en la masa del fluido.

Dentro de Medidores Másicos tenemos:

 Medidores volumétricos con compensación por presión y temperatura.

 Térmicos (Diferencia de temperatura entre dos sondas de resistencia).
 Momento Angular (Medidor Axial)
 Fuerza de Coriolis (Tubo en vibración)
 Presión Diferencial (Puente Hidráulico)

2.2.8 BOMBAS
Una bomba es básicamente, un mecanismo construido para trasportar o mover líquidos de un lugar a
otro.
Existen varios fabricantes y clases de bombas, la clave para una selección apropiada, radica
esencialmente en el conocimiento del proceso para el cual se requiere (volúmenes a transferir, bombeo
de sustancias corrosivas, altas presiones, altas temperaturas, altas viscosidades, contenido de sólidos del
fluido, etc.).

Podemos clasificarlas esencialmente en dos tipos:

Centrífugas y de Desplazamiento Positivo.

2.2.8.1 Bombas Centrífugas

Estas bombas son utilizadas en aplicaciones donde se tiene que mover un gran volumen de fluido.
Dentro de un campo de petróleo o facilidad, este tipo de bombas pueden ser vistas en trabajos como
proveer agua en caso de incendios, vaciar tanques de almacenamiento, mover fluidos de proceso en
plantas de gas, circular agua en torres de enfriamiento y en muchas otras aplicaciones. Debido a su poco
mantenimiento, la simplicidad en su construcción y operación, estas bombas presentan un menor costo.
Las partes mas importantes son:

La Carcaza: La cual almacena y protege las partes internas.

El Impulsor: Es la parte que imparte energía al fluido bombeado. Este va unido al eje y rota a su
velocidad.

El Eje: Va unido al eje del motor por medio de un acople, el cual debe ser lo suficientemente fuerte para
resistir los cambios repentinos en la carga de la bomba y cuando se detenga el accionador. El eje,
transmite la energía que proporciona el motor al Impulsor.

Las Balineras: Son las que soportan el eje y reducen la fricción cuando este rota dentro de la carcaza.
Evitan movimientos del eje en cualquier sentido que puedan dañar la carcaza por la fricción.

Los Sellos o Empaques: Son utilizados para evitar fugas de fluido alrededor del eje. Generalmente son
sellos mecánicos, los cuales tienen un anillo fijo y un anillo de rotación. Los anillos se encuentran
fuertemente presionados alrededor del eje en la caja de prensaestopas.

La operación de estas bombas se basa como su nombre lo indica en la fuerza centrífuga, que es una
fuerza que trata de mover objetos hacia fuera del centro de rotación. El impulsor, al rotar, genera esta
fuerza y envía el fluido que se encuentra en sus paletas hacia fuera de su centro. Este movimiento tiene
dos efectos, el primero el fluido que se encuentra en las paletas del impulsor, es forzado hacia la pared
de la carcaza que lo conduce a la descarga de la bomba; el segundo, crea una succión en el centro del
impulsor, lo que hace que mas fluido ingrese a sus paletas, para posteriormente ser bombeado.
El alineamiento del eje del accionador y el eje de la bomba es critico para su buena operación. Si no hay
una buena alineación, se generará una vibración, lo que puede hacer que las balineras se gasten, que sus
partes internas se salgan de su balance, se generen fugas, ruptura de acoples y demás daños graves.

2.2.8.2 Bombas de Desplazamiento Positivo

Utilizadas cuando se trabaja con volúmenes bajos, o donde sean necesarias altas presiones. En el
campo, podremos encontrar este tipo de bombas en trabajos de transferencia de productos desde tanques
hacia tuberías como crudo por ejemplo, reinyección de agua a yacimientos, bombeo de glicol para
procesos de deshidratación, lubricación de compresores, etc. Estas bombas ofrecen ventajas en trabajos
con fluidos densos, calientes y vaporizantes y pueden entregar volúmenes medidos de líquidos.

Dentro de las bombas de desplazamiento positivo, se tienen básicamente dos tipos de bombas:
Las Bombas recíprocas y Las bombas Rotatorias. Las bombas reciprocas o reciprocantes, incluyen las
bombas de pistón, embolo y de diafragma, por lo tanto poseen pistones, émbolos y diafragmas que se
mueven dentro de un cilindro hacia delante y atrás (movimiento recíproco). Son activadas por máquinas
de combustión interna o por motores eléctricos. Poseen dos secciones, la de bombeo, la cual se encarga
de bombear el fluido y la sección accionadora, la cual suministra la fuerza necesaria para operar. Si se
desea bombear mas fluido, se puede lograr, utilizando cilindros mas grandes, agregando mas cilindros o
aumentando la velocidad de la bomba. Algunas veces bombas que han sido programadas debidamente,
pueden bombear en forma irregular, ocasionando niveles de vibración indeseados, Para estos casos se
instala un amortiguador de vibración, que es un recipiente que contiene gas, el cual controla las
variaciones fuertes de volumen de fluido, evitando dicha vibración. Las bombas con émbolos a
diferencia de las de pistón, no ocupan toda el área de cilindro, lo cual es útil para el bombeo de fluidos a
altas temperaturas o cuando el fluido bombeado hace que el pistón se pegue o que el cilindro se raye.
Las bombas de diafragma, como su nombre lo indican, consta de un diafragma hecho de un material
parecido al caucho, cubierto con un disco fino de metal donde se conecta a una biela. El diafragma se
extiende a lo largo de la parte mas ancha de cilindro de la bomba, separando una mitad del cilindro de la
otra; debido a esto, este tipo de bombas son útiles para el bombeo de fluidos corrosivos o abrasivos. Las
rotatorias, poseen engranajes, lóbulos, o rotores de rosca que rotan dentro de un cilindro para mover
fluidos. Este tipo es ideal para aplicaciones con presiones de bajas a medias. Presentan una presión de
descarga mas uniforme que las recíprocas y no necesitan mucho mantenimiento. Son utilizadas en la
mayoría de sistemas hidráulicos, lubricación de compresores y balineras, bombeo de aceite de la
máquina y en la inyección de químicos. Las de rosca se utilizan en transferencia debido a su gran
capacidad, sin embargo, son muy costosas y pueden ser dañadas fácilmente con materiales abrasivos.
Las bombas de desplazamiento positivo poseen varias partes móviles y por tanto, su lubricación es
continua. Muchas de sus partes son lubricadas por el mismo fluido que es bombeado; sin embargo otras
partes requieren grasa o aceite, suministrados por procesos de lubricación como goteo y salpique,
alimentación forzada, etc. Además de la lubricación, estas bombas también requieren ser enfriadas con
aire o agua.

El mecanismo de funcionamiento consiste en que el fluido ingresa a una cámara, posteriormente es

forzado por un pistón, émbolo u otro mecanismo a salir de ella, incrementándose la presión. Este punto
es importante, puesto que en este tipo de bombas, al bloquearse la descarga o un punto aguas debajo de
ella, causará un incremento de presión, la cual puede romper la línea de descarga, generando lesiones a
personas e incluso fatalidades, lo mismo que derrames de líquido bombeado (contaminación). Para
evitar esto, este tipo de bombas deben tener siempre una VÁLVULA DE ALIVIO y una línea de desvío
(BY-PASS), localizadas a una distancia corta aguas abajo de la descarga de la bomba.
El siguiente diagrama ayuda a la selección de la bomba adecuada para un sistema requerido.

CENTRÍFUGA DESPLAZAMIENTO POSITIVO

A. HORIZONTAL A. ROTATORIA
Servicio General. Engranajes
Productos Químicos (ANSI). Tornillo
Alta Temperatura (API). Cavidad Creciente
Etapas Múltiples. Lóbulos
Autocebantes. Álabes
Flujo mixto.
Hélice. B. RECIPROCANTE
Rotor Sellado. Tipo Acción Directa
Pasta Aguada. Tipo Bastidor de Potencia
Embolo o Pistón
Horizontal o Vertical
B. VERTICAL
Servicio General (Tipo Turbina, Tipo Voluta) C. VOLUMEN CONTROLADO
Tipo Sumidero Tipo Embolo
En Línea, Productos Químicos Tipo Diafragma
En Línea, Alta Velocidad Número de Alimentaciones
Enlatada (Baja NPSH) Tipo De Ajuste de la Carrera
Flujo Mixto

2.2.9 COMPRESORES
Un compresor es un mecanismo accionado por una fuerza motriz que sirve para elevar la presión de un
gas sobre el cual actúa realizando un trabajo. Los compresores y las bombas son los impulsores de
fluidos más importantes
Comprimir tiene varios propósitos:
 Transmitir potencia.
 Proveer aire para la combustión.
 Transportar y distribuir gas.
 Circular un gas dentro de un proceso o sistema.
 Producir condiciones mas propicias para reacciones químicas.
 Producir y mantener distintos niveles de presión para múltiple propósitos.
En términos generales, los compresores se clasifican de acuerdo a los gases que van a comprimir en:
 Compresores de aire.
 Compresores para gases diversos (Oxígeno, Nitrógeno, Hidrógeno, Helio, Acetileno, Etc.).
 Compresores de frío (Refrigeración)

La buena operación de un compresor se mide por dos factores:

 El Volumen
 La Presión del Aire Expelido.

Debido a que el aire es más abundante y económico se suele comprimir mas que cualquier otro. Los
compresores que suministran aire comprimido a presiones inferiores a 30 Psig, se conocen como
Ventiladores.

2.2.9.1 TIPOS DE COMPRESORES

Existe una gran variedad de compresores y se clasifican de acuerdo a su manera de operar como se
aprecia en el siguiente cuadro.

COMPRESORES DE AIRE
1. PISTÓN
A. ALTERNATIVOS
2. DIAFRAGMA
1. DESPLAZAMIENTO 1. PALETA DESLIZANTE
POSITIVO 2. ANILLO LIQUIDO
B. ROTATORIOS
3. TIPO ROOTS
4. TORNILLO SIN FIN
A. RADIAL
2. DINÁMICOS
B. AXIAL

2.2.9.1.1 COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

Estos aumentan la presión directamente por reducción del volumen de la cámara que encierra el gas.
 2.2.9.1.1.1 ALTERNATIVOS

Se caracterizan por tener partes que alternan en su movimiento para comprimir el aire y pueden ser de
Pistón o de Diafragma.

En los de Pistón, el funcionamiento es similar al motor de combustión interna. El pistón recibe el gas
(Admisión), llenando la capacidad del cilindro hasta cerrar la válvula (Inyección y Escape). Luego sube
y comprime el gas y posteriormente lo expulsa. Pueden ser de doble efecto, es decir el pistón comprime
en su carrera ascendente y también lo hace en su carrera descendente.

En los de Diafragma, es igual al anterior con la diferencia que para su funcionamiento usa un diafragma
flexible en una cámara de compresión en vez de un pistón alternativo. El diafragma puede ser accionado
por medios mecánicos o hidráulicos y puede ser de una o varias etapas. En el compresor de diafragma
accionado mecánicamente, el eje está conectado a un motor eléctrico que lo hace girar. En el accionado
hidráulicamente, el movimiento del diafragma es causado por presión alternativa hidráulica ejercida
sobre la parte inferior del diafragma.

2.2.9.1.1.2 ROTATORIOS
Estos como su nombre lo indican, emplean rotores para realizar la compresión. Pueden ser de varios
tipos:

De Aleta Corrediza, los cuales tienen un rotor redondo montado excéntricamente en el cilindro. En el
rotor hay una serie de ranuras y cada ranura lleva una aleta. Con la revolución del rotor, las aletas entran
y salen en la ranura. El borde exterior de cada aleta se mantiene en contacto con el cilindro por la fuerza
del rotor en movimiento. La compresión se realiza de la siguiente manera: el aire que se induce en la
cámara por el orificio de entrada, es atrapado en las aletas que lo llevan por el cilindro. Al girar el rotor,
se va reduciendo el espacio existente entre las aletas (compresión) y el aire contenido en ese espacio se
comprime hasta llegar al orificio de salida. De Anillo Líquido, es similar al anterior en su construcción.
El rotor se monta excéntricamente en el cilindro y lleva una serie de aletas fijas. El cilindro se llena
parcialmente con un líquido (generalmente agua si la máquina comprime aire), se agita por la acción de
las aletas del rotor y forma un anillo. La distancia entre el borde interior de anillo líquido y el rotor es
variable y con ello varia el espacio entre las aletas. El aire se comprime entre el líquido y las aletas del
rotor. La compresión se produce así: El aire es succionado y se introduce en el cilindro; luego pasa al
espacio que queda entre el líquido y las aletas del rotor donde se comprime. El aire se comprime una
vez por cada revolución del rotor y se pueden obtener varios ciclos de compresión dando una forma
adecuada a la cara interior del cilindro. En la práctica, sin embargo, los ciclos se limitan a dos.

De tipo Roots, este tipo tiene dos o mas rotores encerrados en una caja, los rotores tienen lóbulos no
redondos que giran sobre ejes paralelos separados y accionados exteriormente por mecanismos
sincronizados perfectamente para que engranen correctamente. Los rotores no tienen contacto con la
caja ni entre si.
La compresión tiene lugar de la siguiente manera: el aire es succionado por el orificio de entrada y se
introduce en la cámara de compresión; los rotores que giran forzan su paso por la caja; como el espacio
de los rotores entre si y con la caja es reducido, el aire debe comprimirse en esos espacios; el aire
comprimido es expulsado por el orificio de salida. La presión a la cual se comprime el gas es baja por
que el aire no sufre mucha compresión, pero el volumen es alto por que el aire fluye constantemente
hacia la cámara de compresión.

Los compresores rotatorios de Tornillo sin Fin, tienen dos rotores que engranan con lóbulos en forma de
tornillo. Los rotores son accionados por un mecanismo externo. En el rotor macho los lóbulos son
convexos, mientras que en el rotor hembra los lóbulos son cóncavos. El espacio entre los rotores macho
y hembra y entre estos y la caja, debe ser lo mas pequeño posible. El aire entra a la cámara de
compresión y penetra en el espacio libre que dejan los rotores. Los rotores engranan al girar y obligan al
aire a pasar por la rosca. El aire es comprimido debido a que se reduce su volumen.

2.2.9.1.2 COMPRESORES DINÁMICOS

Son aquellos que tienen paletas o impulsadores que giran a gran revolución para aumentar la velocidad y
presión del aire. Son también llamados compresores aerodinámicos o turbocompresores.
Los compresores dinámicos se clasifican según la dirección del flujo del aire a lo largo de los rotores y
pueden ser de flujo RADIAL o de flujo AXIAL.

2.2.9.1.2.1 DE FLUJO RADIAL

También llamado compresor centrífugo. Tiene paletas fijas y giran en una caja de diseño especial. El
aire entra por un extremo del rotor, aumenta su velocidad y es expelido. Del rotor el aire pasa al difusor.
Cuando el aire entra al difusor, disminuye su velocidad y aumenta su presión para luego pasar a la caja
y buscar la salida. Estos compresores pueden entregar aire a alta o baja presión, según la forma del rotor
y el difusor. El volumen entregado siempre es alto. Cuando el aire entra por un solo lado del rotor, se
denomina “de flujo simple”, cuando entra por ambos lados del rotor, se denomina “de doble flujo”. El
rotor y el difusor no se tocan en este tipo de compresores, por lo cual no necesita lubricación interna. La
lubricación se reduce a los cojinetes y engranajes y el método depende del tamaño de la máquina. Las
grandes tienen un sistema de circulación de aceite y las pequeñas usan grasa o baño de aceite.
 2.2.9.1.2.2 DE FLUJO AXIAL
Estos son similares a los de flujo radial, con la excepción de que el aire fluye de manera distinta a lo
largo del rotor. Este se mueve paralelamente al eje del rotor. La caja de la cámara de compresión es
amplia en el extremo de la entrada de aire y estrecha en el de la salida del aire. La caja lleva montadas
series de hileras de paletas curvas fijas que alternan con paletas curvas móviles montadas en el rotor
giratorio. En la parte estrecha, las paletas son mas cortas y el espacio entre ellas es mas pequeño. La
curvatura de las paletas fijas es opuesta a la de las paletas móviles.
El aire entra por el extremo amplio hacia el primer grupo de paletas móviles. La forma de estas es tal
que aumentan considerablemente la velocidad del aire antes de hacerlo pasar por el grupo de paletas
fijas que sigue. Al pasar por las paletas fijas, el aire reduce su velocidad debido a la forma curva de las
paletas y aumenta su presión.
El proceso de aumentar y disminuir la velocidad del aire alternadamente y aumentar cada vez mas su
presión, continua en toda la longitud del rotor en etapas, debido a la forma de las paletas. El aire
comprimido es expelido por la parte estrecha.

El aire generado por un compresor axial tiene alta presión y volumen; es mas pequeño que uno de flujo
radial y puede procesar grandes volúmenes de aire con gran eficacia, ya que una sola unidad es de por si
de varios pasos. Debido a que las paletas fijas y las móviles no se tocan, no se necesita de lubricación
interna. La lubricación se reduce a cojinetes y engranajes como en los compresores de flujo radial.

2.2.9.2 REQUERIMIENTOS DE LOS LUBRICANTES PARA COMPRESORES

El uso de un lubricante adecuado asegura el buen funcionamiento de un compresor.
La emulsificación se convierte en un problema para los compresores alternativos cuando el aire del
enfriador intermedio llega a la temperatura del punto de condensación previo a la presión de operación.
El punto de condensación es la temperatura a la cual el vapor de agua comienza a condensarse en el aire
y forma gotitas de agua. Si la emulsión entra en el carter en grandes cantidades, puede causar una rotura
de los cojinetes.
El aceite lubricante presente en las paredes del cilindro se emulsificará fácilmente con el agua. El aceite
que rodea el agua la hará menos corrosiva (menos propensa a causar herrumbre), pero el aceite perderá
alguna de sus propiedades lubricantes y permitirá el desgaste.

2.2.10 GENERADORES
Grupos rotativos.
Los grupos rotativos consisten básicamente en un motor de corriente alterna, un alternador y una batería
de condensadores.
Mediante la elección del número de polos y de la velocidad, el alternador, acoplado al motor, produce
una corriente de una frecuencia determinada. Esta corriente es la que se aplica al inductor.

Para conseguir un factor de potencia cercano a la unidad, se conecta una batería de condensadores en
paralelo al inductor.
El rendimiento de estos equipos es bajo y por razones constructivas su frecuencia máxima es de 10 KHz.
La frecuencia es fija y en consecuencia es difícil conseguir una buena adaptación del inductor.
Aunque hoy todavía se encuentran unidades en servicio, su producción ha sido abandonada por todos los
fabricantes de equipos de inducción.
Nunca debe añadir gasolina al equipo mientras esté encendido.
Nunca conecte más equipo (enseres) del que realmente soporta su generador, o sea, no lo sobrecargue.
Nunca use cables dañados o sin cubierta. Consulte el Manual para saber qué tipo de extensiones puede
usar y el número o grosor de las mismas.
Nunca debe usar el generador en espacios cerrados, pues todos producen monóxido de carbono, que es
un veneno.
Consulte con la Junta de Calidad Ambiental para conocer los decibeles de sonido permitidos, de manera
tal, que no se viole la Ley.

2.2.11 MOTORES
Un motor es una máquina que cambia una forma de energía en POTENCIA (fuerza y movimiento). Así
por ejemplo, la energía que lleva el combustible entra al motor y se transforma en movimiento. El
cuerpo humano podría catalogarse como un motor, ya que transforma la energía contenida en los
alimentos en fuerza y movimiento.

a) TIPOS DE MOTORES
En el siguiente cuadro se aprecian los tipos de motores mas conocidos según la fuente de energía que
utilizan.

TIPO DE MOTOR FUENTE DE ENERGÍA OBSERVACIONES

Motor de Combustión Gasolina, Diesel, Fuel Oil, Kerosene, Puede ser de 2 o 4 tiempos
Interna Gas, Crudo y tener 1 o varios cilindros,
dispuestos en línea o en “V”.
El pistón se mueve dentro del
cilindro.

Eléctrico Energía Eléctrica Un rotor se mueve dentro de

un estator.

2.2.11.1.1 MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA

Este tipo de motor utiliza un combustible, lo encierra en un cilindro, lo enciende y con esto produce el
movimiento del motor.
Un motor está constituido por uno o varios cilindros, dentro de los cuales se realiza la explosión de la
mezcla aire – gasolina que proporciona el carburador, y cuya enorme fuerza expansiva se convierte en
energía mecánica. Dentro de cada cilindro se desplaza un pistón hacia arriba y hacia abajo, que por una
biela se enlaza a una manivela o codo del cigüeñal, cuya rotación es la que se transmite a las ruedas.
Cuando el pistón recibe por su parte alta la explosión de la mezcla aire – gasolina, se desplaza con
fuerza hacia abajo y su movimiento rectilíneo se convierte por medio de la biela en un giro del cigüeñal.
Recíprocamente, si este gira, el pistón a el enlazado por la biela tendrá que moverse hacia arriba y hacia
abajo del cilindro. En los costados superiores del cilindro existen dos conductos, uno de admisión por
donde ingresa la mezcla y otro de escape para evacuarla al exterior cuando ya se ha quemado. Estos dos
orificios se cierran y abren por medio de válvulas. El cilindro adicionalmente, viene con una bujía
(motores a gasolina), la cual proporciona un chispa eléctrica que quema la mezcla gasolina – aire. Esta
chispa salta en el omento conveniente.
Dentro de los cilindros, la distancia de recorrido del pistón desde el punto mas bajo hasta el punto mas
alto, se conoce como CARRERA.
En un motor de 4 tiempos se llevan a cabo 4 etapas. El la primera etapa (Admisión), el pistón se
encuentra en la parte mas alta y empieza a descender; en este instante se abre la válvula de admisión y la
mezcla es aspirada por el pistón que desciende y se va llenando el cilindro. La válvula de admisión se
cierra cuando el pistón llega a la parte mas baja del recorrido y el cigüeñal ha dado media vuelta. En la
segunda etapa (Compresión), el pistón sube desde la parte inferior y las dos válvulas (admisión y escape)
están cerradas, de esta manera, los gases que se encuentran en el cilindro, comienzan a comprimirse y
por esta acción se caliente, lográndose así una mejor condición para la explosión que va a realizarse en
la siguiente etapa. El cigüeñal ha dado otra media vuelta. En la tercera etapa o tiempo (Explosión),
estando los gases comprimidos, salta la chispa en la bujía que los inflama; la fuerza de la explosión lanza
el pistón desde el punto mas alto del cilindro hacia el punto mas bajo ocasionando un fuerte impulso que
se transmite por el pistón hacia la biela y esta a su vez hacia el cigüeñal y su volante. Durante la carrera
del émbolo en la explosión, las dos válvulas han permanecido cerradas y el cigüeñal efectúa una tercera
media vuelta. En el cuarto tiempo (Escape), el pistón se encuentra en la parte mas baja de su recorrido,
la válvula de escape se abre y el pistón al subir, empieza a expulsar los gases quemados hacia el exterior
por la tubería de escape. Al llegar el pistón al punto mas alto, se cierra la válvula de escape. El cigüeñal
ha girado otra media vuelta.
Luego se abre la válvula de admisión y se repiten todas las fases anteriores en la misma forma y en el
mismo orden, mientras el motor está funcionando; el conjunto de las cuatro operaciones distintas
(Admisión, Compresión, Explosión y escape) se llama ciclo de cuatro tiempos. Como a cada tiempo del
motor le corresponde media vuelta del cigüeñal, el ciclo se realiza en cuatro medias vueltas, o sea en dos
vueltas completas del cigüeñal.
En el caso de motores Diesel, el funcionamiento es igual al anterior a excepción de que no usa bujías
sino inyectores de combustible y este en lugar de encender por chispa, lo hace por alta temperatura
lograda por la compresión.

La potencia del motor depende de la cantidad de mezcla que haga explosión en el cilindro. En lugar de
hacer un solo cilindro, se pueden hacer varios mas pequeños, lo que hará una marcha mas regular.

Para la lubricación, este tipo de motores posee una bomba que aspira el lubricante que se encuentra en la
parte inferior del CARTER a través de un flotador, lo pasa posteriormente por un filtro y de allí va por
unos ductos que van a lubricar el cigüeñal, árbol de levas y balancines de válvulas. El lubricante retorna
luego al Carter para repetir el recorrido.
La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) ha establecido unos grados (rangos o grupos) de
viscosidad para motores. Los grados de aceite que llevan la letra “W” son apropiados para el
funcionamiento en frío de los motores; los que no llevan”W” trabajan especialmente bien cuando el
motor se encuentra caliente. Para motores cuya temperatura varia mucho (funcionamiento interrumpido)
se han fabricado aceites multigrados, que operan adecuadamente cuando el motor esta frío o caliente.
Por oto lado, el Instituto Americano del Petróleo (API) ha clasificado los aceites de motor de acuerdo al
tipo de trabajo que estos puedan realizar. La clasificación se ha dividido en aceites para motores a
gasolina y aceites para motores diesel

Aceites para Motores a Gasolina

SA: Aceites automotores compuestos únicamente por la base lubricante.
SB: Aceites automotores compuestos por la base lubricante y por aditivos antioxidantes y anticorrosivos.
SC: Cumple con la necesidad de los motores a gasolina fabricados entre 1964 y 1967. Contiene aditivos
detergentes y dispersantes.
SD: Cumple con los requisitos de lubricación de motores entre 1968 hasta 1971
SE: Presenta mayor protección que los SD y cumple con los requisitos de lubricación de motores a
gasolina construidos entre 1972 y 1980. Un aceite con esta especificación cumple con las anteriores
categorías de servicio.
SF: Los aceites con esta categoría protegen contra la formación de depósitos, herrumbre y corrosión.
Cumple con los requerimientos de lubricación de los motores a gasolina fabricados a partir de 1980.
esta categoría se puede recomendar en lugar de los aceites clasificado como SE, SD, o SC.

Aceites para Motores Diesel

CA: Motores Diesel sometidos a trabajo liviano.
CB: Trabajo moderado (Camiones, Buses, etc.) y que utilicen combustibles de buena calidad.
CC: Motores Diesel no turboalimentados pero que trabajan bajo condiciones severas.
CD: Motores turboalimentados o no y que trabajan bajo condiciones criticas (maquinaria pesada).
Máxima protección contra formación de depósitos a baja y alta temperatura, desgaste, oxidación y
Corrosión. Esta categoría cubre la CA, CB, y CC.

Todo envase de aceite debe venir marcado con el grado de viscosidad SAE y el tipo API

Los motores con funcionamiento a gas (Gas Natural), necesitan un aceite que produzca pocas cenizas
con el fin de reducir a un mínimo la formación de depósitos en la cámara de combustión, que pudieran
producir pre-ignición y daños severos.

2.2.11.1.2 MOTORES ELÉCTRICOS

Este Tipo de motor transforma la energía eléctrica en movimiento y fuerza. Sus partes son Carcasa,
Rotor, Embobinado, Estator, Conmutador, Base, Eje del Rotor y Soporte del Cojinete.
La energía eléctrica llega al Conmutador (plaquitas de cobre) y de allí por los cables pasa al embobinado
(cable enrollado) del motor. Simultáneamente está entrando energía eléctrica al estator. El estator va
montado dentro de la carcasa fija y por lo tanto no se mueve. Cuando el estator y el rotor se encuentran
energizados, se produce movimiento del rotor, es decir, del eje. De esta manera se ha transformado la
energía eléctrica en fuerza y movimiento.

La lubricación de este tipo de motores, consiste en lubricar los cojinetes. Estos pueden ser rodamientos o
cojinetes planos. Algunos rodamientos vienen sellados y no se hace necesaria su lubricación. La
lubricación puede ser por aceite o por grasa, según el diseño del cojinete.
 2.2.12 UNIDADES AUTOMÁTICAS DE FISCALIZACIÓN Y TRANSFERENCIA (LACT)

La unidad LACT sirve para la medición o aforo y transferencia automatizada de petróleo, condensados y
gas natural e igualmente mide las calidades del producto transferido de vendedor a comprador. Este
último puede recibir el producto por tuberías, camón cisterna o barco. El crudo a si vendido, será solo
recibido por el comprador con pequeñas cantidades de impurezas, las cuales pueden ser agua y
sedimentos básicos como arcilla, arena, etc., que es lo que conocemos como BS&W.
Como se mencionó en el primer capitulo, la rentabilidad del crudo se basa en el volumen y su gravedad
API. El volumen base es el conocido como “Barril”, el cual equivale a 42 galones (0.16 m 3 aprox.).
Este volumen cambia de acuerdo a las condiciones de temperatura; por esta razón, las mediciones se
llevan o convierten a una temperatura establecida de 60ºF (15.5ºC o 289ºR). Esta corrección del
volumen por temperatura, también debe realizarse a la gravedad API; que como se mencionó al inicio de
este libro, es una unidad que mide la calidad del crudo (A mayor ºAPI mejor precio por barril de crudo).

Una Unidad LACT transporta el petróleo tratado y almacenado en los tanques , detecta directamente el
exceso de sedimentos básicos y agua, la gravedad API, mide el volumen, lo corrige a 60ºF y lo
transfiere, todo esto de manera automática.

Con el uso de Unidades LACT, se obtienen las siguientes ventajas:

  Mejora la medición de crudo eliminando errores comunes en los aforos y pruebas.
 Incrementa la rentabilidad, ya que cuanto menos tiempo permanece el crudo en los tanques,
mayor es su volumen y su gravedad API es mas alta.
 Disminuye costos debido a la necesidad de un número menor de tranques en la facilidad.
 Reduce el trabajo del personal en lo referente a papeleo, operación de bombas, etc.
 Reduce riesgos de derrames.
 Se incrementa la automatización al tener la posibilidad de operar las 24 horas del día.

Las unidades LACT están montadas generalmente sobre patines y se instalan en grupo en las plantas de
campo. La complejidad y distribución de los dispositivos puede variar. Un ejemplo típico contiene:

Bomba: Para conducir el petróleo del tanque a través de la unidad y finalmente hacia el oleoducto.
Puede ser centrífuga o de desplazamiento positivo, siendo más comunes las primeras, debido a que
vibran menos y logran un flujo mas uniforme para la prueba del medidor. Su operación se lleva a cabo
desde el Tablero de Control, pueden programarse su encendido y apagado automático después de un
volumen determinado de fluido desplazado o puede hacerse manualmente.

Filtro: Elimina partículas sólidas tales como costras de la tubería, esquirlas de soldadura, arena, etc., las
cuales pueden causar muestreos y aforos inexactos. Cuando se trabaja con bombas centrífugas, el filtro
se instala aguas debajo de ellas. En el caso de bombas de desplazamiento positivo, la instalación se hace
en la bomba.

Desaereador: Es un dispositivo que elimina el gas o el aire del petróleo. Algunas veces este y el filtro
conforman un solo dispositivo. El gas libre o el aire pueden causar cavitación en la bomba, hacer que el
medidor patine o que se tome una muestra no representativa. En este dispositivo se acumula petróleo, lo
cual permite una separación de gas y aire. Después de que se ha acumulado cierto volumen de gas, una
válvula que opera con un flotador, se abre y permite su salida hacia una línea de ventilación.

Sonda de BS&W: Detecta impurezas (sedimentos y agua).

Monitor de BS&W: Dispositivo de control que interpreta las señales de la sonda y envía señales a la
válvula de derivación. Cuando el BS&W es mayor que lo permitido o programado, el monito
interrumpe la entrega y automáticamente dirige el flujo de petróleo a la planta purificadora.

Sonda de Muestreo: Dispositivo que toma muestras de petróleo para determinar el BS&W y ºAPI.

Receptáculo de Muestras: Colecta y almacena las muestra tomadas por la sonda. Compradores y
vendedores tomas muestras de este recipiente.

Válvula de Derivación: Es una válvula de 3 vías que permite el paso del fluido hacia el sistema de
tratamiento o hacia el medidor. Opera de acuerdo a las señales recibidas desde el monitor. La operación
de desvío de fluido hacia el tratamiento en caso de que no cumpla los requerimientos programados, se
programa con un retraso de 30 segundos para que una pequeña cantidad de sedimentos básicos y agua no
active la válvula. Una vez el BS&W vuelve a los valores permitidos, la válvula cambia
automáticamente el flujo hacia el medidor para su distribución.

Medidor: Dispositivo de buena exactitud y repetibilidad que mide el volumen de petróleo que se está
transfiriendo.
Conexiones en Circuito para el Probador: Es un sistema de válvulas y accesorios que facilitan la
verificación de la precisión del medidor, por medio de un probador portátil.

Válvula de Contrapresión: Válvula colocada aguas abajo del medidor.

Tablero de Control: Es el centro de comando de la unidad. Desde allí se enciende, controla y apaga la
unidad.

Otro equipo que puede tener una unidad LACT, incluye una bomba agitadora del receptáculo de
muestras, válvula de 4 pasos en el muestreador, un medidor de volumen máximo de concesión, un
medidor de verificación adicional o una bomba reforzadora en la línea de descarga.

3. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS (BÁSICO)

Los instrumentos son dispositivos utilizados para el monitoreo y control de las variables de un proceso;
a su vez, un proceso es una serie de pasos secuenciales que deben realizarse para obtener un producto.

En épocas anteriores, se llevaba a cabo un control manual de variables utilizando solo instrumentos
simples como, manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., lo cual era suficiente para la relativa
simplicidad de los procesos. El aumento gradual de la complejidad con que estos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de instrumentos de medición y
control.
Aunque aún existen controles de proceso que son ajustados por una persona, mediante lectura de un
medidor, mucha instrumentación y controles de procesos utilizados en las industrias son automáticos.

FUNCIÓN DEL CONTROL AUTOMÁTICO

La idea básica de lazo realimentado de control es mas fácilmente entendida imaginando qué es lo que un
operador tendría que hacer si el control automático no existiera.

La figura muestra una aplicación común del control automático encontrada en muchas plantas
Industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar agua fría.
En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de calor depende de la presión
de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor . Para controlar la temperatura manualmente, el
operador observaría la temperatura indicada, y al compararla con el valor de temperatura deseado,
abriría o cerraría la válvula para admitir mas o menos vapor . Cuando la temperatura ha alcanzado el
valor deseado, el operador simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de temperatura lleva a cabo la misma
función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor de temperatura (o sea el sensor
que mide la temperatura) es continuamente comparada con el valor de consigna (set-point en Inglés)
ingresado al controlador .
Basándose en una comparación de señales, el controlador automático puede decir si la señal de
medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la válvula de acuerdo a ésta
diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su valor final .

Para este tipo de control (automático), es importante tener un concepto claro a cerca de lo que significa
un BUCLE o LAZO. Un Lazo es simplemente el camino que sigue una señal en un SISTEMA DE
CONTROL. Un sistema de control es a su vez el que cumple la función de mantener una variable de
interés en un valor o rango deseado. Estos sistemas pueden ser:

De Lazo Abierto, cuando el sistema realiza una sola corrección al valor de una variable, pero sin
retroalimentación.

De lazo Cerrado, cuando realiza correcciones continuas si la primera corrección no fue exacta y continua
siempre corrigiendo, midiendo y rehaciendo la corrección.

Por cada proceso debe haber un ACTUADOR FINAL, el cual regule el suministro de energía o material
al proceso y cambie la señal de medición. Este es a menudo algún tipo de válvula, pero puede ser
además una correa, un regulador de velocidad de motor, posicionador, etc.

El último elemento del lazo de control es el CONTROLADOR AUTOMÁTICO, su trabajo es controlar

la medición. “Controlar” significa mantener la medición dentro de los límites aceptables. El
controlador debe poder mover la válvula, la válvula debe poder afectar a la medición, y la señal de
medición debe ser reportada al controlador. Si la conexión se rompe en cualquier punto, se dice que el
lazo está abierto.

En todo proceso industrial se manejan cuatro variables muy importantes que son: Presión, Caudal, Nivel
y Temperatura. Estas son consideradas de mayor importancia, puesto que son controladas mas a
menudo que otras. Para cualquier variable del proceso, cualquier condición que hace que una variable
previamente ajustada cambie, se conoce como PERTURBACIÓN DEL PROCESO.

Al monitorear y controlar variables, los dispositivos o instrumentos usados tienen dos funciones básicas:

Medir y mostrar el valor de la variable.

Comparar este valor con uno previamente determinado.

3.1 MEDICIÓN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

Como se mencionó anteriormente, existen cuatro variables fundamentales en todo proceso en la
industria del petróleo, los cuales son presión, temperatura, nivel y flujo. Cada una de ellas utilizan
dispositivos especializados para medir cambios en le proceso.

3.1.1 PRESIÓN
Es la cantidad de fuerza que aplicamos sobre un área determinada. En la industria del petróleo usamos
con mayor frecuencia la unidad Psi (Pound per square inch – libra por pulgada cuadrada). La leída de
un manómetro es Psig (medidor o gauge), generalmente se expresa solo como Psi. La unidad para
expresar valor absoluto es el Psia (Psia = Psig + 14.7). Cuando tenemos presiones bajas, las medimos en
pulgadas de agua.

Un TUBO BOURDON es un tubo hueco y curvado, cerrado en uno de sus extremos que detecta los
cambios de presión y convierte este cambio en movimiento mecánico. Este movimiento es transmitido a
otros dispositivos como manecillas o plumillas, a través de una unión mecánica, la cual finalmente
provee un medio visual para la lectura de la presión. Al aplicarle presión por su extremo hueco, este

trata de enderezarse en su punta, este movimiento es traducido por la conexión mecánica en un

movimiento mucho mayor. y por medio de una plumilla es registrado en una carta. de presión.

Otro elemento sensible a la presión es el DIAFRAGMA, el cual es usado para medir e indicar pequeños
cambios de presión. Son hechos de caucho (diafragmas) o de materiales delgados.

ELEMENTO FUELLE es un tubo encerrado, hecho generalmente de caucho o materiales delgados.

Posee pliegues, lo que le permite reaccionar a manera de acordeón. Puede medir altas o bajas presiones.

3.1.2 TEMPERATURA
Es la medida del grado de calor o frió que posee una sustancia u objeto. Su aumento ocurre por fricción
en el sistema, combustión o aumento de presión. En la industria del petróleo, la medimos en grados
FAHRENHEIT (ºF). En valores absolutos utilizamos grados RANKINE (ºR), y un grado Rankine
equivale a los grados Fahrenheit más 460. Para su medición existen dos dispositivos, el primero usa
propiedades mecánicas de la sustancia para expandirse cuando es calentado y contraído cuando es
enfriado. El segundo es conocido como dispositivo TERMOELÉCTRICO y funciona detectando
cambios en el recorrido de la señal eléctrica en los metales que son calentados o enfriados.
El dispositivo mecánico más usado es Termómetro Capilar Cilíndrico. Este consiste en una bola que
contiene fluido, por lo general alcohol o mercurio, conectado a un tubo capilar de vidrio. El tubo o su
soporte posee una escala. Cuando el fluido en la bola es calentado, este se expande y asciende por el
capilar. Su nivel se lee en la escala y es el valor de temperatura actual. Algunas veces se encuentran en
TERMOPOZOS, el cual es una cubierta protectora que se sumerge dentro del fluido. El termopozo
facilita cuando es necesario el cambio de instrumento sin interrumpir el proceso.

Los Detectores Térmicos de Resistencia (RTD – Resistance Thermal Detectors), es un dispositivo

termoeléctrico para la medición de la temperatura. Su principio es basado en el hecho de que cuando
calentamos o enfriamos un cable por el que circula una corriente eléctrica, la resistencia del cable
también cambia en cantidades específicas cuantificables. Por lo general los RTD son cables de Níquel o
Platino que están conectados a circuitos eléctricos. Este circuito eléctrico está conectado a la vez a un
indicador el cual muestra el cambio de temperatura. Por lo general tienen una recubierta anticorrosiva
de acero, diseñados para ser introducidos en las cisternas térmicas. Esta conexión tiene conectores
eléctricos para conectar el RTD a indicadores u otros dispositivos.
Los Acoples Térmicos, consisten de dos alambre metálicos diferentes unidos en uno de sus extremos y
conectados a un circuito eléctrico en el otro. El circuito está conectado a un indicador o dispositivo de
control. Estos pueden encontrarse en sistemas de calefacción y de calentamiento de agua en hogares.

3.1.3 NIVEL
La medición de nivel en un tanque, es simplemente la altura del fluido con referencia al fondo del
mismo. Los dispositivos existentes para la medición de nivel son: Flotador – Cable, Desplazador,
Presión de altura, Capacitancia y Celda D/P (dispositivo diferencial de presión).
El Flotador con su Cable, es un dispositivo muy simple que se utiliza para medir nivel en tanques sin
presión. Se le conoce también como flotador con cinta de medición. El dispositivo consiste en un
flotador conectado a una cinta de medición externa al tanque, la cual se mueve dentro de una escala
aforada, que a su vez indica el nivel actual del tanque. Al cambiar el nivel del fluido, cambia la posición
del flotador y a su vez el movimiento ascendente o descendente es transmitido a la cinta,
reposicionandose su indicador el una nueva posición.
El desplazador, es un dispositivo que funciona de acuerdo al principio de flotación para medir la altura
de un fluido en un recipiente. Son tubos hechos de materiales relativamente delgados, diseñados de
acuerdo a las propiedades del fluido al cual se le desea medir su nivel. El flotador está unido por su
parte superior a un mecanismo de brazos, los cuales transmiten la fuerza (ascendente) ejercida por el
flotador a un indicador. El desplazador se coloca en el fluido y su peso de flotación es medido por el
medidor. Cuando el nivel en un tanque sube, el peso de flotación del desplazador cambia, lo cual es
registrado por el medidor.
El mecanismo de Presión de Altura funciona bajo el principio de proporcionalidad que existe entre la
altura de un fluido en un tanque con la presión que este ejerce (Altura - Presión hidrostática). Al notar el
cambio de presión en el fluido en la parte inferior del recipiente, se puede medir el nivel del fluido en
forma indirecta. La presión hidrostática de un mismo fluido no cambia en función al ancho (diámetro)
de un tanque que lo contenga. Solo varía en función de la altura.
Otro mecanismo que se utiliza para medir nivel es el de Capacitancia. La Capacitancia es la habilidad
de una sustancia de servir como “área de almacenaje” de la corriente eléctrica. El agua dulce y el agua
salada son conocidos como buenos conductores de corriente, mientras que los hidrocarburos no lo son.
Por tal razón, al medir niveles de hidrocarburos se usan dos placas capacitadoras con el líquido
dieléctrico (aislante de energía) entre ellas. Algunas veces la pared del tanque actúa como una de ellas y
una sonda en el medio del tanque actúa como la otra. El hidrocarburo se encuentra en medio de estas
dos placas al cambiar de nivel, aumenta o disminuye la Capacitancia registrada de manera proporcional.
En otras palabras el hidrocarburo es un aislante o dieléctrico que al subir de nivel, aumenta la
Capacitancia registrada entre el sensor y la pared del tanque. Caso contrario (descenso de nivel)
disminuye la Capacitancia por que ya no existe el “aislante de corriente” en el intervalo de altura que se
descendió.

3.1.4 FLUJO
Esta es una de las variables de proceso más importantes en la industria. Para cuantificarlo, se toman una
o dos medidas como son la velocidad de flujo o el volumen total. Esta variable se explica con mas
detalle en el numeral 2.2.5.

3.2 CONTROL DE LAS VARIABLES DEL PROCESO

Cuando las variables de un proceso son medidas, esta información es utilizada por el sistema de control
para asegurar que las operaciones se hacen en una forma segura y eficiente. La información recopilada
por los diferentes instrumentos de medición es transmitida a otra clase de indicador, otra parte del
sistema de control o ambas.
En otras palabras, comparando un sistema manual con un sistema automatizado, la información
transmitida primero a los indicadores, es recopilada por una persona u operador, quien evalúa estos
valores, los compara con una calibración preestablecida y determina si estos deben ser cambiados para
volver a su punto de calibración. En lugar de que esta labor sea realizada por un operador, la
información transmitida podría ser recopilada por un SISTEMA AUTOMÁTICO DE CONTROL, quien
a su vez también puede realizar acciones necesarias para hacer que el proceso vuelva a su punto de
calibración. Esta información transmitida al sistema automático de control, puede ser en forma de
PRESIÓN NEUMÁTICA o SEÑALES ELECTRÓNICAS.

3.2.1 CONTROLES NEUMÁTICOS

Un controlador neumático está diseñado para detectar una variación en el sistema a ser controlado, y
transformar esta variación en un impulso de presión, el cual actúa realizando el desplazamiento de la
válvula para corregir la variación. Para nuestra operación, las variables a controlar son la presión (por
medio de un Tubo Bourdon) y el nivel (por medio de un flotador).
Consta de un sistema de tuberías y líneas para transmitir los cambios en la presión que activan los
PILOTOS DE PRESIÓN. Estos son similares a los interruptores eléctricos por que están diseñados para
cambiar algo, por lo general en sistemas con válvulas de dos o tres pasos, al abrir o cerrar una válvula, o
al encauzar el flujo de un orificio a otro. Son abiertos o cerrador, no valores intermedios.
Los controles neumáticos también usan los cambios de presión para activar los CONTROLADORES
PROPORCIONALES. Estos últimos pueden estar de un 0% a un 100% abiertos.
Los sistemas neumáticos utilizan controladores neumáticos para desarrollar presiones necesarias para
activar dispositivos de control. El rango de presión para sistemas neumáticos es de 3 a 15 Psig.
Este tipo de control es usado con frecuencia donde interruptores eléctricos pueden presentar riesgos,
como es el caso de instalaciones de petróleo y gas. Para su funcionamiento utilizan aire o fluidos
comprimidos.
La línea de gas de un separador, además de tener sus respectivos elementos de medición tiene un
elemento que permite, por medios neumáticos, controlar la salida de gas del separador, de acuerdo a la
necesidad de la operación, con esto se controla la presión interna del separador.
Neumáticamente, y de manera similar al control de presión las líneas de agua y crudo de un separador
tienen válvulas controladoras de flujo que permiten mas o menos flujo, de acuerdo a los diseños
iniciales.

3.2.2 CONTROLES ELÉCTRICOS

Usan interruptores eléctricos, los cuales son activados cuando se alcanza un límite establecido. Al
activar el interruptor, este activará o desactivará otro dispositivo eléctrico.
Pueden operar válvulas, bombas, alarmas, calentadores, o lo necesario para controlar la variable de
proceso. El interruptor eléctrico de presión es el mas utilizado en los procesos de control. En el hay un
componente sensible a la presión, el cual está diseñado para activar un contacto eléctrico a un punto
predeterminado de calibración. Existe también un controlador proporcional eléctrico, el cual responde
en proporción al cambio de punto de calibración. El rango común de calibración es de 4 a 20 mA
(miliamperios).

Cuando existen sistemas combinados en los que es necesario transformar señales eléctricas en señales
neumáticas o viceversa, se utilizan TRANSDUCTORES, los cuales traducen de manera proporcional
una señal a otra.

3.2.3 ELEMENTOS FINALES DE CONTROL

Son dispositivos que controlan el valor de las variables de proceso. Estos responden a señales enviadas
por los controladores, manteniendo las variables de proceso dentro de un rango de seguridad establecido.

4. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
En cualquier planta de proceso se tiene mucho equipo que trabaja y puede estar sometido a cambios
bruscos de presión. La sobrepresión puede ocasionar un incendio, el llenado excesivo de un recipiente,
apertura accidental de válvula, demasiada aplicación de calor, reacciones exotérmicas, enfriamiento
inadecuado, falla mecánica de válvulas, etc. Por esta razón, se hace necesaria la instalación de
dispositivos que garanticen su vida útil, evitando daños y accidentes de todo tipo. Para controlar esta
situación, existen códigos internacionales que incluyen procedimientos para este caso, como el
American Petroleum Institute API RP 520 “Práctica recomendada para el diseño e instalación de
sistemas de liberación de presión en refinerías”. El diseño general de los dispositivos de seguridad para
todos los recipientes a presión se encuentra en el código ASME UG-125 hasta 134 de la sección VIII
División 1.

A pesar de contar con estas normas, el ingeniero se encuentra aún con el problema de seleccionar un
dispositivo de desahogo o alivio para una situación específica; hay disponibles diversos tipos de ellos.
Aunque ninguno es adecuado para todos los servicios, cada uno es idóneo para una situación particular.
Los dispositivos se dividen básicamente en dos, que son las Válvulas y los Discos de Ruptura.

4.1 VÁLVULAS PARA LIBERACIÓN DE PRESIÓN

Generalmente están bajo carga de un resorte, salvo las que operan con un piloto. Sus asientos o discos
no deben ser fabricados en hierro fundido. Si el diseño permite que se acumule líquido en el lado de
descarga del Disco, la válvula debe tener drenaje.
Las válvulas, como dispositivo de liberación de presión, se subdividen en válvulas de seguridad y
válvulas de alivio. Ninguno de estos tipos se debe emplear en servicio con polímeros a menos que la
entrada esté aislada del líquido por un disco de ruptura.

4.1.1 ALIVIO
Es un dispositivo aliviante de presión automático, que abre en proporción al incremento en presión sobre
la posición de ajuste de la válvula; es decir, son dispositivos automáticos para liberación de presión, en
los cuales su porcentaje de apertura depende de la presión a la cual este calibrada y de la presión de
operación del recipiente en el cual fue instalada. Están hechas para funcionar sobre un rango de ajuste.
La etiqueta de identificación de la válvula señala el rango de operación y el punto de control.

Estas válvulas permiten aperturas intermedias entre su 0% y su 100%, dependiendo de la presión que
estén controlando. Operan generalmente con líquidos. Son calibradas para que se abran a un 10% por
arriba de la presión normal de operación. Esta calibración se realiza por medio de un tornillo que está
situado encima del resorte. Para impedir modificaciones no autorizadas en la calibración, el tornillo
cuenta con un tapón roscado.
Existen dos tipos de válvulas de alivio de acción directa:
Las accionadas por resorte, las cuales poseen Carcaza, Admisión, Descarga, Disco, Asiento, Vástago y
Cápsula. En estas, el disco o tapón es mantenido en su sitio por un resorte, las arandelas del resorte, el
tornillo ajustable y la tuerca de seguridad. Son usadas en aplicaciones de alta presión
Las accionadas por peso, la fuerza de cierre es suministrada por las paletas pesadas y ensambles de la
palanca. Son usadas generalmente en operaciones de baja presión (Tratadores térmicos y tanques
atmosféricos). La presión necesaria en el sistema para alcanzar el levante total de este tipo de válvulas,
debe aumentar en grandes cantidades, algunas veces un 100% sobre la presión de ajuste.
Las válvulas de alivio de presión para líquidos comienzan a abrir cuando la presión interna llega al valor
de la presión seteada y tendrá un aumento gradual hasta que sea de 10 a 33% mas que la seteada. La
válvula llega a su plena capacidad con una sobre presión de 25%.
Las válvulas de alivio de presión para vapor de agua, aire, gas y vapores comienzan a abrir cuando la
presión llega al valor seteado y continuará abriendo al llegar desde un 3 a 33% por arriba de la seteada.
Después de presentarse la descarga, el disco vuelve a sentar a mas o menos 4% por debajo de la presión
seteada.

4.1.2 DE SEGURIDAD (PSV –Pressure Safety Valve)

Los tipos regulares de válvula de alivio no funcionarán adecuadamente en sistemas de vapor o de gas.
En estos sistemas, se necesita una válvula que abra instantáneamente por acción de exceso de presión.
Básicamente, estas válvulas son dispositivos automáticos para liberación de presión, diseñados para
aperturas rápidas y al 100%, de su capacidad, sin valores intermedios de apertura (plena apertura). Se
accionan cuando alcanzan una presión preestablecida.
Al igual que las de alivio, las válvulas de seguridad de acción directa tienen dentro de sus componentes;
Carcaza, Admisión, Descarga, Disco, Asiento, Vástago y Cápsula. Utilizan además uno o mas anillos de
ajuste para formar una cámara especial de aprisionamiento, la cual protege al disco de golpeteos dentro
del asiento, que podrían dañar la válvula. La forma tanto del disco como del asiento están diseñados
para que la válvula abra en su totalidad, cuando la presión del sistema es mayor de lo normal. De ésta
forma la válvula se abrirá completamente, aliviando la presión. La presión a la cual la válvula se abre
completamente es llamada PRESIÓN DE APERTURA o de DISPARO. El cierre rápido es llamado
ASENTAMIENTO POSITIVO. La diferencia entre Presión de Apertura y Asentamiento Positivo, es

conocida como CAÍDA DE PRESIÓN. Algunas válvulas de seguridad poseen en su montaje una
palanca para su accionamiento. Cuando esta es operada, el montaje empuja hacia arriba sobre la tuerca
suelta, levantando el vástago y el disco. Cuando esta palanca se suelta, la válvula se cierra.

4.1.3 VÁLVULAS DE SEGURIDAD Y DE ALIVIO

Este tipo de válvulas están construidas para ser utilizadas como válvula de alivio o como válvula de
seguridad. Se usan generalmente en sistemas de mezcla líquido – gas, tales como separadores de
producción y tratadores térmicos. Una válvula típica tiene la admisión en forma de boquilla y dos
juegos de anillos ajustables. Dependiendo de cómo son colocados estos anillos, el flujo será dirigido a
los anillos inferiores (Válvula de alivio) o directamente al disco (Válvula de seguridad). Este ajuste se
hace en fábrica (tipo de servicio) y nunca debe ser reajustada en el sitio, excepto por personal calificado.

La norma ASME las define como “Dispositivo de alivio automático, accionado por presión, adecuado
para uso como válvula de seguridad o válvula de desahogo, según la aplicación”. Por lo tanto este tipo
de válvula de alivio de presión, puede tener las características de ambos tipo, excepto que siempre tiene
Bonete cerrado. Estas válvulas son de carácter obligatorio en calderas a alta temperatura. Su aplicación
según ASME, son recipientes a presión sin fuego. También se utilizan en las descargas de las bombas y
compresores de desplazamiento positivo para la dilatación térmica de líquidos o gases y para servicio
general de vapor o aire, siendo es estas últimas (Vapor) obligatoria la palanca de elevación.

4.1.4 VÁLVULAS DE ALIVIO OPERADAS POR PILOTO

Estas válvulas no pueden ser usadas con pastas aguadas o polímeros por que pueden obstruir el piloto;
son excelentes para servicio con gas a alta presión a temperaturas de máximo 300 ºF debido a la máxima
temperatura que soportan los sellos anulares. Estas válvulas consisten en dos componentes que son el
principal y el piloto.

La válvula principal tiene un pistón con superficie transversal más grande en el lado de la descarga que
en la entrada.
La válvula piloto bajo carga de resorte, que se abre a la presión de alivio, aplica la fuerza de un gas o un
líquido a la misma presión que la del proceso. Esto causa que el pistón tenga la misma presión en la
parte superior y en su parte inferior, y la superficie más grande en la parte superior produce mayor
fuerza para empujar al pistón hacia abajo contra su asiento. Entonces, la válvula se asienta con más
fuerza conforme aumenta la presión de funcionamiento; la válvula se puede graduar a presiones muy
ligeramente más altas de la operación y no oscilará.

Las ventajas de estas válvulas sobre resortes son:

 Son más económicas
 Manejo de mayor volumen
 Suministran un sello hermético de burbuja
 Fáciles de probar en sitio

4.2 DISCOS DE RUPTURA

Es el dispositivo de seguridad más simple; es una pieza de metal en forma de domo diseñada para
romperse a una presión predeterminada. Consiste en un sujetador (de una o dos piezas) y un disco
metálico destinado a romperse a la presión de desahogo. Se pueden utilizar para la protección de
recipientes con presiones de diseño muy altas, que exceden mucho la capacidad de las válvulas de
desahogo o alivio. Hay dos tipos:
Preabombado: Es el convencional. Requiere una presión de graduación de alrededor de 1.5 veces mayor
que la presión de operación, debido a su susceptibilidad a la fatiga por esfuerzo. Esto significa que el
recipiente protegido se debe proyectar a una presión mas alta. Las presiones de disparo pueden ser
erráticas.

De Combatura Inversa: Se puede graduar a no más de 1.1 veces la presión de operación. Su precisión lo
hace adecuado para proteger la entrada a las válvulas de alivio en servicio con líquidos sucios o
polímeros. (Puede encontrarse con paleta cortante, con mordaza o rayado en forma de “X”).

La mayor desventaja de los discos de ruptura es que no pueden volver a asentar. La ruptura hace que se
pierda la presión en el sistema protegido y hay que parar el proceso para cambiar el disco. Por esta
razón no son seguros para fluidos tóxicos y se debe pensar en instalar válvulas de alivio en serie después
de un disco de ruptura para esos fluidos.
Pueden ser utilizados en lugar de las válvulas de seguridad como protección contra la corrosión y para
evitar fugas. Es decir el disco se puede instalar en un recipiente y una válvula que opere por resorte,
siempre y cuando se tenga un manómetro, libre respiración o un indicador de ruptura o fugas.

Si el disco de ruptura es instalado inadecuadamente, este deja de ser un dispositivo de protección.

Si un disco de Combatura Inversa o Curvado Inverso es instalado en la dirección equivocada,
podría permitir que la presión del sistema llegue de 8 a 10 veces la presión límite de seguridad.

5. LABORATORIO
En campos de petróleo, se lleva a cabo ciertas pruebas a los fluidos con el fin de verificar su calidad y
realizar los controles pertinentes.

Para determinar la calidad del crudo específicamente, se requiere tomar muestras para llevarlas al
laboratorio y analizarlas. Estas muestras pueden ser tomadas en los tanques o en la línea. El muestreo
en los tanques se lleva a cabo por medio de “ladrones” o “botellas”, aunque algunas veces el tanque
posee válvulas o grifos ubicados lateralmente para tal propósito. El ladrón es un recipiente cilíndrico de
aproximadamente 15 pulg. de longitud cuyo fondo es una especie de válvula de mariposa que puede
abrirse o cerrarse completamente. El cilindro se baja unido a una cuerda desde el techo del tanque hasta
el nivel donde se desea tomar la muestra. Durante el descenso, la válvula se encuentra abierta y una vez
se llega al nivel deseado, se cierra la válvula halando el ladrón hacia arriba y se procede a subir la
muestra hacia superficie.

5.1 DETERMINACIÓN DE LA GRAVEDAD ESPECIFICA

Se determina con un instrumento llamado HIDRÓMETRO (o Termohidrómetro). Se inicia colocando la
muestra de crudo en un recipiente cilíndrico con un diámetro de al menos 1 pulg mayor que el del
hidrómetro y una profundidad suficiente para que la distancia de su fondo a la base del instrumento sea
también de al menos 1 pulg. Dicho recipiente debe estar limpio y seco antes de vaciar en el la muestra.
El hidrómetro (limpio y seco) se introduce en el recipiente con cuidado y luego se suelta. Se deja en
reposo flotando libremente (separado de las paredes del cilindro). Se lee la gravedad API al próximo de
0.1 ºAPI, leyendo de la parte inferior del menisco (debido a la tensión superficial del líquido, este intenta
pegarse a las paredes del recipiente, dando la impresión visual de un nivel superior. Por tal razón se lee
el punto mas bajo de la figura cóncava formada por la tensión superficial). Simultáneamente lea la
temperatura que corresponde a la ºAPI tomada. Finalmente corrija el valor de ºAPI a 60ºF y repórtelo,
usando tablas de corrección por temperatura, las cuales deben estar disponibles en el laboratorio. Si
necesita calcular la gravedad específica, use la fórmula:

Gravedad Específica = 141.5 / (131.5 + ºAPI)

Si necesita calcular la densidad del crudo, use la fórmula:

 = 62.4 * Gravedad Específica

Donde  es la densidad del crudo en libras / Ft3

5.2 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AGUA Y SEDIMENTOS

Existen Dos métodos, el de centrifugación y el de destilación.

El primero es el mas usado ya que el segundo solo determina la cantidad de agua. La muestra del primer
método puede ser tomado en cualquier punto de la facilidad, mientras que para el segundo se
recomienda que se tome después de que haya pasado por la unidad LACT en un punto aguas debajo de
los filtros.

Método de Centrifugación:
En un tubo de centrífuga aforado a 100% introduzca 50 c.c de muestra y posteriormente agregue 50 de
solvente (benzol, toluol, gasolina blanca, gasolina de aviación, etc).
Centrifugue por 10 minutos a 1500 RPM.
Lea el contenido de agua y sedimentos y multiplique este valor por 2. Reporte.

Método de Destilación:
Prepare una mezcla de solvente y muestra igual al método anterior.
Conecte el recipiente con la mezcla a una trampa, la cual consta de dos partes, la superior que es un
condensador y la inferior que es la trampa propiamente dicha. El condensador consta de dos tubos
concéntricos, el interior está conectado a la trampa y el exterior posee dos posibilidades de conexión,
una en la parte superior y otra en la parte inferior. Una es para la entrada de agua y la otra para la salida.
El agua actúa como refrigerante.
Se monta este sistema sobre un calentador eléctrico. Al cabo de poco tiempo, empiezan a salir vapores
los cuales al pasar por el condensador se vuelven líquidos y caen a la trampa.
Terminada la prueba, en la trampa hay un destilado que es agua e hidrocarburos, pero se puede apreciar
la interfase. Conociendo el volumen de agua en la trampa y la cantidad de crudo que se usó, se puede
determinar el BS&W de la siguiente manera:

BS&W = (Volumen de agua / Volumen de crudo) * 100

La cantidad de muestra depende del contenido de agua presente, pues en la trampa solamente se pueden
medir hasta 10 c.c de agua.

5.3 DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE SAL

A partir de la cantidad de agua obtenida en la toma de BS&W, se puede encontrar la concentración
de cloruros por medio de titulación y posteriormente aplicar la fórmula:

Salinidad del agua en ppm Cl- = 173 * Libras de sal por cada 1000 bbls de crudo / BSW

6. SEGURIDAD INDUSTRIAL

Como en este sector los principales productos del sector son potencialmente inflamables y
explosivos, la seguridad reviste una importancia primordial. Las operaciones de perforación entrañan
peligros de explosión y la producción de petróleo y de gas presenta riesgos de incendio y de
explosión en todas sus fases. La manipulación de los pesados tubos de oleoducto y de otros
materiales y máquinas es peligrosa para la salud y la seguridad. El ruido, las vibraciones y la
utilización de productos químicos tóxicos plantean asimismo problemas en las operaciones de
prospección y producción, al igual que en las de distribución. Cuando las instalaciones están situadas
en zonas apartadas, el transporte de ida y vuelta al lugar de trabajo puede acarrear graves riesgos,
sobre todo en el caso de las operaciones en el mar, que presentan riesgos propios además de los
derivados del carácter combustible de la materia prima. En los últimos años se han registrado en el
sector graves incendios y explosiones que se han cobrado vidas humanas, tanto en las instalaciones
de producción -- el ejemplo más conocido es el de la plataforma Piper Alpha, en el Mar del Norte,
donde perecieron 167 personas en 1988 --, como en las refinerías. Desde aquel año, se han hecho
muchos esfuerzos en los subsectores de la prospección y de la producción para mejorar la seguridad.
Las actividades pueden tener repercusiones de diverso tipo en el medio ambiente, por ejemplo la
contaminación del mar y la tierra causada por derrames de petróleo y gas, o la del aire y del agua por
emisiones tóxicas de las refinerías. Sin embargo, algunos de los efectos más graves no se deben a la
producción, sino al transporte (accidentes de buques petroleros, escapes en oleoductos) y a la
utilización (centrales eléctricas y emisiones de automóviles) de los productos del sector.

Todo esto hace necesaria la implementación de un sistema o departamento dentro de la compañía

que enfoque sus actividades hacia la protección de la salud de los trabajadores, la seguridad y el
medio ambiente. Esto es lo que se conoce como HSE (Health Safety and Environment).

6.1 HSE
Su objetivo es proteger la salud, la seguridad y el bienestar de todos sus empleados y de todo el
personal involucrado en sus actividades o las afectadas por ellas, así como de minimizar el impacto
de tales actividades sobre el medio ambiente.
La práctica de sus normas básicas en el trabajo y fuera del mismo, le ayudará a evitar accidentes,
enfermedades y a proteger el medio ambiente. Si su actitud hacia HSE es positiva, su posibilidad de
sufrir lesiones, enfermedades o accidentes, se reduce al máximo y es casi nula si sus compañeros de
trabajo asumen la misma actitud.

6.2 RIESGO
Cada decisión o actividad que desarrollamos diariamente, esta acompañada de algún tipo de riesgo.
La mejor manera de realizar una labor, actividad o tarea de una manera segura, es desarrollar o
utilizar una técnica práctica que ayude al empleado a prevenir lesiones o accidentes.

Un ejemplo de una de estas técnicas es el desarrollado hace más de 20 años por la compañía Du
Pont, denominado Programa STOP (Seguridad en el Trabajo por la Observación Preventiva), con el
cual sus empleados y los de otras organizaciones han logrado reducir las lesiones a sí mismos y a los
demás. La herramienta básica del programa STOP es el CICLO de la seguridad, el cual le ayuda a
reconocer y eliminar los ACTOS INSEGUROS (algo que hace una persona y que puede causar un
incidente o lesión) y las CONDICIONES INSEGURAS (son generalmente el resultado de los actos
inseguros) que podrían ocurrir al estar haciendo el trabajo.
El primer paso del ciclo de la seguridad es DECIDA, en el cual usted debe ser consiente que va a
hacer de la seguridad su primera prioridad. El segundo paso del ciclo es DETÉNGASE, en el cual
antes de iniciar cualquier actividad haga un paro total y preste atención a toda el área, a lo que en ella
sucede y a lo que intenta hacer. El tercer paso del ciclo es OBSERVE, para buscar actos inseguros y
condiciones inseguras que le podrían causar lesiones a usted o a los demás. PIENSE, es el cuarto
paso que usted debe tomar, en donde se hace un análisis de lo que acaba de observar. Se pregunta
 acerca de que cosas pueden ocurrir inesperadamente durante el trabajo, que lesiones y como se
puede hacer para evitarlas. Finalmente usted cumple el último paso que es ACTÚE, donde aplica su
criterio para tomar medidas encaminadas a eliminar y prevenir los actos y las condiciones inseguras.

Si usted cumple con este sencillo ciclo (Decida, Deténgase, Observe, Piense y Actúe), esta
eliminando prácticamente, las causas de accidentes tanto suyos como de sus compañeros de trabajo.

A veces nos acostumbramos a realizar nuestro trabajo exponiéndonos a peligros, que no

accidentarnos es cuestión de suerte. Por que no hacerlo de una mejor manera?.

6.3 ÁREAS CLASIFICADAS

En la elaboración, procesamiento, transporte y almacenamiento de sustancias inflamables, como
productos químicos y derivados del petróleo (por ejemplo: el Benceno, el Alcohol, el Acetileno, y el
Gas de hulla), es inevitable que ocurran escapes de gases y vapores que, en contacto con el oxígeno
de la atmósfera, pueden producir mezclas de una concentración explosiva. La ignición accidental de
tales mezclas - ocasionada, por ejemplo, por una chispa eléctrica o una superficie excesivamente
caliente - puede causar una explosión que ponga en peligro la vida humana y los bienes.

A fin de evitar estos riesgos, numerosos países han desarrollado métodos específicos de seguridad.
En vista del creciente carácter internacional de las industrias, se considera ampliamente
recomendable el establecimiento de estándares internacionales y acuerdos con respecto a los
métodos de seguridad.

Las Industrias que trabajan en atmósferas potencialmente explosivas han representado un reto para
los comités que definen los códigos y estándares nacionales e internacionales por décadas. La
clasificación de áreas, normalización de equipos, los códigos de instalación y canalización para este
tipo de ambientes, se dividen en dos sistemas básicos en todo el mundo.
Europa y la mayoría de los países del mundo han sido influenciados por el sistema de aproximación
a tres Zonas de la International Electrotechnical Commission (IEC). El estándar IEC separa la
atmósfera potencialmente explosiva en Zonas 0, 1, y 2 basado en probabilidades de ocurrencia y
longitud de tiempo en que la mezcla potencialmente explosiva se presente.
Norte América, y otras partes del mundo influenciados por las practicas de Norte América
tradicionalmente han utilizado el sistema de Clase y División. Las Clases identifican el riesgo
presente como: Gases o vapores, polvo combustible y fibras inflamables. Divisiones definen la
condición normal o anormal en la cual el material de riesgo puede estar presente.
En unos cuantos países existen paralelamente los dos sistemas. Ciertas naciones (Venezuela)
permiten la construcción de fabricas por compañías multinacionales que utilizan el sistema que más
se acomoda a sus necesidades.

En la siguiente tabla se hace una comparación de los dos sistemas de identificación de atmósferas
peligrosas, aunque en la actualidad el sistema norteamericano busca la homogenización de los
sistemas.

Comparación de clasificación IEC, Norte América

Material Peligroso IEC Clasificación Tradicional (USA., Canadá)

 Zona 0
Zona 1 División 1

Gas o Vapor Clase 1

Zona 2
División 2
Zona 10 (Zona 20) División 1

Polvo Clase 2
Zona 11 (Zona 21)
( Zona 22) División 2

División 1

Fibras Igual a la anterior Clase 3 División 2

USA define áreas de alto riesgo (clasificadas) a sitios donde existen Gases, Polvo o Fibras
potencialmente explosivas. El Code Making Panel (CMP) - 14 es responsable de los Artículos NEC
500-517 que tratan la clasificación e instalación de equipos en tales áreas. Este panel esta compuesto
por representantes de la industria en las áreas de fabricación, mano de obra, inspección, usuario y
certificación. Ellos revisan y evalúan todos los cambios propuestos en esta sección del estándar
NEC. Propuestas hechas anteriormente al estándar NEC sugirieron la eliminación del sistema Clase
I, División a favor del Sistema de tres Zonas o reemplazar la Clase I, División 1 y 2 por División 1.0,
1.1 y 1.2. Estas propuestas fueron recibidas con gran resistencia desde el primer momento ya que
requerían re - clasificación de todas las áreas de alto riesgo y forzaban al re - entrenamiento del
personal para un sistema completamente nuevo. La solución propuesta por el CMP - 14 ahora forma
parte de la edición de 1996 del estándar NEC como una nueva sección titulada Articulo 505. Este
nuevo texto contiene los requerimientos fundamentales de las áreas clasificadas Clase I, Zona 0,
Zona 1 y Zona 2. La estrategia de USA es un acercamiento de múltiples pasos introduciendo varios
elementos del sistema en forma controlada al usuario, con el fin de que pueda entenderlo
previamente a la implantación completa. Las normativas de producto, que son desarrollados
independientemente del NEC, están siendo re-escritas para que cumplan con los requerimientos del
mismo. Como una combinación de códigos y estándares vinculados, emerge un sistema similar al
IEC. Él articulo 505 introduce terminología y el sistema internacional de clasificación de áreas al
NEC dejando intacto el sistema existente de Clase y División. Esto resulta en un sistema paralelo,
que le da al usuario el beneficio de elección en la clasificación de áreas, instalación de productos y
método de canalización que más se ajuste a su aplicación.
6.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

Nunca debe ser considerado como totalmente seguro un ambiente de trabajo. Los EPP protegen
muchas partes de su cuerpo de lesiones y heridas.

Protección de la cabeza: El casco protege su cabeza de lesiones severas causadas por escombros u
objetos que se pueden caer.

Protección de sus ojos: Las gafas de seguridad le protegen contra partículas lanzadas al aire.

Protección de sus oídos: Existen OREJERAS y TAPONES, los cuales protegen su oído del exceso de
ruido. La pérdida de audición por exceso de ruido es gradual y prácticamente imperceptible e
irreversible.

Protección de las manos: Una de las formas más efectivas para prevenir lesiones en las manos es el
uso de guantes apropiados. No los use si está trabajando con maquinaria en movimiento, ya que este
puede quedar atrapado en la máquina y su mano puede ser halada junto con el.

Protección de los pies: Existen diferentes tipos de botas de seguridad según el trabajo a realizar,
como por ejemplo, botas reforzadas con acero, para choques eléctricos, de suela antideslizante, etc.

Protección de las manos: Una de las formas más efectivas para prevenir lesiones en las manos es el
uso de guantes apropiados. No los use si está trabajando con maquinaria en movimiento, ya que este
puede quedar atrapado en la máquina y su mano puede ser halada junto con el.

Protección de los pies: Existen diferentes tipos de botas de seguridad según el trabajo a realizar,
como por ejemplo, botas reforzadas con acero, para choques eléctricos, de suela antideslizante, etc.
 Protección respiratoria: Cuando se trabaja en atmósferas carentes de oxígeno o contaminada con
gases tóxicos o partículas, se requiere el uso de un respirador purificador de aire o suplidor de aire.

6.5 PERMISOS DE TRABAJO

Es indispensable tener un control sobre todos los trabajos que se llevan a cabo en el área. Esto evita que
se ejecuten simultánea o individualmente trabajos que pueden resultar riesgosos o peligrosos para la
salud e incluso la vida de los trabajadores, la integridad de los equipos y la preservación del medio
ambiente.
Un permiso de trabajo es un documento donde se registra una tarea, los riesgos, las precauciones a
tomar, recomendaciones especiales y la autorización de las personas pertinentes.
Antes de iniciar un trabajo diligencie el respectivo permiso de trabajo; verifique que trabajos adicionales
se realizan cerca de su área trabajo y tome las medidas de seguridad pertinentes.

6.6 EXCAVACIONES
Se considera excavación a una zanja, trinchera, grieta o perforación que haya sido hecha por el hombre o
de manera natural, en la cual existe riesgo de que una persona pueda ser atrapada, enterrada o asfixiada
por derrumbe, inundación o ingreso de material peligroso o tóxico. Esta requiere de algún tipo de
protección para eliminar o minimizar los riesgos. Muchas excavaciones son consideradas como
ESPACIOS CONFINADOS.

Tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:

Antes de iniciar cualquier excavación identifique la presencia de cualquier sistema enterrado (tubería,
cables energizados, cajas,etc.). Señalice su presencia mediante estacas o banderines e identifique su
profundidad.
Identifique construcciones aledañas que puedan sufrir deterioro en su estructura debido a la cercanía de
la excavación.
La excavación debe ser aislada y demarcada claramente para prevenir controlar el acceso de personas al
área de trabajo.
En caso de dejarse abiertas excavaciones durante la noche, éstas deberán estar debidamente señalizadas,
iluminadas o aisladas para evitar la caída de personal, equipos o animales.
No estacione equipo o maquinaría muy cerca del borde de las excavaciones, en terrenos inestables ni de
un día para otro.
Utilice señaleros durante los trabajos de excavación cuando utilicen equipos, de tal manera que se
advierta al operador la presencia de personal o alguna condición insegura en el área de trabajo.
Recuerde que en terrenos aluviales o con presencia de rocas dentro del suelo, los equipos vibratorios
pueden generar su caída. Revise a diario las paredes de la excavación antes de iniciar la actividad.
Muchas veces el suelo falla súbitamente poco después de realizada la excavación. Evite entrar
inmediatamente haya terminado la excavación.
Recuerde que un cambio en las condiciones climáticas (presencia de lluvias) disminuye los factores de
seguridad de las excavaciones, acrecentando los riesgos de derrumbes.
Toda agua infiltrada dentro de la excavación genera riesgo de derrumbes.
Los materiales removidos deben ser colocados a mínimo un (1) metro del borde de la excavación. La
norma OSHA (Occupational Safety And Health Administration) recomienda al menos 2 pies de
distancia, para lo cual habrá la necesidad de instalar barreras con el fin de retener el material sin que
ruede o caiga dentro de la excavación.
Revise periódicamente la aparición de grietas de tensión en el suelo circundante al borde de la
excavación. Es una señal de alerta de que las paredes pueden fallar.
Debe proveerse medios de acceso y salidas adecuadas, se recomienda cada 15 metros (escaleras).
Use las escaleras adecuadas para el trabajo. Se recomienda que éstas deben sobresalir un (1) metro por
encima del nivel superior de la excavación.
Asegure debidamente las escaleras.
Cuando se requiera transitar a través de la excavación utilice pasarelas resistentes, provistas con
pasamanos y debidamente soportados en los extremos.
La madera que se utilice para construir pasarelas debe estar libre de clavos, de nudos grandes y astillas.
Se debe hacer empalmes de tope para evitar riesgo de tropiezos.
No olvide utilizar sus elementos de protección personal (EPP) dentro de la excavación.
Evite transitar por el borde de las excavaciones.
En caso de requerirse entibados utilice materiales resistentes y debidamente apuntalados. Refuerce sus
condiciones de seguridad cuando construya entibados.
En terrenos muy inestables (suelos blandos) o excavaciones angostas y profundas (>4 mt) se recomienda
utilizar cajones metálicos que ofrecen una mayor resistencia que los entibados de madera. Estas cajas
deben estar sólidamente construidas con planchas laterales de metal, soldadas a una estructura fuerte de
perfiles tubos de acero.
No debe permitirse el movimiento de maquinaria al lado de la excavación cuando haya personas dentro
de ésta.
En terrenos inestables o con presencia de agua subterránea, es aconsejable adelantar la excavación con
tramos. De este modo el efecto de arco disminuirá el riesgo de derrumbes.
Nunca de la espalda al fondo de la excavación.
No se siente al borde de la excavación.
Mantenga solo el personal necesario dentro de la excavación. Se recomienda una separación de 3.6 m.
entre trabajadores.
Evite utilizar puntales demasiado largos en entibados de gran anchura. Recuerde que en estos casos la
resistencia del puntal disminuye en la medida que éste es más largo. En este caso utilice diagonales
apoyadas al piso, debidamente ancladas al mismo.
6.7 TRABAJOS EN ALTURAS

Todo trabajador que realice una actividad a una altura superior a *1.8 metros (6 pies), está en riesgo
de caerse, por lo cual necesita de protección especial. La protección puede ser por medio de
controles de ingeniería o por equipo de protección contra caída. El control de ingeniería consiste en
mover el trabajo al nivel del piso para eliminar el riesgo en alturas o instalando una plataforma de
trabajo, barandas, guarda-pies para proveer un acceso permanente y seguro a los sitios o equipos a
gran altura. Si esto no es práctico, se recurre a un sistema personal de protección contra caída. Al
caer seis pies una persona, ejercerá hasta diez veces mas su peso como fuerza de carga, por esta
razón los puntos de anclaje deben soportar una carga estática de 5000 libras por persona amarrada.

Todos los elementos fijos de protección contra caídas deben tener un programa de mantenimiento
preventivo, y certificación de inspección cada seis meses. Adicionalmente, OSHA(Occupational
Safety And Health Administration) recomienda una inspección previa a su utilización. Las partes
básicas son Eslinga, arnés y punto de anclaje entre otras.

6.8 SEGURIDAD VIAL

El 90% de los accidente corresponde a fallas humanas (equivocaciones de conductores y/o
peatones). Para evitar que USTED cometa los mismos errores es conveniente que conozca las
principales causas que los producen:
Exceso de velocidad (38.7%)
Fallas mecánicas (13.2 %)
Adelantar de forma indebida (7.2%)
Objetos extraños en la vía (6.8%)
Embriaguez (6.7%)
Distracción del conductor (4.1%)
Falta de pericia en la conducción (3.1%)
No mantener distancia (3%)

El uso de vehículos representa peligros potenciales en y alrededor de las instalaciones de trabajo; por
esta razón, se deben crear medidas que minimicen el riesgo de accidentes.

Se debe hacer uso de los cinturones de seguridad y conducir los vehículos a una velocidad que sea
razonable, segura y apropiada, teniendo en cuenta el clima, tráfico y condiciones de la carretera.
Los vehículos deben ser sometidos a inspecciones y revisiones que garanticen su integridad
mecánica y operativa.
No se debe hablar por teléfonos celulares y/o radios de comunicación mientras se conduce.
Asegure siempre la carga que transporta y distribúyala apropiadamente.
No se debe exceder el número de pasajeros para los cuales fue diseñado el vehículo. Igualmente no
transporte pasajeros en platones de camionetas, volquetas u otro tipo de vehículo.
Se debe contar con personal debidamente entrenado para la conducción e implementar cursos de
capacitación en manejo defensivo.
Los vehículos deben contar con equipo de carretera y botiquín de primeros auxilios.
Por ninguna razón debe conducir en estado de embriaguez o bajo el efecto de drogas psicoactivas.
Se deben respetar las señales de tránsito.
Tome siempre precauciones y actué de manera segura identificando y evaluando todo tipo de riesgo.

6.9 MANEJO DEL CAMBIO

Todo tipo de cambio tiene diferentes y variadas implicaciones en cuanto a la salud y seguridad de
personas, así como en la preservación tanto de equipos como del medio ambiente. Por tal razón es
necesario que dichos cambios sean sometidos a un análisis, evaluación y aprobación por parte de un
grupo multidisciplinario de personas calificadas.

Una vez aprobado y ejecutado el cambio, se procede a divulgar a todo el personal involucrado.

6.10 LEVANTAMIENTO DE CARGAS

Una de las lesiones más comunes en nuestro trabajo es la Lesión de Espalda. Para evitarla, tenga en
cuenta los siguientes consejos:
Evalúe el peso de la carga y pida ayuda si es necesario o utilice los medios mecánicos de que
dispone. Se recomienda levantar cargas con pesos máximos de 25 Kg por persona.
Inspeccione la ruta por donde se desplazará con la carga y El sitio de ubicación final, con el fin de
evitar o eliminar Obstáculos.
Use EPP apropiados.
Sitúese frente a la carga con los pies ligeramente separados (20 a 3 cms), doble las rodillas
manteniendo la espalda recta. Levante la carga manteniendo los brazos cerca del cuerpo y teniendo
la vista despejada al frente. Para descargarla, flexione de nuevo las rodillas y suéltela
cuidadosamente, evitando machucarse los dedos. Levántese sin girar el cuerpo.
6.11 AISLAMIENTOS
Un aislamiento es un método que permite la suspensión, o interrupción, de cualquier fuente de
energía ( eléctrica, hidráulica, mecánica ó neumática ) mediante la operación de válvulas,
interruptores, sistemas de control y seguridad, para facilitar que una actividad se realice en forma
segura.

Los aislamientos de procesos y sistemas de servicios o equipos, pueden ser logrados mediante
aislamiento positivo, o con válvulas. Este último es requerido para mantener contención, mientras
que se está haciendo el aislamiento positivo.

En cada punto de aislamiento se deberá aplicar el aislamiento de mayor calidad posible y será
determinado por la severidad de los peligros.

AISLAMIENTO MECÁNICO - POSITIVO: Es el método más seguro y es obligatorio para trabajos

en espacios confinados y para trabajos de larga duración. Se puede llevar a cabo instalando bridas
ciegas en los extremos o insertando una placa ciega entre las mismas.
Al realizar un aislamiento positivo, se deben utilizar los aislamientos de Doble Bloqueo y Purga
(DBB) y de Válvula Sencilla (SVI) previamente para permitir que se realice el Aislamiento Positivo.

AISLAMIENTO DE PROCESO CON VÁLVULAS: Puede ser de Doble Bloqueo y Purga (DBB) o
de Válvula Sencilla (SVI).

Un sistema de válvulas en serie, en el que no existe un sistema de purga entre ellas, es considerado
como aislamiento simple o de válvula sencilla.

AISLAMIENTO DE CONTROL POR SOFTWARE: Pretende bloquear una acción en un sistema

automático controlado por un software.

AISLAMIENTOS ELÉCTRICOS: Consiste en desenergizar, desconectar de toda posible fuente de

energía (corte visible), condenar o bloquear a la reconexión, marcar, verificar la ausencia de tensión
sobre cada uno de los conductores, cortocircuitar y aterrizar el equipo o sistema eléctrico que tenga
relación directa con el trabajo que se va a realizar.

OTROS DISPOSITIVOS: Como Tapones mecánicos convencionales y bolsas Inflables, los cuales
no son recomendados como aislamientos primarios

6.12 ESPACIOS CONFINADOS

Se considera confinado cualquier espacio que tiene medios limitados de salida y que puede acumular
contaminantes tóxicos e inflamables o que tenga una atmósfera de oxígeno deficiente.

Excavaciones con más de cuatro pies de profundidad, son consideradas como espacios confinados.

Algunos ejemplos: Tanques, calderas, separadores, conductos, sistemas de alcantarillas, tuberías,

pozos de acceso, etc.
Si USTED se encuentra dentro de un espacio confinado, el Oxígeno que necesita para respirar, puede
ser desplazado por el Dióxido de Carbono que exhalamos, por el Nitrógeno, el Helio, Argón o por el
Gas Natural (Metano).

El consumo de Oxígeno depende del número de trabajadores presentes en un espacio confinado y de

su grado de actividad Física.

Una atmósfera normal contiene aproximadamente 21% de O2 y 79% de N2. Debe hacerse lo posible
por mantener los niveles de O2 en 21%.

Los hidrocarburos podrían ser DESABSORBIDOS de las paredes de un espacio confinado que
pareciera estar vacío, generándose así una atmósfera peligrosa por acción del calor del día, la
aplicación de calor o el calor proveniente de luces portátiles.

7. GLOSARIO

ACTO INSEGURO
Algo que hace una persona y que puede provocar un incidente o lesión.

ARNÉS DE CUERPO ENTERO

Cubre alrededor de la cintura, hombros y piernas. Un anillo en D situado en el centro de la parte
posterior proporciona un punto que conecta a los acolladores u otros dispositivos de conexión de
protección contra caída. La máxima fuerza de detención de un arnés de cuerpo entero, que se utiliza
para los riesgos más severos de caída, es de 1800 libras. Los arneses de cuerpo entero vienen con
anillos en D opcionales al lado, frente y hombro. Los anillos en D al lado y frente son puntos de
conexión usados para el posicionamiento, y los anillos en D del hombro son para sacar de espacios
confinados.

BANDA PROPORCIONAL
Porcentaje de variación de la variable controlada necesario para provocar una carrera completa del
elemento final de control.

BUCLE ABIERTO DE CONTROL

Es el camino que sigue la señal sin realimentación.

BUCLE CERRADO DE CONTROL

Camino que sigue la señal desde el controlador hacia la válvula, al proceso y realimentándose a
través del transmisor hacia un punto de suma con el punto de consigna.

CAMBIO (MANEJO DEL CAMBIO)

Cualquier adición / supresión temporal o permanente, modificación o retiro de equipos,
procedimientos de operación o de condiciones de procesamiento. Se excluye el reemplazo "por
similares", el mantenimiento preventivo, las inspecciones y las pruebas.
CONDENSADO
Este es un hidrocarburo que puede existir en el yacimiento como un líquido o como un vapor
condensable. La licuefacción de componentes gaseosos del condensado, generalmente ocurre con la
reducción de la temperatura de fluido de pozo a condiciones de superficie. Las gravedades de los
líquidos condensados pueden variar de 50 a 120 ºAPI y viscosidades desde 2.0 a 6.0 centipoises (cp)
a condiciones estándar. Su color varia entre Blanco agua, amarillo claro o azul claro.

CONDICIÓN INSEGURA
Son por lo general el resultado de actos inseguros. Sus actos inseguros pueden estar creando
condiciones inseguras.

CONTROLADOR
Instrumento que compara la variable controlada con un valor deseado y ejerce automáticamente una
acción de corrección de acuerdo con la desviación.

CONTROLADOR DE ACCIÓN DIRECTA

Controlador en el que la señal de salida aumenta (o disminuye) al aumentar (o disminuir) la señal de
entrada.

CONTROLADOR DE ACCIÓN INVERSA

Controlador en el que la señal de salida disminuye (o aumenta) al aumentar (o disminuir) la señal de
entrada.

DENSIDAD
Es la masa o cantidad de materia contenida en una unidad de volumen. Una sustancia densa es
aquella que tiene una gran cantidad de materia en un volumen pequeño.

DIAFRAGMA
Elemento sensible formado por una membrana colocada entre dos volúmenes. La membrana es
deformada por la presión diferencial que le es aplicada.

ELEMENTO FINAL DE CONTROL

Recibe la señal del controlador y modifica el caudal de fluido o agente de control. Una válvula es un
elemento final de control típico.

ERROR
Diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la
variable de medida.

ERROR DE ANGULARIDAD
Desviación de los puntos de la curva de los valores de salida del instrumento con relación a la recta
que relaciona la variable de entrada con la salida de un instrumento ideal sin error y coincidiendo
los dos en los puntos 0 y 100% del campo de medida.

ERROR DE CERO
Desplazamiento constante de todos los valores de salida del instrumento con relación a la recta que
relaciona la variable de entrada con la salida de un instrumento ideal sin error.
ERROR DE MULTIPLICACIÓN
Aumento o disminución progresiva de todos los valores de salida del instrumento con relación a la
recta que relaciona la variable de entrada con la salida de un instrumento ideal sin error.

ESLINGA
Este dispositivo absorbe choques y sirve para dispersar la fuerza de la caída, que de otra forma
sufriría el trabajador. Se debe tener en cuenta la distancia de desaceleración, limitando la distancia
de caída libre para reducir heridas. Para reducirla se usa una cuerda mas corta o se coloca el punto de
aseguramiento mas arriba.

EVALUACIÓN DE RIESGOS
Es valorar si los controles realmente disminuyen el riesgo a un nivel aceptable.

GAS EN SOLUCIÓN
El gas en solución es homogéneamente distribuido dentro de aceite a una presión y temperatura
determinada. Una reducción en la presión y/o aumento en la temperatura puede causar que el gas
salga del aceite, con lo cual asume características de gas libre.

GAS LIBRE
Es un hidrocarburo que existe en la fase gaseosa a una presión y temperatura de operación.

GAS NATURAL
Es un gas formado por hidrocarburos, el cual puede ser encontrado como gas en solución o como gas
libre. Posee gravedades específicas que varían entre 0.55 a 0.9 y viscosidades entre 0.011 a 0.024 cp
a condiciones estándar.

GRADOS API
Esta es una característica del crudo relacionada con su gravedad específica, la cual refleja su calidad.
Crudos de alto API tienen mejores propiedades en procesos de refinación.
Se utilizan termo hidrómetros certificados por norma que permiten una medición directa al ser
introducidos en el crudo.

IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS
Es pensar antes de actuar, en que actos o condiciones presentes, pueden causar daño a personas,
equipos, materiales o al medio ambiente.

NEWTON
Unidad de fuerza. Fuerza que al ser ejercida sobre una masa de 1 Kilogramo, la imprime una
aceleración de 1 metro/segundo2.

PASCAL
Presión debida a la acción de una fuerza igual a 1 Newton, ejercida sobre una superficie de 1 metro2.

PELIGRO
Acto o condición que tiene potencial de causar daño a personas, medio ambiente, equipos, materiales
o pérdida de producción.

PESO ESPECIFICO
Es un número que designa la relación de la masa (o peso) de un cuerpo y la masa (o peso) de un
volumen igual de la sustancia que se toma como patrón.

PETRÓLEO CRUDO
Es una mezcla compleja de hidrocarburos producidos en forma líquida. La Gravedad API del crudo
puede varia de 6 a 50 ºAPI y Viscosidades desde 5 a 90000 centipoises (cp) en promedio a
condiciones de operación. Sus colores varían entre verde oscuro, amarillo, café y negro.

pH
Grado de acidez o basicidad de una sustancia. Su valor va desde 0 a 14, siendo más ácida una
sustancia entre más cercano su valor a 0, llegando a ser neutra cuando su valor es 7, y a medida que
su valor crece por valores superiores a 7, se va haciendo más básica.

POTENCIA
Es la variación del trabajo por unidad de tiempo. Su unidad es el Vatio.

PRESIÓN
Es la fuerza que líquidos y gases ejercen sobre las paredes de los recipientes que los contienen.

PRESIÓN ABSOLUTA
Es la suma de la Presión Atmosférica mas la Presión Manométrica. En sistemas que se encuentran
en Vacío es la Presión Atmosférica menos la Presión de Vacío.

PRESIÓN ATMOSFÉRICA
Es la fuerza o el peso que ejercen los gases que se encuentran sobre la superficie de la tierra. Esta
presión varia dependiendo de la altitud y de condiciones en el estado del tiempo. Se puede medir
con un Barómetro y el valor de esta al nivel del mar es de 1 atmósfera = 14.7 Psi = 1.033 Kg/cm 2 =
29.92 In. Hg = 760 mm. Hg).

PRESIÓN MANOMÉTRICA
Es la presión a la cual se encuentra un sistema cerrado, es decir no abierto a la atmósfera.
Generalmente en la industria del petróleo se expresa en “Libras por pulgada cuadrada” (Psig). En
sistemas con bajas presiones, se mide en “Pulgadas de Agua” (Inch. Of Water).

PUNTO DE ANCLAJE
Un punto de anclaje es donde el acollador o la línea de vida se une a una estructural. Este punto debe
tener una capacidad de 5000-libras para cada trabajador que este unido. Los trabajadores deben estar
siempre unidos en o arriba del punto del anillo en D de la correa o arnés, asegurarse que la caída
libre está reducida al mínimo, y el acollador no interfiere con el movimiento personal. Los
trabajadores deben estar unidos de una manera que asegure que no se golpeará con un estructura
inferior. El punto de anclaje correcto se calcula sumando la estatura del trabajador, la longitud del
acollador, y de un factor de elongación de 3,5 pies.
TEMPERATURA
Es la sensación de calor o frió y denota la intensidad de calor.

TUBO BOURDON
Tubo manométrico curvado de metal elástico que se deforma al aplicar presión en su interior.

UNIDAD LACT: Combinación de dispositivos que mueven, prueban, muestran y miden el petróleo
producido en una batería o facilidad de superficie.

VAPORES CONDENSABLES
Estos hidrocarburos existen como vapor a ciertas condiciones de presión y temperaturas y como
líquido a otras. En la fase vapor, ellos asumen características generales de un gas y su gravedad
específica puede variar entre 0.55 a 4.91 (aire = 1.0). La viscosidad, también como fase gaseosa
puede variar entre 0.006 a 0.011 cp a condiciones estándar.

VATIO
Unidad de practica de potencia eléctrica. Es la potencia desarrollada por 1 Amperio al pasar a través
de una diferencia de potencial de 1 Voltio.

VISCOSIDAD
Resistencia a la deformación de un fluido bajo esfuerzo de cortadura.