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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE GEOLOGÍA, GEOFÍSICA Y MINAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

“TRABAJO DE EQUIPOS DE MINERIA: CAMIONES, PALAS, DUMPERS, SCOOPS Y


CARGADORES”

PRESENTADO POR:

MAMANI TIPO MIGUEL ANGEL

QUIROZ PARANCO JUAN DAVID

MARROQUIN YUCRA JOSEPH

AREQUIPA - PERÚ

2019
1. CAMIONES MINEROS
Toda operación minera cuenta con equipos, herramientas y personal que la hacen
eficiente en sus procesos. Una de estas maquinarias son los camiones mineros, los
cuales, según Ferreyros – representante exclusivo de Caterpillar desde 1942– resultan
ser los protagonistas de la producción de las minas. Fernando Armas Tamayo, Gerente
de División Gran Minería de Ferreyros define que la función esencial de los camiones es
el acarreo del material minado, que va desde el tajo hasta dos puntos; la chancadora
primaria -donde depositan el material con contenido mineral- y el botadero en donde
se deposita el material estéril, esta maquinaria posee una importancia muy alta en las
operaciones. “A la fecha, Ferreyros ha entregado más de 600 camiones mineros de
diversas capacidades. Prácticamente, todas las grandes operaciones mineras peruanas
tienen un camión Caterpillar en operación”, cuenta Armas Tamayo. Entre los camiones
que Ferreyros ha entregado a las operaciones mineras figuran los de distintas
capacidades, entre las 100 y 400 toneladas, siendo el 797F el modelo de máximas
dimensiones. Asimismo, dentro de su portafolio, Caterpillar cuenta tanto con camiones
de mando mecánico como eléctrico, ambos operando en territorio peruano.
¿Qué hace tan eficientes a los camiones mineros Cat? Fernando Armas comenta que
estos vehículos se distinguen por su seguridad, pues poseen sistemas de frenado y
control de tracción que operan de manera óptima incluso en duras condiciones
climáticas como lluvia o nieve. “Todos los camiones de la serie F de Caterpillar incluyen
un motor dotado de la tecnología Acert, desarrollada por Caterpillar para optimizar el
consumo de combustible, mantener una destacada performance en operación y reducir
los niveles de emisiones. Asimismo, los camiones mecánicos Caterpillar no consumen
combustible en bajadas”, señala el Gerente de División Gran Minería de Ferreyros.
Respecto a la seguridad, los camiones Caterpillar pueden incorporar el sistema de
cámaras y radares del módulo Detect de Caterpillar, que permite ampliar la visibilidad
del operador sobre su entorno.
A. DEMANDA
El uso de camiones y camionetas en minería es prácticamente el 90% de toda la logística
del transporte y operación en mina. Dicho esto, se debe destacar que el uso de camiones
para la minería es de vital importancia pues resulta en mejoras operativas y ahorro de
costos. “El camión volquete forma parte de la cadena de producción y en el caso de los
tractos no existe transporte fluvial o ferroviario, por lo tanto su uso es muy intenso”,
señalan desde International Camiones del Perú (Interperu). Interperu, representante en
el país de la marca International, conocedora de la importancia para las operaciones
mineras de contar con la disponibilidad de camiones, ofrece al mercado los modelos
WorkStar volquete y PAyStar de 15m3 y 20m3. Otro de los modelos que ofrece la firma
para el sector minero son los remolcadores WorkSar 9200 y el ProStar, ambos con
cualidades que garantizan un correcto desempeño. Interperu forma parte del grupo
Euromotors, el cual tiene una amplia experiencia en la importación, comercialización,
soporte, servicio y repuestos de importantes marcas del sector automotriz. dato: “Todos
nuestros modelos cuentan con tecnologías implementadas y dependiendo de lo que
desee el cliente hacemos configuraciones a media, lo cual para este año se traducirá en
un mantenimiento de la demanda por parte de los titulares mineros”, destaca un vocero
oficial de Interperu. Tecnología Con la finalidad de conseguir mejores resultados es que
Interperu dota a sus vehículo de moderna tecnología, entre la que figura la telemetría,
que sirve para gestionar la operación del camión y se traduce en reducción de tiempos,
maximizar el consumo de combustible y programar mantenimientos preventivos y
predictivos. “Tenemos sistemas de seguridad ABS, control de tracción, capacidad de
frenado con motores más eficiente, retardadores hidráulicos y reducción en peso de los
diversos componentes del vehículo para maximizar la capacidad de carga (ejes, frenos y
cabinas de aluminio)”, cuenta Interperu. “Los requerimientos para estos vehículos van
a la par con los requerimientos de las empresas mineras, motivo por el que nos
preocupamos en brindar configuraciones hechas a medida. La zona rural donde
normalmente están ubicadas requiere diferentes tipos de componentes para que la
inversión en las unidades sea la máxima posible”, añaden.
B. DISPONIBILIDAD NOMINAL

C. USO
Los camiones son el equipo principal en la operación de transporte de material en faenas
mineras.
• Los camiones utilizados en rajo abierto tienden al gigantismo buscando la
optimización de los recursos.
• En minería subterránea los equipos deben adaptarse a las condiciones de la faena, por
lo tanto el diseño compacto, de bajas dimensiones, son fundamentales.

D. COMPETENCIA Y CAPACIDADES

i. CAMIONES MINEROS CAT®


En Tracsa tenemos el equipo ideal para los trabajos en excavación subterránea. Entre
ellos encontrará potentes camiones mineros, excelentes para el traslado de diversos
materiales obtenidos durante esta actividad. Estos vehículos reducirán los costos de
operación considerablemente tonelada por tonelada y aumentarán al máximo la
productividad
|

ii. Liebherr

Los camiones de Liebherr son verdaderamente impresionantes gracias a su innovación


técnica, a la fiabilidad de la marca y a una excelente productividad. Su acreditado
esquema de propulsión diésel-eléctrica garantiza el máximo nivel de efectividad en
cuanto a costos y, en combinación con una excavadora de minería Liebherr R 996 B o R
9800, estos camiones resultan perfectamente apropiados para los requerimientos
ambientales de la minería . Los clientes pueden esperar de estos equipos un alto nivel
de rendimiento con un bajo costo por tonelada.
T 236

CAPACIDAD Y PODER
Mediante el uso de diseños computacionales, análisis de elementos y pruebas di
námicas y estáticas a gran escala, el diseño del chasis ha sido estructuralmente m
ejorado, permitiendo acarrear 363 toneladas o 400 toneladas cortas, entregando
la más alta confiabilidad de la industria.

2. PALAS

a. DEMANDA

Extendida su utilización en todas las faenas del país y del mundo, las palas son un equipo
de suma importancia para la minería. Equipos de gran envergadura y elevado costo de
capital, su elección es gravitante para el desarrollo de una mina de superficie, donde
también es clave que posean un adecuado match o combinación con los equipos de la
flota de camiones.

Hoy, señalan los expertos del sector, el desafío para los proveedores de palas mineras
está en ofrecer la mejor productividad y el menor costo para la aplicación del cliente.

Al respecto, Juan Luis Yarmuch, profesor del Departamento de Ingeniería de Minas de


la Universidad de Chile y Magister en Minería de la misma casa de estudios, comenta
que en la última década las palas utilizadas en la gran minería han experimentado
diversos avances, destacando la tendencia al gigantismo: “Han aumentado su
capacidad; en el caso de las palas de cable hoy se manejan baldes de 73 yd3 y dentro de
las palas hidráulicas se puede encontrar equipos que soportan las 55 yd3 de capacidad
de llenado”.

Y si bien en la última década no ha habido quiebres radicales, el académico comenta que


desde sus comienzos la tendencia ha sido a crecer en capacidad de carguío. “Por ejemplo
–puntualiza–, si nos remontamos a comienzos de 1900, las primeras palas de cable
utilizadas en minería tenían un balde de 2,5 yd3, es decir, en cien años la capacidad de
carguío ha aumentado en un 2.820%”.

Asimismo, añade que otros progresos que han implementado los fabricantes de palas
ha sido en la eficiencia del consumo energético, principalmente para los equipos diésel,
“lo cual impacta virtuosamente en la reducción del costo unitario de producción”.

En términos técnicos, las palas también han tenido que posicionarse frente a sus
competidores directos: hoy en día los cargadores frontales alcanzan la misma capacidad
que las palas hidráulicas y tienen la ventaja de que son más fáciles de mover dentro de
la mina (utilizan ruedas en vez de orugas). Esto presenta una importante flexibilidad a la
operación minera. En yacimientos de roca menos competente, como es el caso del
carbón, las palas, como las conocemos, han perdido terreno, siendo reemplazadas por
rotopalas, dada la eficiencia de un equipo de extracción continuo”, advierte el experto.

Desarrollo tecnológico

Jaime Peña, product manager Palas Hidráulicas y Perforadoras Caterpillar Finning


Sudamérica, comenta que en el caso de las palas de cable, el desarrollo tecnológico en
este tipo de equipos va asociado a la dinámica del mercado. “Caterpillar ofrece paquetes
tecnológicos en el área de monitoreo de condiciones, producción, control operacional.
Además, se ha prestado especial atención al tema de seguridad y confort del operador”,
puntualiza.

Añade que “también se ofrece en la actualidad un Sistema de Administración de la


Demanda de Energía, en inglés PDMS (Power Demand Management System) y hemos
tenido un avance notorio en la aplicación de los sistemas de automatización. En cuanto
a palas hidráulicas, la tendencia tecnológica se está enfocando en un mejor
aprovechamiento del combustible. En el caso de los equipos diésel, desarrollando los
sistema de regeneración y almacenaje de energía”.
Cabe recordar que en 2011 Caterpillar adquirió Bucyrus, productor de equipos con
fuerte presencia en el segmento de palas, incorporando esta línea de productos a su
oferta mundial.

A juicio de Germán Valdés, gerente de Productos Senior Joy Global –firma que posee la
marca P&H– “lo importante es que el operador tenga un pleno conocimiento de su
entorno, casi como si fuera en un auto. Esto se logra con una tecnología que se está
desarrollando, que funciona con cámaras y sensores en donde ve el equipo desde arriba.
A esto nos referimos como el situational awareness, el conocimiento del entorno
completo por parte del operador”.

Elegir una pala

Según los entendidos en palas mineras, los principales puntos que se evalúan a la hora
de elegir los equipos de carguío son los aspectos económicos, técnicos y operacionales.

“Las variables técnicas están más bien relacionadas con disponibilidad mecánica, las
características del yacimiento y su diseño minero (peso del equipo, altura de banco,
ancho de expansiones), la producción requerida en el plan de producción y la
confiabilidad asociada a la configuración del sistema de manejo de materiales (no es lo
mismo tener dos equipos de 35 yd3 que uno de 70 yd3) y el match con los equipos de
transporte.

En términos operacionales, hay que evaluar el entorno de operación, por ejemplo: la


presencia de polvo daña los sistemas hidráulicos y dificulta su mantención, o la
factibilidad de instalar subestaciones eléctricas para dar alimentación a los equipos”,
comenta Juan Luis Yarmuch. Daniel Neubert añade que junto con las condiciones en
materia de seguridad, al momento de elegir una pala el foco está sobre todo en la
aplicación, el match con los camiones, la productividad y el costo por tonelada. “En
consecuencia, al momento de elegir una pala se busca el equipo que ofrezca la mejor
productividad y el menor costo para la aplicación del cliente”, concluye.
b. DISPONIBILIDAD NOMINAL

Utilizables en todas las operaciones a rajo abierto de Chile en diversos ambientes y con
capacidad de operación las 24 horas del día durante el año, son algunas de las
características que empresas proveedoras, expertos y académicos identifican en las
palas hidráulicas o de cable que trabajan para la minería.

Consideradas herramientas de gran importancia para trasladar el material después de


la tronadura, las palas a rajo abierto han incrementado sus tamaños, alcanzando
capacidades de carga de hasta 120 toneladas por balde.

Para José Cuadrado, asesor de palas de la empresa Finning CAT, los equipos hidráulicos
“pueden operar en las mismas aplicaciones que los de cable y tienen la capacidad de
realizar excavaciones selectivas a cualquier altura del banco y con gran movilidad en el
caso de los equipos diésel, por la independencia con el suministro de la mina”.
Considerando las constantes exigencias que demandan el proceso productivo y el
cumplimiento de estándares de seguridad en la minería, el diseño y fabricación de las
palas a rajo abierto están supeditados a un permanente desarrollo tecnológico por parte
de las firmas proveedoras.

En el caso de la japonesa Komatsu, su gerente de Product Support Group Palas


Latinoamérica, Volker Nitz, comenta que las últimas modificaciones de la empresa han
sido “el bajo nivel de sonido en la cabina, reducción de vibraciones, protección FOPS
(Falling Objects Protection Systems) contra caída de objetos en esta y mejoras en la
comodidad del operador”.

Respecto del consumo energético y el impacto al medio ambiente, Nitz añade que “se
han mejorado los procesos de inyección de combustible, generando mejor mezcla y una
reducción de emisiones. Además, se han implementado sistemas de monitoreo del
equipo vía satélite o GPRS que entregan datos vitales del equipo”.

Opinión similar aporta el gerente comercial de Joy Global Chile, Rodrigo Latorre, quien
menciona el reciente lanzamiento al mercado de su pala eléctrica “más grande e
innovadora”. Se trata de la P&H 4800XPC, diseñada para una carga de 400 toneladas
cortas en camiones ultraclass y que permite “cargar camiones de 363 toneladas en solo
tres pases, en vez de cuatro, que es lo actualmente disponible en el mercado”. También
destaca como innovación la pala híbrida P&H 2650CX, que opera sobre la base de diésel
y sistema eléctrico, e incorpora un accesorio de articulación plegable hidráulico
diseñado para una carga de 65 toneladas. “El equipo es capaz de cargar
camiones ultraclass de hasta 400 toneladas”, sostiene el ejecutivo.

Principales estándares a considerar

 Al momento de adquirir una pala a rajo abierto, los principales factores que
inciden, de acuerdo con Volker Nitz, de Komatsu, son la “seguridad, operación,
soporte técnico, repuestos y estructura”. Una visión semejante a la planteada
por Rodrigo Latorre, de Joy Global, para quien la seguridad es fundamental.
“Nuestras palas están personalizadas para cumplir con los requisitos de
producción y eficiencia de nuestros clientes, teniendo en cuenta que la prioridad
es la seguridad en la mina”, recalca.

 En esta línea, el gerente comercial de Liebherr Chile, Arnoldo Juleff, ubica a la


seguridad en primer lugar y agrega que “la gran mayoría de sus equipos son
respetuosos de esta máxima”. Además, señala que la selección del equipo de
carguío implica criterios como producción requerida, geometría de la operación,
mineralización y dilución, disponibilidad de energía eléctrica en el caso de una
pala de cable, tipo de material a cargar, flota de camiones existentes y los costos
asociados al equipo.

 En este marco, José Cuadrado, de Finning CAT, aporta un factor adicional y


sostiene que en el caso de las palas de cable el costo por tonelada producida es
determinante al momento de optar por uno u otro equipo, pero aclara que la
decisión corresponde a un análisis que realiza el propio cliente. Respecto de las
palas hidráulicas, indica que “el costo por tonelada es mayor que el de la pala de
cable, y la evaluación sobre qué herramientas de carguío se seleccionarán
dependerá de la movilidad e independencia en la operación y suministro de
energía”.

c. USO

Las palas eléctricas se usan principalmente como cargadoras de camiones volquete,


dúmper, en las minas a cielo abierto. En el pasado eran utilizadas en obras civiles de gran
envergadura como construcciones de presas o canales, y también como dragas.

d. COMPETENCIA Y CAPACIDAD

La Pala Hidráulica 6015B Cat satisface la necesidad de mover más material a un menor
costo, de modo que se pueden lograr los objetivos de producción, cumplir los
compromisos y los plazos, y maximizar la rentabilidad. Más carga y mayor productividad.
Tenemos instalaciones y centros de servicios que abarcan seis continentes y más de
veinte países. Pero nuestro enfoque sigue siendo local y contamos con personal y
servicios cerca de las minas para proporcionarle un soporte mejor. En todo el mundo,
Joy Global cuenta con más de 14.000 empleados en más de 120 instalaciones. A través
de nuestros centros de servicios internacionales y de técnicos de campo altamente
capacitados, Joy Global provee servicios las 24 horas del día, durante todo el año, a miles
de clientes.
• Cada instalación es una referencia
• La tecnología más avanzada
• Construido a partir de la excelencia operativa
• La red más amplia de servicio directo
Las Palas de minería de Liebherr son conocidas por su excepcional rendimiento, su excelente
fiabilidad, la facilidad de su manejo, el confort que entregan al operador y lo sencillo de su
mantenimiento. La línea de productos Liebherr para la minería incluye ocho modelos diferentes,
propulsados por motores diésel o eléctricos, con capacidades de cuchara de entre 7 y 47,5 m³ (de
13 a 80 toneladas métricas de peso del material) y unos niveles de potencia del motor de hasta
4.000 CV.

Peso operativo en configuración retro 113,00 t

Peso operativo en configuración frontal 116,00 t

Potencia del motor a 1800 r/min 565 kW

Capacidad del balde retro a 1,8 t/m³ 7,00 - 7,50 m³

Capacidad del balde frontal a 1,8 t/m³ 7,30 m³


3. CARGADOR FRONTAL Y LHD

En los procesos productivos de extracción de minerales, una de las operaciones más


costosas en la operación minera se refiere a la operación de carguío, la operación de
carguío cumple una función primordial en el tiempo de secuencia del ciclo de
operaciones de extracción.

El objetivo de las operaciones de carguío es “Retirar el material tronado de la frente y transportarlo


adecuadamente a su lugar de destino”, lo cual se puede resumir en la siguiente secuencia:

-Preparación de la zona de trabajo.

-Posicionamiento de equipos.

-Retirar el material volado desde la frente de trabajo (Carguío).

-Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado.

Descarga del material. Fundamentalmente lo que se hace es extraer el material


quebrado (volado) desde la frente de operación por el equipo de carguío, para luego ser
depositado en el equipo de transporte, lo cual se logra posicionando el equipo (cargador
frontal) frente al material cargado, en un área donde tanto el equipo de carguío como
los equipos de transportes puedan operar sin problemas.

Los principales equipos que se utilizan para el carguío del material fragmentado son

LHD

Utilizados en minería subterránea, especialmente por sus dimensiones y fácil accesos a


lugares de poco espacio. Tienen buena movilidad para desplazarse dentro de túneles y
labores de difícil acceso.

CARGADORES FRONTALES

Utilizados especialmente en minería de superficie o rajo abierto, son equipos de mayor


dimensión que los que se ocupan en minería subterránea, cargan gran cantidad de
toneladas de material y sus costos son muy elevado
A) OPERACIÓN DE CARGUÍO

La operación de carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento


para conducirlo a los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o
botaderos de estéril
.
Esta operación involucra una serie de funciones que permiten que el proceso se lleve
acabo con normalidad y eficiencia:

PLANIFICACIÓN DE LA MINA

Esta etapa del proceso de la explotación minera se ocupa dedefinir los sectores de
carga, las direcciones de carguío y el destino de los materiales deacuerdo con leyes de
clasificación y tonelajes definidas previamente.

OPERACIÓN DE LA MINA

Es la función que se responsabiliza del manejo y organización delos equipos de carga


en la mina, así como de supervisar el entorno, especialmente en loreferido a frentes de
carga, posición de equipos de carguío y nivel de pisos.

JEFE DE OPERACIONES

La operación minera está a cargo de un jefe de operaciones, quienasigna los equipos y


operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala esapoyado por un
sistema de despacho (dispatch), que controla de una forma global laproducción,
complementado por un proceso de optimización continua a través de
sistemascomputacionales interconectados, presentes en todos los equipos.

OPERADOR DEL EQUIPO

Es la persona que está directamente a cargo de la operación decarga de su equipo.


Además, es responsable de definir la posición de los camiones parala carga y de evitar
que la carga caiga en forma brusca sobre la tolva del camión, lo quepuede dañar el
equipo de transporte y/o al operador de éste.
B) ¿Qué es un LHD? Load haul dump

Maquinaria que se utiliza para cargar, transportar y descargar material fracturado, es


utilizado en minería subterránea y construcción de túneles, por las siguientes
características:

Pequeño Ancho y alto


Gran capacidad de tolva (pala)
Buena velocidad de desplazamiento

Los principales fabricantes son Caterpillar, Sandvik, GHHy Atlas Copco. La cual pueden
ser eléctrico o diésel
C) TIPOS DE LHD

ESTRUCTURA

Motor: potentes motores primarios de 75 a 150 HP, con enfriado de agua o aire

Transmisión en las cuatro ruedas

Neumáticos: Lisos

Cabina del operador

Balde de gran capacidad:


D) Ventajas y desventajas del Lhd automatizado.

El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% sobre el manual el costo de adquisición de la


automatización es de un 40% mayor que una manual

Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos

Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing.


Eléctrico

Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual


que el equipo operado manualmente

Un operador puede manejar el equipo en días mientras lo que en operación manual


puede tomar meses

Semi-autónomo:

El carguío lo realiza el operador (tele comando) mientras que la ruta se hace de forma
autónoma. El piloto automático, el elemento más avanzado de control, permite que la
máquina transporte, descargue y regrese de manera automática mediante el control
del operador del proceso de carga. Las zonas dentro del área de operaciones se
pueden configurar para regular la velocidad de la máquina y para establecer los límites
en los puntos requeridos. En cualquier momento se puede tener total control del
sistema a través del modo terremoto. Proporcionar tres niveles diferentes de control
operativo ayuda a mantener la versatilidad que ofrece un LHD a una operación minera
E) Cargadores LHDs marca GHH fahrzeuge

A continuación se darán a conocer características principales de los cargadores de GHH

Lhd modelo LF 21H

Características generales: Diseño compacto con el perfil más bajo en su clase para una
visibilidad superior Mejor relación peso, potencia y fuerza de tracción en su clase
Control de potencia inteligente aumenta productividad y reduce consumo de
combustible
Diseño estructural extremamente robusto para los más bajos costos operacionales
Cabina ergonómica ROPS/FOPS certificada con amplio espacio para las piernas,
excelente vi
sibilidad e interfaz de operador intuitivo con 12” touch screen display
F) TIPOS DE CARGADORES FRONTALES

Los cargadores frontales se clasifican de acuerdo a la forma de efectuar la descarga


hasta el camión de extracción que transporta el material hasta los destinos de
descarga ya sea planta o en botaderos. Se clasifican en:

Descarga Frontal
Descarga Lateral
Descarga Trasera

Otra forma de clasificar a los cargadores frontales en mediante la forma de


rodamiento que utilizan para moverse. Existen cargadores frontales de:
De neumáticos (bastidor rígido o articulado).
De orugas
G) MARCAS Y MODELOS

Las principales marcas que venden cargadores frontales,

Caterpillar

Komatsu

FINNING

Volvo

Cargador Frontal L120F

El Cargador Frontal L120F de Volvo, es una maquina poderosa, que puede ser
utilizadapara manipulación de troncos, piedras, gravilla, y diversos materiales. Volvo
ha avanzadoen lo que es potencia, velocidad y comodidad del operador, las razones
son: la nuevageneración de transmisiones HTE 200, que proporcionan un cambio más
suave y menorconsumo de combustible, y la cabina Care Cab que es más espaciosa, y
proporcionamejor visibilidad general y mayor seguridad. El cargador L120F es usado en
construcciónde caminos y carreteras, minería, forestal, agricultura, tratamiento de
áridos.La opción de CareTrack permite la vigilancia a distancia del equipo, posición
geográfica,el consumo de combustible y el funcionamiento adecuado para una
asistencia óptima

SKC Maquinarias cuenta con una gama completa de repuestos, implementos y


serviciotécnico especializado para el cargador de ruedas L120F Volvo.Sistema
totalmente hidráulico de circuito dual para aumentar la seguridadAhorro de
combustibleMayor seguridad y comodidad para el operador
H) MODELOS Y CAPACIDADES

CONCLUSIÓN

La operación de carguío y sus equipos utilizados es uno de los procesos productivos de


mayor costo se encuentran las operaciones de carguío de material debido a que es el
proceso con mayor cantidad de equipos involucrados (flota), alto grado de
mecanización, menor rendimiento productivo por equipo y constituye un proceso de
operación prácticamente continuo y lento.

La operación de realiza con equipos adecuados, según la descripción del proceso, es


decir dependiendo de la continuidad del proceso y los equipos involucrados. Para el
carguío se cuenta con variados equipos como Cargadores frontales para minería a rajo
abierto y LHD o Scoop utilizados principalmente en labores de minería subterránea. El
objetivo principal de la operación de carguío es cargar con material los camiones de
extracción, para esta operación el operador del cargador debe tener mucha precaución
ya que una mala descargar podría conllevar un desgaste excesivo de los equipos de
transportes (camiones de extracción) generando otro gasto operacional importante en
mantenimiento de equipos.

Otro factor importante en la descarga de los equipos de carguío ya sea cargadores


frontales o LHD es operar con todas las medidas de seguridad necesarias para evitar
accidentes de personal, infraestructuras, deslizamientos de material, pérdidas de
equipos,etc.Por eso cada operador debe estar capacitado y certificado para operar estos
equipos con sus respectivas licencias que la ley pide para operar estos equipos.
SCOOPS

Un scoop es un vehículo trackless de bajo perfil, para carga y acarreo de minerales,


diseñado sobre todo para realizar trabajos en minas de subsuelo, subterráneas, o en
zonas con limitaciones de espacio.
En minería subterránea, especialmente en la pequeña y mediana minería, los túneles
se caracterizan por ser de baja altura y angostos, lo que impide el ingreso de vehículos
mineros de grandes dimensiones. Son túneles estrechos, sin espacio lateral para realizar
giros a 180º, del cual derivan galerías perpendiculares al eje del túnel, con cambios de
dirección a 90º con cortos radios de curvatura que dificultan el desplazamiento aún
para vehículos pequeños.

Los scoop están diseñados para operar en estas condiciones por lo que tienen las
siguientes características:

• Son de dimensiones pequeñas, relativamente angostos y de baja altura para poder


ingresar a los túneles. Esta última característica es la que les da el nombre de “bajo
perfil”.
Tienen un cucharón articulado para recoger y cargar una cantidad relativamente grande
de material
• Pueden desplazarse en reversa con la misma facilidad con la que avanzan, lo que les
permite ingresar y salir de túneles angostos o sin espacio para girar.
Simplemente retroceden.
• Tienen ruedas con neumáticos, lo que les permite desplazase en cualquier dirección,
es decir no está limitado a recorridos de rieles o troles.
Los scoop se utilizan para:
• Cargar una cantidad grande de material
• Transportar el material a un área específica.
• Descargar la carga en un área específica o en un camión.
Los scoop cumplen estas labores en interior mina y en superficie. Generalmente
transportan mineral de las galerías de interior mina a superficie.
Principio de funcionamiento de un Scoop.

El motor diesel (1) es el motor primo que suministra toda la potencia al sccop a altas
rpm. Su eje de salida se acopla al convertidor de torque (2), donde reducen las rpm y se
aumenta el torque en el eje de salida del convertidor (3) que transmite la potencia por
el cardan del eje de entrada (4) a la transmisión (5) la que puede operar con seis
marchas, tres marchas adelante y tres marchas atrás. Las relaciones de marcha se
seleccionan con un mecanismo de cambio manual, que actúa sobre la válvula de control
de los embragues de la transmisión.
El eje de salida de la transmisión (6) transmite la potencia, por medio de los cardanes a
los dos diferenciales (7), uno delantero y uno trasero. En cada uno de ellos el piñón de
ataque y corona de cada uno transmiten la potencia a los ejes flotantes (8) y ruedas
traseras y delanteras (9).
Factores que afectan el rendimiento:

 Iluminación.
 Visibilidad.
 Estado de carpeta de rodado.
 Condiciones del área de carguío.
 Condiciones del área de descarga.
 Factor humano..
 Granulometría del mineral a cargar
 Pérdidas de Potencia.
 Altura sobre el nivel del mar.
 Temperatura
Tipos y modelos de Scoop.

LHD eléctricos- protección de cables

Los cables eléctricos deben ser reparados y tienen una vida útil de 375 horas (148-738).

La vida del cable depende de:


• Área de trabajo: protección del cable, agua, derrames de rocas.
• Mecanismo del carrete del cable
• Cables requieren de mantencion: recauchaje, testeo de corrientes, etc
Las principales marcas fabricadoras de Scoop son Sanvik (Mod: Tamrock Toro), Atlas
Copco (Wagner) y Caterpillar (Elphinstone).

Elphintone

Wagner
Selección del Scoop.

El tamaño del Scoop es función del layout posible.


 Estabilidad: el tamaño de labores se determina por el área máxima que puede ser
expuesta sin soporte durante la etapa de desarrollo.
 Recuperación.
 Productividad: no solo está relacionado con el tamaño del equipo, considerar distancia
al pique de traspaso.
 Fragmentación esperada.
 Se debe considerar la ruta por la cual el equipo será introducido a la mina.

Operación del Scoop.


 Automatizado: toda la operación la realiza el software y hardware
 Semi-autónomo: el carguío lo realiza el operador (telecomando) mientras que la ruta se
hace de forma autónoma.
 Tele-comandado: toda la operación la realiza el operador desde una estación de control
 Manual: un operador controla el equipo en todas sus labores.

Automatización de un Scoop.
 Minas que buscan alta productividad o tienen escasez de personal especializado buscan
automatizar sus actividades subterráneas.
 La automatización esta basados en tecnología de punta obtenido en otras áreas de la
ingeniería (robótica) para aquellas tareas más bien repetitivas.
 Equipos son operados desde una sala de comando por medio de software y hardware
especializado. Un operador puede operar varias máquinas (hasta 3 se han provado) de
manera eficiente.
 Esta más bien en el área de pruebas las que se han realizado en algunas sectores de
minas de la gran minería como lo son El Teniente (Chile), Olimpic Dam (Australia), LKAB
(Suecia).

Ventajas de la Automatización.
 Por reducción secundaria y bolones se ha adoptado por equipos semi-autónomos en las
operaciones.
 El tiempo de ciclo puede alcanzar un 30% menor
 El costo de adquisición de la automatización es de un 40% mayor que una manual
 Un operador puede operar hasta tres equipos. Cambio turno 5 minutos
 Se requiere mano de obra especializada: en el taller mecánico se necesita un ing.
Eléctrico.
 Costos de servicio y piezas es menor en equipos semi-autónomos
 Desgaste de neumáticos es menor en equipos semi-autónomos
 Costos de cuchara/ consumo de combustible/ consumo de lubricantes y aceites igual
que el equipo operado manualmente.
 Un operador puede aprender a manejar el equipo en días mientras lo que en operación
manual puede tomar meses.
 La zona en que trabaja el equipo se debe aislar por medio de puertas o sensores (sistema
de tags)
 La máquina se apaga si encuentra un obstáculo pero los sistemas actuales no pueden
detectar personas o más allá de 20 metros.

Sistema de navegación y Sala de control de LHD.

Sistema de Conducción: controla los movimientos del equipo

Sistema de navegación: hace un perfil de la galería para crear un cuerpo en tres


dimensiones.

El equipo es guiado la primera vez y aprende la ruta y las velocidades de carga/descarga.

El equipo de detiene a unos metros de la pila y del punto de descarga donde el operador
realiza las actividades.

Este sistema requiere de redes y se están probando/desarrollando sistemas de traspaso


de información inalámbricas

Incremento de la producción a través de la automatización.


Estructura principal del Scoop.

Motor: El cargador utiliza un motor de combustión interna formado por un conjunto de


piezas o mecanismos fijos y móviles, cuya función principal es transformar la energía
química que proporciona la combustión producida por una mezcla de aire y combustible
en energía mecánica o movimiento. Cuando ocurre esa transformación de energía
química en mecánica se puede realizar un trabajo útil.
La Selección de la cantidad adecuada de los caballos de fuerza (potencia del motor) del
cargador es una de las principales consideraciones en su compra. Si va a hacer una alta
producción de trabajo, entonces el alto potencial de caballos es muy crítico. Si va a hacer
más trabajos de acabado, los caballos de fuerza ayudan a determinar la facilidad de
dirección del cargador. La relación entre el peso y la potencia en caballos también es
importante.
Además los motores de los LHD deberán estar diseñados para entregar un desempeño
óptimo bajo las condiciones más severas, mientras cumple con las últimas regulaciones
ambientales. Un motor de alto rendimiento sin sacrificar potencia o productividad.

El motor se puede dividir en:


Bloque de Cilindros: forma la estructura del motor. En su parte interior se ubican los
cilindros y en la inferior el cigüeñal. Sirve de soporte a los otros componentes del motor.

Culata de Cilindros: es la tapa superior del bloque de cilindros que tiene tantos agujeros
como cilindros, alineados de modo que con cada uno de ellos forma una cámara de
combustión. Sirve de soporte el mecanismo de accionamiento de las válvulas de
admisión y escape.
Pistones: que se ubican en el interior de los cilindros y forman la pared inferior móvil de
la cámara de combustión. Durante el funcionamiento del motor estos reciben la presión
generada por la combustión del combustible y se desplazan alternativamente de arriba
hacia abajo en los cilindros repetidamente accionando las bielas.

Bielas: estas transmiten la fuerza recibida de los pistones al cigüeñal. Los engranajes de
distribución y la correa de distribución mueven al eje de levas.

Cigüeñal: es un eje que convierte el movimiento alternativo de las bielas en el


movimiento rotatorio del eje de salida.
Mecanismo de Válvulas: que abre y cierra de manera coordinada las válvulas de
admisión y escape del motor.

Volante del Motor: que absorbe el efecto de los impulso de los pistones y uniformiza la
rotación del eje de salida del motor.

Cárter de Aceite: es la tapa inferior del bloque de cilindros que forma un


compartimiento que almacena y recolecta el aceite que circula por el motor.

El Motor puede ser:


• Aspiración Natural
• Turbo alimentado
• Turbo alimentado y Pos enfriado
• Con control electrónico de Inyección.

Nomenclatura de motores usados en scooptrams.

Los motores se designan por un código que indica sus principales características tanto
operativas como constructivas. Este código lo elabora cada fabricante, pero en general
se detallan los siguientes datos:

Modelo/Número de cilindros/Sistema de enfriamiento/Otras características.

Para el caso de los motores DEUTZ, el código del motor se ilustra tomando como
ejemplo el motor BF4M1013ECP

Sistema de lubricación

El sistema de lubricación se constituye por el cárter de aceite, la cañería de la succión,


la bomba de aceite, el refrigerador de aceite y el filtro de aceite, ese aceite del
suministro a través de un conducto principal es distribuido a las partes movibles del
motor. De la galería principal el aceite lubricante también es enviado para el
turbocompresor, la bomba de inyección de combustible y el compresor de aire. El filtro
es de flujo total, en otros términos, todo el aceite lubricante es bombeado para pasar
por el filtro. En la velocidad que opera, la presión del aceite es de 4,5 bar (450 kPa o
aprox. 4,6 kgf/cm2).
1 - La bomba de aceite 8 - El conector
2 - La cañería de la succión 9 - El sensor
3 - Elementos del resfriador de aceite 10 - El cárter
4 - La tapa del resfriador de aceite 11 - La junta del cárter
5 - El filtro de aceite 12 - El manguito del nivel de aceite
6 - La válvula del retorno 13 - La tapa
7 - El tapón 14 – Recipiente

Sistema de Combustible

El combustible es chupado del tanque por la bomba alimentadora que se encaja a la


bomba de inyección de combustible. De la bomba alimentadora el combustible flui a
través del filtro, bajo la presión del sistema, hasta el lado de baja presión de la bomba
de inyección de combustible.
La bomba de inyección en-línea se localiza en el lado "frío" del motor, proporcionando
un funcionamiento más estable. La bomba de inyección del combustible presiona el
combustible en cada uno de los inyectores. La presión de las boquillas de inyección es
de 285 +8 / -0 bar. El sobrante del combustible que no fue inyectado vuelve al tanque
vía la línea del retorno.
1 - El tanque de combustible
2 - Los tubos de baja presión
3 - El filtro de Combustible
4 - Bomba alimentadora
5 - Bomba de inyección
6 – Retorno
7 - Las cañerías de alta presión
8 - Retorno
9 – Inyector

Sistema de Admisión de aire.

El sistema de la entrada del aire tiene la función de proporcionar el aire limpio para el
proceso de combustión en el motor.
El aire del ambiente entra por la entrada del aire y fluye a través del filtro de aire; de
este filtro, fluye el aire limpio al motor.
El filtro de aire consiste de una carcasa y de un elemento filtrante. El elemento es
constituido del papel filtrante envuelto por una protección hecha de hoja de metal
perforada.
Sistema de Enfriamiento
1 - La bomba de agua
2 - Las camisas
3 - Las culatas
4 - El termostato
5 - El radiador
6 - El tanque de expansión
7 - Las mangas del tanque de expansión

El control de temperatura del motor es hecho por la válvula del termostato. Una bomba
de agua refrigerante centrífuga (1) hace el flujo refrigerante a través de las cámaras
alrededor de cada camisa del cilindro (2), de ahí para el interior de las culatas (3),
después alcanzando el termostato (4). Si el termostato está cerrado, el refrigerante es
llevado de la caja del termostato, de vuelta a la bomba refrigerante. Si el termostato
está abierto, los flujos refrigerantes son llevados al radiador (5). El termostato empieza
abriendo a los 80 °C y es totalmente abierto a los 94 °C.
La bomba de agua refrigerante es del tipo centrífugo; funciona en la cámara refrigerante
del bloque de cilindros. La bomba refrigerante se maneja por intermedio de engranajes.
Para tirar la bomba refrigerante es necesario quitar la tapa del mecanismo de
distribución y el engranaje del árbol de levas. La fase de la carcasa de la bomba
refrigerante se encaja a la pared interna de la carcasa del mecanismo de distribución.
Un retentor del tipo - labio retiene el aceite lubricante. El estancamiento de agua se hace
por medio un vedador de sello mecánico.
Entre los dos vedadores hay un espacio que comunica con el exterior del bloque de
cilindros a través de un agujero: es el agujero de la inspección en la pared lateral
izquierda del bloque (cerca de la bomba refrigerante).
Este agujero permite que una gotera eventual de refrigerante de la bomba, o aceite de
los anillos del sellado pueda observarse.

Sistema de Carga: formado por un generador eléctrico de corriente continua. Su


función es mantener la carga óptima de la batería.

Sistema de Arranque: este gira el arrancador y arranca el motor.

Sistema de elevación de potencia: formado por un turbocompresor, que es una turbina


a gas acoplada a un compresor de aire. La turbina opera con los gases calientes de
escape del motor e impulsa el compresor, que eleva la presión del aire proveniente del
equipo de admisión de aire y lo suministra a presión a la cámara de combustión de los
cilindros.

El Turbocompresor - los componentes y la función

1 - Colector de descarga.
2 - La turbina de la descarga.
3 - Salida de gases de descarga.
4 - La turbina del aire (el
compresor).
5 - La entrada de aire para el
compresor.
6 - La salida de aire para el
intercooler.
7 - La entrada de aire para el
colector de admisión.
8 - El colector de admisión.

Después de la combustión, los gases calientes dejan el motor a través de la descarga (1),
haciendo girar la rueda de la turbina de la descarga (2) antes de salir afuera (3) a la
cañería de la descarga y silenciador. La rueda del compresor (4) también gira, porque se
enlaza a la rueda de la turbina por un árbol común.
Cuando la rueda del compresor acelera, tira el aire atmosférico filtrado (5), lo comprime
y lo bombea para ser enviado (6) al intercooler; y del intercooler el aire entra (7) en el
motor a través del colector de admisión (8).
Esto mejora la potencia del motor, porque mientras más aire es forzado para dentro de
los cilindros, mayor la cantidad de combustible que puede inyectarse.

DUMPERS

Vehículo autopropulsado sobre grandes ruedas, con caja abierta y muy resistente. Se
utiliza para transporte de grandes volúmenes de acarreo de tierra o roca. A diferencia
del Camión volquete, el bastidor, motor y caja de carga se diseñan conjuntamente y
forman una unidad completa e indivisible. Transporta en torno a 180 Tm. Supera
importantes pendientes y la carga se realiza por medios externos. Equipo de trabajo de
gran capacidad de carga utilizado preferentemente en el transporte de materiales en
canteras y en operaciones de movimiento de tierra en las obras. Son camiones de
mayor capacidad y potencia que los volquetes, con una carga útil superior a 20 ton. la
diferencia con los volquetes es que su chasis, motor y caja basculante se fabrican como
una unidad conjunta.

TIPOS
La utilización de este tipo de vehículos viene determinada por el material que se va a
transportar, la distancia que se ha de recorrer y el tipo de camino existente.
Existen dos variantes o tipos:
 Dúmper articulado, la caja es remolcada por el tractor.
 Dúmper rígido, el tractor y la caja forman un conjunto único.
El dúmper rígido o articulado, cuya masa de trabajo es menor o igual a 4.500 kg, se
conoce como “dúmper compacto”, “motovolquete” o “minidúmper”. Algunos modelos
de dúmper compacto disponen de un equipo de autocarga integral (por ejemplo, una
cuchara frontal que excava y bascula el material hacia el volquete).
 Mini Dumpers: Estos Dumpers son caracterizados porque son neumáticos y
tienen una capacidad muy reducida de transporte de movimiento de tierras.
 Dumpers de Cadena: estos Dumpers son caracterizados por que el sistema de
transporte consiste por oruga lo cual no le permite el desplazamiento de
grandes distancias.

Dumpers -articulados
Dumpers articulado Caterpillar 740 6x6 usado

Mini Dumpers
CARACTERÍSTICAS DE CAMIONES DUMPER SEGÚN EL MODELO

Está diseñado para suministrar un gran nivel de producción en aplicaciones de minería


subterránea más pequeñas
Un sistema electrónico inteligente y resistente integra todos los componentes del tren
de fuerza y del tren de impulsión para proporcionar un rendimiento total óptimo.
DIMENSIONES
COMPARACIÓN ENTRE MODELOS

DUMPER PARA MINERÍA SUBTERRANEA


Se denomina Camión Dúmper al vehículo autopropulsado sobre grandes ruedas, con
caja abierta y muy resistente. Se utiliza para transporte de grandes volúmenes de acarreo de tierra
o roca. A diferencia del Camión Volquete, el bastidor, motor y caja de carga se diseñan
conjuntamente y forman una unidad completa e indivisible. Transporta en torno a 180 Tm. Supera
importantes pendientes y la carga se realiza por medios externos.
DÚMPER ARTICULADO
De similares características que el Dúmper de Roca pero se diferencia porque posee dos
partes independientes aunque articuladas entre sí: la tractora delantera, y la trasera de carga. De
mayor poder de maniobra ya que la caja de carga puede adoptar cualquier ángulo, de hasta 90º
en relación con el elemento tractor.
PARTES PRINCIPALES DE UN DUMPER