Presentación Aluminio

ALEACIONES DE ALUMINIO
PARA FUNDICIÓN
Presentación para capacitación

interna
Definición de Metal
Modelo del Átomo
El Enlace metálico es único y diferente a
cualquier tipo de enlace químico
Ejemplo de enlace Químico: Enlace iónico: Cloruro de Sodio NaCl
El Enlace metálico es único y diferente a
cualquier tipo de enlace químico
Ejemplo de enlace Químico: Enlace Covalente: Amoníaco NH3
UNIÓN METÁLICA
SIEMPRE NOS REFERIMOS AL ESTADO SOLIDO, YA QUE EN ESTADO
LÍQUIDO (FUNDIDO) NO HAY ÓRDEN DE LARGO ALCANCE, EL LÍQUIDO
ES AMORFO
LOS ÁTOMOS ORDENADOS GEOMETRICAMENTE (ORDEN CRISTALINO)
ENTREGAN TODOS SUS ELECTRONES DE VALENCIA A UNA NUBE DE
ELECTRONES QUE YA NO PERTENECE A NINGÚN ÁTOMO EN
PARTICULAR Y SE MUEVEN LIBREMENTE ENTRE LOS ÁTOMOS QUE HAN
QUEDADO CON CARGA POSITIVA.
Características que confiere la unión metálica
Firmeza y Dureza
conductor de electricidad y calor
Brillante
Dúctil y maleable en frío

Características que confiere la unión metálica
Todos los Sólidos tienen una estructura ordenada en
forma de “Cristales geométricos” Existen 14
Los METALES solo adoptan 3 y se las
denomina CELDA UNITARIA:
A- CUBICA CENTRADA EN EL CUERPO
ó BCC
B- CUBICA CENTRADA EN LAS CARAS
ó FCC
C- HEXAGONAL COMPACTA
ó HCC
Tamaño de la CELDA UNITARIA
El “Parámetro” o tamaño de la CELDA
UNITARIA es de aproximadamente 0,1
nanometro
En 1 mm3 hay aproximadamente 1021
celdas unitarias
Defectos en la red cristalina
La Red cristalina siempre tiene DEFECTOS de
varios tipos
Una estructura recocida sin deformar puede tener
106 defectos/ mm3
Los defectos permiten reducir los esfuerzos de
deformación100 veces, una RED perfecta sería
demasiado resistente a la deformación por los
medios normales, Los Defectos se van moviendo con
la fuerza aplicada facilitando el “Deslizamiento” de la
Red Cristalina.
Pero, al deformar en frio, la cantidad de Defectos se
incrementa a aprox 108 / mm3 eso genera resistencia
adicional a la deformación denominada “ACRITUD”,
que se revierte con Tratamiento térmico de Recocido
DEFECTOS EN LAS REDES CRISTALINAS DE LOS METALES
ALEACIONES
PARA DEFINIRLAS O CLASIFICARLAS SE ESTUDIA Y DEFINEN
SUS CONDICIONES DE ESTADO SOLIDO
ALEACIÓN HOMOGENEA: Aquella formada por UNA SOLA FASE,

normalmente llamada Solución Sólida.
ALEACIÓN HETEROGENEA : Aquella formada por dos o más FASES
Fase: Porción de materia físicamente homogénea con una ÚNICA estructura
cristalina en toda su extensión.
Componente: Es cada uno de los elementos o especies que conforman la
aleación. Normalmente metal o metaloide pero también un No Metal (casos
Carbono con el Fe y Silicio con el Al.
Solvente: Elemento mayoritario
Soluto: El de menor presencia, que se disuelve en el Solvente incorporándose a
la estructura del mismo
Tipos de Soluciones Sólidas
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO O DIAGRAMA DE FASES
Lo más normal es utilizar DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO BINARIOS (2
ELEMENTOS)
CONSTRUCCIÓN DEL DIAGRAMA DE EQUILIBRIO
-Se construyen “Termografías” (curvas temperatura-Tiempo) de los componentes
puros y de toda la gama de aleaciones posibles entre los dos componentes.
-Los puntos así obtenidos se trasladan al “Diagrama” de equilibrio
Este es un típico Diagrama de una SOLUCIÓN SÓLIDA para todo el rango de
composiciones o sea TOTALMENTE SOLUBLES EN ESTADO SOLIDO.
-Los Metales puros, mantienen una única temperatura hasta que toda su masa
es sólida, no ocurre lo mismo con el resto de la composiciones
TOTALMENTE SOLUBLE MAS UN CAMBIO DE FASE EN
ESTADO SÓLIDO
DIAGRAMA CON PUNTO EUTÉCTICO SIN SOLUBILIDAD EN
ESTADO SÓLIDO
Observar que el punto eutéctico cumple con la termografía de un
metal puro (única temperatura hasta agotar la masa a solidificar)
DIAGRAMA CON PUNTO EUTÉCTICO Y SOLUBILIDAD PARCIAL
DE UN SOLO COMPONENTE
DIAGRAMA CON PUNTO EUTECTICO Y SOLUBILIDAD PARCIAL
DE AMBOS COMPONENTES
OTROS PUNTOS CARACTERÍSTICOS DE LOS DIAGRAMAS DE
EQUILIBRIO (INFORMATIVO)
REACCIÓN MONOTÉCTICA (INFORMATIVO)
INFORMATIVO
INFORMATIVO
REGLA DE LA PALANCA
LA SOLIDIFICACIÓN DEL CONSTITUYENTE EUTÉCTICO
Constituyente ya que son 2 FASES pero con una morfología
distintiva y característica
LA SOLIDIFICACIÓN DEL CONSTITUYENTE EUTÉCTICO
Constituyente ya que son 2 FASES pero con una morfología
distintiva y característica
SÓLIDO HIPOEUTECTICO
SÓLIDO HIPEREUTECTICO
PRINCIPAL DIAGRAMA BASE ALUMINIO EN ALEACIONES
PARA FUSIÓN:
ALUMINIO -SILICIO
EUTÉCTICA: 100% Constituyente Eutéctico = Solución sólida rica en Al (Blanco) + Silicio (Negro)
HIPOEUTECTICA: Solución sólida rica en Al (blanco) + Constituyente Eutéctico
HIPEREUTÉCTICA: Constituyente Eutéctico + Silicio
0 – 10 % de Si 10 a 13 % de Si 13 a 25% de Si
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Cu
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al – Mg
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Ni
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Mn
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Fe
DIAGRAMA DE EQILIBRIO Al - Zn
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Ti
DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Al - Sr
LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
ALUMINIO PRIMARIO 99,8 % MÍNIMO
ALEACIONES DE AL PARA DEFORMACIÓN
(INFORMATIVO)
ALEACIONES DE ALUINIO PARA FUNDICIÓN
ALEACIONES PARA COLADA POR GRAVEDAD EN
MOLDE DE ARENA
ALEACIONES PARA COLADA POR GRAVEDAD EN COQUILLA
ALEACIONES PARA COLADA POR INYECCIÓN
ESPECIFICACIONES BÁSICAS DE OXIDO METAL
Efecto de los Elementos Aleantes
Silicio (Si)
Fluidez comparativamente elevada en estado
fundido
Excelente alimentación durante la solidificación
Ausencia de fragilidad en caliente
Para inyección se usa generalmente en el rango de
8 al 12 %
Aumenta ligeramente la resistencia a la corrosión
del aluminio, especialmente en medios ácidos.
Normalmente solidifica en forma de lámina y
agujas más gruesas a medida que disminuye la
velocidad de solidificación. Estas partículas son
muy abrasivas y dificultan el mecanizado, por esta
razón hablamos de “modificación del silicio”. Esta
modificación consiste en agregar un modificador
cuando la aleación está fundida y cuando solidifica
la misma las partículas de silicio son más
delgadas, con formas redondeadas y más pequeñas
Hierro (Fe)
Impide que la aleación se pegue en
la matriz, “actúa como agente
desmoldante durante la colada”
Mejora la resistencia a la fisuración
en caliente.
Aumenta la densidad
Aumenta las propiedades mecánicas
Disminuye levemente la resistencia
a la corrosión.
Cobre (Cu)
Mejora la resistencia y la dureza de las
aleaciones de aluminio con y sin tratamiento
térmico luego de inyectada la pieza.
Reduce la resistencia a la corrosión.
Reduce la colabilidad
Reduce la resistencia a la fisuración en
caliente
Las aleaciones más ampliamente utilizadas
son aquellas que tienen un porcentaje de
cobre entre un 3% y un 10%.
Magnesio (Mg)
Incrementa la resistencia y la dureza de las
aleaciones tratadas térmicamente
El rango más común es de 0,07% a 0,4%
para la mayoría de las aleaciones aluminio-
silicio.
Se utiliza en mayores porcentajes cuando se
requiere una buena combinación de
terminación superficial brillante y resistencia
a la corrosión.
Aumenta las propiedades mecánicas y la
ductilidad.
Manganeso (Mn)
Es considerada una impureza
Es un importante elemento de aleación
para composiciones químicas que
serán elaboradas luego de la colada por
deformación mecánica.
Mejora las características de
electropulido y anodizado.
Antimonio (Sb)
se utiliza para refinar la fase eutéctica
(compuesto de composición química definida
de menor punto de fusión) a forma laminares
en aleaciones hipoeutécticas (aquellas que
tienen menos de 12% de silicio)
reacciona con el sodio y el estroncio
formando compuestos intermetálicos que
afectan negativamente la estructura eutéctica
y la colabilidad de la pieza.
Berilio (Be)
reduce las pérdidas de magnesio por
oxidación de este en el baño pues forma
inclusiones con este.
Mejora la morfología de las fases insolubles
que contienen magnesio, secuestrando a
este elemento y promoviendo fases solubles
que mejoran las propiedades mecánicas por
tratamiento térmico.
Boro (B)
Se combina con casi todos los elementos
formando unos compuestos llamados boruros
que son muy duros, estos boruros cuando se
mecanizan las piezas coladas si están en
forma grosera reducen la vida útil de las
herramientas durante el mecanizado.
Interviene como refinador de grano de las
aleaciones con el aumento de propiedades
mecánicas de las piezas coladas.
Calcio (Ca)
Es una impureza perjudicial
Incrementa la solubilidad del hidrógeno
por lo que es frecuentemente
responsable de la porosidad en las
piezas aún con valores muy bajos.
Cromo (Cr)
Da estabilidad en aquellas aleaciones que
tiende a crecer el grano a bajas
temperaturas.
Forma parte de los barros en los hornos (más
adelante se verá más detenidamente la
formación de barros) junto al hierro y el
manganeso.
Mejora la resistencia a la corrosión y la
sensibilidad al temple.
Plomo (Pb)
Mejora la maquinabilidad de la pieza
colada por promover una viruta
pequeña
Níquel (Ni)
Es utilizado con el cobre para aumentar
las propiedades mecánicas de la pieza
colada a alta temperatura.
Reduce el coeficiente de expansión
térmica.
Estaño (Sn)
Mejora las características antifricción
Titanio (Ti)
Es ampliamente utilizado como refinador de
grano junto al boro.
Zinc (Zn)
Por sí solo no tiene significativos beneficios.
Junto al cobre y magnesio se adicionan para
formar aleaciones tratables térmicamente con
aumento de las propiedades mecánicas.
TRATAMIENTO DEL METAL LIQUIDO
EL HIDROGENO Y SUS EFECTOS EN EL ALUMINIO
El hidrógeno es prácticamente el único gas presente y molesto y se introduce
por la humedad del aire, de los refractarios; especial cuidado requieren las
canalizaciones y accesorios. De la carga sólida y sus contaminantes, de los
productos de combustión, de los fluxes y aditivos, de las herramientas
empleadas, etc.. También está contenido en el aluminio líquido primario
proveniente de cubas electrolíticas. Las inclusiones están siempre presentes en
el aluminio final, en mayor o menor grado, y también se originan en la historia
líquida de la aleación.
Pueden introducirse en el baño por oxidación de Al y de Mg, activada por

turbulencias, como también por la erosión de refractarios. Quisiera destacar, sin
embargo que una de las causas más importantes es nuevamente la reacción
con la humedad de cualquiera de las fuentes citadas anteriormente, y por lo
tanto hay una íntima asociación hidrógeno-inclusiones. La reacción del Al con
las moléculas de H₂ produce inclusiones de alúmina (Al2O3 ), y genera H que es
inmediatamente disuelto por el metal líquido. En síntesis, pueden existir
inclusiones sin hidrógeno, pero difícilmente hidrógeno sin inclusiones salvo en
las fuentes de Al primario.
La influencia de las inclusiones es notoria sobre varias propiedades finales,

produciendo la disminución de la tenacidad a la fractura, resistencia a la
tracción, a la corrosión, al agrietamiento por corrosión bajo tensiones, etc..
LA SOLUBILIDAD DE HIDRÓGENO EN ALUMINIO
PROBETAS PARA MEDIR HIDRÓGENO EN
ALEACIÓN DE ALUMINIO
BURBUJÉO DEL BAÑO LIQUIDO CON GASES QUE
DISUELVEN EL HIDRÓGENO Y LO EXPULSAN DEL
ALUMINIO
EQUIPO PARA EXTRAER HIDRÓGENO CON
INYECTOR ROTATIVO SE MONTA EN EL CANAL DE
SALIDA DEL HORNO
GASES UTILIZADOS EN EL BURBUJEO Y MECANISMO DE
EXPULSIÓN
Los procedimientos están basados en el burbujeo mediante lanzas de grafito, acero desnudo o esmaltado,
cerámicas porosas, etc. de gases como el Nitrógeno, cloro, argón, helio, o mezclas de gases inertes y
reactivos.
En términos generales, una buena limpieza exige baños de metal profundos o de poca superficie, así como
procedimientos manuales o mecánicos para que las burbujas recorran el mayor volumen posible de metal
líquido.
Los gases inertes basan su efecto limpiador en la generación de un espacio, el interior de la burbuja,
donde la presión parcial de H2 es nula y favorece la migración del H atómico del baño hacia el interior de la
misma. Una vez transformado en H2, molecular, será arrastrado hasta la superficie del baño por la flotación
de la burbuja. La velocidad de difusión está controlada por la interfase burbuja/baño y la eficiencia general
es mayor a menor tamaño de burbuja, por mejor relación superficie-volumen.
El desgasado con cloro presenta mayor eficiencia, presumiblemente por la violenta reacción con el
aluminio y la eventual presencia de magnesio, formando los cloruros correspondientes. El cloruro de
aluminio a la temperatura del baño es gaseoso, y la reacción lo genera en forma de pequeñas burbujas.
Por otra parte, la interfase con el baño y la eventual presencia de MgCl2 parecen facilitar el camino del H2.
Efectos adicionales del cloro son: el secado de la espuma y la reducción de los contenidos de Li, Na y Mg,
efectos que pueden o no ser deseados.
Los problemas asociados con el desgasado con Cl2 son:
Altas pérdidas de Mg cuando se trabaja con estas aleaciones.

Los productos clorados pueden dañar a los refractarios.
El cloruro de aluminio formado reacciona con la humedad del aire produciendo problemas de
contaminación ambiental y corrosión por acción del HCl.
El manejo de cloro gaseoso es una complicación y un riesgo potencial en las fundiciones.
FUNDENTES UTILIZADOS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN
Empleo de Fundentes
El empleo de fundentes o "fluxes", merece una consideración especial.
No es posible formular una receta única, válida para todas las aleaciones de
aluminio y condiciones de contorno que se pueden encontrar en las diversas
fundiciones. Sin embargo, se señalará algunas pautas generales que puedan
usarse en el análisis de cada caso en particular.
Bajo la designación de sales fundentes, fluxes, o simplemente fundentes, se hace
referencia a una familia de productos para ser empleados en crisoles, en hornos
o "en línea" (en el camino entre el horno y el puesto de colada)
Esta familia puede encasillarse de la siguiente manera:
Fluxes de limpieza
Fluxes desoxidantes
Fluxes de cobertura o de protección
Fluxes escorificantes
Fluxes desgasantes
Fluxes afinantes
Fluxes para efectos especiales (ejemplo: "demagging", reducción del contenido
de Magnesio)
FILTRADO DEL ALUMINIO
FILTRADO CON PLACAS POROSAS CERÁMICAS
FILTRADO EN LECHO DE ALÚMINA
REFINADO DEL GRANO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
El estricto control de las estructuras de colada es uno de los principales requerimientos en la
producción de piezas de alta calidad en aleaciones de aluminio COLADAS POR GRAVEDAD.
Una estructura de grano fina produce ventajas técnicas y económicas entre las que pueden
mencionarse:
Eliminación de fisuras, ya sea de tipo "crack central" característico de grandes piezas como en el
caso de la colada semi-continua de barrotes o placas y defectos superficiales, "puntos calientes",
producidos por segregación inversa en piezas fundidas.
Mejora en la homogeneidad de elementos de aleación, segundas fases e inclusiones. La reducción

del tamaño de grano implica un aumento de la relación superficie-volumen de los mismos lo que trae
aparejado una reducción y mejor distribución de los elementos segregados en borde de grano.
Las estructuras de grano fino aumentan las propiedades mecánicas, especialmente la ductilidad,
tanto en frío como en caliente y la resistencia al impacto.
En términos generales puede decirse que todo elemento de aleación tiene un efecto refinador de
grano en el aluminio, sin embargo, en la mayoría de las aplicaciones es necesario inducir la
nucleación. El agregado de pequeñas cantidades de elementos tales como Ti y B, cuyo efecto se
puede comparar al de un catalizador en una reacción química.
Los agentes nucleantes se incorporan al metal líquido mediante el agregado de sales fluoradas como
K2TiF6 y KBF4 o aleaciones binarias o ternarias como Al-Ti 6 % ; Al-Ti 5%-B1% (TIBOR), Al-Ti 5-B 2
%, etc.
REFINADO DE GRANO DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO
El Ti forma una solución sólida en el Al con un límite de solubilidad del orden del 0,12% (665
ºC), de allí que para formar el compuesto nucleante Al3Ti es necesario superar aquel límite.
EFECTO REFINADOR DEL TIBOR SOBRE ALEACIONES
HIPOEUTECTICAS COLADAS POR GRAVEDAD
MEJORA EL ALARGAMIENTO % Y REDUCE LA FRAGILIDAD
REFINADO DE GRANO, CASO DE LA INYECCION A PRESIÓN
q Un caso extremo es el del moldeado a presión donde la elevada velocidad de

enfriamiento produce una estructura de granos muy fina. Aquí debe hacerse
una aclaración importante.
q Las propiedades finales de una aleación no sólo están dadas por el tamaño
de grano y la composición química, sino por la distribución de los elementos
de aleación. Esto es, dos aleaciones de igual tamaño de grano pueden tener
diferentes dendritas; la de mayor espaciado tendrá por consiguiente una
distribución más fina y uniforme de soluto y fases secundarias, que redundará
en menores tiempos de solubilizado y en propiedades más uniformes. Esto es
característico de velocidades de solidificación elevadas.
v Por lo tanto, en primera instancia el tamaño de grano está ligado a la

cantidad de agentes nucleantes mientras que el espaciado de ramas de
dendritas depende de la velocidad de enfriamiento (solidificación).
MODIFICACIÓN DE LA MORFOLOGÍA DEL CONSTITUYENTE EUTÉCTICO Al – Si, con Sodio
APLICABLE A COLADA POR GRAVEDAD
I) Estructura poco modificada: Se manifiesta por

un efecto reducido. El silicio eutéctico presenta
una morfología globular basta y no se alcanzan a
eliminar totalmente las placas de Si primario. Se
corresponde con un porcentaje de Na =< 0,006.
II) Estructura correctamente modificada: el silicio

aparece homogéneamente modificado y
perfectamente globulizado. Se corresponde con
un porcentaje de Na comprendido entre 0,007 a
0,018.
III) Estructura sobremodificada: El silicio que
forma parte del eutéctico se encuentra
correctamente modificada, pero aparecen
bandas formadas por cristales de Si de morfología
poliédrica que afectan la distribución homogénea
de la estructura. Na > 0,020%.
MODIFICACIÓN DE LA MORFOLOGÍA DEL CONSTITUYENTE EUTÉCTICO Al –
Si, con Sodio
INCONVENIENTES QUE LLEVARON A SU REEMPLAZO
Si bien el sodio es el elemento modificador por excelencia, su efecto

desaparece si se mantiene el metal fundido por más de 45 minutos,
se lo recalienta en exceso o se lo refunde. Además, su utilización
presenta una serie de inconvenientes menores entre los que se
destacan una disminución de la colabilidad, un desgaste excesivo del
herramental de hierro utilizado durante las distintas etapas que
componen el proceso de fundición y un incremento de la
contaminación del medio ambiente.
Por estas razones la tendencia actual es la de reemplazar el Na por
otros elementos (alcalinos o alcalinos térreos) que produzcan
similares beneficios sin presentar sus inconvenientes. El estroncio y el
antimonio podrían presentar estas características.
MODIFICACIÓN DE LA MORFOLOGÍA DEL CONSTITUYENTE EUTÉCTICO Al –
Si CON ESTRONCIO (Sr) APLICABLE A COLADA POR GRAVEDAD
El Sr produce efectos similares a los del sodio sobre la morfología del
Si eutéctico. Al igual que en la utilización del Na se pueden definir tres
situaciones que se corresponden con rangos definidos en el porcentaje
de Sr. Estos rangos dependen del método de moldeo implementado La
Figura muestra la estructura resultante.
Poco modificado Correctamente modificado Sobremodificado

Dependencia del espaciado inter laminar con el
porcentaje de Sr residual en la aleación AlSi8. Molde
hierro a 25'C. Temperatura de colada: 730ºC.
VAENTAJAS DEL USO DEL ESTRONCIO
La Figura muestra la principal ventaja qué trae aparejada la utilización de este
elemento modificador; en ella se observa la evolución del tenor de Sr y del
espaciado inter laminar con el tiempo de mantenimiento de la aleación en
estado líquido. Si bien el porcentaje disminuye a medida que transcurre el
tiempo, hasta después de 5 horas de mantenimiento el tenor residual
permite obtener una correcta modificación.
También se comprueba que conserva el efecto luego de 4 refusiones.

MODIFICACIÓN DE LA FORMA DEL SILICIO EL ALEACIONES
HIPEREUTECTICAS
En las aleaciones hipereutécticas, el constituyente que es necesario afinar es el Si primario
cuya morfología y alta dureza contrasta con la matriz eutéctica que lo contiene. Estas
características que presentan, causan serias deficiencias tanto en el Mecanizado como en las
propiedades mecánicas de las piezas fundidas.
Además para una dada concentración de Si, el tamaño, que adquiere la fase primaria
controla la resistencia mecánica, a medida que incrementa su tamaño se produce una
disminución de RESISTENCIA.
A partir de estos resultados se puede deducir que una disminución del tamaño del Si primario
asociada a una distribución uniforme de las mismas son las características estructurales
buscadas para optimizar las propiedades del producto final.
Sin embargo, no siempre es posible obtenerlas, especialmente cuando las condiciones de
moldeo imponen lentas velocidades de solidificación. En estos casos se transforma en una
necesidad la inoculación de algún tipo de agente nucleante.
El compuesto que ha mostrado eficacia es el P Al. Este se forma inoculando antes de la
colada con sales que contienen fósforo rojo y produce el efecto mostrado en la Figura
PROCESOS DE ENDURECIMIENTO Y MEJORA DE
PROPIEDADES MECÁNICAS SOBRE LAS PIEZAS OBTENIDAS
TENER EN CUENTA QUE LOS

TRATAMIENTOS TÉRMICOS QUE SE
EXPLICARÁN SE APLICAN A LAS
PIEZAS YA OBTENIDAS.
ENDURECIMIENTO Y AUMENTO DE RESISTENCIA POR SIMPLE
PRESENCIA DE SOLUTOS
ENDURECIMIENTO POR TRATAMIENTO TÉRMICO
LLAMADO SOLUBILIZADO + PRECIPITACIÓN
LAS DOS ETAPAS: SOLUBILIZADO Y ENVEJECIDO
El Magnesio promueve la posibilidad de
SOLUBILIZADO + ENVEJECIDO, porque forma el
compuesto SILICIURO DE MAGNESIO
El Cu promueve la posibilidad de SOLUBILIZADO + ENVEJECIDO
por su compuesto intermetálico θ ( CuAl2)
Finalmente los precipitados formados endurecen la
aleación mediante un mecanismo llamado de Orowan
Cuando se exede el tiempo de duración del tratamiento
de precipitado, ocurre que los compuestos que se
precipitan ya no son de tamaño de la “red cristalina”
para pasar a ser una “macroinclusión” y ya no actúan
como endurecedores y se pierden todos los efectos
buscados
Algunos conceptos de selección y de malos usos y
costumbres
No se debe usar en inyección aleaciones diseñadas para gravedad ya que la inyección es un proceso
muy violento y no conserva ninguna de las propiedades distintivas, además de que las de gravedad son
mas puras y más costosas.
No tiene ningún sentido tratar de realizar tratamientos térmicos de solubilizado y precipitado en piezas
que pasaron por inyección ya que la estructura no queda apta para los mismos.
No tiene sentido realizar afino de grano con Ti-B en aleaciones que pasarán por inyección ya que por la
violencia del proceso no se notará ninguna diferencia y es un costo inútil.
Por los mismos motivos, tampoco tienen sentido los procesos de modificación de la morfología del
constituyente Eutéctico en materiales que irán a inyección. Caso de las modificaciones con Sr o Na.
La modificación de la morfología del Constituyente Eutéctico, hecho con Na debe ser hecho cuando se
va a colar la pieza, que los lingotes ya contengan Na no aseguran la efectividad del proceso. Con el Sr
se puede permitir algunas refusiones conservando el efecto
Nunca usar en Inyección aleaciones Hipereutecticas (conocidas como MAHLE o sea aleaciones para
Pistones)
La modificación de la forma de las láminas de Silicio en las aleaciones Hipereutécticas (MAHLE), con P
o Na debe ser hecha en el momento de la colada de la pieza ya que no se conserva el efecto si el P o
Na vienen incluidos en el lingote de aleación, aumentando el costo y no llegando a la estructura
buscada.
Hornos Fusorios - Objetivos
alta velocidad de fusión
bajo consumo energético
baja pérdida metálica
operación sencilla y robusta
capacidad adecuada al tipo de producción
sistema de carga
seguridad de las operaciones
baja cantidad de emisiones
Se debe analizar
TIPO DE CARGA QUE SE USARÁ
ESPACIO DISPONIBLE
TIPO DE ENERGIA (COSTOS)
VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
MIX DE ALEACIONES
FRECUENCIA DE CAMBIO DE
ALEACIONES
Clasificación de hornos
Por su movimiento
l Fijos
l Basculantes
l rotativos
l mixtos
Por la fuente de energía

l combustibles líquidos
l combustibles gaseosos
l electricos (inducción)
Horno rotativo
Horno rotativo - basculante
Horno Basculante
Horno Basculante
Torres fusoras
Horno fijo
Horno Fijo
Horno fijo circular
Balance Térmico
VIDEO ETAPAS : FUSIÓN HORNO TRF Y LINGOTERA
VIDEO DE PLANTA CON REVERBERO HORNO A INDUCCIÓN Y
LINGOTERA
VIDEO EJEMPLO PLANTA ALEACIONES SECUNDARIAS PARA FUSIÓN
HORNO TRF PARA FUSIÓN RÁPIDA DE SCRAP DE ALUMINIO
COLADA EN OXIDO METAL
TIPOS DE SCRAP USADOS PARA FABRICAR LAS ALEACIONES
SCRAP DE ALAMBRON DE ALUMINIO PURO
Formación de Pie de Baño y
Secuencia de Carga
.
Formación de Pie de Baño
El metal a fundir debe formar primero un pie de baño, en el

supuesto de que se arranque con horno vacío.
Para formar este "pie", primero entrará la carga gruesa, o sea
los trozos de metal más grandes, con baja relación superficie-
volumen. Esta prioridad asegura:
Baja oxidación del metal.
Menor cantidad de escoria generada.
Formación rápida del pie de baño.
Disminución del riesgo de proyecciones de metal líquido, ya
que los trozos de mayor tamaño son los que suelen tener
cavidades que pueden contener agua, y de esta manera se le
da la oportunidad de evaporar antes de la fusión del bloque.
Secuencia de Carga
A continuación se cargarán los materiales más livianos y de relación S/V
creciente, procurando de que no queden expuestos a las llamas de los
quemadores más tiempo del necesario.
Las virutas conviene cargarlas en buches vaso comunicantes con el horno y
preferiblemente forzadas a sumergirse mediante artificios mecánicos. En
general todo el material que se cargue debe ser obligado a incorporarse al pie
de baño.
Si el proceso exige transvasar metal líquido desde otro horno o contenedor
cualquiera, el momento de hacerlo es después de fundida la carga sólida; el
criterio es que el salto o diferencia de altura entre la puerta de carga y el nivel
de líquido sea el menor posible. Sin embargo, dependiendo de las proporciones
relativas de cada tipo de carga, puede ser conveniente hacerlo después de la
fusión de la primera carga sólida (gruesos). Otra variante, si el metal líquido
ingresa con mucho sobrecalentamiento, es emplearlo como ayuda a la fusión
de esa primera carga, pero cuidando de que la misma ya esté cercana a la
temperatura de licuefacción, para evitar puentes fríos y proyecciones originadas
por reservorios de humedad.
Ajuste de composición con los metales puros o Ligas Madre necesarias.
El magnesio, si fuese necesario aportarlo, se agrega próximo al momento de la
colada para disminuir su pérdida.
Si bien suele hacerse una batida para homogeneizar composición, suele ser
mejor práctica batir con el mismo desgasificado, cuando éste se efectúa en
horno.
EJEMPLO DEL DISEÑO DE UNA CARGA
Aleacion : ALCOA 380
Cantidad Proyectada(Kg) Cantidad Coladas fecha : 17/01/2012 horno GRANDE Capacidad (Kg) 6600
6600 1
analisis % de materiales de la carga kgs rinde kgs % kgs de cada componente
CODIGO RECURSO Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Pb Sn pesados teorico A OBTENER carga Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Pb Sn
CARTER LOTE A 7.45 1.31 2.49 0.14 0.19 0.23 12.62 0.31 0.07 395.00 1.00 395 5.9% 29.41 5.19 9.83 0.54 0.76 0.91 49.84 1.23 0.26
CARTER LOTE B 9.20 1.06 2.54 0.20 0.15 0.07 1.38 0.08 0.02 327.00 1.00 327 4.9% 30.09 3.45 8.29 0.66 0.48 0.24 4.51 0.28 0.05
CARTER LOTE C 7.00 0.81 2.70 0.18 1.71 0.11 5.64 0.28 0.06 443.00 1.00 443 6.6% 31.03 3.57 11.96 0.82 7.57 0.51 24.99 1.25 0.28
CARTER LOTE D 9.09 4.48 1.87 0.14 0.12 0.26 1.94 0.22 0.03 309.00 1.00 309 4.6% 28.10 13.83 5.79 0.43 0.38 0.80 6.01 0.69 0.10
RECORTES AA3003 0.06 0.46 0.09 1.24 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00 1470.00 1.00 1470 21.9% 0.88 6.76 1.29 18.23 0.01 0.05 0.12 0.03 0.02
ALAMBRE PURO 0.04 0.150 0.0006 0.0012 0.005 0.0035 0.013 0.0013 0.0003 2922 0.97 2834.56 43.6% 1.13 4.25 0.02 0.03 0.14 0.10 0.37 0.04 0.01
SILICIO 99.30 0.30 478.00 0.98 468.44 7.1% 465.16 1.41 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
COBRE 99.80 178.00 1.00 178.00 2.7% 0.00 0.00 177.64 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
LIGA MADRE Al-Fe 90/10 5.82 9.97 0.01 0.04 0.10 0.04 175.00 1.00 175.00 2.6% 10.19 17.44 0.02 0.06 0.18 0.00 0.06 0.00 0.00
6697.23 6600.00 100.0% 595.99 55.90 214.84 20.77 9.52 2.61 85.89 3.52 0.71
Kg Necesarios o máx : 627.0 57.8 211.2 33.0 13.2 33.0 92.4 0.0 23.1
kgs Netos Faltante ( Ayuda): 31.0 1.8 -3.6 12.2 3.7
obtenidos
% Calculado: 9.03% 0.847% 3.255% 0.315% 0.144% 0.04% 1.30% 0.05% 0.01%
min 8,5 0.6 3,0

Especificación
max 9,5 1.00 4,0 0.50 0.50 0.50 1.40 0,2 0.2
Calc. Valor Especificado
Relación Fe/Mn 2.7 2a3
Factor Segreg. 1.477% 1.2 a 1.85

LA FORMACIÓN DE BARROS ó
LODOS
Estos están formados por cristales primarios que
contienen aluminio y silicio pero que son ricos en
hierro, manganeso y cromo.
SE PRODUCEN DURANTE EL USO DE LOS
LINGOTES DE ALEACIÓN EN EL HORNO DEL
CLIENTE
LA FORMACIÓN DE BARROS ó LODOS
Estos cristales tienen alto punto de fusión y alta densidad, que
es lo que hace que se asienten en el fondo del metal fundido.
Se encuentran solamente en metal que contiene cantidades

suficientemente grandes de hierro, manganeso, y/o cromo, en
relación con la temperatura a que está operando el horno.
Esta formación de lodo puede, eventualmente, reducir la

capacidad efectiva del horno para fusión de los lingotes.
Puede tener otros efectos indeseables tales como inclusiones o

"puntos duros" en las piezas.
Aumento de la tendencia de la aleación a soldarse a la matriz y
disminución de la fluidez durante el llenado.
LOS ROLES DEL HIERRO
El HIERRO en las aleaciones de aluminio para fundir a
presión es un elemento deseable, ciertamente necesario,
que ayuda a evitar la soldadura del aluminio con la matriz.
El eutéctico Al-Si-Fe se produce a alrededor de 0.8% de Fe.
Teóricamente, cuando el Fe se encuentra ligeramente por

encima de esta cantidad, el metal sobresaturado tiene muy
poca o ninguna tendencia a disolver el acero de la matriz
mientras ambos materiales se encuentran en íntimo
contacto.(esto ocurre en régimen isotérmico solamente)
Por esta razón la mayoría de los fundidores de aluminio a

presión desean que el Fe se encuentre entre 0.8 y 1% en el
metal.
El MANGANESO y el CROMO se encuentran

presentes en las aleaciones secundarias como
impurezas.
Estas pueden ser también beneficiosas.
Por separado o en combinación cambian la
morfología de la fase rica en hierro de acicular
a una forma más cúbica aumentando con ello
la ductilidad (y, quizá, la resistencia) de las
piezas fundidas.
Figura 1 a Figura 1 b
SEGREGACION
Los constituyentes aciculares que se encuentran en la
aleación (Fig 1a) son de fase Al-Si-Fe.
Las estructuras más cúbicas (Fig 1b) son de fase Al-Si-Fe-Mn
(Cr).
Es esta última fase la que aunque beneficiosa también crea
lo que los fundidores llaman "segregación" o fango cuando la
concentración de Fe/Mn/Cr es demasiado alta.
Segregación
ejemplo
Segregación
FACTOR DE SEGREGACION: ¿CUANTO ES DEMASIADO? La figura anterior
da una fórmula para calcular el factor de segregación que puede ser un
primer paso útil para determinar exactamente cuánto Fe, Mn y/o Cr es
demasiado.
.
Segregación
Un FACTOR DE SEGREGACION de 2.2 es demasiado alto para una temperatura de
horno de 660-665 grados centígrados; la cantidad que sobrepasa la línea
.
precipitará y se sedimentará PRODUCCION DE FANGO-
Si de alguna manera se permite al FACTOR DE SEGREGACION subir hasta 2.2, y la
temperatura del horno permanece a 660-665 grados centígrados.
Aún levantando la temperatura puede suceder que no se redisuelva totalmente el
lodo
CORRECCION DEL FACTOR DE
SEGREGACION
Realmente solo hay dos métodos prácticos

para corregir un grueso desequilibrio entre la
temperatura y el factor de segregación:
Operando a temperatura normal el fango
puede reducirse rasqueteándolo del fondo
del horno y descartándolo
o el desequilibrio puede ser corregido
diluyendo los niveles de Fe, Mn y Cr usando
una aleación de alta pureza (o una
combinación de estos dos métodos).
EFECTOS DEL FANGO
El efecto de un factor de segregación demasiado alto para la
temperatura de trabajo del horno es la precipitación de un fango de
metales pesados.
El fango está compuesto por cristales ricos en Fe, Mn y Cr
El contenido de Fe típico de un fango es de 4%, pero puede alcanzar
hasta el 20%. La formación de fango separa el Fe de la masa fundida, a
veces hasta un nivel que hace que la aleación remanente tienda a
soldarse a la matriz.
Los cristales de fango que se forman en el horno tienden a ser grandes
porque se producen lentamente. Mientras se forman y se van asentando
en el fondo, siempre existe la posibilidad de que algunos de ellos sean
levantados nuevamente por agitación, tomados inadvertidamente con la
cuchara, introducidos en el tubo de colada de una máquina de fundición
y que por último vayan a parar a las piezas.
Estos cristales de fango son muy duros y pueden producir perjuicios
catastróficos a las herramientas de corte durante el mecanizado.
COLABILIDAD REDUCIDA
La aleación fundida se enfría en la cuchara y
en la cámara fría de la inyectora (se verá
más adelante al describir el proceso de
inyección) hasta bien por debajo de la
temperatura del horno. Cuando esto sucede,
se forman cristales del mismo tipo.
Estos tienden a ser mucho más pequeños
que los formados en el horno porque la
velocidad de enfriamiento del metal es
mucho mayor.
De todas maneras, pueden ser
suficientemente grandes para afectar
adversamente la fluencia del metal a través
de las entradas delgadas de la matriz
VIDEO “ FUNDICIÓN Y MANEJO DE METALES” ORIGEN:NADCA
MERCADO Y PROCESOS
DEL CLIENTE
DISTRIBUCIÓN DE LAS ALEACIONES POR SECTOR
FUNDICIÓN A PRESIÓN
Ventajas
• Formas Complejas
Ventajas
• Formas Limpias
• Amplio rango de Aleaciones / Propiedades
• Aspecto sólido del metal
Ventajas
• Formas Limpias
• Resistencia moderada-alta
• Resistencia al Impacto / Abolladura
Ventajas
• Formas Limpias
• Resistencia a la Fatiga y Creep
• Amortiguación acústica
• Propiedades de fricción
Ventajas
• Formas Limpias
• Blindaje electromagnético
Ventajas
• Formas Limpias
• Rigidez estructural
Ventajas
• Formas Limpias
• Rigidez estructural
• Acabado superficial
• 100% reciclables
El Proceso
Los pasos de la Inyección

Esquema cámara caliente
Cámara caliente paso 1
posición de reposo
Disparo-llenado del molde
Regreso émbolo-apertura molde-vacío
Las dos formas de trabajo de la cámara caliente
cuando abre el molde
Elimina el goteo al molde
por la depresión generada
al abrir
Puede hacer retornar aire

que luego saldría por el
orificio produciendo
“drossing”
Una burbuja puede quedar

debajo del émbolo
provocando cavitación
Las dos formas de trabajo de la cámara caliente
cuando abre el molde
Provocará goteo en el
canal principal del
molde
Podría mantener mas

llena la cámara
caliente y la boquilla ya
que la depresión se
compensa con nueva
entrada de metal
Expulsión-Regreso a reposo
Cámara caliente
Sistema hidráulico con acumulador de nitrógeno
Secciones variables del ¨gooseneck¨
Se requiere menor presión que en el caso de sección constante
Esquema cámara fría
Cámara fría paso 1
posición de reposo
Disparo-llenado del molde
Apertura molde
Expulsión-Regreso a reposo
Cámara fría
Robotizado de proceso de
cámara fría
Performance del sistema de inyección
Relación entre caudal y presión de metal
P=Presión de metal en el pistón en Kg/m2

W=Velocidad del metal en la entrada en m/seg
Q=Caudal de metal en la entrada en m3/seg
A=Sección de la entrada en m2
C= Coeficiente de descarga ( 1 para líquido ideal)
P=Presión de metal en el pistón en Kg/cm2

Y=Densidad del metal en gr/cm3
Q=Caudal de metal en la entrada en cm3/seg
A=Sección de la entrada en cm2
Unidades
C= Coeficiente de descarga ( 1 para líquido ideal) normalmente usadas
Relación entre caudal y presión de metal
Desarrollo Original C.S.I.R.O. Australia
(Aluminio)
(zamak)
Q en escala cuadrática
Diferentes valores de C
igual tamaño de entrada
Resistencia del sistema de Inyección
La recta relación de la presión y el
caudal representa el caudal
disponible para cada valor de
presión aplicado a un dado sistema
de inyección y se la denomina ¨linea
de la resistencia del sistema de
Inyección¨
Un sistema de Inyección que tenga

menor pérdida de carga, otorgará un
mayor caudal disponible de metal
para el mismo valor de presión.
Resistencia del sistema de Inyección
Manteniendo el caudal,
una reducción de la
sección de entrada
aumentará la velocidad
de llenado y requerirá
una mayor presión
LINEA DE MAXIMA PRESTACION DE LA MAQUINA
Ps = Es la mayor presión
PS Linea característica de la máquina
( Presión disponible)
de metal que puede
otorgar la máquina. Se
produce justo al finalizar
Presión de metal
la inyección
Q = Es el mayor caudal
de metal que podría
0 Q proveer la máquina, de
Caudal de metal ( escala cuadrática)
acuerdo a la velocidad en
vacío que podría alcanzar
el pistón, sin resistencia
del sistema de inyección
Variaciónes de la Línea de la Máquina
Intersección de la línea de la Máquina con la de resistencia del sistema de Inyección
El diagrama PQ2 se completa superponiendo
las dos líneas características, la de la
Máquina y la del sistema de inyección,
arrojando en su intersección el caudal y
presión disponibles para la combinación de
una máquina con un dado sistema de
inyección.
La entrada es una de las principales

responsables de la resistencia del sistema, y
es el principal motivo de cálculo por el cual
se diseñó el diagrama PQ2, una mayor
sección de entrada otorgará mayor caudal y
menor presión y viceversa, en principio, una
buena relación ¨sistema – máquina¨ es el que
resulte una presión en la entrada de entre 50
y 70 % de la disponible.
Diagrama : P – Q
2
PS Linea característica de la máquina

B
Presión de metal
Linea caractarística del sistema

De llenado ( Presión relativa)
A Linea característica de la
boquilla y la cámara caliente
( Presión resistiva)
0 Q
Diagrama : P – Q
2
Ps = Es la mayor presión de metal

que puede otorgar la máquina.
Se produce justo al finalizar la
PS Linea característica de la máquina inyección
Q = Es el mayor caudal de metal
B que puede proveer la máquina.
Linea caractarística del sistema Recta 0-A : representa la
Presión de metal
De llenado ( Presión relativa)

resistencia de la cámara caliente
+ la boquilla, el cruce con la línea
A Linea característica de la
boquilla y la cámara caliente característica marca la presión y
( Presión resistiva) caudal disponibles en la boquilla.
Recta 0-B: Representa la
resistencia de todo el sistema de
0 Q llenado justo hasta la entrada a la
Caudal de metal ( escala cuadrática) pieza, el cruce nos marca la
presión y caudal disponibles en
dicho punto
Sencibilidad a los diferentes cambios
Incremento de la presión del sistema

de la máquina
P
Presión de metal
Cambio de diámetro pistón
Cierre parcial de la válvula

De caudal hidráulico
0 Q
Líneas representativas de la velocidad del metal a la entrada
En el mismo diagrama es posible

trazar lineas paramétricas de las
velocidad del metal en la entrada
Cada situación de corte de linea de
resistencia con la linea de la máquina
definirá además la velocidad de paso
por la entrada
Esta velocidad define la calidad
superficial, la buena dispersión del aire
atrapado y la posibilidad de
compactación
Velocidad del flujo metálico en el ataque ( entrada)
Va = 2gP / r ( ecuación de Bernoulli)

Va = velocidad del flujo metálico ( cm/seg )
g = aceleración de la gravedad ( 981cm/seg2 )
P = presión del flujo metálico ( Kg/cm2 ) > p/Aluminio: 200
r = densidad del metal fundido ( Kg/cm3 )> p/Aluminio: 0.0026
Operando à V= 123 m/seg = 440 Km/h

Performance del sistema de Inyección
Diseño del tamaño y velocidad de entrada mediante un soft P-Q
Incorrecto, el diseño no
aprovecha la presión
disponible para generar
un flujo atomizado
Presión disponible en acumulador
Correcto, el diseño
pudo aprovechar la
presión disponible para
generar un flujo
adecuado
Tiempo de llenado de la cavidad
T = V / Sa x Va
T = Tiempo de llenado ( seg ).
V = Volumen de la pieza inyectada ( cm3 )
Sa = Sección de ataque de colada (cm2).
Va = velocidad del flujo ( cm/seg )
Si G= peso de la pieza -> V= G / r
T= (G/r) / (Sa x Va)
pieza de 200 g y Sa= 0,05 cm2 (1cm x 0,5 mm esp)
T=(200g/2,6g/cm3) / (0,05 cm2 x 12300 cm / seg)= 0,12 seg

3ªFase: Compactación
●Fuerza de cierre: Presión hidrostática
Fuerza de cierre necesaria
Area límite = Area proyectada por la cavidad

incluyendo canales y pulmones en la división
del molde,
[ ]
Fejercida [Kg ] = Presión é Kg 2 ù × Área límite cm 2
êë cm úû
Fcierre [Kg ] = C × Fejercida

C>1,1
VIDEO PRINCIPIOS DE LA FUNDICIÓN A PRESIÓN ORIGEN: NADCA
Defectos de Inyección
Descripción y tratamiento
Tratamiento de los Defectos de inyección
DEFINICIÓN CLARA: Un solo nombre para el mismo
defecto ( el del CLIENTE) Usar fotos o muestras asignar
importancia y grados
Registro histórico para cada defecto por:
Molde – Cavidad – Turno – Operario – Proveedor
Control de proceso- Técnicas estadísticas- AMFE
Diseño- Predicción de parámetros de flujo metálico y la
extracción térmica ( Novacast – Procast )+ PQ2 ( Area de
las entradas)
Tratamiento de los defectos de inyección
Generalidades
Defectos de Superficie
Falta de llenado - Juntas frias
Decolorados
Laminaciones
Sobrepiel – Descascarado – inclusiones
Porosidades
Sin presión interna Blisters ( ampollas )
Rechupes – microrechupes En paredes
Con presión interna En partes gruesas
De colada
Aire atrapado – sopladuras
Gases atrapados ( hidrógeno)
Vapor
Tratamiento de los defectos de inyección
Generalidades
Pérdidas y grandes rebabas Raspaduras
Fuerza de cierre Golpes en el molde
Molde desgastado
Presión de metal Soldaduras
Golpe de ariete( o efecto Temperatura del molde
martillo) Molde atacado
Hundimientos Deformación
Aire atrapado en superficie Diseño
Refuerzos
Fisuras
Tiempo de apertura de molde Erosión
Diseño no da libertad Por ataque del flujo de metal
Cavitación Copos frios

Estallido aire por dif presión Zonas del metal que entraron
sólidas
Defectos de superficie ( Junta fria)
Competencia entre:
Tiempo de llenado vs.
Velocidad de solidificación
ó
Temperatura del molde vs
Temperatura del metal
Espesor de pared: Crítico < 1.5 mm – No uniforme

Al diseñar, usar tolerancias a favor del espesor fino
Entradas cerca de paredes delgadas
La paredes delgadas no deben estar en areas escondidas
Distribuir flujo para no llegar último a la pared delgada
Defectos de superficie
Forma de la pieza
Distancia que viaja el metal
Complejidad del trayecto
Radios y ángulos cerrados
Choques en la entrada
Diferencia de espesores
Áreas escondidas
Temperatura molde > asistencia térmica (inicio jornada)
Parámetros de flujo ( Vel. Entrada, Tiempo de llenado)
Comportamiento del flujo
Es tan importante como t pero depende del diseño del molde
Velocidad en la entrada ( programa P-Q2 )

Ideal : Flujo atomizado à Para esto la Velocidad minima es
[Ve] 1.7 = 750 / [espesor de la entrada ( pulg)] x [densidad ( lb/pulg3)]
(5000 a 5700 pulg/ seg) ó (127 a 144 m/seg)
Sección de entradas: debe calcularse con P-Q2
Presión estática de metal 200 atm
División en zonas con diferentes requisitos. Llenar todas al mismo

tiempo – dimensionar cada entrada, Tratar de que no se mezclen
flujos
Entrar directamente a las zonas con mayor exigencia, los pulmones
en ¨ el último lugar que se llena¨, en principio : la cara opuesta.
Evitar que el flujo viaje mucho- Evitar remolinos- Evitar choques
Comportamiento del flujo – simulación computacional
Comportamiento del flujo
Temperatura del Molde
Es importante mantenerla entre sobre 200 ºC
Si está frío aumenta la fracción sólida
generando inhomogeneidad y remolinos
Control preciso con termocupla - Infrarrojo.
Debe estar tan controlada como la temperatura
del metal.
Puede usarse spray sobre la superficie ( siempre
igual ) o sistema de enfriamiento por flujo de
aceite/agua
Laminaciones
Capas de metal que no se unen
• Una capa semisólida que trata
de fluir sobre otra sin la energía
para fundirla
• Una capa con cubierta de óxido
que fluye sobre otra
• Tiempo de llenado muy lento,
las capas contra el molde se
enfrian y el resto no puede
fundirlas
• Rebabas atrapadas dentro del
molde por falta de limpieza
• Deformación del molde durante
la operación
Laminaciones
Superficie del molde
Flujo metálico II
Flujo metálico I
Flujo metálico III

Laminaciones
Soluciones :
Disminuir el tiempo de llenado
Elevar la temperatura del molde
Cambiar la dirección del flujo a la entrada o la ubicación de
la entrada
Aumentar la temperatura del metal ( con limitaciones
estrictas)
Recalcular la fuerza de cierre en base a la componente de
la Presión ejercida por el metal
Revise desgastes de los mecanismos
Mejorar la limpieza del metal en el horno/crisol
Revisar cada tanto el molde, ver que no tenga rebabas
pegadas
Moldes robustos que impidan la flexión
Buen posicionado y centrado del molde
Porosidades
Porosidades
Rechupes
contracción líquido-sólido
Siempre en la misma
zona, la que solidifica
última
En la zona de mas
espesor o la de menor
extracción de calor
Bordes irregulares
Microrechupes son
interdendríticos
Porosidad de solidificación o Rechupe
Llenado y solidificación
Rechupes
Rechupes-Acciones para contrarrestarlos
Minimizar el tiempo de estado liquido de metal

en el molde
a-Controlar excesos de temperatura de metal o
trabajar en la mínima temperatura posible
(incremento % sólido en el ataque)
b-Mejorar el enfriamiento del molde, sobre todo en las
zonas cercanas a los rechupes, combinar enfriamiento
por canales con enfriamientos externos
c-Utilizar insertos o noyos de aceros de alto contenido de
Tunsteno y/o Molibdeno en las zonas calientes, ya que
esos aceros tiene una conductividad de 4 veces la del
H-13 normalmente utilizado.
Incrementar la presión final del golpe
a-Lograr la mejor regulación posible de la presión

en la etapa de compactación
b-Revisar los aros del émbolo de metal y posibles

problemas o pérdidas en el cuello de ganso
(Cámara caliente)
Mejorar la alimentación de las zonas criticas
a-Tratar de ubicar nuevos ataques para alimentar

estas zonas
b-Aprovechar cambios de diseño para lograr

alimentar las zonas criticas a través de tabiques
mas gruesos
Porosidades
Gases atrapados:
Hasta 50cc por gramo
Presión interna 140atm – tensiones internas
Se liberan con fracturas entre burbujas y ampollas
La deformación´puede generarse luego de
calentamiento de la pieza para pinturas epoxi
horneadas
Porosidades
Aire atrapado
En el émbolo ( cam. fría) – En la cámara caliente
En los corredores y conductos
Por venteos deficientes – Necesidad de vacío
Falta de pulmones o sobreflujos
Porosidades
Aire Atrapado
1- CAMARA FRIA
A) Porcentaje de llenado de la camisa del émbolo > 50 % : se minimiza el efecto pero se limita
la capacidad de presión y velocidad necesarios.
Aire atrapado
700
600
500
400
Cm3
300
200
100
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
% Llenado émbolo
Porosidad de atrapamiento en el contenedor
Porosidades
Aire Atrapado
B) Adaptación de molde a máquina, calculos con P-Q2 , luego seleccionar tamaño de pistón,
para asegurar un llenado del 50 %.
C) “Surfear” la ola : La onda por rebote debe viajar justo delante del pistón
Primero: sacar todo el aire, luego: llenar la camisa, luego: impulsar el metal
>> Aceleración posicional del pistón<<
>> Velocidad crítica de baja <<

Porosidades
Aire Atrapado – Velocidad crítica de baja
Porosidades
Aire Atrapado – Cambio de velocidad
Porosidades
Aire Atrapado – Cambio de velocidad
Porosidades
Aceleración INCORRECTA en el émbolo
Porosidades
Aceleración CORRECTA en el émbolo
Porosidades
Efecto del vacío
Porosidades
Aire Atrapado – Corredores, conductos, canales
Velocidad del metal entre 70 y 160 Km / h

Los cambios bruscos de dirección
ocasionan remolinos incorporando aire
Los cambios bruscos de sección dan el
mismo resultado
Cuidado con los insertos y su adaptación
Los expulsores no deben sobresalir ni estar
hundidos
Porosidades
Aire Atrapado – Venteos
Tamaño de los venteos :
Cálculo del área de venteo:
Flujo de metal [ mm3 / s ]
Area [ mm2] = -------------------------------------------
231.000 [ mm / s ]
Siendo 231.000 , aproximadamente el 70 % de la velocidad del sonido.
Aplicando esta fórmula el aire escapará a esa velocidad ( evita

salpicaduras)
Ubicación y forma de venteos :

Siempre al final del recorrido y hacia el exterior ( despues de los
pulmones)
Espesor: aproximadamente 0,02 a 0,03 mm
Pensar en los venteos en el diseño del molde, modificar es mas caro
Forma de paleta de ventilador y sin estrangulamientos
Facilidad para mantenerlos limpios
Porosidades
Aire Atrapado- Sistema de vacío
El vacío debe ser aplicado antes de la llegada de metal a
la entrada de la pieza
Setear un tiempo especificado por la práctica entre el
cierre y la llegada de metal
El disparo se produce cuando el vacío arrastró el metal
hasta el canal principal
Medirlo y fijarlo como un mínimo- Buenas válvulas- valores
repetitivos
Mantener limpios los sitemas de filtrado y tener
mantenimiento programado
Las deformaciones o desgaste producen pérdidas de vacío
- O rings
Porosidades Efecto del vacío
Porosidades
Vapor
El metal se encuentra con agua casi una explosión volumen agua X 1500
Fuentes:
-Lubricante de matriz de base acuosa
-Fisuras en conductos de líquido de enfriamiento ( solución glicólica)
-Rocío enfriador que gotea
Lugares habituales:
-Hueco del canal principal ( por mayor esfuerzo térmico)
-En sitios donde la cavidad es mas cercana a los canales de enfriamiento
Aspecto:
-Una gran burbuja o pequeñas apiñadas
-Fondo brillante y suave
Precauciones:
-Cada tanto hacer un cierre y luego de un minuto sin inyectar abrir para
observar
-No proceder al rociado hasta no llegar a la temperatura de régimen del
molde
Porosidades
Lubricante - Hidrocarburo
Fuentes:
Lubricante del molde
Desmoldante
Lubricante del émbolo
Aspecto:
Burbujas de tamaño normal
Fondo manchado o coloreado por el quemado del
hidrocarburo
Precauciones:
El uso de vacío minimiza este problema
Buen mantenimiento del émbolo
No usar exceso de lubricante o desmoldante
Selección del lubricante correcto
Cambio de aros del pistón
Blisters ( Ampollas)
Blister en pieza con pintura horneada
El cambio de coloración
indica deformación de la
pintura
(el blister se hizo en el
horneado)
Epoxi 180 ºC
400x
Ampollas
Grietas de pieza
En alguna etapa se
supera la resistencia
del material
Diferencia de
contracción molde-
pieza
Atrapamiento durante
la contracción
Tensiones en el
dsmolde
Marcas de grietas de molde
Fatiga térmica
Marcas de grietas de molde
Choque térmico
Grietas en el molde
Fatiga o choque térmico en la zona de ataque
Mas temperatura del molde lo mejora pero baja las
propiedades de la piel de la pieza
La electroerosión, genera capa de difusión de H2 de 30 micras
por el hidrocarburo refrigerante + capa de 150 micras
suberosionada, total 180 micras tensionadas, evitarla.
El mecanizado de aproximación deja tensiones.
Pulido y rectificado son los que dejan menos tensión pero no
son siempre aplicables.
El mecanizado de alta velocidad posterior al bonificado es el
mas usado y los tratamientos térmicos de distensionado entre
etapas del mecanizado suelen ser aplicados.
H13 Bonificado (Temple y revenido 44-48 Rc) mas Nitruración
iónica ( no genera tensiones)- Nitruración gaseosa o
carbonitrurado son aceptables.
Soldadura
Soldadura
Se produce cuando el molde se acerca a la
temperatura de revenido, el metal se adhiere
al molde.
Se puede confundir con falta de ángulo de
desmolde.
Se debe bajar temperaturas de metal y molde.
Verificar exceso de presión y tiempo de
compactación.
Evitar ataques perpendiculares a alguna
superficie del molde.
Erosión
De diseño, por ataque del flujo de metal
Dirección
del
flujo
Cavitación
Cuando el flujo pasa de

una zona de alta
presión a otra de baja,
las burbujas de aire
atrapado estallan
generando erosión del
molde
Carbono superficial
Copos Frios
Falta de homogeneidad a
nivel estructural, algunas
fracciones entraron al
molde solidificadas en el
camino
Deformaciones
Por fuerzas desparejas en desmoldeo

Rebabas
Rebabas
Aparacen rebabas en la
zona central
Posible
sobredimensionamiento
de máquina se debe respetar
la relación de 70 % de
distancia entre columnas
Deformaciones
Variaciones de dimensión según el lote
Temperaturas de trabajo
distintas®Cotas distintas
Gran dimension
Pequeña dimension Mayor sensibilidad al cambio de Tª
Poca sensibilidad
al cambio de Tª
DISEÑO DE PIEZAS Y MOLDES POR
SIMULACIÓN COMPUTACIONAL 0
SIMULACIÓN NUMÉRICA DEL
PROCESO
Introducción
Un proceso de fundición se podría esquematizar en las siguientes

fases:
1. Colada del metal fundido en el molde (1ªfase)
2. Llenado de la cavidad (2ªfase)
3. Solidificación del metal en un intervalo de temperatura

totalmente definido
4. Enfriamiento del metal colado, acompañado de eventuales

variaciones microestructurales.
Introducción
Un proceso de fundición se podría

esquematizar en las siguientes fases:
1. Colada del metal fundido en el molde (1ªfase)
2. Llenado de la cavidad (2ªfase)

Simulación
3. Solidificación del metal en un

intervalo de temperatura totalmente
definido
4. Enfriamiento del metal colado, acompañado de

eventuales variaciones microestructurales.
Ventajas de la simulación
Durante el llenado:
• Predecir la influencia del diseño de la
entrada/método/pieza en la turbulencia.
• Analizar el equilibrado de caminos.
• Predecir los atrapamientos y otros defectos
relacionados con el flujo del material.
• Proporcionar perfiles de temperatura durante y al
final del llenado.
Ventajas de la simulación
Durante la solidificación:
• Predecir el patrón/tiempos de la solidificación.
• Predecir la microestructura de las secciones (tales
como segregación)
• Predecir tensión/deformación
• Predecir otros defectos de solidificación (como
fisuras en caliente)
Desarrollo de una simulación
• Esquema general de etapas de simulación:

A. Creación del proyecto
B. Definición del modelo geométrico
C. Discretización numérica del modelo
D. Condiciones iniciales y de contorno
1. Elección del proceso
2. Definición del material y de la temperatura inicial
3. Definición de los coeficientes de intercambio térmico
4. Parámetros de inyección
5. Logro de las condiciones térmicas de régimen
6. Secuencia de apertura de molde
7. Parámetros de termoregulación
8. Intensificación de la presión en el metal
9. Acción del lubrificante
10. Inicio de la simulación.
Desarrollo de una simulación
Tiempo de cálculo
Depende de numerosos factores:
• Número de elementos del sistema

• Número de celdas de metal a llenar
• Precisión del mallado
• Uniformidad del mallado
• Solver adoptado
• Condiciones iniciales del proceso que se quiere simular
• Condiciones de inestabilidad que se pueden verificar durante el cálculo
(por ejemplo, una solidificación durante el llenado)
• Características del hardware utilizado
Software de simulación
• MAGMASOFT
Basado en método de la diferencias finitas (DFM)
Simulación para aleaciones específicas que incluye calibración.
Se aplica en: moldes de arena, vaina, fundición con modelo perdido,
fundición a presión y moldes permanentes.
Origen: Alemania
• PROCAST. Grupo ESI

Basado en método de elementos finitos (FEM)
Se aplica en: moldes de arena, cáscara, fundición con modelo perdido,
fundición a presión, moldes permanentes y a la espuma perdida.
Tiene diversos módulos de ampliación del sistema para modelar de acuerdo
con los requerimientos de proceso del cliente:
q HPDC
q Stress
q Metalurgia
q…
Origen: Estados Unidos/Suiza
• RWP-SIMTEC/ RWP-WinCast
Basado en FEM
Se aplica en: moldes de arena, cáscara, fundición con modelo perdido,
fundición a presión, moldes permanentes, coladas con molde pivotante,
moldes a la cera perdida, fundición continua, fundición centrífuga y
fundición squeeze/semisólida.
Origen: Alemania. Desarrollado por Escuela Aachen
Sirve para cualquier plataforma UNIX incluyendo PC’s. También versiones
de Windows: NT y 95/98
• FLOW-3D
Diferencias finitas y volumen de control.
Software abierto adaptable a cualquier tipo de flujo de materiales.
En fundición se aplica en moldes de arena, fundición a presión, moldes
permanentes, a la espuma perdida, sand coreblowing, fundición
semisólida, colada con molde pivotante y fundición centrífuga.
Origen: Estados Unidos
• PAMCAST. Grupo ESI

Metodología: tanto elementos como diferencias finitas (llenado).
Se aplica en: fundición por gravedad, fundición a baja presión, semisólido y
a la cera perdida.
Modelo térmico basado en VULCAN.
Origen: Francia
• NOVAFLOW & SOLID

Diferencias finitas.
Se aplica en: moldes de arena, cáscara, fundición a presión y moldes
permanentes.
Origen: Suecia
Compatible con Windows NT/95/98/2000
• EKK METAL CASTING SIMULATION

SOFTWARE
Elementos finitos.
Todas las aplicaciones.
• VULCAN
Basado en FEM.
Modelo termomecánico completo con cálculo de tensiones internas.
Desarrollado por CIMNE y QUANTECH (España)
De extensa aplicación en gravedad y baja presión. Validado para HPDC.
• CASTCAE
Como metodología general calcula llenado y solidificación, diferencias
finitas y volumen de control.
Aplicaciones: Moldes de arena, cáscara, fundición con modelo perdido,
fundición a presión, molde permanente y semisólido.
Origen: Technical Research Centre of Finland
Para Windows, UNIX y MacOS
• AFS SOLIDIFICATION SYSTEM (3D)

Basado en el método de diferencias finitas.
Estudia la solidificación.
Se aplica a moldes de arena, cáscara, moldes permanentes y fundición con
modelo perdido .
Aplicaciones simulación en fundición
Estudio llenado de piezas





Equilibrado llenado de piezas
Modificación de geometría de colada para

equilibrar la entrada de material a piezas


Identificación de últimas zonas a llenar y atrapamientos de aire

Ubicación de rebosaderos
Últimos pasos de tiempo

durante el llenado


3 3
1 4
2
1
2
5
COLADA POR GRAVEDAD
TERMINOLOGÍA
Coquilla: El molde en su totalidad.
Embudo de colada: Abertura en el molde en forma de embudo por donde se va a verter el
metal líquido.
Canal de alimentación: Cavidad tallada o no alrededor de la figura de la pieza por donde va a
circular el metal líquido vertido en el embudo de colada.
Ataques de colada: Son conexiones entre el canal de colada y la figura tallada en el molde
cuya función es conducir el líquido al interior de la figura impronta .
Mazarotas: Son acumuladores de metal líquido conectados con distintos puntos de la pieza
destinados a regular el régimen de solidificación de la misma asegurando el flujo de metal
líquido necesario en dicha zona para compensar la contracción que tiene lugar durante el paso
de líquido a sólido de la pieza, de tal manera que evita que queden zonas con cavidades
internas o “anémicas” ( con reducida compacidad local del material).
Noyos o machos: Elementos cuya finalidad es generar cavidades o perforaciones en las
pieza. Pueden ser descartables (arenas aglutinadas) o metálicos que se extraen antes de
extraer la pieza del molde.
Ventéos o salidas de aire: Pueden ser perforaciones realizadas en el molde en determinadas
zonas tapadas con tapones (por ejemplo: hexagonales) para permitir el escape del aire
atrapado durante el llenado del molde, además pueden ser utilizados como enfriadores
localizados.
Enfriadores: Son sectores del molde realizados en materiales mucho más conductores del
calor colocados para controlar la solidificación en determinadas zonas del molde donde se
verifiquen por ejemplo “Puntos calientes”.
DIBUJO ESQUEMÁTICO DE UNA COQUILLA O MOLDE POR
GRAVEDAD
COQUILLA METÁLICA O MOLDE PERMANENTE MANUAL
VIDEO DE UNA COQUILLA METÁLICA POR GRAVEDAD
AUTOMATIZADA
COLADO EN MOLDES DE ARENA
El colado de piezas en moldes de arena se basa en el principio de crear una
impronta de la pieza a fabricar en un material refractario y que resista el empuje
del metal que se va a colar, luego de solidificar se destruye la impronta y retira la
copia en metal
El material refractario en cuestión (denominado tierra de moldeo o arena de
moldeo) es una mezcla cuarcífera (provee soporte y permeabilidad) y un
componente arcilloso que le da a la mezcla plasticidad y cohecion.
Composición : Existen en uso común dos tipos de tierras de moldeo
NATURALES y SINTETICAS
Tierras Naturales Su origen son minas normalmente a cielo abierto donde se
han depositado por el secado de lagos unas formas naturales de arenas
cuarcíferas mezcladas con arcillas finamente divididas.
Características : finura elevada, Buena coesion, Necesitan alto tenor de
humedad(7/8%), Permeabilidad baja (Facilidad para dejar escapar los gases
generados durante el colado).
Tierras Sinteticas Se forman mezclando arenas de granulometría controlada
con bentonita (tipo de arcilla natural)
MOLDEO EN ARENA
VISTA DE LA PIEZA Y EL MODELO A USAR PARA EL MOLDEO
EL MODULO ES EL FACTOR DE CÁLCULO BÁSICO PARA
DISEÑAR EL MOLDE Y EVITAR LAS POROSIDADES POR
“RECHUPE”
mm3
mm3
UNA PARTE DEL MOLDE LLAMADA MAZAROTA DEBE SER DISEÑADA
CON 1,2 VECES EL “MODULO” DE LA PIEZA Y DEBE SER UBICADA DE
TAL FORMA QUE SEA LA ÚLTIMA QUE SOLIDIFICA, ALIMENTANDO
ASÍ CUALQUIER RECHUPE DE LA PIEZA Y ABSORBIENDO LA
MAZAROTA EL TOTAL DEL RECHUPE PRODUCIDO
EFECTO DE LA MAZAROTA SOBRE LA POROSIDAD POR
RECHUPE EN LA PIEZA
PIEZA, MAZAROTA, CANALES DE COLADA Y ATAQUE
UBICADOS DENTRO DE LA CAJA DE MOLDEO EN ARENA
LA MAZAROTA TIENE VARIAS POSIBILIDADES DE UBICACIÓN
COLADA MANUAL EN CARRUSEL DE MOLDES DE ARENA
COLADA POR GRAVEDAD ROBOTIZADA
MUCHAS GRACIAS!!!

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ALEACIONES DE ALUMINIO

Presentación para capacitación

conductor de electricidad y calor

Dúctil y maleable en frío

ALEACIÓN HOMOGENEA: Aquella formada por UNA SOLA FASE,

HIPOEUTECTICA: Solución sólida rica en Al (blanco) + Constituyente Eutéctico

HIPEREUTÉCTICA: Constituyente Eutéctico + Silicio

Pueden introducirse en el baño por oxidación de Al y de Mg, activada por

La influencia de las inclusiones es notoria sobre varias propiedades finales,

Los problemas asociados con el desgasado con Cl2 son:

Altas pérdidas de Mg cuando se trabaja con estas aleaciones.

Mejora en la homogeneidad de elementos de aleación, segundas fases e inclusiones. La reducción

q Un caso extremo es el del moldeado a presión donde la elevada velocidad de

v Por lo tanto, en primera instancia el tamaño de grano está ligado a la

I) Estructura poco modificada: Se manifiesta por

II) Estructura correctamente modificada: el silicio

Si bien el sodio es el elemento modificador por excelencia, su efecto

Poco modificado Correctamente modificado Sobremodificado

También se comprueba que conserva el efecto luego de 4 refusiones.

TENER EN CUENTA QUE LOS

Por la fuente de energía

El metal a fundir debe formar primero un pie de baño, en el

Aleacion : ALCOA 380

kgs Netos Faltante ( Ayuda): 31.0 1.8 -3.6 12.2 3.7

min 8,5 0.6 3,0

Calc. Valor Especificado

Relación Fe/Mn 2.7 2a3

Factor Segreg. 1.477% 1.2 a 1.85

Se encuentran solamente en metal que contiene cantidades

Esta formación de lodo puede, eventualmente, reducir la

Puede tener otros efectos indeseables tales como inclusiones o

El eutéctico Al-Si-Fe se produce a alrededor de 0.8% de Fe.

Teóricamente, cuando el Fe se encuentra ligeramente por

Por esta razón la mayoría de los fundidores de aluminio a

El MANGANESO y el CROMO se encuentran

Realmente solo hay dos métodos prácticos

Los pasos de la Inyección

Puede hacer retornar aire

Una burbuja puede quedar

Podría mantener mas

P=Presión de metal en el pistón en Kg/m2

P=Presión de metal en el pistón en Kg/cm2

Un sistema de Inyección que tenga

La entrada es una de las principales

PS Linea característica de la máquina

Linea caractarística del sistema

Ps = Es la mayor presión de metal

De llenado ( Presión relativa)

Incremento de la presión del sistema

Cambio de diámetro pistón

Cierre parcial de la válvula

En el mismo diagrama es posible

Va = 2gP / r ( ecuación de Bernoulli)

g = aceleración de la gravedad ( 981cm/seg2 )

P = presión del flujo metálico ( Kg/cm2 ) > p/Aluminio: 200

r = densidad del metal fundido ( Kg/cm3 )> p/Aluminio: 0.0026

Operando à V= 123 m/seg = 440 Km/h

Presión disponible en acumulador

T=(200g/2,6g/cm3) / (0,05 cm2 x 12300 cm / seg)= 0,12 seg

Area límite = Area proyectada por la cavidad

Fcierre [Kg ] = C × Fejercida

Cavitación Copos frios

Espesor de pared: Crítico < 1.5 mm – No uniforme