ANÁLISIS DE LA EFICACIA DE LAS HERRAMIENTAS DE

MODELADO PARAMÉTRICO EN LA RESOLUCIÓN DE

PROBLEMAS DE LAYOUT: UN CASO PRÁCTICO EN LA CENTRAL
TÉRMICA DE ABOÑO (GIJÓN)

SUÁREZ QUIRÓS, Javier (1); RUBIO GARCÍA, Ramón; MARTÍN GONZÁLEZ, Santiago; GALLEGO
SANTOS, Ramón; MORÁN FERNANZ, Samuel
(1)
Universidad de Oviedo, España
Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Industrial (Gijón) – Grupo I3G
e-mail: quiros@uniovi.es

RESUMEN

Los últimos años han sido testigos de una generalización del empleo de las técnicas de diseño asistido
por computador en innumerables aplicaciones, que abarcan desde la simple elaboración de planos y
esquemas hasta la creación de complejos ensamblajes dotados de acabado fotorrealista. Este avance ha
sido posible gracias a la cada vez mayor capacidad de procesamiento y almacenamiento exhibida por
los equipos informáticos, así como a la constante mejora y actualización de las aplicaciones y
servicios relacionados con estas tecnologías.
Uno de los campos más beneficiados por la irrupción de estas tecnologías es el de la simulación
industrial. Situaciones tales como el entrenamiento de personal especializado, la monitorización
gráfica de procesos o el control remoto de instalaciones son hoy posibles gracias a los avances en esta
disciplina, lo que conlleva una sustancial reducción de costes unida a una apreciable mejora de los
protocolos de seguridad y mantenimiento en la industria.
En este trabajo conjunto del grupo I3G de la Universidad de Oviedo con la empresa Hidrocantábrico
S. A., se discuten, contrastan y valoran las estrategias posibles a la hora de implementar sistemas
gráficos de simulación industrial basados en modelado paramétrico, tomando como referencia un caso
práctico de gestión del layout en planta para la mejora de las operaciones de mantenimiento en la
central térmica de Aboño (Asturias).

Palabras clave: simulación industrial, modelado paramétrico, gráficos por computador.

ABSTRACT

Today, CAD technologies are everywhere, from easy draft`s drawings to difficult spatial assemblies.
This challenge has been helped by an increasing power of computer’s features and the actualization of
services and applications. Industrial simulation is one of the best examples. Personal training or
graphical process control are available today due to the important effort made in this subject.
This work of I3G research group in collaboration with Hidrocantabrico S. A. analyzes different
strategies for industrial simulation implantation, based on parametric design, using a real layout
problem in Aboño power plant (Asturias).

Key words: Industrial simulation, parametric design, computer graphics.

1. Introducción

La complejidad y variedad que presentan los procesos en el ámbito industrial es muy elevada. La
definición de los flujos de trabajo en una cadena de producción, el establecimiento de redes logísticas
de distribución, o el mantenimiento y supervisión de muchos procesos de fabricación industrial
involucran un gran consumo de recursos, tanto técnico como humanos, y se convierten muy a menudo
en factores estratégicos capaces de condicionar la evolución de una compañía en el mercado.

Para poder analizar con detalle los resultados e interacciones que se originan entre sistemas de tan alta
complejidad, se suele recurrir al empleo de simulaciones por ordenador. Se trata de llevar a cabo la
implementación informática de un determinado modelo físico (definido por un conjunto más o menos
numeroso de ecuaciones) que aproxima el comportamiento real con el fin de aprovechar la potencia de
cálculo de tales sistemas en el proceso de análisis y toma de decisiones, imprimiendo una mayor
eficacia minimizando el índice de riesgo [1].

De forma sintética, la simulación resulta imprescindible en los casos en los que se verifiquen alguna o
varias de las siguientes condiciones:

• El modelo está caracterizado por una elevada complejidad, expresada por un gran número de
variables y de agentes que interactúan entre sí.

• Las relaciones existentes entre dichas variables son de naturaleza no lineal.

• El modelo puede albergar variaciones de tipo aleatorio en su comportamiento.

• El modelo admite una visualización tridimensional, reflejo gráfico de una función matemática
o de la expresión de un espacio de estados.

En este último caso, las técnicas de visualización científica han propiciado un conjunto de
procedimientos para manejar y analizar de forma eficaz cantidades ingentes de información mediante
representaciones gráficas funcionales y de alta calidad.

Resulta ambicioso enumerar las áreas industriales en las que la simulación asistida por computador
tiene un papel destacado. A continuación se detallan las más relevantes:

• Gestión de la producción

• Robótica

• Logística

• Diseño de producto

• Procesos de Ingeniería

• Distribución en planta (layout)

• Aprendizaje y entrenamiento

• Planificación en áreas específicas (generación de energía, explotaciones petrolíferas, industria

química, militar o aeroespacial, etc.)

La simulación asistida por computador en el ámbito de la industria es, por tanto, una de las tendencias
más prometedoras dentro de las aplicaciones de los gráficos por computador [2]. La capacidad de
almacenamiento y procesamiento exhibida por los equipos informáticos actuales, unida a la
descripción matemática y algorítmica de la mayor parte de los procesos industriales, posibilita que el
ordenador se haya convertido en una herramienta imprescindible a la hora de abordar el diseño y
supervisión de todo tipo de procesos industriales.

2. La simulación en la planificación industrial

Uno de los ámbitos donde la simulación industrial está mostrando su validez como herramienta
auxiliar es el campo de la planificación industrial. La reducción de los ciclos de vida de producto y el
advenimiento de la ingeniería concurrente, que fomenta la integración de las distintas etapas de diseño
superando así el tradicional esquema secuencial, demanda una mayor flexibilidad y rapidez en las
operaciones de planificación industrial. El objetivo consiste en una sustancial reducción del “time to
market” con el fin de mantener una ventaja diferencial en unos mercados cada vez más competitivos
[3].

En este esquema donde la planificación de los procesos productivos se convierte en un factor

estratégico crítico, muchas compañías recurren al empleo de aplicaciones especializadas a la hora de
diseñar, implementar, mantener y supervisar sus procesos de fabricación.

En concreto, la organización de los procesos en planta tiene una repercusión importante a la hora de
establecer el flujo de trabajo. La venta de un mayor número de unidades no lleva implícito un mayor
beneficio. La organización en planta del proceso de producción ayuda a minimizar los tiempos
muertos ocasionados por una inadecuada planificación de la secuencia de operaciones. Un cambio
inadecuado de útiles en una herramienta o un transporte superfluo en la cadena de producción se
traducen en muchos minutos estériles al cabo del año, con las perjudiciales consecuencias económicas
que esta situación arrastra.

En general, el estudio de la distribución en planta del proceso productivo se traduce en el análisis de

una serie de circunstancias que deben verificarse en todo momento [4]:

• Las materias primas del proceso están siempre situadas en el lugar adecuado para alimentarlo
correctamente evitando las discontinuidades.

• Se dispone de equipamiento suficiente para que la manipulación y transporte de las materias

primas y de los subproductos intermedios se lleva a cabo de forma eficiente, sin tiempos
muertos innecesarios.

• La maquinaria y las herramientas auxiliares están ubicadas correctamente.

• Se procura minimizar los tiempos de transporte entre los distintos componentes de la cadena
para evitar riesgos innecesarios y disminuir la probabilidad de incidencias.

• Los trabajadores pueden desempeñar sus tareas de forma segura y eficiente.

• Se garantiza la accesibilidad adecuada para llevar a cabo las operaciones de mantenimiento y

sustitución de herramientas y equipamientos.

En la actualidad, existen aplicaciones software capaces de simular el flujo de trabajo mediante

interfaces gráficos 3D, permitiendo valorar de forma cualitativa y cuantitativa la influencia de la
organización en planta sobre la producción. Por lo general, se trata de programas de gran complejidad
y coste muy elevado, lo que limita su ámbito de aplicación a las grandes corporaciones industriales en
sectores muy competitivos como la automoción o la industria aeroespacial [5]. A continuación se
describen algunos de los más relevantes:
• eM-Plant [6] es una aplicación desarrollada por la compañía Tecnomatix que permite el
diseño, simulación, optimización y análisis de cualquier proceso productivo. Este software
permite modelizar todo tipo de maquinaria (herramientas, robots, elementos de distribución)
así como las relaciones espaciales existentes entre las mismas con el fin de simular la cadena
de producción con gran realismo. Dispone de un interface de programación a disposición del
usuario para definir nuevas máquinas o planificar procesos de forma automatizada. El módulo
de realidad virtual posibilita la creación de entornos de navegación muy intuitivos, como el
mostrado en la figura 1.

Figura 1. Interface de la aplicación eM-Workplace PC

• La compañía Tecnomatix [7] también comercializa otro tipo de aplicaciones más
especializadas en el campo del diseño de plantas, como son FactoryCAD (una librería
inteligente de componentes que permite el diseño de procesos desde aplicaciones externas
como AutoCAD), FlowCAD (para la planificación y optimización de recorridos en planta) y
Factory Mockup (para la creación de paseos tridimensionales orientados a la inspección de
instalaciones)

Figura 2. Ejemplo de simulación desde FactoryCAD

• Delmia QUEST [8] es un generador de entornos industriales tridimensional para el diseño y
control de procesos que integra un interface con nivel de detalle ajustable para acomodar la
precisión deseada. Esta aplicación puede relacionarse con otras herramientas orientadas a las
gestión de la producción (como los sistemas PDM) para proporcionar una solución integral.
Los resultados de los análisis efectuados son presentados con gran profusión de gráficas y
tablas para facilitar su interpretación (figura 3).
 Figura 3. Delmia QUEST tiene una posición preeminente en el marcado nacional
• Witness, del grupo Lanner [9], es otro de los entornos de simulación de procesos, basado en
una concepción modular, y que discretiza los agentes intervinientes en el proceso como
bloques capaces de relacionarse e interactuar entre sí (figura 4). Fundamentado en un sencillo
interface gráfico bidimensional, esta aplicación permite la conexión con bases de datos y hojas
de cálculo para vincular información a los procesos involucrados en la secuencia de
fabricación. Mediante la instalación de módulos auxiliares, Witness adquiere una mayor
funcionalidad en el campo de la representación tridimensional, la optimización de procesos y
la vinculación con herramientas CAD.

Figura 4. Interface de la aplicación Witness

Las ventajas que presentan estas herramientas son innegables, ya que permiten minimizar el riesgo
asumido en las operaciones de instalación, mantenimiento y optimización de grandes instalaciones
industriales, lo que garantiza una toma de decisiones en condiciones de mayor seguridad. La
capacidad de visualizar tridimensionalmente la línea de producción, posicionando interactivamente
cada agente implicado en la misma para determinar el layout más aconsejable, se ve auxiliada por la
emisión de informes en tiempo real encargados de la monitorización de parámetros tales como el
tiempo de fabricación, las horas invertidas por los trabajadores, el rendimiento de la instalación o la
cuantía de los lotes mínimos y máximos capaces de ser manufacturados.
Por el contrario, estas aplicaciones también presentan serios inconvenientes derivados
fundamentalmente de la dificultad que entraña su uso. Los entornos gráficos de gestión son
complicados y exigen largos periodos de formación y entrenamiento, con el consiguiente perjuicio
económico. Además, el grupo de personas involucradas en el desarrollo de un proyecto suelen tener
distintas cualificaciones profesionales, y no siempre la complejidad exhibida por estas herramientas se
adapta a estas circunstancias. Por último, los elevados costes de adquisición y mantenimiento impiden
generalizar su empleo en las pequeñas y medianas empresas, ya que manejan presupuestos mucho más
ajustados.

3. Tecnologías alternativas

Frente a las aplicaciones integradas como las descritas en el apartado precedente, existen otras
tecnologías no directamente desarrolladas para solventar este problema, pero que son una alternativa
eficaz y asequible para la resolución de los problemas de planificación de la actividad industrial. En
este caso se encuentra el modelado paramétrico de sólidos [2], tradicionalmente empleado en el
diseño interactivo de componentes, pero que presenta unas ventajas evidentes de cara al planteamiento
de soluciones en este ámbito:

• Facilidad para el diseño de componentes (recrear la geometría y disposición de los agentes

implicados en la línea de producción).

• Adaptación paramétrica de los componentes y de sus relaciones.

• Existencia de herramientas de medida y cálculo sobre el modelo 3D.

• Vinculación con bases de datos y hojas de cálculo para asignar propiedades a los
componentes que permitan establecer relaciones.

• Generación de documentación asociada al proyecto de forma semiautomática (planos e

informes).

• Creación de animaciones y entornos interactivos de simulación entre agentes implicados.

• Obtención de visualizaciones fotorrealistas de la línea de producción.

• Entornos de programación accesibles mediante APIs como VBA (Visual Basic for
Applications) para automatizar tanto la creación de agentes como el establecimiento de
relaciones entre ellos.

• Visualización del resultado a través de interfaces 3D orientados para su publicación en la Web

4. Un caso práctico

La validez de esta tecnología ha sido puesta de manifiesto por el grupo de investigación I3G en la
Central Térmica de Aboño (Gijón), aplicándola en este caso a un problema de mantenimiento
industrial. Uno de los calentadores de alta presión del circuito de agua de alimentación, un
equipamiento de forma cilíndrica de 80 Tm de peso y 14 metros de altura (figura 5), presenta de forma
reiterada problemas en la tobera de admisión de agua originados por un ángulo inadecuado de entrada
de flujo, lo que se traduce en fenómenos de corrosión en la tubuladura interior del calentador. Las
consecuencias suponen no sólo unos importantes costes de reparación periódicos, sino una
disminución del rendimiento global de la central, con los perjuicios económicos que esto supone.
 Figura 5. Calentador de alta presión AP6 de la Central Térmica de Aboño (Gijón)
La dirección técnica de la central se plantea dos posibles soluciones: Por un lado, modificar el ángulo
de entrada del flujo, moviendo o inclinando ligeramente el calentador sobre su posición de
funcionamiento. Por otro, sustituirlo por un nuevo equipamiento. En ambos casos, la mayor dificultad
proviene de la situación en planta del calentador, rodeado de múltiples conducciones de distinta
maturaleza y con un escaso margen de maniobra debido a la configuración del forjado de las plantas
intermedias (figura 6), lo que impide llevar a cabo con unas mínimas garantías cualquiera de las
soluciones propuestas debido a las múltiples interferencias entre los agentes implicados.

Figura 6. Ubicación del calentador de alta presión AP6

La dirección toma la decisión de recrear virtualmente el calentador y su entorno más cercano para
poder simular las posibles operaciones de desplazamiento o recambio, minimizando así el riesgo
asumido. Los objetivos que se plantean son los siguientes:
 • Modelado geométrico 3D detallado del calentador de alta presión AP6 de la central térmica
de Aboño.

• Modelado geométrico 3D de las estructuras circundantes implicadas en una posible maniobra

de giro o desplazamiento del equipo para mejorar sus condiciones de funcionamiento.

• Comprobación interactiva de las interferencias existentes entre ambos modelos durante el

proceso de simulación de distintos tipos de maniobra, con el fin de facilitar el proceso de toma
de decisiones.

En la simulación se ha empleado la herramienta de modelado paramétrico 3D ®Autodesk Inventor 9

[10], lo que permite una fácil actualización del modelo ante una variación dimensional o posicional
del equipamiento, así como un registro de las variables modificadas en el transcurso de la simulación.

Tareas realizadas

Tarea 1. Dimensionamiento del calentador de alta presión AP6 y de su entorno circundante

En esta primera tarea se han llevado a cabo la toma de medidas y fotografías necesarias para conseguir
un modelo lo más exacto posible. En dicha tarea ha resultado indispensable contar con la excelente
disposición de la empresa, que ha facilitado al equipo investigador toda la información documental
solicitada en tiempo y forma (planos, esquemas, etc.). Se cursaron tres visitas a las instalaciones entre
los meses de Marzo y Mayo de 2005 con el fin de analizar y dimensionar el equipamiento,
acompañados en todo momento por personal de la compañía que brindó toda su colaboración.

Tarea 2. Modelizado del calentador y de la estructura colindante

Con la ayuda de la información recopilada en la tarea 1, se emprendió la fase de modelado geométrico

con ayuda de la aplicación de diseño paramétrico para facilitar una adecuada adaptación del modelo
frente a cualquier solicitud. En primer lugar se procedió al modelado del calentador AP6, poniendo
especial énfasis en reproducir con todo detalle las bocas de conexión (vapor y agua) así como los
distintos drenajes a diferentes alturas (figura 7).

Figura 7. Modelado 3D del calentador de alta presión

En una segunda fase, se abordó la recreación tridimensional de la estructura circundante, formada por
los pilares, vigas y forjados de las plantas implicadas, todo ello modelizado en un radio lo
suficientemente amplio alrededor del calentador como para poder simular posibles maniobras de giro
y/o desplazamiento dentro del hueco. Asimismo, se modelizaron las vigas sobre las que se apoya el
calentador así como los calzos de sujeción empleados (figura 8).

Figura 8. Modelado de la estructura circundante

Finalmente, se ensamblaron ambas geometrías en un único modelo, caracterizando las restricciones
métricas y dimensionales del calentador con respecto a la estructura circundante. Dada la importancia
que para la resolución del problema suponía la admisión de agua, se han modelado el codo de entrada
y la posición de la válvula tipo sempell de entrada. También se añadieron textos identificadores de la
cota de cada planta para facilitar así la visualización (figura 9).

Figura 9. Integración del calentador AP6 en la estructura

La aplicación de modelado paramétrico empleada permite en todo momento la elección interactiva del
punto de vista más adecuado para la visualización del conjunto, al cual se ha dotado de un acabado
mediante sombreado en diferentes colores para identificar más fácilmente cada elemento funcional.
Este esquema también permite la obtención de imágenes digitales estáticas, como las que ilustran esta
ponencia, y de simulaciones dinámicas, con las que poder estudiar detenidamente cada una de las
maniobras propuestas y valorar su viabilidad y eficacia.

Con el fin de facilitar a la empresa el análisis y supervisión del modelado geométrico llevado a cabo
en este proyecto, el grupo investigador ha elaborado de un modelo geométrico vectorial interactivo de
bajo peso para poder ser visualizado a través de la Web, evitando así desplazamientos y reuniones
innecesarias. Para su realización se ha utilizado la tecnología ®DWF de la compañía AutoDesk [11],
lo que exige la instalación previa de un programa auxiliar gratuito (plug-in) para dotar al navegador
Internet Explorer de la funcionalidad requerida para la visualización e interacción con el modelo. De
ese modo, el cliente no precisa instalar costosas herramientas o desembolsar grandes sumas para
adquirir potentes aplicaciones de diseño, y puede sugerir en tiempo real modificaciones y propuestas
al trabajo presentado en cada momento, al garantizarse una adecuada trazabilidad. El modelo
interactivo ha sido ubicado en la dirección http://aegi.euitig.uniovi.es/calentador

Tarea 3. Simulación dinámica de las maniobras y comprobación interactiva de interferencias.

El objetivo de esta tarea ha sido llevar a cabo la simulación interactiva de las distintas maniobras
propuestas, y se ha realizado conjuntamente con el equipo de técnicos designados por la empresa. De
ese modo, ha sido posible determinar los condicionantes más críticos asociados a cada maniobra
(como la posición y velocidad de traslación de los puentes-grúa o la ubicación del punto de anclaje de
los cables-guía en el calentador).

5. Conclusiones

Esta experiencia ha sido útil para demostrar la validez de las herramientas de modelado 3D,
tradicionalmente vinculadas de forma exclusiva al ámbito del diseño de elementos mecánicos, como
eficaces aliadas de la realidad industrial a la hora de ayudar en los procesos complejos de tomas de
decisiones. Desde esa perspectiva, se confirman como una herramienta válida para afrontar la
planificación de procesos en planta sin recurrir a las elevadas inversiones que acarrea la adquisición de
software especializado y sin la necesidad de contar con personal altamente cualificado.

Agradecimientos
Este proyecto ha sido posible gracias a la colaboración de la empresa Hidrocantábrico, S.A., que ha
financiado su desarrollo a través del contrato de investigación “Creación de un modelo geométrico 3D
interactivo del calentador de alta presión AP6 de la Central Térmica de Aboño (Asturias)”, con
referencia FUO-EM-052-05.

Referencias
[1] M.P. Groover. Automation, Production Systems and Computer Integrated Manufacturing. Editorial
Prentice Hall, 1987

[2] SUÁREZ QUIROS, J. Gráficos por Computador. ISBN 84-688-1648-5

[3] AGUAYO GONZALEZ, F.; SOLTERO SANCHEZ, V. Metodología del Diseño Industrial: Un
enfoque desde la Ingeniería Concurrente. ISBN 8478975322. Editorial Rama, 2003

[4] Body of Knowledge on Simulation.

http://www.louisville.edu/speed/emacs/mrl/research/simulation/simulation [Visitado 15/02/2006]

[5] GAUSEMEIR, J. et al. AR-Planning Tool - Designing Flexible Manufacturing Systems with
Augmented Reality. Actas 8th Eurographics Workshop on Virtual Environments. Ed. S. Müller, 2002

[6] Software eM-Plant.

http://www.ugs.com/products/tecnomatix/plant_design/em_plant.shtml [Visitado 15/02/2006]
[7] Software FactoryCAD
http://www.ugs.com/products/tecnomatix/plant_design/factory_cad.shtml [Visitado 15/02/2006]
[8] Software Delmia QUEST
http://www.delmia.com/gallery/pdf/delmia_quest.pdf [Visitado 10/01/2006]
[9] Software Witness
http://www.lanner.com/products/simulation_suite/witness.php [Visitado 10/01/2006]

[10] Software AutoDesk Inventor Series.

http://www.autodesk.es/inventor [Visitado 1/10/2005]

[11] AutoDesk DWF.

http://www.autodesk.es/dwf [Visitado 15/02/2006]