Servicio Nacional de Aprendizaje

Fase de Planeación Actividad de aprendizaje 9

Evidencia 4: Propuesta “Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)”

GESTION LOGISTICA
FICHA DE CARACTERIZACION 1749894

Aprendiz:
Lucely santana

Propuesta “Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)”

La fortuna, Santander
2019
 INTRODUCCIÓN

Si se conociera con exactitud la demanda de un producto y si además éste

pudiera ser suministrado de forma instantánea, no sería necesario su
almacenamiento. Pero aun así las actividades de distribución deberían ser
capaces de dar respuestas inmediatas. Debido a estos factores surge la
necesidad de una red logística de distribución como una solución efectiva para
coordinar los problemas asociados a la incertidumbre de la demanda, al costo y
duración de los transportes y a las exigencias de rentabilidad de las
organizaciones. En estas redes logísticas cobran fundamental importancia los
Almacenes reguladores y Centros de Distribución (CD) como nodos hacia los
puntos de consumo.

los Centros de Distribución constituyen un factor clave de éxito para la gestión

efectiva de la cadena de abastecimientos y distribución de las organización que
crecen en ventas, sin embargo durante el tiempo no han sido valoradas por las
altas gerencias de las organizaciones modernas y con muchas falencias y
oportunidades de mejoramiento en sus procesos de almacenamiento y de
dimensionamiento del impacto en la operación logística de los centros de
distribución que habitualmente se han desarrollan sus actividades cotidianas sin
un enfoque de planeación integral, y por lo tanto, sin la aplicación de las mejores
prácticas en las actividades que son actualmente criticas como son los procesos
de recibo, almacenamiento, separación, alistamiento y despacho de mercancías, y
que de conocerse y aplicarse en forma progresiva y efectiva contribuiría en la
generación de valor a la operación logística de la empresa mediante la aplicación
efectiva de las técnicas, metodología, herramientas y desarrollos tecnológicos con
el fin de convertir la logística del centro de distribución en una ventaja competitiva
para las empresas modernas y configurar un desempeño eficiente y efectivo para
el aumento del nivel de servicio para los clientes internos y externos.

El análisis, diseño, e implementación de CD nos permite descubrir y poder crear

un flujo eficiente desde el proveedor hasta el consumidor final, precisamente es la
función de un proceso logístico en el que influyen 2 factores, la variabilidad de los
productos y el volumen de ventas, es lógico que a mayor volumen de ventas
mayor complejidad en las operaciones del centro de distribución, a mayor
variabilidad; esta se refiere a la inestabilidad de las salidas por ventas de cada
SKU, variabilidades altas más volúmenes de ventas altos hacen que la
complejidad en los centros de distribución deban analizarse, teniendo a la
tecnología como nuestra aliada en la agregación de valor.
 Actividad de aprendizaje 9
Evidencia 4: Propuesta “Diseño de un Centro de Distribución (CEDI)”

Para realizar la propuesta de diseño del CEDI debe definir los siguientes
aspectos:
 Ubicación geográfica del CEDI, (argumentando las razones por las cuales
escogió el lugar), localícela en un mapa y señale las vías de acceso
disponibles.

Un “Centro de Distribución” es la instalación o espacio físico destinado para la

ubicación de materiales y productos con la función de coordinar los desequilibrios
entre la oferta y demanda e incorporar valor al producto a través de actividades
logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquetado, etc.). Por lo tanto, un CD debe
diseñarse con una visión de procesos insertado dentro de la cadena logística de
agregado de valor, comprendiendo la nueva visión de “Bases de Actividad Logística” y
de manera de identificar las oportunidades de lograr ventajas competitivas basadas en
dicha visión. Debe estar en el sitio adecuado, diseñado de acuerdo con la naturaleza,
variedad y operaciones a realizar a los productos, equipamiento adecuado, y
soportado por una organización eficiente y un sistema de información adecuado, pero
fundamentalmente la infraestructura constructiva debe responder o adaptarse a los
procesos logísticos definidos, es decir antes de construir se debe diseñar el proceso y
luego materializar el mismo a través de una edificación acorde. Asimismo, dentro de la
instalación se debe lograr un flujo óptimo con un enfoque de procesos y traccionado
desde la demanda (Pull system).

La ubicación del centro de distribución (CEDI), El centro de distribución se

encuentra ubicado en el Kilómetro 17 vía Ibagué - Bogotá Corregimiento
Buenos Aires.
 Las razones por las cuales se escogió este lugar porque tiene buenas vías de acceso
a ciudades importantes como Bogotá, Ibagué, Neiva, Florencia, Palmira, Cali.
 Es la solución a la movilización de carga pesada, bodegaje y almacenamiento
de bienes en el eje Ibagué - Bogotá - Buenaventura, Ibagué - Costa Atlántica,
con la mejor ubicación en el centro del Triángulo de Oro de Colombia e
indispensable dentro del concepto para los Tratados de Libre Comercio.
 Está integrado por empresarios, visionarios, inversionistas, industriales,
gestores de desarrollo, comprometidos con el desarrollo y crecimiento de la
región, con el objetivo de apoyar el incremento patrimonial del inversionista vía
valorización.
 Dirigido a empresarios industriales, del transporte, de la distribución, de la
agroindustria y de la gestión del Comercio Exterior, en general a quienes
manejan grandes volúmenes de bienes o que estén relacionados con las
actividades de carga para su comercialización y distribución.
 Tipo de producto a distribuir (utilice el producto escogido para el
desarrollo de la Evidencia 5: Centro de distribución, de la Actividad de
aprendizaje 2), justificando las características de almacenamiento del
producto y con las cuales va a trabajar el CEDI. Incluya un manual de
procedimiento para la manipulación del producto.

El producto para utilizar será Maíz empacado en costales de fique de 5 arrobas.

Almacenamiento del grano de maíz:

El enfriamiento del grano es importante cuando el grano se va a almacenar; el cual

se debe hacer lentamente. Si se almacena caliente, el calor residual produce
humedad en el grano y como consecuencia se origina fermentación y moho. Al
almacenar, se tiene la expectativa de obtener un mejor precio después del
almacenamiento, o mantener existencias en la época de escasez (Ej: Fabrica de
concentrados).

El almacenamiento se caracteriza por que sus costos son elevados, debido a que
el uso de instalaciones apropiadas genera depreciación y mantenimiento o tarifas
(toneladas mes). Además, el producto debe ser tratado durante el almacenaje, se
generan costos por mermas, desperdicios y deterioros y se corre el riesgo de
encontrar menor aceptación del consumidor en comparación con el producto
fresco. También se pueden generar sobrecostos que no permitan cubrir los costos
de la operación.

Los granos se pueden almacenar en bodegas (almacenamiento horizontal de

sacos o bultos) y en silos (almacenamiento vertical a granel). Estas instalaciones
deben cumplir los siguientes requisitos: estar bien situadas, sólidamente
construidas, secas, aireadas y con luz, aptas para limpiarles el polvo fácilmente.
Se debe contar con equipos para evitar riesgos de incendio y contaminaciones
indeseables y se deben tomar precauciones para evitar la presencia de ratas e
insectos (aplicar un insecticida como Malathión preparando 10 cc por litro de agua,
aplicado a pisos, paredes y techos). Conviene que las bodegas cuenten con fácil
acceso a camiones, piso fuerte, suave y, en lo posible, a un mismo nivel. Si está a
nivel de tierra, el piso debe ser de hormigón protegido de la humedad que viene de
abajo, cubierto de cascajo con cemento o brea.

Los silos se emplean en plantas de almacenamiento comercial o especializado, ya

sea de tipo industrial, agroindustrial o de exportación. Son depósitos de
almacenamiento de productos a granel, por corto y largo tiempo. Cuentan con
equipos para tratamiento, conservación, secamiento, limpieza y fumigación del
grano.

Para conservar pequeñas cantidades de maíz para autoconsumo, se recomienda

el sistema de almacenamiento en canecas plásticas o metálicas, cerradas
herméticamente y puestas en un lugar fresco, seco y a la sombra. Antes del
almacenamiento el maíz debe estar completamente libre de impurezas y de
granos partidos, además, su humedad no debe ser superior a 14%. En este
sistema los insectos mueren por asfixia entre dos y seis días, por tanto no es
necesario aplicar ningún químico. Para almacenar maíz para semilla en clima
medio y cálido, es mejor hacerlo en canecas plásticas y en bolsas de polietileno.
No se deben guardar granos con diferentes porcentajes de humedad dentro de
una misma bodega o instalación.

Condiciones para el almacenamiento de maíz en grano

Humedad relativa: es necesario mantener la humedad relativa por debajo de 60%,
para que no se desarrollen los mohos. Humedad del grano: un contenido de
humedad del grano superior a 12%, favorece las contaminaciones por los hongos
Aspergillus y Penicillium. Temperatura: la temperatura debe estar por debajo de
25°C. Para almacenamiento de semillas debe ser inferior a 10°C. Duración de
periodo de almacenamiento: si se cumple con las condiciones anteriores y la
ventilación del recinto es constante para que el ambiente permanezca lo más seco
posible, sé puede almacenar por periodos de dos a tres meses en clima cálido y
mucho más en clima medio y frío. Empaque y arrume: los sacos para el empacado
del maíz que se almacena en grano deben ser de trama rala. El arrume de los
bultos se dispone en capas horizontales no muy altas, alternadas con estibas que
permitan buena aireación.
Manual de procedimientos manejo del producto
Introducción
Esta guía pretende contribuir al desarrollo de las políticas ambientales aportando
antecedentes técnicos y metodológicos disponibles que permitan establecer un
plan de mejora de eficiencia ambiental en la operativa con gráneles sólidos. Por
ello, este documento está orientado a instalaciones portuarias, industriales o
centros logísticos o cualquier instalación que contemple actividades de
almacenamiento, transporte y/o manipulación de materiales sólidos pulverulentos.
La manipulación incluye las operaciones de mezclado, almacenamiento,
separación, clasificación, transferencia y reducción de tamaño.

Objetivo
La Guía de almacenamiento, Manipulación y Transporte de Gráneles Sólidos”
pretende establecer criterios ambientales de operaciones de carga, descarga,
transporte, almacenamiento u otras actividades de manipulación de gráneles
sólidos.
Dichos criterios están basados en aspectos técnicos, en la disponibilidad de
opciones tecnológicas y en las acciones operacionales cuyo fin es la reducción de
las emisiones de material particulado susceptibles de desplazarse en la atmósfera
a corta o gran distancia, y que pueden tener efectos perjudiciales para la salud
humana, el medio ambiente y la propiedad.
El co-beneficio obtenido, es la reducción de metales pesados que puedan estar
contenidos en dichos gráneles.
Objetivos Específicos
• Clasificar e identificar los gráneles sólidos de acuerdo con su grado de
pulvurulencia o dispersabilidad y humectabilidad (posibilidad de riego con agua) y
con aspectos ambientales significativos, siguiendo un criterio estándar.
• Brindar un instrumento de referencia técnica, de consulta, orientación y de
gestión que contenga los lineamientos de acción y establezca criterios unificados
de carácter operacional y estructural relacionadas con las actividades de
manipulación y almacenamiento de gráneles sólidos.
• Proponer indicadores ambientales cuantificables y medibles.
• Establecer condiciones ambientales locales límite de operación que garanticen la
calidad ambiental del entorno.
• Establece instrucciones técnicas que se aprueban en la presente guía.

Metodología de elaboración
La presente guía se ha elaborado a partir del análisis realizado a los diferentes
proyectos e instalaciones ingresados al Sistema de Evaluación de Impacto
Ambiental y al trabajo en terreno de instalaciones del país relacionadas con la
manipulación, almacenamiento y transporte de gráneles sólidos.

Meta
Este programa provee información acerca de cómo reducir los peligros para
quienes trabajan en las instalaciones que manejan granos.

Antecedentes
La Norma de la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA por sus
siglas en inglés) para las instalaciones de Manejo de Granos define a las plantas
procesadoras de granos como instalaciones que incluyen: ascensores para
granos, molinos de alimento, molinos de harina, molinos de arroz, plantas
paletizadoras de productos en polvo, molinos de maíz seco, trabajos de
descamación de soya, y procesos de molienda en seco de soya endurecida.
Muchos peligros de salud y seguridad están asociados con las operaciones de
manejo de granos. La sofocación y las caídas son dos de las principales causas
de muerte en las plantas procesadoras de granos. Los hombres y mujeres que
trabajan en esta industria están también amenazados tanto por posibles incendios
repentinos y explosiones como resultado de las cantidades excesivas del polvillo
de grano en el aire, como también por las electrocuciones y lesiones por
maquinaria indebidamente protegida. La exposición al polvillo del grano y otros
contaminantes en el aire pueden presentar peligros respiratorios y para la salud.
La OSHA ha emitido una norma para el manejo de las plantas procesadoras de
granos (29 CFR 1910.272) para reducir daños y muertes en esta industria. La
norma requiere que los trabajadores sean adiestrados para identificar y controlar
los riesgos en el manejo de granos.

Procedimientos
Adiestramiento – OSHA exige a los empleadores que provean un entrenamiento
anual a sus empleados. Este entrenamiento también debe ser provisto:
• Cuando ocurren cambios en la asignación de tareas que exponen al empleado a
un peligro nuevo o desconocido • Antes de que los empleados nuevos comienzan
a trabajar
• Cuando asignan a empleados a tareas especiales, infrecuentes, o posiblemente
peligrosas (tales como la de entrar a un contenedor o manejar substancias tóxicas
o inflamables).
El adiestramiento del empleado debe incluir:
• Precauciones generales de seguridad asociadas con las plantas procesadoras
de granos.
• Medidas de reconocimiento y prevención de peligros asociados con el polvillo del
grano y fuentes comunes de combustión tales como el fumar, recalentamiento del
equipo y la electricidad estática.
• Procedimientos específicos y prácticas de seguridad asociadas con tareas de
trabajo incluyendo, pero no limitadas a, despejar los soportes obstruidos, realizar
la limpieza, trabajar en caliente, cierre/etiquetado y mantenimiento preventivo.

Ingreso a Espacios Reducidos de los Silos, Contenedores, y Cisternas

Esta sección provee información general acerca del acceso a espacios reducidos.
Para obtener información específica, consulte el 29 CFR 1910.146 sobre ingreso a
espacios reducidos, el 29 CFR 1910.272(g)(5) sobre los requisitos de
adiestramiento y permisos, y el 29 CFR 1910.272(g)(1)(i) sobre el ingreso a
espacios reducidos que no requieren un permiso.
Los permisos ayudan al empleador a mantener el control de ingreso del personal a
espacios reducidos. Los empleados y contratistas deben estar muy bien
informados sobre los peligros asociados con el ingreso a contenedores, silos y
cisternas. Las pruebas atmosféricas en espacios reducidos son obligatorias.
Las pruebas deben ser realizadas antes del ingreso y deben continuar hasta que
el trabajo esté terminado, aun cuando haya movimiento continuo de aire fresco, o
ventilación del espacio con aire forzado. Sólo los especialistas adiestrados en la
materia deben hacer estas pruebas, interpretar sus resultados, y especificar
procedimientos apropiados cuando la atmósfera es peligrosa.
La ventilación, complementada con el adecuado uso de respiradores de aire, será
proporcionada cuando:
• Los niveles de oxígeno están menos del 19.5%
• Las concentraciones de agentes tóxicos exceden el límite de exposición
permitido por la OSHA (PEL) (CFR 1910.1000 Tabla Z1)
• Se excede el umbral del valor límite (TLV) de la Conferencia Americana de
Higienistas Industriales del Gobierno (ACGIH).

La exposición afecta la salud de forma tal que se restrinja la capacidad de la

persona para rescatarse a sí misma o de obtener ayuda La ventilación forzada es
necesaria si las concentraciones de gas combustible o de vapor superan el 10%
del límite mínimo de combustión (esto hará que se impide el ingreso al área hasta
que ésta sea ventilada).
La ventilación debe continuar hasta que se elimine la condición insegura, así debe
continuar mientras el espacio está ocupado.
El personal que entra a un contenedor, silo, o cisterna desde arriba debe usar un
arnés de seguridad, tipo paracaídas, con una cuerda de salvamento.
Este tipo de arnés sostiene verticalmente el cuerpo y, en caso de un accidente,
facilita el rescate de la víctima por las pequeñas compuertas de acceso. Se
requiere una persona auxiliar, entrenada y adecuadamente equipada, para
mantener la comunicación con el personal en el área reducida y para brindar
ayuda en caso de ser necesario.

Conclusión
Los trabajadores que procesan granos enfrentan graves peligros de sofocación,
caídas, enredadas, incendios, explosiones, electrocuciones, y daños debido a
maquinaria que no ha sido debidamente protegida. Estos peligros pueden ser
eliminados si los empleadores implementan un programa de manejo seguro de
granos, adiestran a sus empleados al respecto, y tanto el empleador como el
empleado siguen cuidadosamente los procedimientos para asegurar un seguro
manejo de los granos.

 Una vez definida la ubicación y tipo de producto, realice lo siguiente:

Diseñe los espacios para las estanterías, rampas, vías de acceso interno y
externo, zonas de seguridad, espacios para realizar pausas activas y demás
factores que se deban contemplar en la distribución de espacios.
Contaremos con:
30 oficinas
52 locales comerciales
Auditorio para eventos y recreación.
ascensores
42 bodegas construidas y 18 en etapa de construcción
Parqueadero para transporte de carga pesada
Lotes:
· Lote área para taller de mantenimiento
· Lote para patio de contenedores
· Lote para bodegas, teniendo en cuenta la necesidad del empresario
· Lote para hotel.

www.tdi.texas.gov/pubs/videoresourcessp/spstpgrainhand.pdf
 Elabore un plano con la distribución sugerida en el punto anterior, indicando
cada una de las áreas. También, trace un diagrama de los bloques del Centro de
Distribución.

Plano zona interna de una bodega

1. Estantería
2. Demarcación zona de almacenamiento
3. Equipo de trabajo carga pesada.
4. Zona de clasificación producto.
5. Estantería producto a clasificar.
6. Bodegas almacenamiento producto clasificado
7. Producto clasificado y embalado.
8. Zona movimiento del producto.
9. Zona de desplazamiento personal de la bodega, zonas de seguridad.
10. Personal.
 Plano partes de un CEDI

Zona de
carga

parquea
dero

Zona de
reunión
-pusas
activas

 Identifique las características y cantidad de personal que se requiere para

formar el equipo de trabajo.

Unas de las características que se debe tener en cuenta son las siguientes:
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN:
Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución
(CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se efectúen. Tener la posibilidad de
trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo
de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo
tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se
tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en
realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización
de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio
disponible.
El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías
de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas,
dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además,
existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el
diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento
continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca
minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega
y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar
la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por
las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos
se debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los
vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la
carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico
con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de
doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o
simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que
permiten la circulación más segura.
 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25
y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe
soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta
manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando
maniobra y retrocede hacia los muelles.
 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos.

Muelles

Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es

que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de
decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc.
También se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada muelle
 y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el
resto.
 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de
hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están
separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de
apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y
ocultamiento de camiones grandes.
 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas
elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones,
pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para
camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales
como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el
suelo.
 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los
muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en
forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición,
permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado
que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo
esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en
línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.
 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión
dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar
las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios
de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número
máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los
transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las
recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la
posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.

Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por
la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el
almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceo desde varias
calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes,
pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola
dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga
es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se
puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en
"U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá
decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren
ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa
es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías,
lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

Personal para un CEDI:

Jefe del Centro de Distribución
El jefe del centro de Distribución tiene la función de asegurar el correcto
funcionamiento del CEDI, garantizar la entrega oportuna de la mercancía
generando satisfacción en los clientes, todo esto a través del control, dirección y
coordinación del talento humano y de los recursos.
Jefe de área de recepción.
Tiene la función de llevar un control para ver que el producto llegue en buen
estado, a tiempo y cuente con los papeles necesarios para poder darles entrada al
CEDI.
Encargado de recepción de productos.
Cumple con la función de recibir los productos, verificar que los bultos vengan en
buen estado, tengan todos los papeles en orden, que su fecha de vencimiento sea
la adecuada y que el número de unidades concuerden con los documentos.
Encargado de Clasificación de Productos
Se encarga de verificar el código de los productos, clasificarlos de acuerdo a su
sabor y diseño para pasarlos a sus respectivos racks dinámicos.
Encargado de Inventario
Este va a cumplir con la función de abastecer el centro de distribución y ver las
órdenes de pedidos para poder despacharlos a tiempo. Va a llevar un control de
las órdenes que reciban y las despachadas.
Jefe de Almacenaje
Va asegurar la calidad y cantidad de mercancía recibida y/o despachada,
supervisar el ingreso físico del producto, descargas y salidas, hacer seguimiento a
los resultados de las tareas específicas asignadas al grupo que supervisa, verificar
que el producto se almacene de la manera correcta para no dañarlo y manejar los
indicadores de gestión y optimizar el manejo de los recursos físicos.
Encargado de almacenaje
Tiene que verificar que el producto a almacenar este en buenas condiciones, que
contenga en número de unidades indicadas, que lo almacenen de acuerdo al
sabor y en el rack14 correspondiente, que tenga el código asignado para un mejor
manejo a la hora de despacho.
Encargado de Montacargas
Tiene que velar que los montacargas cuenten con los elementos necesarios para
su seguridad, que sepan manejar maquinaria necesaria para mover el producto,
que la mercadería que va a ser desplazada sea llevada de buena manera para
que no sufra daño alguno.
Montacargas
Encargado de desplazar el producto del área de recepción al área de almacenaje
y despacho, utilizando maquinaria para su desplazamiento.
Jefe de Atención al Cliente
Supervisar la gestión integral del área. Mantener una estrecha relación con los
distintos sectores de la Empresa. Velar porque se llevan a cabo correctamente
todas las políticas establecidas para la atención al cliente, revisar constantemente
las entradas y salidas de las órdenes de pedidos.
Encargado de órdenes de pedidos
Su función principal es la de procesar todas las ordenes entrantes y las que van a
ser despachadas de la manera correcta para poder brindarle a los clientes un
buen servicio.
Encargado de Picking
Una vez reciba la orden de pedido, se va a encargar de procesar el pedido y hacer
el picking del producto que se va a enviar, para pasarlo al área de despacho.
Encargado de despacho
La función a realizar es la de verificar la orden que se va a despachar, vigilar que
el producto vaya con los requisitos pedidos por el cliente y que no exista ningún
tipo de daño o producto vencido, y establecer la ruta al camión para poder enviar
el pedido.
Supervisor de carga de camión
Se va a encargar de vigilar que el producto que se va a despachar este ordenado
en el camión de acuerdo a la ruta que va a llevar para una mejor facilidad de
manejo del producto. También se va a encargar de supervisar el buen manejo del
producto para que llegue en buen estado a su destino final y que sea el producto
pedido por el cliente, con su respectivo código.
Recursos Humanos
Proponer las políticas generales de administración de los recursos humanos,
teniendo en consideración las normas pertinentes y los principios de
administración de personal, definir los roles del personal del centro de distribución
y velar porque se cumplan.
Secretaria
Coordinar y supervisar la ejecución y cumplimiento de la política general del centro
de distribución; Dar cuenta de inmediato al jefe del CDD de los casos que
demandan 21 soluciones urgentes, propiciar la comunicación y coordinación
oportuna, objetiva y directa entre las unidades del CDD, para el debido
cumplimiento de las atribuciones que a cada una le corresponde.

 Seleccione los equipos que se deben utilizar en el CEDI, describiendo

brevemente cada uno de ellos.

Toda operación de un Centro de Distribución debe contar con equipos de diversa

índole que permitirán el manejo de los materiales y el control de los mismos; las
áreas de recepción, inspección, almacenamiento, despacho, zonas de aduanas y
espacios complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones,
talleres, primeros auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y
comedores etc., requieren diferentes equipos especializados. Para cumplir con
esto las compañías proveedoras ofrecen una gran variedad de elementos y
dispositivos para cada una de estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de
estanterías, montacargas, bandas transportadoras, aplicadores y estibadoras,
entre otros).
Equipos móviles de manejo de pallets
Estos equipos tienen como finalidad fundamental la manutención de paletas. Las
unidades de este tipo más utilizadas son:
 Transpaletas manuales con conductor a pie
 Transpaleta eléctrico de conductor a pie o montado
 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.
 Carretillas  Carretilla contrapesada.
 Con horquillas sobre largueros.
 Carretilla con horquillas entre largueros.
 Carretilla de mástil retráctil.
 Carretilla de cuatro direcciones.
 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.
 Transelevadores
Equipos móviles para preparación de pedidos
Estos equipos se utilizan para la preparación de pedidos de estanterías de
paletización y estanterías ligeras. Algunos de los equipos más utilizados son:
 Preparador de pedidos de alto nivel.
 Preparador de pedidos de nivel medio.
 Preparador de pedidos de bajo nivel.
 Carro para preparación de pedidos.
Transpaletas manuales con conductor a pie
Es el equipo más básico de manejo de materiales, es usado para descargar y
cargar camiones y para transportar la mercancía paletizada a cortas distancias
dentro de un almacén; este equipo está compuesto por dos horquillas de dos
brazos paralelos, una rueda de guía y dos ruedas de soporte de carga, las dos
ruedas de soporte se levantan a través de un mecanismo para permitir levantar el
pallet, puede soportar cargas de hasta 3.000 kilos. En este equipo el operario para
a pie por lo que lo hace un equipo apto para labores de recogida de pedidos y
cargue y descargue de camiones.
Transpaletas eléctricos
Este equipo cumple las mismas funcionalidades que la transpaleta manual, pero
debido a su funcionalidad eléctrica y de que puede tener el operador montado y al
hecho de que el operario tiene más ergonomía para su manejo, lo convierte en un
equipo para atender desplazamientos horizontales de más larga distancia y eleva
la productividad, traducida ésta en su capacidad de mover más pallets por hora.
La capacidad de carga puede llegar hasta 3.000 kilos y su productividad depende
de la autonomía de su batería que puede llegar hasta las 12 horas. Este equipo es
ideal como auxiliar de equipos de desplazamiento vertical o apiladores.
Apiladores Manuales
La particularidad de este equipo es posee un mástil y un cilindro hidráulico que
puede elevar la carga y apilarla en bloque o colocarla encima de un sistema de
soporte de cargas tipo racks, es una evolución básica de la transpaleta y aumenta
la funcionalidad a operaciones de desplazamiento horizontal y a apilamiento.
Apiladores Eléctricos
Este equipo igual que el anterior pero dotado de un motor eléctrico, en este es
más común que el operario esté sentado, con condiciones ergonómicas propicias
para un trabajo de alto volumen, sus funciones son: cargue y descargue de
camiones, preparación de pedidos, apilamiento de pallets. De este tipo de equipos
se desprenden otras aplicaciones cuando las horquillas se cambian por ejemplo
por pinzas, puede ampliarse su uso a cargas de rollos de papel, bodones, pacas
de papel etc.
Carretillas
La carretilla se constituye en uno de los equipos de manejo de materiales más
operados en los entornos comerciales e industriales debido a su gran variedad de
usos, rapidez, capacidad de carga y alcance de altura.
Carretillas contrapesadas
Este tipo de equipos transporta, almacena y selecciona pallets combinando las
ventajas de la transpaleta y el apilador para obtener mayores capacidades, es
posible utilizarlo para operaciones de alto volumen en desplazamientos
horizontales y verticales. Las carretillas contrapesadas utilizan por lo general tres o
cuatro ruedas macizas o con neumáticos, un sistema hidráulico para la elevación
de la carga y un mástil que puede estar dotado de movimiento horizontal para
facilitar el acomodo de la carga
Este tipo de equipos requiere un ancho de pasillo de entre los 2,70 metros hasta
los 4.00 metros dependiendo de su capacidad de carga. Sus capacidades de
carga pueden llegar hasta los 5.000 kilos y un alcance de altura de hasta 6,2
metros, existe una relación estrecha entre la capacidad de carga y la altura que se
puede alcanzar con esa carga, a medida que más kilos deben ser levantados el
alcance en altura se ve limitado.
Bandas transportadoras
Las prestaciones son similares a la de los sistemas pro rodillos, sus ventajas
pueden ser menores costos de mantenimiento, bajo ruido y posibilidad de ser
utilizado en un mayor número de cargas y entre ellas cargas irregulares.

Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los almacenes

 Silos.
 Aparatos filoguiados.
 Transportadores aéreos.
 Cargadores automáticos de paletas.
 Elevadores.
 Paletizadoras.
 Pesadores electrónicos autónomos.
 Enfardadoras.
 Básculas para carretillas.
 Balancines.

 Indique el tipo de iluminación a utilizar, manejo de ruido y ambientación

requerida en el diseño del CEDI.

Los grandes espacios abiertos de un edificio de bodega o de un centro de

distribución requieren una iluminación adecuada para que los artículos pueden ser
identificados y los trabajadores pueden moverse a través de los pasillos con
facilidad, lo que reduce el riesgo de accidentes y daños a los elementos
almacenados. Como resultado, la iluminación puede representar del 50% al
80% de las facturas de electricidad para instalaciones de bodegas y logística.

Mediante la instalación de un nuevo sistema de iluminación de bodegas

energéticamente eficientes es posible obtener un ahorro de electricidad de hasta
el 80% sin comprometer los niveles de lux de trabajo.

Los sistemas de iluminación de bodegas modernos utilizan las más modernas y

eficientes luminarias (incluyendo tubos fluorescentes T5, luminarias LED y de
inducción) y los sistemas de control inteligentes.

Estas soluciones pueden reducir el consumo de energía de las antiguas luminarias

HID o de luces fluorescentes hasta en un 80% mejorando al mismo tiempo la
calidad de la luz.
Información general de las nuevas opciones de iluminación para bodegas

A continuación, se da una visión general de tubos fluorescentes T5, lámparas de

inducción y tecnologías de luz LED:

Luminarias fluorescentes T5 – Estas luminarias utilizan 2, 4 o 6 tubos T5

montados en un dispositivo con un reflector pulido para dirigir toda la luz hacia
abajo. Los tubos T5 trabajan con el mismo principio básico como tubos T8 y T12
más grandes pero con un balasto electrónico de control y una vida operativa más
larga de 12.000 a 18.000 horas. Algunas de las ventajas incluyen – una tecnología
eficiente de energía bien establecida, el costo de instalación modesto, la lámpara
todavía produce niveles de luz aceptables después de la expiración de alguno de
los tubos T5
Luminarias de inducción – Estas luminarias utilizan tecnología de inducción de
energía – esto funciona con los mismos principios básicos de funcionamiento
como los tubos fluorescentes (gas es estimulado dentro de un tubo de vidrio para
emitir luz). La diferencia clave es que no se está utilizando un electrodo para pasar
una corriente a través del tubo, sino con la creación de un campo
electromagnético alrededor del tubo. ¡Las ventajas de la inducción son una muy
larga vida útil de la lámpara (100.000 horas) y la luz blanca de alta calidad!

Luminarias LED – Estos aparatos utilizan un grupo de diodos emisores de luz de

alto rendimiento, componentes que producen luz cuando una corriente eléctrica
pasa a través de ellos. Esta tecnología de estado sólido tiene un gran futuro en la
iluminación de empresas y hogares y el rendimiento sigue mejorando y el costo
sigue reduciéndose. Algunas de las ventajas incluyen larga vida útil (50.000 a
80.000 horas) y una fuente de luz unidireccional.

Ruidos:
Para esto se puede:
Actuar sobre la vibración que produce el ruido. Este sería el caso de la vibración
de un cuerpo, por ejemplo, la maquinaria de refrigeración de un local. Esta puede
no producir ruido como tal, pero sí propagar una vibración por la pared de un
edificio y que ésta, al entrar en contacto con un elemento de poca masa de
convierta en ruido. Esto se solucionaría colocando elementos dispersores de
vibración como muelles o bancadas de inercia.
Reducir la amplitud de la onda, por ejemplo, creando maquinarias en los trenes
que sean más silenciosas y que reduzcan el roce entre piezas.

Modificación de orientación de fachadas: en ejes viarios con mucha densidad de

tráfico y por tanto un elevado nivel de ruido, el modo de aumentar la distancia y
por tanto el nivel sonoro recibido en las viviendas es colocar las edificaciones de
modo que la fachada no coincida con el trazado de la vía.

Barreras acústicas: se trata de pantallas sólidas especialmente construidas para

reducir el nivel sonoro tras ellas y protegiendo de este modo al oyente. Este tipo
de barreras se suelen colocar en calzadas de grandes dimensiones que se
encuentran cerca de núcleos de población. Dentro de los municipios su instalación
es inviable por lo que se recurre a otros objetos, de menor tamaño e impacto
visual y por tanto efecto sonorreductor como árboles.
Cerramientos: esta solución consiste en encerrar la fuente en cabinas que
reducen el nivel de emisión en el exterior de las mismas.

Este tipo de soluciones son muy utilizadas en elementos de ventilación de

edificios, instalados en azoteas.
  Ahora, teniendo en cuenta el tema ambiental abordado en la Actividad de
aprendizaje identifique los aspectos que se deben tener en cuenta, tanto
para la fase de diseño como en la parte operativa del CEDI. También
realice un listado con los elementos de protección de seguridad industrial
que se deben utilizar en el Centro de Distribución según el tipo de
productos a distribuir.

Es muy importante considerar en primera medida las condiciones que se deben

tener para el buen manejo de las sustancias que vayamos a tener en nuestra
bodega, sobre todo si estas son peligrosas. Bajo esta consideración las
instituciones ambientales en muchos países han tratado de hacer un listado de las
principales consideraciones que debe tener la construcción de una instalación
para almacenamiento, sobre todo para mitigar los riesgos inherentes a los
productos o sustancias peligrosas.

1. El área utilizada el almacenamiento debe ser localizado en un lugar donde se

eviten grandes riesgos de contaminación tanto de los materiales y productos que
vayan a ser almacenados como del medio ambiente dentro y fuera de las
instalaciones. En esta instancia podemos introducir el concepto de contaminación
cruzada que es un factor que se puede prevenir con la buena localización del área
de almacenamiento. La contaminación cruzada se da cuando un producto o
material se contamina porque entra en contacto directo o indirecto con otros
materiales. Esta contaminación puede ser del producto almacenado como tal, así
como del medioambiente de las instalaciones.
2. Los pisos deben ser lavables, sólidos, impermeables y no porosos para que se
facilite la limpieza.
3. La estructura debe sólida en materiales como el acero, o cinc-aluminio que no sea
combustible, con techo liviano y con muros con resistencia al fuego. (Nunca
madera).
4. Los sistemas de ventilación deben ser diseñados de acuerdo a las características
de los productos o sustancias que se vayan a almacenar. Por ende se deben tener
sistemas de ventilación forzada o natural dependiendo de estas características. Es
muy importante que los sistemas de ventilación no vayan a afectar la resistencia al
fuego de los muros. El diseño adecuado de un sistema de ventilación puede
ayudar bastante en el control de la temperatura, que para el caso de
almacenamiento se consideran condiciones normales el rango entre 2°C y 25°C,
según la Organización Mundial de la Salud (OMS); para el control de la humedad
relativa entre otros.
5. La señalización de la facilidad de almacenamiento debe ser clara e informativa, de
tal manera que todo el personal entienda claramente que tipo de sustancia se está
almacenando dependiendo de la clasificación estándar que se haya definido.
6. Deben existir vías de evacuación suficientes, con la capacidad necesaria y
debidamente delimitadas para que en caso de una emergencia permita la salida
rápida de las personas que estén ocupando la facilidad en un momento
determinado.
7. El almacenamiento de se debe realizar sobre pallets o estanterías, teniendo en
cuenta obviamente su clasificación. Es muy importante separar los productos que
sean incompatibles
8. Las condiciones ambientales generales de una instalación de almacenamiento
deben ser tal que se mantengan las características físicas, químicas y
microbiológicas de los productos. Por lo tanto, se hace necesario controlar
factores como la temperatura, la radiación solar, la luz, el aire y la humedad según
el requerimiento que tenga cada producto.
9. Es muy importante identificar cuáles son las sustancias que son incompatibles
para mitigar riesgos sobre todo de contaminación cruzada (explicada
anteriormente), o de reacciones peligrosas que puedan causar daños mayores. A
continuación, podemos ver una lista de químicos incompatibles que debe ser
alimentada con información a medida que se van conociendo las sustancias y
productos que se van a manejar en la facilidad para el almacenamiento
Equipo de protección personal
Cascos de seguridad (Clasificación A, B, C y D)
Protectores auditivos de inserción, tipo tapón desechable (espuma).
Lentes de seguridad (gafas) tipo: montura universal, montura integral, montura
cazoletas
Equipos filtrantes combinados frente a gases y vapores.
Protectores de manos y brazos Guantes anti-vibracional.
Protectores de pies y piernas Calzado de seguridad.
Ropa anti-polvo.
Tipo arnés. Cinturones de posicionamiento.

 PROPUESTA PARA EL DISEÑO DE UN CEDI

1. INTRODUCCIÓN

Los almacenes, Bodegas y los Centros de Distribución constituyen un factor

clave de éxito para la gestión efectiva de la cadena de abastecimientos y
distribución de las organización que crecen en ventas, sin embargo durante el
tiempo no han sido valoradas por las altas gerencias de las organizaciones
modernas y con muchas falencias y oportunidades de mejoramiento en sus
procesos de almacenamiento y de dimensionamiento del impacto en la
operación logística de los centros de distribución que habitualmente se han
desarrollan sus actividades cotidianas sin un enfoque de planeación integral, y
por lo tanto, sin la aplicación de las mejores prácticas en las actividades que
son actualmente criticas como son los procesos de recibo, almacenamiento,
 separación, alistamiento y despacho de mercancías, y que de conocerse y
aplicarse en forma progresiva y efectiva contribuiría en la generación de valor a
la operación logística de la empresa mediante la aplicación efectiva de las
técnicas, metodología, herramientas y desarrollos tecnológicos con el fin de
convertir la logística del centro de distribución en una ventaja competitiva para
las empresas modernas y configurar un desempeño eficiente y efectivo para el
aumento del nivel de servicio para los clientes internos y externos.

2. CAPITULO I: MARCO TEÓRICO

OBJETIVO DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

La creación de un centro de distribución tiene como objetivo almacenar materia
prima o producto terminado para poder hacer llegar los productos a su destino
final, en la manera más efectiva, rápida y económica posible, permitiéndole a la
empresa mantener a los clientes permanentemente y adecuadamente abastecidos
según las políticas de servicio al cliente, de acuerdo con los exigentes
requerimientos del mercado.

 Aumentar la rentabilidad mediante la optimización de recursos.

 Contar con equipos de manejo de carga indispensables
 Tener información confiable sobre sus entregas e inventarios.
 Tener el producto disponible para sus clientes con un nivel de inventarios bajo.
 En síntesis, dar un mejor uso a lo que se tiene y tener lo que se necesita en el
lugar adecuado para el flujo de sus procesos.

3. GENERALIDADES DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

DEFINICIÓN DE UN CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Un “Centro de Distribución” es la instalación o espacio físico destinado para

la ubicación de materiales y productos con la función de coordinar los
desequilibrios entre la oferta y demanda e incorporar valor al producto a través
de actividades logísticas (cambio de formato, fraccionado, etiquetado, etc.). Por
lo tanto un CD debe diseñarse con una visión de procesos insertado dentro de
la cadena logística de agregado de valor, comprendiendo la nueva visión de
“Bases de Actividad Logística” y de manera de identificar las oportunidades de
lograr ventajas competitivas basadas en dicha visión. Debe estar en el sitio
adecuado, diseñado de acuerdo a la naturaleza, variedad y operaciones a
realizar a los productos, equipamiento adecuado, y soportado por una
organización eficiente y un sistema de información adecuado, pero
fundamentalmente la infraestructura constructiva debe responder o adaptarse a
los procesos logísticos definidos, es decir antes de construir se debe diseñar el
proceso y luego materializar el mismo a través de una edificación acorde.
 Asimismo dentro de la instalación se debe lograr un flujo óptimo con un
enfoque de procesos y traccionado desde la demanda.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN CENTRO DE DISTRIBUCION

VENTAJAS

 Aumento de la rentabilidad => Evitar fuertes inversiones en capital

 Disminución del riesgo.
 Reducción de coste => Aumento del Beneficio. Al Delegar sobre expertos,
que además de estar focalizados en la logística tienen una masa crítica que
permite economías de escala.
 Variabilidad el coste =>Pasar de costes fijos a variables. Pagar en función
del volumen. Si muevo poco pago poco.
 Mejora de la calidad y el nivel de servicio.
 Aligerar la estructura de la empresa => Permite focalizarse en la estrategia
logística y no en la ejecución. Se externaliza la ejecución, pero no el control.
 Otros: Aprovechar la red de distribución de los operadores, apertura a
nuevo mercado.
 Agiliza las entradas y salidas de productos
 Debido a que se crean procesos ordenados para la recepción y salida de
productos o materia prima; permite la optimización de tiempo en las
entradas y salidas de los productos
 Disminuye los tiempos de respuestas a los pedidos de los clientes
 De llevar un buen manejo de stock esto permite que se realice una logística
Just in Time1 en el cual el cliente pueda encontrar el producto en el
momento adecuado.
 Ayuda a la creación de un vínculo fabrica – empresa.

DESVENTAJAS
 Alta inversión de capital.
 Mayores costos que bodegas rentadas, si la utilización es baja.
 Dificultad en cambios estratégicos de localización.
 Los lotes de compra son grandes
 Mayor inversión y exigencia de más espacio para almacenar.
 Los ciclos entre la colocación de un pedido y otro son muy largos, por lo tanto,
será más difícil conocer cuál será la demanda futura al no generarse un buen
manejo de stock.
4. UBICACIÓN DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN:
La ubicación del centro de distribución (CEDI), El centro de distribución se
encuentra ubicado en el Kilómetro 17 vía Ibagué - Bogotá Corregimiento
Buenos Aires.

https://www.ingenieriaindustrialonline.com/
TESIS/04/IAI/ADCA0000922.pdf
http://www.alfalux.eu/iluminacion-energeticamente-eficiente-en-bodegas/
http://www.elruido.com/portal/web/miranda-de-ebro/tecnicas-del-control-de-ruido
http://www.lrmconsultorialogistica.es/blog/feed/9-articulos/384-ventajas-e-
inconvenientes-razones-externalizacion-logistica.html

5. MARCO PRÁCTICO

Para nuestra investigación hemos decidido basarnos El Parque Logístico Nacional

del Tolima (PLNT), es el centro en el que confluyen todas aquellas personas
interesadas en el comercio de bienes y servicios, relacionados con la movilización
de grandes volúmenes de productos en el que se desarrollan diferentes
actividades de logística de carga y distribución a nivel regional, nacional e
internacional.

Es la solución a la movilización de carga pesada, bodegaje y almacenamiento de

bienes en el eje Ibagué - Bogotá - Buenaventura, Ibagué - Costa Atlántica, con la
mejor ubicación en el centro del Triángulo de Oro de Colombia e indispensable
dentro del concepto para los Tratados de Libre Comercio.
Está integrado por empresarios, visionarios, inversionistas, industriales, gestores
de desarrollo, comprometidos con el desarrollo y crecimiento de la región, con el
objetivo de apoyar el incremento patrimonial del inversionista vía valorización.

Dirigido a empresarios industriales, del transporte, de la distribución, de la

agroindustria y de la gestión del Comercio Exterior, en general a quienes manejan
grandes volúmenes de bienes o que estén relacionados con las actividades de
carga para su comercialización y distribución.

OBJETIVO DEL CENTRO DE DISTRIBUCION

Ofrecer la mayor seguridad y calidad en nuestros productos y servicios, con
responsabilidad con el medio ambiente.

MISION
Somos empresarios del sector productivo del Tolima con responsabilidad
por el desarrollo de la región. Que ante la necesidad de apoyarnos la carga
frente a los requisitos globales hemos creado un centro logístico
empresarial, industrial, convirtiéndonos en polo de desarrollo para las
diferentes empresas que requieran el servicio de carga, distribución y
comercialización de bienes, en general a quienes manejan grandes
volúmenes de bienes o que estén relacionados con las actividades de carga
para su comercialización y distribución.
VISIÓN
Somos empresarios del sector productivo del Tolima con responsabilidad
por el desarrollo de la región. Que ante la necesidad de apoyarnos la carga
frente a los requisitos globales hemos creado un centro logístico
empresarial, industrial, convirtiéndonos en polo de desarrollo para las
diferentes empresas que requieran el servicio de carga, distribución y
comercialización de bienes.
PRODUCTOS PARA ALMACENAR
Se almacenarán diferentes productos de acuerdo a la demanda del sector, el
producto por ahora a almacenar será maíz.
CARACTERISTICAS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Unas de las características que se debe tener en cuenta son las siguientes:
DISEÑO EXTERNO DE ALMACENES Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN:
Cuando abordamos la infraestructura de un almacén o un centro de distribución
(CEDI) es intrínseco el abordaje de aspectos claves como los son la seguridad y la
productividad de las operaciones que en estos se efectúen. Tener la posibilidad de
trabajar el diseño del edificio y las zonas externas del almacén o el CEDI partiendo
de las necesidades logísticas de la organización es una ventaja vital, y al mismo
tiempo una gran responsabilidad de gestión, dado que de las decisiones que se
tomen al respecto dependerá el rendimiento de los tiempos que tardan en
realizarse las operaciones de traslado y manipulación de unidades, la optimización
de las condiciones de seguridad y el máximo aprovechamiento del espacio
disponible.

El diseño externo del almacén y el CEDI abarca la orientación del edificio, la vías
de acceso, muelles, andenes, plataformas, pasarelas, rampas, puertas,
dimensiones del edificio destinado al almacenamiento (superficie, altura). Además,
existen muchos factores de vanguardia logística a considerar, factores como el
diseño de una infraestructura compatible con estrategias de reabastecimiento
continuo, entregas paletizadas, cross docking y/o entregas certificadas.

Accesos y cerramientos
El diseño de accesos y cerramientos es un aspecto fundamental cuando se busca
minimizar la interferencia entre los vehículos que participan del proceso de entrega
y recogido desde y hacia el almacén o el CEDI, así como también busca minimizar
la interferencia entre los medios de carga y descarga y el personal que transita por
las vías de servicio. Para planificar de la mejor manera los accesos y cerramientos
se debe tener en cuenta que:

 Los accesos en forma de "Y" son los que ofrecen mayores ventajas; los
vehículos que entran en el almacén pueden abandonar rápidamente la
carretera sin bloquear el tráfico; y los que salen pueden incorporarse al tráfico
con mayor facilidad.
 La carretera de acceso directo al almacén deberá ser - preferentemente - de
doble calzada, y su longitud no será inferior al doble del camión más largo.
 Las vías de servicio pueden ser dobles (de anchura superior a 8 metros) o
simples (de anchura superior a 4 metros), siendo estas últimas las que
permiten la circulación más segura.
 Las superficies de rodadura deben soportar el peso de los camiones (entre 25
y 70 toneladas), y grandes escarchas (bloques de hielo que la superficie debe
soportar eventualmente) si las condiciones medioambientales dan lugar a ello.
 El tráfico debe ordenarse en el sentido contrario a las agujas del reloj, de esta
manera la visibilidad del conductor (sentado al lado izquierdo) es mejor cuando
maniobra y retrocede hacia los muelles.
 Las puertas de acceso tienen que ser independientes para peatones y para
vehículos.

Muelles
Los muelles son plataformas de hormigón adosadas al almacén, cuyo propósito es
que el suelo de este quede a la misma altura de la caja del camión. Antes de
decidir dónde situarlos es necesario contemplar los siguientes factores:

 Utilización del almacén: Se debe realizar un estudio de los tipos de carga, la

frecuencia de los ingresos, la necesidad de espacio para los camiones, etc.
También se puede asignar las entredas que se pueden atender en cada muelle
y destinar unos muelles para entradas JIT (Justo a Tiempo) y otras para el
resto.
 Camiones de gran capacidad: La zona adyacente a los muelles debe ser de
hormigón para evitar que los semirremolques se hundan cuando están
separados de las cabezas tractoras y quedan suspendidos sobre las patas de
apoyo. También se debe reservar una zona para aproximación, maniobra y
ocultamiento de camiones grandes.
 Rampas y pendientes de acceso: Son necesarias para que las carretillas
elevadoras puedan acceder a la zona de rodadura y al interior de los camiones,
pero estas deben reducirse al mínimo en las zonas de los muelles. Para
camiones de gran volumen es necesario contar con dispositivos especiales
como muelles de regulación hidráulica o tijeras elevadoras instaladas en el
suelo.
 Ubicación de los muelles: Según los expertos, la mejor ubicación de los
muelles es en la calle lateral del edificio, lo cual permite un diseño funcional en
forma de "U" , combinando así en una misma área la recepción y la expedición,
permitiendo una mayor flexibilidad en la carga y la descarga de vehículos, dado
que se puede dar una mayor utilización al personal y al equipo; sin embargo
esta no es la única alternativa, también existen diseños en forma de "T" y en
línea recta, cuya necesidad de aplicarlos la indicará el flujo de mercancías.
 Posición de camiones: La cantidad de muelles o posiciones de camión
dependen del volumen de entregas, del tiempo que se requiere para efectuar
las descargas y el traslado de las mercancías recibidas, además de los medios
de manipulación existentes. El número de puestos debe ser igual al número
máximo de camiones que cargan al mismo tiempo, considerando que los
transportistas, generalmente hacen entregas en las horas de la mañana y las
recogidas en la tarde. Un factor no menos importante a considerar es la
posibilidad de expansión e instalación de muelles adicionales.

Zonas de Carga y Descarga

La ubicación de las zonas de carga y descarga está sumamente condicionada por
la orientación del edificio y la distribución de los edificios colindantes. Si el
almacén o CEDI se encuentra situado en una parcela con acceso desde varias
calles, podemos diseñar zonas de carga y descarga en cualquiera de los frentes,
pero si solo se cuenta con una entrada por una calle, la apertura será en una sola
dirección. Un factor vital que influye en el diseño de las zonas de carga y descarga
es el flujo deseado de mercancías, en este caso y según el flujo conveniente se
puede optar por un diseño de zonas de carga y descarga que faciliten un flujo en
"U", en "T" o en línea recta.
Según el medio de transporte que se utilice en el almacén o CEDI se deberá
decidir si es conveniente que estas zonas de carga y descarga se encuentren
ubicadas en el almacén o fuera de él (pero en su entorno), esta última alternativa
es muy utilizada en plataformas logísticas y en centros integrados de mercancías,
lugares donde predomina el transporte por buques, aviones o trenes.

PERSONAL QUE LABORARA EN EL CEDI.

Jefe del Centro de Distribución

Jefe de área de recepción.
Encargado de recepción de productos.
Encargado de Clasificación de Productos
Encargado de Inventario
Jefe de Almacenaje
Encargado de almacenaje
Encargado de Montacargas
Montacargas
Jefe de Atención al Cliente
Encargado de órdenes de pedidos
Encargado de Picking
Encargado de despacho
Supervisor de carga de camión
Recursos Humanos
Secretaria
EQUIPO QUE SE UTILIZARA EN EL CEDI

Toda operación de un Centro de Distribución debe contar con equipos de diversa

índole que permitirán el manejo de los materiales y el control de los mismos; las
áreas de recepción, inspección, almacenamiento, despacho, zonas de aduanas y
espacios complementarios como oficinas, servicios, vestuarios, devoluciones,
talleres, primeros auxilios, enfermerías, cargue de baterías, basura, conductores y
comedores etc., requieren diferentes equipos especializados. Para cumplir con
esto las compañías proveedoras ofrecen una gran variedad de elementos y
dispositivos para cada una de estas zonas (carretillas, canastillas, sistemas de
estanterías, montacargas, bandas transportadoras, aplicadores y estibadoras,
entre otros).
Equipos móviles de manejo de pallets
 Transpaletas manuales con conductor a pie
 Transpaleta eléctrico de conductor a pie o montado
 Apiladoras manuales o eléctricos de conductor a pie o montado.
 Carretillas  Carretilla contrapesada.
 Con horquillas sobre largueros.
 Carretilla con horquillas entre largueros.
 Carretilla de mástil retráctil.
 Carretilla de cuatro direcciones.
 Carretilla de toma lateral (torre) o trilateral.
 Transelevadores
Equipos móviles para preparación de pedidos
 Preparador de pedidos de alto nivel.
 Preparador de pedidos de nivel medio.
 Preparador de pedidos de bajo nivel.
 Carro para preparación de pedidos.
Transpaletas manuales con conductor a pie
Transpaletas eléctricos
Apiladores Manuales
Apiladores Eléctricos
Carretillas
Carretillas contrapesadas
Bandas transportadoras

Otros equipos de manutención usados en las operaciones de los almacenes

 Silos.
 Aparatos filoguiados.
 Transportadores aéreos.
 Cargadores automáticos de paletas.
 Elevadores.
 Paletizadoras.
 Pesadores electrónicos autónomos.
 Enfardadoras.
 Básculas para carretillas.
 Balancines.

ILUMINACION UTILIZADA EN EL CEDI

Los grandes espacios abiertos de un edificio de bodega o de un centro de
distribución requieren una iluminación adecuada para que los artículos pueden ser
identificados y los trabajadores pueden moverse a través de los pasillos con
facilidad, lo que reduce el riesgo de accidentes y daños a los elementos
almacenados. Como resultado, la iluminación puede representar del 50% al
80% de las facturas de electricidad para instalaciones de bodegas y logística.
Mediante la instalación de un nuevo sistema de iluminación de bodegas
energéticamente eficientes es posible obtener un ahorro de electricidad de hasta
el 80% sin comprometer los niveles de lux de trabajo.

Los sistemas de iluminación de bodegas modernos utilizan las más modernas y

eficientes luminarias (incluyendo tubos fluorescentes T5, luminarias LED y de
inducción) y los sistemas de control inteligentes.

Estas soluciones pueden reducir el consumo de energía de las antiguas luminarias

HID o de luces fluorescentes hasta en un 80% mejorando al mismo tiempo la
calidad de la luz.
Información general de las nuevas opciones de iluminación para bodegas

A continuación, se da una visión general de tubos fluorescentes T5, lámparas de

inducción y tecnologías de luz LED:

Luminarias fluorescentes T5 – Estas luminarias utilizan 2, 4 o 6 tubos T5

montados en un dispositivo con un reflector pulido para dirigir toda la luz hacia
abajo. Los tubos T5 trabajan con el mismo principio básico como tubos T8 y T12
más grandes pero con un balasto electrónico de control y una vida operativa más
larga de 12.000 a 18.000 horas. Algunas de las ventajas incluyen – una tecnología
eficiente de energía bien establecida, el costo de instalación modesto, la lámpara
todavía produce niveles de luz aceptables después de la expiración de alguno de
los tubos T5

Luminarias de inducción – Estas luminarias utilizan tecnología de inducción de

energía – esto funciona con los mismos principios básicos de funcionamiento
como los tubos fluorescentes (gas es estimulado dentro de un tubo de vidrio para
emitir luz). La diferencia clave es que no se está utilizando un electrodo para pasar
una corriente a través del tubo, sino con la creación de un campo
electromagnético alrededor del tubo. ¡Las ventajas de la inducción son una muy
larga vida útil de la lámpara (100.000 horas) y la luz blanca de alta calidad!

Luminarias LED – Estos aparatos utilizan un grupo de diodos emisores de luz de

alto rendimiento, componentes que producen luz cuando una corriente eléctrica
pasa a través de ellos. Esta tecnología de estado sólido tiene un gran futuro en la
iluminación de empresas y hogares y el rendimiento sigue mejorando y el costo
sigue reduciéndose. Algunas de las ventajas incluyen larga vida útil (50.000 a
80.000 horas) y una fuente de luz unidireccional.

EMISION DE RUIDOS
Actuar sobre la vibración que produce el ruido. Este sería el caso de la vibración
de un cuerpo, por ejemplo, la maquinaria de refrigeración de un local. Esta puede
no producir ruido como tal, pero sí propagar una vibración por la pared de un
edificio y que ésta, al entrar en contacto con un elemento de poca masa de
convierta en ruido. Esto se solucionaría colocando elementos dispersores de
vibración como muelles o bancadas de inercia.
Reducir la amplitud de la onda, por ejemplo, creando maquinarias en los trenes
que sean más silenciosas y que reduzcan el roce entre piezas.

Modificación de orientación de fachadas: en ejes viarios con mucha densidad de

tráfico y por tanto un elevado nivel de ruido, el modo de aumentar la distancia y
por tanto el nivel sonoro recibido en las viviendas es colocar las edificaciones de
modo que la fachada no coincida con el trazado de la vía.

Barreras acústicas: se trata de pantallas sólidas especialmente construidas para

reducir el nivel sonoro tras ellas y protegiendo de este modo al oyente. Este tipo
de barreras se suelen colocar en calzadas de grandes dimensiones que se
encuentran cerca de núcleos de población. Dentro de los municipios su instalación
es inviable por lo que se recurre a otros objetos, de menor tamaño e impacto
visual y por tanto efecto sonorreductor como árboles.

POLÍTICAS DE CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Las políticas a utilizarse dentro del centro de Distribución del Grupo JUMEX son las
siguientes:
Todas las áreas del Centro de distribución deben encontrarse debidamente
señalizadas por zonas (descarga, carga, entradas, despachos, etc.)

El centro de distribución debe de contar con salidas de emergencia accesibles para

todos los empleados

Los empleados del Centro de Distribución deberán contar con su identificación de

empleados del lugar

Los empleados deberán portar botas con cubo de metal en la punta por protección
industrial
Los empleados deben de saber manejar la maquinaria del centro de Distribución.

La mercadería que entre debe de llevar sus papeles correspondientes para poder
ingresar al centro de distribución.

Los bultos deben traer la información real de los artículos que contiene la caja,
además de llegar en buen estado y en su embalaje original (con las indicaciones
correspondientes en el caso de tener restricciones de estiba, temperatura, etc.).

No se permitirá la circulación y/o permanencia de personal dentro del Centro de

Distribución consumiendo alimentos y/o refrigerios.
Se reserva el derecho de rechazar todo vehículo que, por su estado, interfiera en la
operatoria del Centro de Distribución y/o genere riesgos al personal que está
trabajando.

PROVEDORRES
Los proveedores deberán de informar previamente al centro de distribución la llegada
de su camión para realizar la logística de descarga y la asignación de una hora la cual
se debe de respetar.

El chofer deberá detenerse en el portón de entrada donde lo recibirá personal de

vigilancia.

Los paquetes deben encontrarse debidamente rotulados indicando el producto, el

origen y cantidad para ser descargados.

Los productos deben encontrarse ubicados en pallets por tamaño de productos.

Los camiones serán descargados en la zona designada para la descarga

La mercadería no debe sobresalir de la base del pallet. Esto es excluyente para la

mercadería que va a los racks; de no cumplirse, se le pedirá al chofer que traspase la
mercadería a otro pallet.

La mercadería debe estar bien sujeta, con film de seguridad desde la base del pallet.
Así, se evitarán daños durante el manipuleo y traslado.

Las cajas deben venir siempre cerradas.

Se debe entregar la factura del producto

Si durante la recepción se encuentra mercadería que no se debe recibir, se devuelve

en el momento al proveedor.

POLITICAS DE ATENCION AL CLIENTE

Los clientes contaran con un vendedor el cual será el encargado de tomar el

pedido del cliente registrándolo en el sistema a través de un software que al
conectarse a la computadora descarga automáticamente el listado de ordenes
generadas en un día.
Entrega en el domicilio que el cliente nos indique esto con la finalidad de poder
brindarles un mejor servicio, de lunes a sábado, excluyendo días festivos.

El cliente debe asegurarse que lo que se le entrega haya sido lo previamente

ordenado por el, para de esta manera si existe un error se puede hacer el cambio
en el mismo día.

Al despachar el pedido es necesario que el cliente notifique en casos de

irregulares en su pedido o en casos de daños para que el producto sea retirado sin
ningún costo para el cliente en un período de tiempo de 32 horas.

DIAGRAMA CENTRO DE DISTRIBUICION

AREAS DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN

Contaremos con:
30 oficinas
52 locales comerciales
Auditorio para eventos y recreación.
ascensores
42 bodegas construidas y 18 en etapa de construcción
Parqueadero para transporte de carga pesada
Lotes:
· Lote área para taller de mantenimiento
· Lote para patio de contenedores
· Lote para bodegas, teniendo en cuenta la necesidad del empresario
· Lote para hotel.

POLITICAS DE ALMACENAMIENTO

Para realzar el adecuado almacenamiento del producto se estipularán ciertas políticas

de almacenamiento para conservar el producto en las mejores condiciones posibles.
 Las cajas serán clasificadas por producto y por sabor debido a que se cuenta con
un rack para cada sabor.
 Antes de trasladar las cajas a los racks dinámicos se debe asegurar que el
encargado de inventario haya registrado la cantidad de cajas y producto
 Las cajas serán cargadas desde el área de descarga hasta los racks a través de
montacargas.
 Se cargará el contenido de un pallet por montacargas debido a que el peso puede
deteriorar el producto e incluso generar perdidas.
 Las cajas de productos serán introducidas al rack dinámico por la parte superior de
forma horizontal para evitar el daño del producto.
 Al introducir las cajas a los racks dinámicos solo se podrán introducir una caja a la
vez no se deberán de colocar una caja arriba de otra debido a que el peso
generado podría deteriorar el producto
 Durante la realización del picking de producto se deberán retirar las cajas de
productos que se encuentre en la parte inferior no deberán tomarse las cajas que
se encuentran en la parte superior.

SEGURIDAD INDUSTRIAL
Muchos de los riesgos en la industria ocurren como accidentes imprevistos, a causa
de las actividades inadecuadas de operación y mantenimiento. Es el papel de la
evaluación del impacto ambiental y de la evaluación de los riesgos mayores, hacer
resaltar el potencial de estos accidentes, anticipando la peor serie de eventos que
podrían provocarse, y preparar planes de manejo y monitoreo a fin de reducir al
mínimo los riesgos. Es por esto que dentro del Centro de Distribución de Jumex se
han determinado ciertos controles y medidas para reducir los riesgos que puedan
afectar a sus operaciones.

Monitoreo. Si existe monitoreo alrededor de los peligros potenciales. Por ejemplo,

mediante el uso de equipos portátiles, o, en forma continua, con equipos
permanentes, se debe efectuar, regularmente, el monitoreo de la calidad del aire para
detectar vapores orgánicos, niveles de oxígeno, concentraciones de gases
combustibles, o componentes específicos del aire. Se utilizan los detectores de humo,
monitores de calor o detectores de radiación.
Control del Acceso. Se debe limitar el ingreso del personal, permitiendo el acceso al
que ha sido capacitado, específicamente, para las condiciones de trabajo que existen
dentro del área peligrosa, empleando tarjetas de identificación, cerramientos dobles,
servicios de seguridad y barreras.

Carteles de seguridad que se ubicaran en las áreas seleccionadas para evitar

peligros e inconvenientes tales como:
Para preservar la salud del hombre y aumentar su rendimiento. Ante cualquier tipo
de esfuerzo es de gran importancia tener el cinturón de espalda o faja reguladora,
que ofrece máxima protección y sensación de seguridad.

Se tendrá dentro de las instalaciones un botiquín para ciertas emergencias que se

presenten.

Todo personal que realice tareas de descarga deberá poseer los elementos de
seguridad respectivos, tales como:
 Guantes de trabajo (en caso de requerirse)
 Zapatos de seguridad o algún tipo de calzado que proteja los pies.

Para el cuido de las instalaciones se tomará en cuenta tener:

Vigilantes de seguridad las 24 horas del día.
Cámaras de seguridad (grabación 24 horas) tanto en las zonas internas del
almacén como en los alrededores.
Alarma conectada con la central de policía más cercana.

RIESGOS DENTRO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN.

Se ha considerado que dentro del Centro de Distribución de Jumex se pueden
presentar ciertos riesgos que pueden afectar las operaciones, dentro de estos riesgos
están:
 Pueden producirse accidentes en las instalaciones administrativas (oficinas)
derivados de incendio, golpes o cortes, choque eléctrico, resbalones y caídas,
problemas postulares, fatiga ocular y otros, que afecten al personal o visitantes
que realizan tareas en áreas administrativas.
 Para efectuar labores de estiba y desestiba de mercancía y carga en general, el
personal de la empresa debe velar por la prevención de los riesgos derivados de
 este trabajo, resultado del esfuerzo físico, mal arrumaje de la carga, falso
movimiento o uso inadecuado de los implementos o herramientas de
seguridad.

 El movimiento de carga de gran volumen o peso superior a las capacidades

individuales y normas establecidas se realiza con el apoyo de equipos
especializados como grúas, montacargas, puentes grúa y otros, existiendo el
riesgo de un accidente o incidente en el desarrollo de las tareas de carga,
descarga y almacenamiento, para operadores de montacargas.
 Una actividad habitual y rutinaria de la empresa es la circulación de vehículos y
equipos de manejo mecánico de carga dentro de sus instalaciones, sea por el
acceso de clientes y personal en vehículos a las áreas administrativas, como
para ingresar o retirar mercancía de los almacenes, actividad que genera
riesgo a todas las personas que gestionan actividad en cualquiera de los
recintos y oficinas del centro de Distribución.

 Un incendio, implica una situación de riesgo masivo, tanto para las personas,
como para las instalaciones, implicando un conjunto de medidas necesarias no
solo para evitar el inicio del mismo, sino también para controlarlo y eliminar su
propagación.

MEDIDAS PREVENTIVAS

 Cumplir con las normas de higiene, seguridad ocupacional y bienestar

dispuestas.
 Cumplir toda señal o advertencia que se halle visible o comunicada por la
Gerencia.
 Mantener el área de trabajo limpia y ordenada y los pasillos despejados.
 Está prohibido fumar en cualquiera de las instalaciones.
 Apagar luces y equipos cuando se retira de la oficina.
 Uso obligatorio de implementos de seguridad.
 Verificar constantemente el correcto acomodo de las mercancías, arrumaje y
apilamiento.
 Los operadores de maquinaria y equipo deben estar capacitados y autorizados
para su uso.
 Mantener distancias prudentes cuando las máquinas están operando.
 No exceder la capacidad de carga de los equipos.
 Restringir el ingreso al área de trabajo de personal no autorizado.
 Obedecer a la señalización de circulación vehicular y peatonal.
 Prohibir el encendido de cigarrillos o fósforos en instalaciones
 Las válvulas, interruptores, cajas de fusibles, tomas de agua, etc., deben
quedar visibles y libres de obstáculos.
 Efectuar un control de mantenimiento continuo a los extintores.
 Mantener las áreas de circulación libres de humedad, grasas, aceites o
arena, o en su defecto atacar a las instrucciones de los letreros de
prevención de riesgo.
 No comer, beber ni fumar en las áreas de almacenamiento o manipuleo de
mercancías tóxicas.
 Parqueaderos público

Kilómetro 17 vía Ibagué - Bogotá. Corregimiento Buenos Aires

Tels. (57) 273 95 11 - 320 230 7471

info@parquelogisticonaltolima.com
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OVA/Material_Diseno_de_un_centro_de_distribucion/index.html

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DocArtic/Analisis_diseno_e_implementacion_de_un_Centro_de_Distribucion.pdf

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DocArtic/Sistema_logistico_de_la_empresa.pdf