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MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y/O CORRECTIVO UNIDAD 69021 (GL -1)

CLIENTE : Repsol E&P Bolivia S.A. MODELO : Waukesha L7042

LUGAR : Bloque MMR Paloma “D” UNIDAD : 69021

FECHA DE INICIO : 04/09/2019 FECHA DE FINALIZACION: 04/09/2019

REVISADO POR : Juan Carlos Valda Serrano

1.- OBJETIVO
Describir las actividades realizadas durante el mantenimiento preventivo y/o
correctivo del Moto-Compresor de la unidad 69021 de Bloque MMR (Paloma “D”)

2.- ANTECEDENTES
En fecha 04/09/ 2019 según planificación de Repsol E&P Bolivia S.A se da inicio al
programa de mantenimiento de la unidad 69021 moto-compresor.

El personal de operaciones, detiene la unidad, la despresuriza y la bloquea. Personal

de Valda Motors, recibe la unidad a las 7:30 am.

3.- ACTIVIDADES
3.1 Mantenimiento Preventivo – Motor a explosión
A continuación, se detalla de forma correlativa los trabajos efectuados durante el
proceso de mantenimiento de la unidad.

PROGRAMA OPERATIVO

Mantenimiento Preventivo de la Unidad 69021 (GL-1)

1. Completar formularios de ATS y permisos de trabajo previo a las actividades a

realizar.

2. Recepción del material y repuestos solicitados

3. Recepción de la unidad a horas 07:30 am. aproximadamente

4. Delimitar y señalizar área de trabajo.

5. Revisión del estado del motor (Des-energizado y despresurizado de equipo),

aislamiento de unidad con bloqueo de válvula de succión.
Desmontaje de cables, Velas y bujías del sistema de ignición.

6. Desmontaje de bujías y cambio de bujías nuevas.

7. Medición de compresión.
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TOMA DE COMPRESION UNIDAD 69021

BANCO DERECHO 1 2 3 4 5 6
“R” 195 195 190 195 195 190
BANCO IZQUIERDO 1 2 3 4 5 6
“L” 180 185 195 200 195 200

8. Drenado de aceite de Carter.

9. Drenaje de aceite de depósito de filtros.

10. Drenaje de aceite del intercambiador.

11. Inspección y Limpieza de Carter.

12. Cambio de o-ring de Tapa de inspección de Carter Banco R (tapa 4 y 6)

13. Limpieza del porta filtros.

14. Limpieza al respiradero del Carter.

15. Muestra de aceite del motor.

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Desmontaje de filtros de aire.

16. Desmontaje de pre filtros de aire. (Cambio de pre filtros)

17. Desmontaje de filtros de aire. (Cambio si es necesario)

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Inspección de correas

18. Inspección de bomba de agua principal

19. Inspección de bomba de agua auxiliar

20. Cambio de correas de Cooler por nuevas C136 / 22 x 3450 Li

Engrase de unidad.

21. Engrase de rodamientos.

22. Engrase de Tesador de correas.

23. Engrase de Bomba Principal de agua.

24. Engrase de Bomba Auxiliar de agua.

25. Engrase de Rodamiento chumacera y eje.

26. Engrase de terminales de varilla.

Llenado de aceite lubricante a unidad.

27. Cambio de aceite del motor ( RP SUPER MOTOR GAS 4005)

28. Cambio de aceite de porta filtros

29. Cambio de filtros de aceite.

30. Cambio de O-ring al porta filtro metálico.

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Inspección al sistema de Refrigeración y Lubricación.

31. Inspeccionar Mangueras y abrazaderas

32. Ajustar perdida de agua y aceite.

33. Muestra de aceite del motor

Pre lubricación de la unidad.

34. Calibración de Válvulas.

35. Verificar llegada de aceite a los balancines.

Montaje del sistema de ignición e instrumentación.

36. Chequeo de Instrumentación y sistema eléctrico.

37. Montaje de Cables, bujías y velas.

38. Control de paros de emergencias y equipos de protección.

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39. Se realizó el retiro revisión, limpieza y testeo de continuidad de punta a punta de

los cables de conexión entre bobinas y bujías de sistema de ignición del banco
izquierdo y banco derecho. También se retiró 12 piezas de bujías RM77N y se
reemplazó por otras 12 piezas nuevas

40. Se revisó todo el cableado de los arnés sistema de ignición del banco izquierdo y
banco derecho, donde se realiza testeo de cada uno de los cables para verificar
que no estén en continuidad a masa del equipo y verificar su aislamiento de los
mismos.

41. También se revisó el estado de las Bobinas de ambos bancos

42. Se realizó revisión, limpieza y testeo de activación de los Switch de paro por
vibración del compresor, del motor y del Aero enfriador Cooler. Se ajustó
sensibilidad a Switch de vibración del Aero enfriador Cooler, todos los paro por
vibración quedaron probados y funcional .

43. Se realizó revisión, limpieza y testeo de activación del Switch indicador y paro por
temperatura de agua de motor , se modificó su cableado porque este estaba en
una acometida en malas condiciones quedando funcional.

44. Se realizó revisión, limpieza y testeo de activación del Switch indicador y paro por
temperatura de Aceite del motor , se modificó la acometida del capilar que
conecta con bulbo sensor, este estaba con trazo por la parte delantera del motor
por un caño flexible de ¾” el cual se encontraba dañado por la alta temperatura
del motor se lo llevo por la parte de atrás del motor lado compresor quedando el
indicador operativo funcional

45. Se realizó revisión, limpieza y contrastación del transmisor de temperatura de agua

del motor , también se reacondiciono el cableado del transmisor se corrigió daño
del caño flexible y se reubico pares de cables de instrumentación que no
cumplían ninguna función dejando solo el par de cable de alimentación y señal
del transmisor.

46. 7. Se realizó revisión, limpieza y testeo de activación del Switch de paro por bajo
nivel de aceite de compresor y motor se cambió terminal de los cables de
conexión del Switch del compresor también se cambió caño flexible de ¾” por
daño en el existente; quedando los Switch operativo y funcional

47. 8. Se realizó revisión, limpieza y testeo de Pin y conectores de Arnés que van al
módulo de Ignición , se retiró arnés que se encontraba conectado al módulo de
ignición del sistema de sensores de detonación que esta fuera de servicio el cual
al estaba con deterioro y humedad en las conexiones de los cables al terminal ,
también se limpió y aisló cables del arnés de un sistema antiguo de ignición en
cual se encontraba sin aislamiento como se muestra en la foto
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Se realizó revisión y reemplazo de mecanismo de accionamiento neumático del Switch de nivel

y controlado de apertura de válvula del Scrubber de la segundo etapa compresor de gas Paloma
D

Se realizó retiro para su revisión y limpieza de pickup se limpió también Pines de conector de cable
con el Pickup , se corrigió conector de caño flexible a acometida de cable de pickup
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Se remplazó manguera flexible de 3/8” de suministro de aceite de bomba de pre lubricación

forzada de cilindros de compresor, también se reemplazó conector y válvula de ¼” por otros en
buenas condiciones de línea de tubing de un ¼” , este reemplazo es causa de perdida de aceite
por sus conexiones roscadas.
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Se realizó revisión de conexiones y ajustes de borneras en los Switch indicadores y paros en el tablero
de control de compresor GL-1
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Se realizó revisión de todas las conexiones roscadas de las líneas de tubing tanto de compresor como de
motor se realizó reajuste de las líneas de tubing de ¼” de aceite de lubricación hacia las culatas del motor.
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Prueba del equipo y otras actividades.

48. Comprobar/ajustar combustible del carburador.

49. Comprobar presión Manifold y gas combustible.

50. Calibración de balancines

51. Inspeccionar vibraciones de la unidad.

52. Control de paros de emergencia y equipos de protección.

53. Pruebas con carga.

Mantenimiento Correctivo – Motor a explosión

54. Se cambió cañería por manguera en línea de agua del manifold al cooler y del
Intercambiador

55. Reajuste de pernos de la tapa intermedia del árbol de levas por que se observa rastro
de perdida de aceite.

Mantenimiento Correctivo – Compresor

56. Revisión y cambio de Packing de la 3ra etapa del compresor.

57. Se retira la tapa de inspección del cilindro #2 para realizar la revisión de las anillas
del pistón y su posterior cambio del packins del eje del pistón por uno reparado

58. Revisión y cambio de válvulas de succión y descarga del cilindro #2

59. Revisión de la válvula reguladora de espacio nocivo del cilindro #2

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CONCLUSION:

1. Se concluye el trabajo de mantenimiento preventivo a horas 20:30 pm del dia

miércoles

2. Se procede a dar marcha a la unidad revisando todos los parámetros operativos a

horas 23:45 pm quedando en servicio a horas 01:40 am
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INFORME DE PAROS NO PROGRAMADOS

Jueves 05/09

A horas 02:00 am la unidad para por baja presión de succión. Mecánicos Dan arranque a
la unidad quedando en servicio.

A horas 09:00 am se detiene la unidad acusando paro por alta Temperatura en los
cilindros por bajo caudal de succión. Mecánicos revisan válvulas de succión y descarga
de las 3 etapas.

La unidad quedo en reserva por órdenes del supervisor de producción Repsol Ángel
Catarí, debido a las intervenciones realizadas en los pozos de Paloma D.

Viernes 06/09

A Horas 03:00 am se procedió con la puesta en marcha de la unidad.

A horas 09:00 am nuevamente se tiene paro en la unidad acusando baja presión de

succión. La unidad queda en reserva.

Sábado 07/09

A Horas 05:50 am hasta las 07:30 am para la unidad, mecánicos realizan cambio de
canastillo de válvula rota. Se da marcha la unidad y se monitorea sus parámetros
observándose normales.