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EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

PARA EL DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA


PRODUCCIÓN A NIVEL ARTESANAL DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS

TRABAJO ESPECIAL DE GRADO PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD DE


CARABOBO, PARA OPTAR POR EL TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO.

Tutor académico: Autores:


Prof. MSc. Jhonny Medina. Téc. Méndez M., Ender E. C.I: 21.218.665
Téc. Waldrop V., Jorge L. C.I: 23.649.108

Naguanagua, noviembre de 2019.


CONSTANCIA DE APROBACIÓN
Los abajo firmante miembros del jurado designado para estudiar el Trabajo Especial de Grado

titulado “EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA PARA

EL DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCIÓN A

NIVEL ARTESANAL DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS”, realizado por los Técnicos Medio en

Química Ender Enrique Méndez Montoya, titular de la cedula de identidad número V-

21.218.665 y Jorge Luis Waldrop Vargas, titular de la cedula de identidad número V-

23.649.108, hacemos constar que hemos revisado y aprobado dicho trabajo y que no nos hacemos

responsable de su contenido, pero lo encontramos correcto en su forma y presentación.

_______________________
Prof. Jhonny Medina
Tutor presidente

_______________________ _______________________
Prof. Maria León Prof. Juan C. Hernández
Jurado Jurado

Valencia, 14 de noviembre de 2019.

ii
AGRADECIMIENTOS

A la Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo por la oportunidad de cursar nuestros estudios. Al Centro
de Investigaciones Químicas de la Universidad de Carabobo dirigida por el Doctor Pablo Baricelli y muy en especial
al Laboratorio de Polímeros y Derivados Petroquímicos donde se realizó la fase experimental de este Trabajo
Especial de Grado. A nuestro tutor académico Prof. MSc. Jhonny Medina por su valiosa colaboración, apoyo,
asesoría y por el voto confianza que puso en nosotros, esperamos haber estado a la altura de sus expectativas. A la
Ingeniero Claudia Rosales por toda su colaboración. Al profesor Carlos Alvarado por su asesoría y colaboración. A
Mary, Ainet y Carmelina por ayudarnos con la entrega de este trabajo y por toda su paciencia. Finalmente, a nuestra
querida compañera María Fernanda Martínez por todo su apoyo e impulso dado a lo largo de este Trabajo Especial.

Yo Ender Méndez quiero agradecer ante todo a mis padres María Isabel Montoya y Oswaldo Méndez, por quererme
incondicionalmente y siempre estar orgullosos, su fe en mí siempre me ha impulsado. A mis abuelos: José Gregorio
Montoya y Ana Francisca Bustamante, por la gran familia que me dieron. A mis tíos: Nelly Montoya, Nubia
Montoya y Miguel Montoya, a quienes agradezco enormemente por ayudarme a realizar mi carrera. A mis
profesores de la Universidad de Carabobo por todo lo que aprendí gracias a su vocación y enseñanza, y finalmente a
todos mis compañeros de la Facultad con los que cultivé amistades muy valiosas.

Le doy gracias a mi formador Jhonny Medina, por ser más que un amigo un padre para mí, por ayudarme a crecer
académicamente y como persona. A mi compañero Ender Méndez, por realizar un excelente trabajo en equipo y por
el apoyo brindado. A Kryssel Vásquez, por siempre estar presente a lo largo de mi carrera y ayudarme a superar los
obstáculos que atravesé durante ella. A mi querida profesora Vanessa Altomare, por su disposición a ayudarme en
todo momento. A mis hermanos Jesús Nieves y Julio Álvarez por preocuparse y seguir de cerca cada paso que
realicé para llegar a cumplir este logro. A la Sra. Esther María por brindarnos su colaboración siempre y por
endulzarnos con sus ricos postres. A mis pollitas: Amanda Torres, Erianny Álvarez y Karlys Hernández por darme
ánimo para seguir adelante en los momentos que lo necesité. A María Fernanda Martínez, por ser un pilar
fundamental a lo largo de la carrera y desarrollo de este trabajo, por siempre confiar en mí y brindarme su amistad
incondicional. Con mucho cariño les agradece Jorge Luis Waldrop.

iii
DEDICATORIA

Este trabajo especial de grado está dedicado Ana Francisca Bustamante de Montoya por todo el amor y el
cuidado que me dio. Todo lo bueno que soy y que puedo ser se los debo a ella.

iv
DEDICATORIA
Este logro se lo dedico a mis padres Maritza Vargas de Waldrop y Freddy Waldrop, por todo el amor y
cariño dado, por educarme con buenos valores y ser el impulso para seguir adelante cada día.

A mis hermanos, Jesús Waldrop y Juan Carlos Waldrop por todo el apoyo brindado y preocuparse a que
siempre siguiera mis estudios, por ser unos modelos a seguir para mí.

Los amo, Jorge Luis Waldrop.

v
EVALUACIÓN DEL PROCESO DE FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA PARA EL
DIMENSIONAMIENTO DE UNA PLANTA PILOTO PARA LA PRODUCCIÓN A
NIVEL ARTESANAL DE BEBIDAS ALCOHÓLICAS

Autores: Méndez M., Ender E. y Waldrop V., Jorge L.


Tutor: Jhonny Medina
Octubre 2019
(135 páginas)

RESUMEN
El incremento del costo de las bebidas alcohólicas producto de la importación de materias primas entre
otros factores, ha generado un espacio en el mercado para nuevos emprendedores. En virtud de esta
situación, se planteó como objetivo fundamental evaluar el proceso de fermentación alcohólica para el
dimensionamiento de una planta piloto para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas. Para
esto, se llevó a cabo la selección de las materias primas a fermentar mediante el uso del proceso analítico
jerárquico AHP. Posteriormente, se seleccionó la materia prima, grados Brix y pH adecuados para llevar a
cabo el proceso de fermentación a fin de establecer las condiciones experimentales para la fermentación
de la materia prima seleccionada. El análisis del producto obtenido de la fermentación, se realizó mediante
la determinación de las características fisicoquímicas y organolépticas, a través de pruebas y ensayos de
laboratorio, tales como: prueba de Lucas para determinar el tipo de alcohol, Grados Gay Lussac, densidad,
pH, acidez, esteres totales, prueba de Tollens. Asimismo, se realizó el dimensionamiento de las unidades
operativas para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas, y finalmente se estimó los costos
para llevar a cabo dicha producción. Se encontró que la materia prima más adecuada para el proceso de
fermentación es el papelón a condiciones de pH igual a 7 y 20 °Brix. Los resultados de las pruebas
fisicoquímicas indicaron que el producto obtenido se encontró dentro del rango establecido por las normas
correspondientes, mientras que las propiedades organolépticas permitieron establecer la similitud a las de
un licor dulce. Se dimensionó las unidades operativas para la producción de 20.000L/año de la bebida
alcohólica, con una inversión inicial para la instalación y puesta en marcha de la planta piloto de 81.366 $
que produzca de manera segura

Palabras clave: fermentación, destilación, bebidas alcohólicas, planta piloto.

vi
EVALUATION OF THE ALCOHOLIC FERMENTATION PROCESS FOR THE
DIMENSIONING OF A PILOT PLANT FOR THE HANDCRAFTED LEVEL
PRODUCTION OF ALCOHOLIC BEVERAGES

Authors: Méndez M., Ender E. y Waldrop V., Jorge L.


Tutor: Jhonny Medina
October 2019
(135 pages)

ABSTRACT
The increase in the cost of alcoholic beverages resulting from the importation of raw materials, among
other factors, has created a space in the market for new entrepreneurs. By virtue of this situation, the
fundamental objective was to evaluate the alcoholic fermentation process for the sizing of a pilot plant for
the artisanal production of alcoholic beverages. For this, the selection of the raw materials to be fermented
was carried out through the use of the AHP hierarchical analytical process. Subsequently, the appropriate
raw material, Brix grades and pH can be selected to carry out the fermentation process in order to establish
the experimental conditions for the fermentation of the selected raw material. The analysis of the product
obtained from the fermentation, was performed by determining the physicochemical and organoleptic
characteristics, through laboratory tests and tests, stories such as: Lucas test to determine the type of
alcohol, Gay Lussac grades, density, pH, acidity, total esters, Tollens test. Likewise, the sizing of the
operational units for the production at the artisanal level of alcoholic beverages was carried out, and
finally the costs for carrying out said production were estimated. It was found that the most suitable raw
material for the fermentation process is the paperboard at pH conditions equal to 7 and 20 ° Brix. The
results of the physicochemical tests indicate that the product obtained is within the range established by
the corresponding standards, while the organoleptic properties allowed to establish the similarity to those
of a sweet liquor. The operational units for the production of 20,000L / year of the alcoholic beverage
were sized, with an initial investment for the installation and commissioning of the pilot plant of $ 81,366
that it produces safely.

Keywords: fermentation, distillation, alcoholic beverages, pilot plant.

vii
ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................. 1
1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ....................................................................................................... 2
1.2. FORMULACIÓN .............................................................................................................................. 3
1.2.1. Situación actual ..................................................................................................................... 3
1.2.2. Situación deseada.................................................................................................................. 4
1.3. OBJETIVOS ..................................................................................................................................... 4
1.3.1. Objetivo general .......................................................................................................................... 4
1.3.2. Objetivos específicos ................................................................................................................... 4
1.4. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................... 4
CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL .............................................................................................................. 6
2.1 ANTECEDENTES ................................................................................................................................... 6
2.2. BASES TEÓRICAS ................................................................................................................................. 8
2.2.1 Materias Primas............................................................................................................................ 8
2.2.2. Proceso de fermentación. ......................................................................................................... 11
2.2.3 Producto de fermentación ......................................................................................................... 13
2.2.4 Técnicas de Caracterización ....................................................................................................... 16
2.2.5 Dimensionamiento de unidades operativas............................................................................... 18
2.2.6. Determinación de costos........................................................................................................... 31
2.2.7 Técnicas de selección jerárquica ................................................................................................ 32
2.2.8 Procesamiento de datos experimentales ................................................................................... 32
2.2.9 Definiciones adicionales ............................................................................................................. 33
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO...................................................................................................... 34
3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN .................................................................................................................. 34
3.2. FASES METODOLÓGICAS .................................................................................................................. 34
3.2.1. Revisión bibliográfica sobre la fermentación y producción de bebidas alcohólicas, a través de
libros, trabajos de investigación anteriores y cualquier otro tipo de árticulo o documento que
proporcionó información con respecto a los objetivos planteados.................................................... 34
3.2.2. Selección de las materias primas a estudiar mediante el uso de un proceso analítico, en el cual
se evaluó diferentes factores para hallar las materias primas más adecuadas. ................................. 34
3.2.3. Fermentación de las diferentes materias primas a distintas condiciones de pH y grados Brix las
cuales se destiló y se evaluó su rendimiento. ..................................................................................... 34

viii
3.2.4. Selección del mejor pH y grados Brix a través del rendimiento obtenido en las diferentes
materias primas. .................................................................................................................................. 34
3.2.5. Fermentación de mezclas de materias primas a diferentes proporciones y a las condiciones
previamente elegidas, las cuales se destiló y analizó los resultados obtenidos. ................................ 34
3.2.6. Fermentación del remanente obtenido del proceso de destilación al cual se estudió su
beneficio. ............................................................................................................................................. 34
3.2.7. Selección del mejor producto de todos los casos estudiados mediante métodos analíticos. . 34
3.2.8. Dimensionamiento de una planta piloto a nivel artesanal para la obtención del producto
deseado. .............................................................................................................................................. 34
3.3. OPERACIONALIZACIÓN DE OBJETIVOS ............................................................................................. 34
3.3.2. Establecimiento de las condiciones experimentales para la fermentación de la materia prima
seleccionada. ....................................................................................................................................... 35
3.3.3. Determinación de las características fisicoquímicas y organolépticas del producto obtenido de
la fermentación. .................................................................................................................................. 39
3.3.4. Dimensionamiento de las unidades operativas para la producción a nivel artesanal de bebidas
alcohólicas ........................................................................................................................................... 44
3.3.5. Estimación de los costos para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas. ........... 50
4.1.-Seleccionar la materia prima a fermentar mediante el uso del proceso analítico jerárquico AHP. 52
4.2.-Establecer las condiciones experimentales para la fermentación de la materia prima seleccionada.
................................................................................................................................................................. 54
4.3.-Determinar las características fisicoquímicas y organolépticas del producto obtenido de la
fermentación. .......................................................................................................................................... 58
4.4 Dimensionar las unidades operativas para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas 61
APÉNDICE A ................................................................................................................................................. 78
 Datos experimentales...................................................................................................................... 78
APÉNDICE B ................................................................................................................................................. 92
 CÁLCULOS TÍPICOS .......................................................................................................................... 92

ix
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Contenido de nutrientes en la panela. .......................................................................................... 10
Tabla 2.2. Propiedades del etanol. ............................................................................................................... 15
Tabla 2.3. Velocidades para fluidos en tuberías. ......................................................................................... 27
Tabla 3.1. Combinaciones de materia prima y condiciones evaluadas experimentalmente. ....................... 36
Tabla 3.2. Requisitos fisicoquímicos. ......................................................................................................... 39
Tabla 4.1. Matriz de ponderación jerárquica para la selección de las materias primas a fermentar. ......... 52
Tabla 4.2. Variación de los grados Brix en función del tiempo de las materias primas a distintas
condiciones .................................................................................................................................................. 54
Tabla 4.3 Selección de materia prima y condiciones más favorable para la fermentación. ........................ 57
Tabla 4.4. Pruebas y/o ensayos de parámetros fisicoquímicos del producto. ............................................. 58
Tabla 4.5. Propiedades fisicoquímicas del producto ................................................................................... 60
Tabla 4.9. Especificaciones para el equipo de molienda. ............................................................................ 62
Tabla 4.10. Especificaciones para la cinta transportadora de papelón. ....................................................... 63
Tabla 4.8. Especificaciones para el mezclador de dilución. ........................................................................ 64
Tabla 4.11. Especificaciones del autoclave. ................................................................................................ 65
Tabla 4.12. Especificaciones para el reactor de fermentación. ................................................................... 65
Tabla 4.13. Especificaciones para el equipo de destilación. ....................................................................... 66
Tabla 4.6. Especificaciones para ANTK-05 ................................................................................................ 68
Tabla 4.7. Especificaciones para el tanque de almacenamiento con calefacción. ....................................... 68
Tabla 4.14. Especificaciones para el sistema de bombeo. ........................................................................... 69
Tabla 4.15. Especificaciones para el sistema de enfriamiento. ................................................................... 70
Tabla 4.16. Activos Fijos Tangibles. ........................................................................................................... 71
Tabla 4.17. Costos asociados al capital de trabajo. ..................................................................................... 72

x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Estructura y configuracion de la sacarosa (Jerez, 2008). ............................................................ 9
Figura 2.2. Esquema global del proceso químico en la fermentación alcohólica (Carretero, 2010). .......... 13
Figura 2.3. Balance de energía en un volumen de control (Rodríguez y Macavilca, 2017). ....................... 19
Figura 2.4. Curva de ebullición del agua (Cengel, 2007). ........................................................................... 22
Figura 2.5. Aparato de calentamiento de potencia controlada de Nukiyama (Incropera, 1999). ................ 22
Figura 2.6. Comportamiento de fluidos no newtonianos (Martin, 2011). ................................................... 28
Figura 3.1. Pirámide de jerarquía para la técnica AHP (Elaboración propia, 2019). .................................. 35
Figura 3.2. Creación de diseño de experimento (Statgraphics Centurion, 2006). ....................................... 36
Figura 3.3. a) Reactor de fermentación. b) Montaje de distintas materias primas a distintas condiciones. c)
Montaje experimental y refractómetro (Elaboración propia, 2019). ........................................................... 37
Figura 3.4. a) Refractómetro calibrado con agua. b) Medición de grados brix con el refractómetro.......... 37
Figura 3.5. Montaje de destilación (Elaboración propia, 2019). ................................................................. 38
Figura 3.6. a) Preparación del reactivo de Lucas. b) Montaje de las distintas pruebas de lucas a diferentes
muestras (Elaboración propia, 2019)........................................................................................................... 40
Figura 3.7. Montaje experimental para determinar la acides del producto (Elaboración propia, 2019). .... 40
Figura 3.8. a) Titulación de la muestra para neutralizar los ácidos presentes b) Calentamiento de la
muestra con hidróxido de sodio (Elaboración propia, 2019)....................................................................... 41
Figura 3.9. a) formación precipitado de () b) desaparición del () precipitado por medio de la adición de
una solución amoniaco (Elaboración propia, 2019). ................................................................................... 42
Figura 3.10. Medición de pH del producto destilado (Elaboración propia, 2019). ..................................... 44
Figura 3.11. Diagrama de bloque del proceso (Elaboración propia, 2019). ................................................ 45
Figura 3.12. Parámetros para dimensionar un mezclador en régimen turbulento (García-Cortez, 2005). . 46
Figura 3.13. Dimensiones de la turbina del sistema de mezclado (García-Cortez, 2005). .......................... 46
Figura 3.14. Montaje de destilación con torre de rectificación (Elaboración propia, 2019). ...................... 47
Figura 3.15. Sección transversal típica de una banda transportadora (FUENTE). ...................................... 50
Figura 3.16. Montaje experimental para determinar el rendimiento de la fermentación (Elaboración propia,
2019)............................................................................................................................................................ 51
Figura 4.1. Prueba de Lucas para identificación de alcoholes superiores (Elaboración propia, 2019). ...... 58
Figura 4.2. Resultado negativo en la prueba de Tollens realizada a la muestra en estudio (Elaboración
propia, 2019). .............................................................................................................................................. 59
Figura 4.3. Encuesta para la evaluación de las propiedades organolépticas. .............................................. 60
Figura 4.4. Diagrama de Tuberías e Instrumentación de la planta piloto de alcohol etílico a nivel artesanal
(Elaboración propia, 2019). ......................................................................................................................... 61

xi
INTRODUCCIÓN

El proceso de fermentación ocurre por la acción de microorganismos que en ausencia de oxígeno procesan
el azúcar para producir etanol (Gutiérrez, 2011). Este proceso se ha llevado a cabo desde tiempos antiguos
y ha servido para producir una gran cantidad de bebidas para el consumo con una variedad de sabores y
olores. En Venezuela, el consumo de bebidas alcohólicas está muy extendido y suele ser unos de los
productos preferidos por los consumidores venezolanos esto según Herrera (2009), quien señala que tal es
su nivel de consumo que suele representar una importante fuente de ingreso al estado en materia de
impuestos.

En la actualidad, existe un sector de productores artesanales que ha ido creciendo debido a que el aumento
de los costos de las bebidas tradicionales ha llevado a que los consumidores opten por bebidas alcohólicas
alternativas. Este aumento de la demanda de dichas bebidas ha llevado a que muchos emprendedores
incursionen en este mercado, sin embargo, un número representativo de estos emprendedores carecen de
los conocimientos técnicos necesarios para llevar a cabo el proceso de fermentación de manera eficaz y
segura, por lo que terminan produciendo bebidas con características físico-químicas inadecuadas para el
consumo humano. Es por esto que en el presente trabajo de grado se llevó a cabo la evaluación del
proceso de fermentación alcohólica para el dimensionamiento de una planta piloto para la producción a
nivel artesanal de bebidas alcohólicas.

En virtud de lo anteriormente señalado, se evaluó diferentes materias primas azucaradas mediante el uso
del proceso analítico jerárquico AHP así como las condiciones adecuadas de pH y grados Brix para la
fermentación. El análisis del producto obtenido, se realizó mediante la determinación de las características
fisicoquímicas y organolépticas, a través de pruebas y ensayos de laboratorio, tales como: prueba de
Lucas, Grados Gay Lussac, densidad, pH, acidez, esteres totales, prueba de Tollens, entre otras. Se realizó
el dimensionamiento de una planta productora a nivel artesanal, y finalmente se estimó los costos para
llevar a cabo dicha producción.

Con esta investigación, se pretendió lograr la fermentación alcohólica de una materia prima alternativa,
dentro de los parámetros establecidos por la norma, para el dimensionamiento de una planta piloto a nivel
artesanal, esto con la finalidad de contribuir al aprovechamiento de nuevas alternativas que propicien el
desarrollo económico y el consumo seguro de bebidas alcohólicas.

1
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En el presente capítulo se discutirá la problemática a desarrollar, incluyendo los factores que
llevaron al planteamiento de dicha problemática. Se describirá la situación actual y la situación
deseada, incluyendo el objetivo general propuesto así como los objetivos específicos que se
esperan lograr a lo largo de la investigación. Finalmente se da la justificación y las limitaciones
existentes a la hora de llevar a cabo dicha investigación.

1.1. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA


Las bebidas alcohólicas se pueden producir a través del proceso de fermentación, en el cual un líquido
azucarado se transforma debido a la acción de las levaduras que, en ausencia de aire, destruyen la glucosa
y otros azúcares produciendo dióxido de carbono, etanol, metanol, aldehídos y cetonas. Cabe señalar que
las levaduras en los líquidos son distintas a la de los mohos, ya que mientras estos últimos viven en la
superficie, las levaduras crecen en la masa del líquido. En algunas ocasiones suben a la superficie creando
una película llamada velo. La levadura del vino, por ejemplo, se encuentra sobre las vides en el período de
maduración, pasa al mosto en la fase de estrujamiento y posteriormente inicia la fermentación del mosto
para transformarlo en vino (Carretero, 2010).

Es de resaltar, que el consumo de bebidas alcohólicas siempre ha estado ligado a las sociedades siendo un
producto que se ha producido masivamente a lo largo de la historia de las civilizaciones, su papel
predominante ha sido debido a la relativa facilidad con la que se puede producir además del efecto
narcótico que tiene en aquel que lo consume. En este sentido, el centro de estadísticas, Stastica señaló en
el año 2018 que en el mundo moderno las bebidas alcohólicas son elemento un común en consumo de las
personas y se estima que se produce alrededor de 994 mil millones de litros al año.

Actualmente, en el país se ha generado un espacio en el mercado de bebidas alcohólicas, en el cual han


incursionado nuevos emprendedores, esta es una oportunidad para generar buenos ingresos debido a la alta
demanda que tradicionalmente ha tenido las bebidas alcohólicas en el país. Sin embargo, muchos de estos
emprendedores no cuentan con los conocimientos y técnicas suficientes, por lo que terminan llevando a
cabo procesos inadecuados cuyo producto obtenido puede representar un riesgo para la salud.

Por otra parte, el ingeniero agrónomo Carlos Waldrops trabajador jubilado de Empresas Polar en el área
de comercialización de bebidas alcohólicas, afirma en una entrevista realizada, que tradicionalmente en
Venezuela, la bebida alcohólica consumida con más frecuencia fue la cerveza, pero en los dos últimos
años viene decayendo a causa de elevados precios, en comparación con otras bebidas alcohólicas. Cabe
señalar, que debido a que esta se produce con una materia prima importada su precio ha incrementado

2
constantemente, provocando que los consumidores opten por el consumo de bebidas más económicas.
Este aumento de la demanda causa que la producción de bebidas alcohólicas alternativas se convierta en
un negocio rentable, el cual atrae a un grupo numeroso de nuevos emprendedores, quienes cuentan
únicamente con instalaciones y métodos en su mayoría rudimentarios, lo cual es impedimento para
realizar los análisis correspondientes al producto final, es decir, determinar si la bebida contiene
componentes que a corto o largo plazo representan un riesgo para la salud, debido a que no poseen
equipos, reactivos, normativas y métodos, para llevar a cabo dichos análisis.

El proceso de fermentación depende de un conjunto de parámetros y condiciones que determinan su


rendimiento, si las condiciones no son las correctas el rendimiento final del proceso será muy bajo lo que
se traducirá en pérdidas económicas. Por otro lado, si no se realiza bien el proceso, el producto puede estar
contaminado con subproductos no deseados que son perjudiciales para la salud, pudiendo ocasionar
ceguera, intoxicación e incluso la muerte (Cepeda y Jaramillo, 2009).

A fin de dar solución a la problemática, se plantea implementar una nueva materia prima para la
obtención de bebidas alcohólicas, empleando la técnica de decisión multicriterio conocida como AHP
(Analytic Hierarchy Process), ya que esta técnica se basa en la comparación de diversos conjuntos de
resultados, métodos o análisis para determinar si hay diferencias significativas entre ellos. Por
consiguiente, será de ayuda para encontrar la materia prima más adecuada para realizar el proceso de
fermentación (Massart, 1997).

1.2. FORMULACIÓN
El incremento de productores artesanales debido a los altos costos de las bebidas alcohólicas ha generado
procesos ineficientes y productos inseguros, por lo tanto, es necesario realizar un estudio de la
fermentación y sus condiciones para así generar una guía teórica, que sirva de base para el desarrollo de
plantas pilotos de producción de bebidas alcohólicas a niveles de pequeña industria. Por lo que se hace la
pregunta ¿Qué condiciones de fermentación serán la más ideales para lograr dimensionar una planta de
bebidas alcohólicas a nivel artesanal que produzca de manera segura y eficiente?

1.2.1. Situación actual


La situación económica actual ha impulsado la producción de alcohol de manera artesanal, esta se realiza
de manera poco segura y sin ningún estudio previo por lo que resultan procesos ineficientes con productos
inseguros para el consumo.

3
1.2.2. Situación deseada
Tener disponible información científica que permita realizar el proceso de fermentación alcohólica para
consumo humano de manera eficiente y segura, de ese modo poder iniciar un negocio de dicho proceso a
nivel artesanal.

1.3. OBJETIVOS
1.3.1. Objetivo general
Evaluar el proceso de fermentación alcohólica para el dimensionamiento de una planta piloto para la
producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas.

1.3.2. Objetivos específicos


1.-Seleccionar la materia prima a fermentar mediante el uso del proceso analítico jerárquico AHP.
2.-Establecer las condiciones experimentales para la fermentación de la materia prima seleccionada.
3.-Determinar las características fisicoquímicas y organolépticas del producto obtenido de la
fermentación.
4.-Dimensionar las unidades operativas para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas.
5.-Estimar los costos para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas.

1.4. JUSTIFICACIÓN
De acuerdo con la revista cubana de química perteneciente a la Red de Revistas Científicas de América
Latina, el Caribe, España y Portugal correspondiente al 2005, se estudia la crisis del mercado internacional
del azúcar, la cual ha traído como consecuencia la necesidad de incrementar el desarrollo de tecnología y
de nuevos productos derivados de la caña de azúcar. Este proceso se ha dado a llamar proceso de
diversificación azucarera, el cual la transformara en una industria multidimensional productora de
alimentos y de combustibles y de productos orgánicos. Por estas razones se hace necesario buscar
alternativas de producción de etanol a partir de otras materias primas no tan tradicionales como la miel,
ofreciendo una gran importancia para esto el uso de los productos intermedios de la industria azucarera,
las cuales al tiempo que contribuyen a o , amplían la posibilidad de disponer de nuevas materias primas.
Es por tanto de interés para la industria, intensificar el proceso de producción de alcohol en su etapa
fermentativa usando mezclas de diferentes sustratos.

4
Los autores Mesa, González, González, y Agüero, señalan que dentro del proceso de diversificación de la
industria azucarera, la producción de alcohol continúa desarrollándose, debido a su importancia actual
en torno a los portadores energéticos y al desarrollo de la industria química y dentro de ella la alcoholera
ya que su uso en la producción de bebidas y licores para la exportación favorece la recuperación
económica. Se hace necesario buscar alternativas de producción de etanol a partir de otras materias
primas, ofreciendo una gran trascendencia para esto el uso de los productos intermedios de la industria
azucarera.

En virtud de que el desarrollo industrial siempre ha sido una de las mayores necesidades del país, el
presente trabajo especial de grado tiene por finalidad dar el primer paso hacia la tecnificación de un
proceso que en la actualidad se realiza de manera inadecuada, además busca sentar las bases para que los
productores tengan las herramientas para un posible crecimiento hacia la industrialización.

En función de estas realidades, desde el Laboratorio de Polímeros y Derivados Petroquímicos de la


Facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo, se plantea evaluar el proceso de fermentación
alcohólica, cantidad de materia prima a utilizar para llevar a cabo el proceso, además del tiempo de
fermentación y métodos para aumentar el rendimiento reutilizando el subproducto de fondo de la
destilación (vinaza), lo cual se traduce en un aumento de las ganancias. Todo esto obtenido mediante el
método científico, es decir, es verificable y reproducible.

5
CAPÍTULO II. MARCO REFERENCIAL
En este capítulo se muestran investigaciones realizadas anteriormente, las cuales sirvieron de base para
este estudio ya que guardan una relación con el mismo, así nos permiten entender el problema de
investigación. Posteriormente se encuentran las bases teóricas que son definiciones necesarias para dicha
investigación.

2.1 ANTECEDENTES
La investigación de Carretero (2010), sobre procesos de fabricación de bebidas alcohólicas se trató de un
compendio de distintos métodos para obtener diferentes tipos de alcohol además de recolectar información
sobre las condiciones necesarias según los distintos fabricantes. Este trabajo también incluye un análisis
de la teoría de Meyerhof (1934) que explica los procesos de la fermentación como la reacción entre los
ácidos gliceroaldehidofosóforico y dioxiacetonfosfórico que producen simultáneamente ácido
fosfoglicérico y ácido α-glicerofosfórico. En ambos trabajos se busca estandarizar el proceso de
fermentación mediante el uso de pruebas para así definir las mejores condiciones posibles y ambos buscan
el enfoque de ser una guía para aquellos que deseen emprender en el área de producción de bebidas
alcohólicas.

El trabajo en cuestión muestra una gran cantidad de información sobre métodos fermentación, incluyendo
muchas materias primas y muchos tipos de alcohol como producto. Mucha de esta información es
recopilada de otras fuentes. En lo que difiere el trabajo actual el cual se restringe a cierta materia primas
para obtener determinados tipos de productos, y mucha de la información se obtiene experimentalmente.
Siendo el trabajo referido una investigación con fines bibliográficos mientras que el trabajo actual busca
usar la información para el dimensionamiento de una planta piloto.

Por su parte Herrera, Padilla, Cárdenas, Carrero y Alayón (2011), realizaron un trabajo para aumentar la
calidad y el volumen de alcohol etílico obtenido, mediante modificaciones a un equipo de destilación
ubicado en la población de Queniquea, municipio Sucre en el estado Táchira-Venezuela, los cambios
consistieron en la instalación de un quemador comercial para regular el calor suministrado y un
termómetro digital que permita obtener un registro detallado de los gradientes de temperatura.
Adicionalmente, agregaron una columna empacada con anillos Rasching, los cuales proporcionan una
gran superficie interfacial entre el líquido y el gas favoreciendo la separación de los compuestos más
volátiles, entre ellos el etanol. Con las modificaciones realizadas se obtuvo muestras de etanol de grado
alcohólico igual a 80 y aumento en el volumen de producto.

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La principal similitud con la investigación en desarrollo está en que ambas buscan mejorar un proceso
artesanal, realizando estudios e introduciendo tecnologías para aumentar su eficiencia y seguridad. En
ambos trabajos se realiza el diseño de una torre de relleno con anillos Rasching y se determina que
equipos de medición se deben integrar para optimizar el proceso. La mayor diferencia radica en que en
nuestro caso no se va a construir el equipo como sucedió con el trabajo referido, debido a los altos costos,
todo nuestro desarrollo queda limitado a la ingeniería básica del proceso.

Luego Carrillo y Echeverría (2011), llevaron a cabo un trabajo para producir un licor cremoso de tres
sabores diferentes usando los procesos de fermentación y destilación para obtener el alcohol. En el cual se
realizó selección de materias primas, condiciones de fermentación y métodos de fermentación para luego
usar distintos aditivos para la obtención de los alcoholes cremosos. La similitud en los trabajos está en que
ambos siguen esta estructura de selección de pasos en el proceso para así lograr finalmente el producto,
también en ambos trabajos se realiza el dimensionamiento de la planta para la producción de alcohol.

La principal diferencia se presenta en que en el trabajo referido se hace la selección de manera arbitraria o
por lo menos no da información de los criterios usados para dicha selección, lo que no ocurre en la
investigación actual en la cual se hace un conjunto de experimentos para determinar materias primas y
condiciones de fermentación para luego realizar la ingeniería básica del proceso.

También se debe mencionar que Romero realiza un estudio para la reutilización de la vinaza la cual es un
desecho de la destilación, básicamente se trata del residuo del calderín luego de que el proceso termina.
Este líquido marrón posee una alta demanda bioquímica de oxígeno y un alto contenido de sales
inorgánicos por lo que su vertido en efluentes es causa de preocupación debido al impacto ambiental que
este genera. En la investigación se caracterizó primero diferentes muestras de vinazas y luego se evaluó
distintas aplicaciones. La similitud con este trabajo radica en que se estudia la reutilización de la vinaza en
una segunda fermentación para aprovechar el azúcar remanente en la misma, lo que en el trabajo referido
se muestra como uno de los posibles usos.

La diferencia entre las investigaciones está en el enfoque de las mismas ya que la investigación en curso
se dirige a la producción de etanol mientras que el trabajo referido se obvia el proceso de fermentación y
solo se presenta información con respecto a las posibles formas de manejar la vinaza.

Finalmente Monsalve, Medina, Ruiz (2012), realizaron un trabajo en donde se evaluó la hidrólisis ácida
del almidón presente en yuca y de la celulosa presente en cáscara de banano y su posterior fermentación a

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etanol, se ajustaron los medios de fermentación para los microorganismos Saccharomyces cerevisiae
NRRL Y-2034 y Zymomonas mobilis CP4. Se caracterizó la cáscara de banano, la cual posee un
contenido de almidón, celulosa y hemicelulosa que representan más del 80 % de la cáscara ameritando el
estudio de ésta como fuente de carbono. En este trabajo se usó el mismo tipo de levadura específicamente
Saccharomyces cerevisiae y en ambos se evaluó las condiciones de fermentación para llevar la
fermentación con el mayor rendimiento posible.

En el trabajo referido se dio una gran importancia al proceso de hidrólisis ácida debido a que usaron como
materia prima vegetales ricos en celulosa lo que contrasta con la investigación actual, ya que en esta se
evaluó distintas materias primas ricas en azúcares que no necesitaban de dicho procedimiento.

2.2. BASES TEÓRICAS

2.2.1 Materias Primas


Hidratos de carbono simples (azúcares)
Los hidratos de carbono son los constituyentes más importantes de las plantas. Entre estos, los azúcares
son los tipos más sencillos de hidratos de carbono y también son llamados monosacáridos. Los azúcares
son también, probablemente, los bloques fundamentales que usan las células vegetales para la síntesis de
los hidratos de carbono más complejos, como el almidón y la celulosa. Se sabe que todos los azúcares
simples tienen grupos –OH, y, además, en la molécula debe haber un grupo aldehído o un grupo cetona
por lo que están íntimamente ligados con los polialcoholes. Un azúcar es un compuesto mixto, es decir, o
es un aldehído-alcohol o una cetona-alcohol. En ambos casos hay dos grupos diferentes sobre una cadena
de átomos de carbono. Existen por lo tanto dos series de azúcares: los azúcares de función aldehído
llamados aldosas y los azúcares de función cetona que llamamos cetosas (Macy, 1958).

Los monosacáridos son los más simples de estos compuestos y comprenden sustancias tales como las
pentosas y las hexosas, formadas por cadenas de 5 y 6 carbonos, respectivamente. Las triosas (tres
carbonos), las tetrosas (cuatro carbonos) y las heptosas (siete carbonos), se encuentran en la naturaleza con
menos frecuencia. La condensación de dos de estos compuestos simples origina disacáridos, y la de tres
monosacáridos forma trisacáridos. Los productos de condensación de tres monosacáridos no poseen las
propiedades que se consideran características de los azúcares. Las configuraciones de los grupos hidroxilo
y los átomos de hidrogeno en los son los que determinan la propiedad de los azúcares de ocasionar la
rotación del plano de la luz polarizada; en esta propiedad se han basado los métodos más ampliamente

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para la empleados para la determinación de la presencia de azúcares en los jugos y los productos de la
fabricación de azúcar (Jérez, 2008).
Los azúcares simples son de muy especial interés teórico y comercial como en el caso de la pentosa
(C5H10O5) y hexosas (C6H12O6). La D-arabinosa se obtiene hirviendo goma arábiga con ácidos diluidos, lo
que explica su nombre. La D-xilosa (cuyo nombre deriva de la palabra griega xilon que significa madera)
puede obtenerse hirviendo la goma de la madera, la paja o el yute con ácidos diluidos. La D-glucosa se
encuentra ampliamente distribuida en los frutos y en la miel. También es llamada azúcar de la uva y
dextrosa por ser su molécula dextrógira con respecto a la luz polarizada plana. Se obtiene en escala
industrial por hidrólisis del almidón o de la celulosa. La D-fructosa se suele encontrarse asociada con la
glucosa, en los frutos y en la miel. Ha sido conocida desde hace mucho tiempo como el azúcar de la fruta;
también llamada levulosa porque desvía la hacia la izquierda el plano de polarización de la luz polarizada
plana (Macy, 1958).

Sacarosa
Este azúcar es el más importante de todos los azúcares compuestos. Ocupa entre los azúcares la misma
posición que el alcohol etílico entre los alcoholes por lo que es llamado azúcar por antonomasia, es el
azúcar refinado del comercio y está ampliamente diseminado por todo el reino vegetal. Las fuentes
comerciales, aparte de la caña de azúcar, son la remolacha azucarera y (en menor volumen) el árbol de
arce, ciertas palmas, y el sorgo dulce que se usa para la fabricación de jarabe. La sacarosa es un disacárido
producido por la condensación de glucosa y fructosa, y tiene la formula molecular empírica C12H22O11. Se
ha determinado que su estructura y configuración estereoquímica (cuya representación espacial puede
verse en la Figura 2.1) son la de α-D-glucopironasil-β-D-fructofuronasido (Jérez, 2008).

Figura 2.1. Estructura y configuración de la sacarosa (Jérez, 2008).

Panela
Básicamente la panela no es más que el jugo de caña de azúcar evaporado. Es tomado como un alimento
tradicional en distintas regiones, sobre todo en las tropicales y es totalmente natural debido a que no pasa
por procesos de refinación y se utiliza en distintos alimentos y bebidas añadiendo un sabor dulce y

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exquisito a nuestros alimentos. Los endulzantes están presentes en la dieta del ser humano desde tiempos
remotos, cuando se usaba la miel y el jugo de caña para obtener un jugo de sabor dulce, los primeros
endulzantes remontan su origen hasta el siglo V DC. Actualmente en la india existe un producto que se ha
distribuido por muchos países y culturas en Suramérica ha adquirido varios nombres como: chancara
(Perú), raspadura (Brasil), papelón (Venezuela) a este producto se le conoce con el nombre de panela
(Paladines, 2019).

Propiedades de la panela
Además de ser un alimento completamente natural, que se elabora bajo procesos de producción totalmente
naturales y en el que no se utilizan ningún tipo de aditivo ni conservante, la panela aporta nutrientes
esenciales como los que se muestran en la Tabla 2.1 (Pérez, 2019).

Tabla 2.1 Contenido de nutrientes en la panela.


Contenido de nutrientes
Vitaminas B, A, C, D Y E.
Minerales Fosforo, calcio, hierro, magnesio, manganeso, zinc y
cobre.
Hidratos de carbono Sacarosa, glucosa y fructosa.
Proteínas En menor cantidad que los carbohidratos.
Fuente: (Pérez, 2019).

Proceso de elaboración de la panela de papelón


Es un producto elaborado con el guarapo de la caña, el cual se hierve en una paila durante el tiempo
necesario hasta que adquiera la consistencia requerida, a fin de ser trasladada a otra paila, donde
continuará bajo cocimiento hasta adquirir una mayor concentración o melado. Una vez que ocurra esto se
transfiere a una canoa o batea de madera, donde se bate hasta el punto indicado y se deposita en hornos de
madera de sección rectangular para la solidificación y obtención del papelón. La elaboración del papelón
es una actividad ancestral que ha logrado el reconocimiento de la comunidad, así como a nivel nacional e
internacional, esto viene dado por la calidad, sabor y textura de dicho producto. Por su sabor característico
es utilizado para endulzar jugos y postres, entre otros. A diferencia de la panela, el papelón no lleva aliños
dulces, sino que es puro guarapo de caña. Se caracteriza por su forma piramidal o cónica (Instituto del
Patrimonio Cultural, 2010).

Levadura
Levadura es un nombre genérico que agrupa a una variedad de organismos unicelulares, incluyendo
especies patógenas para plantas y animales, así como especies no solamente inocuas sino de gran utilidad.
Las levaduras han sido utilizadas, desde la antigüedad, en la elaboración de cervezas, pan y vino, pero los

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fundamentos científicos de su cultivo y uso en grandes cantidades fueron descubiertos por el microbiólogo
francés Louis Pasteur en el siglo XIX. La vida de las levaduras en los líquidos es distinta a la de los mohos
ya que, mientras estos últimos viven en la superficie, las levaduras crecen en masa del líquido. En algunas
ocasiones suben a la superficie creando una película llamado velo (Suarez, Garrido y Guevara, 2016).

Saccharomyces cerevisiae, es una levadura que constituye el grupo de microorganismos más íntimamente
asociado al progreso y bienestar de la humanidad; su nombre deriva del vocablo Saccharo (azúcar), myces
(hongo) y cerevisiae (cerveza). Es una levadura heterótrofa, que obtiene la energía a partir de la glucosa y
tiene una elevada capácidad fermentativa. Puede aislarse con facilidad en plantas y tierra, así como del
tracto gastrointestinal y genital humano. Es un producto del proceso de producción de alcohol, que a su
vez constituye una valiosa fuente de proteínas y vitaminas para la alimentación animal, como en la
formulación de piensos para aves y cerdos se emplea la levadura de recuperación de la fermentación
alcohólica, por ser un componente rico en proteínas (Suarez, Garrido y Guevara, 2016).

El extracto de levaduras es descrito como una sustancia derivada de las células de Saccharomyces y es
preparado por autólisis o plasmólisis de células de levadura, se encuentra como pasta o polvo. Este
extracto de levadura contiene en su composición una mezcla de aminoácidos y péptidos, vitaminas
solubles en agua, vitaminas de complejo B y carbohidratos. Los carbohidratos principalmente son
glucógeno, glucano y trealosa, y por hidrólisis se transforman en glucosa. Dado que la mayoría de las
levaduras sólo actúan sobre la glucosa mientras que, muy pocas lo hacen sobre la maltosa y la dextrina, en
la obtención de alcohol a escala industrial hay que recurrir a hongos ricos en amilasas que hidrolizan el
almidón y la dextrina (Gaudreua, 1997).

2.2.2. Proceso de fermentación.


Fermentación alcohólica
La fermentación alcohólica es conocida hace más de 4000 años, pues los egipcios de ese tiempo, ya
fabricaban bebidas alcohólicas a partir de los jugos de frutas. A partir de 1800, la fermentación comenzó a
ser mejor entendida, y alrededor de 1876, Pasteur explicó el mecanismo básico de la fermentación
alcohólica, esto es, en ausencia de oxígeno, la levadura retiraba la energía para su sobrevivencia de las
transformaciones de azúcar en alcohol, y en presencia de oxígeno, la levadura no producía alcohol, más
bien se multiplicaba violentamente. Después de los estudios de Pasteur, principalmente las industrias de
vino y cerveza, iniciaron un gran impulso. Todo líquido azucarado sufre esta fermentación de manera
espontánea debido a la acción de las levaduras que, en ausencia de aire, destruyen la glucosa y otros

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azúcares produciendo dióxido de carbono y etanol. La fermentación alcohólica es una bioreacción cuya
conversión se puede representar mediante la ecuación 1 (Barrera y Reyes, 2015).
C6H12O6 (ac) → 2C2H5OH (ac) + 2CO2 (g) (ec.1)
Las principales responsables de esta transformación son las levaduras. La Saccharomyces cerevisiae, es la
especie de levadura usada con más frecuencia. Por supuesto que existen estudios para producir alcohol
con otros hongos y bacterias, como la Zymomonas mobilis, pero la explotación a nivel industrial es
mínimo. A pesar de parecer, a nivel estequiométrico, una transformación simple, la secuencia de
transformaciones para degradar la glucosa hasta dos moléculas de alcohol y dos moléculas de bióxido de
carbono es un proceso muy complejo, pues al mismo tiempo la levadura utiliza la glucosa y nutrientes
adicionales para reproducirse. Para evaluar esta transformación, se usa el rendimiento biomasa/producto y
el rendimiento producto/substrato (Vázquez, 2007).

Procesos químicos en la fermentación alcohólica


La fermentación alcohólica se debe a una enzima soluble que producen las levaduras, zimasa (en realidad
es un complejo de enzimas). La teoría de Meyerhof (1934) explica los procesos de la fermentación; la
fermentación empieza con la reacción entre los ácidos gliceroaldehidofosóforico y dioxiacetonfosfórico
que producen simultáneamente ácido fosfoglicérico y ácido α-glicerofosfórico. Si se añade fluoruro
sódico, la fermentación cesa y se pueden aislar todos los ácidos anteriores. Si el proceso continúa el ácido
Fosfoglicérico, por pérdida de una molécula de agua, se transforma en ácido fosfopirúvico que por
hidratación da ácido pirúvico y ácido fosfórico. El ácido pirúvico por acción de la carboxilasa se
descompone en dióxido de carbono y acetaldehído que, por reducción, da etanol. Se produce también una
reacción secundaria debido a que el ácido dioxiacetonfosfórico por un proceso de oxidorreducción
produce ácido α-glicerofosfórico que, a su vez, se desdobla en glicerina y ácido fosfórico. Un esquema de
esta general de esta reacción se pude observar en la Figura 2.2 (Carretero, 2010).

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Figura 2.2. Esquema global del proceso químico en la fermentación alcohólica (Carretero, 2010).

Numerosas bacterias y hongos pueden interferir durante la fermentación y producir alteraciones


perjudiciales o beneficiosas. La fermentación butírica, por ejemplo, produce ácido butírico a partir de
ácido pirúvico y acetaldehído, ambos productos intermedios de la fermentación alcohólica. Numerosas
bacterias y hongos pueden interferir durante la fermentación y producir alteraciones perjudiciales o
beneficiosas. La fermentación butírica, por ejemplo, produce ácido butírico a partir de ácido pirúvico y
acetaldehído, ambos productos intermedios de la fermentación alcohólica. Por la acción de la carboligasa,
enzima producido por levaduras, se forman largas cadenas carbonadas a partir del acetaldehído. Este
proceso tiene gran interés en la síntesis de ácidos grasos. La fermentación alcohólica es un proceso
complejo donde intervienen un gran número de enzimas producidas por diversas clases de
microorganismos. También tienen lugar una serie de descomposiciones de proteínas y otros compuestos
presentes en el mosto con lo que además de los compuestos anteriores se producen: alcoholes superiores
(propílico, hexílico, heptílico, octílico, entre otros), ácidos (fórmico, acético, propiónico, láctico,
succínico, cítrico, entre otros), aldehídos, esteres, amidas, aminoácidos, sales orgánicas y minerales
(Barrera y Reyes, 2015).

2.2.3 Producto de fermentación


Alcoholes
Los alcoholes son compuestos orgánicos que contienen grupos hidroxilo (-OH). Son compuestos muy
frecuentes en la naturaleza y útiles en la industria y en el hogar. La palabra alcohol es uno de los términos
más antiguos de la química, deriva del término árabe al-kuhl. Originalmente significaba “el poder” y más

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tarde “la esencia”. El alcohol etílico, destilado a partir del vino, fue considerado “la esencia”. El alcohol
etílico (alcohol de uva) se encuentra en las bebidas, los cosméticos, y en tinturas y preparados
farmacéuticos. El alcohol metílico (alcohol de maderas) se usa como disolvente y combustible. El alcohol
isopropílico se utiliza como antiséptico y desinfectante para la piel para pequeños cortes y cuando se
ponen inyecciones. La estructura de un alcohol se parece a la estructura del agua, reemplazando uno de los
átomos de hidrogeno por un grupo alquilo. Si se compara la estructura del metanol y el agua se observa
que ambos tienen hibridación sp3, pero el Angulo C-O-H en el metanol (108,9°) es considerable mayor
que el Angulo H-O-H (104,5°) (Wade, 2003).

Una forma de organizar la familia de los alcoholes es clasificar cada alcohol de acuerdo al tipo de átomo
de carbono al que esta enlazado el grupo –OH. Si este átomo de carbono es primario (enlazado a otro
átomo de carbono), el compuesto es un alcohol primario. Un alcohol secundario tiene el grupo -OH
enlazado en un átomo de carbón secundario y un alcohol terciario tiene el grupo –OH enlazado a un
carbono terciario. Los alcoholes de distintos tipos reaccionan de manera diferentes. Los compuestos que
tienen un grupo hidroxilo enlazado directamente a un anillo aromático se denominan fenoles. Los fenoles
tienen muchas propiedades similares a las de los alcoholes, pero algunas de sus propiedades derivan de su
carácter aromático (Macy, 1984).

Alcohol etílico
El etanol o alcohol etílico se considera un derivado de un hidrocarburo, el etano, por sustitución de un
átomo de hidrogeno por un grupo hidroxilo o también un derivado del agua por sustitución de un átomo de
hidrogeno por un radical etilo. Este es una sustancia que se puede administrar de diversas formas y
absorber por múltiples vías pero su principal y casi exclusiva vía de administración es la oral. Se usa como
sustancia psicoactiva donde el proceso de absorción gastrointestinal se inicia inmediatamente después de
su ingestión. La superficie de mayor absorción es la primera porción del intestino delgado, con
aproximadamente 70 por ciento; en el estómago se absorbe un 20 por ciento y en el colon un 10 por
ciento. Su absorción por tracto digestivo se realiza en un período de dos a seis horas y puede ser
modificada por varios factores como el vaciamiento gástrico acelerado y la presencia o ausencia de
alimentos en el estómago (Téllez y Cote, 2005).

Obtención de etanol
Si se utiliza el jugo de caña para la producción de etanol este pasa a ser fermentado en una fermentadora
donde se le adiciona una bacteria para acelerar la fermentación, después de ser fermentado pasa al proceso
de destilado, en el proceso de destilación sale un subproducto que es la vinaza hasta hace poco se le

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consideraba como contaminante, pero en la actualidad es usado para fertilizar las tierras sembradas de
caña o las grandes fábricas de fertilizantes las están usando para extraer fósforo ya que tiene un alto grado
de fósforo en su compuesto químico. De la destilación podemos obtener dos tipos de alcoholes el
hidratado que es el recomendado para el uso de bebidas alcohólicas ya que su contenido de agua es del
9%, este tipo de alcohol es usado en la industria farmacéutica e industrias de bebidas alcohólicas. Las
causas que no se usa este tipo de alcohol como combustible es porque la mezcla se separaría en una fase
de gasolina pobre en alcohol y en una fase de agua rica en alcohol; siendo el agua más pesada (densidad:
1,0) que la gasolina (densidad: 0,70-0,75), aquella se iría al fondo del tanque y llegaría primero al motor
del vehículo causando fallas en su operación. Mientras el alcohol anhidro se obtiene sacándole más agua
al jugo fermentado, es el recomendado para la mezcla con gasolina por su porcentaje en agua que es del
0.7%, este porcentaje no afecta al motor de gasolina. Las propiedades del etanol se muestran en la Tabla
2.2 (Marín Pons & asociados, 2012).

Tabla 2.2. Propiedades del etanol


Estado físico: Líquido Color: Incoloro
Punto de fusión: -117 °C Temperatura de inflamación: 13 °C
Olor: Característico Punto de ebullición: 79 °C
Solubilidad: Alta en solventes polares Temperatura de auto ignición: 363 °C
Fuente: (Martínez, 2007).

Vinaza
La vinaza es el nombre utilizado para referirse a los fondos que quedan después de someter el caldo
fermentado al proceso de destilación. El caldo fermentado se obtiene después de un proceso de
fermentación donde ocurre la transformación de materia orgánica rica en azúcares en etanol, realizada por
la acción microbiológica de levaduras y en algunos casos por la acción de metazoos y plantas inferiores
siendo el etanol el producto deseado en las industrial que emplean la fermentación alcohólica. La vinaza
es considerada como la principal fuente de contaminación ocasionada por la industria licorera, debido a
sus características físicas y químicas. Es un líquido de color café oscuro o claro dependiendo del insumo
de azúcares utilizado, de pH bajo (3,7 a 4,8), con alto contenido de cenizas y con un alto porcentaje de
materia orgánica e inorgánica (Gómez, 2008).

15
2.2.4 Técnicas de Caracterización
A continuación, se presenta las técnicas utilizadas para la caracterización fisicoquímica de un alcohol,
estas se realizan para conocer más de este producto proveniente de la fermentación, las cuales son las
siguientes:

Prueba de Lucas
La prueba de Lucas se emplea a menudo para distinguir los alcoholes primarios, secundarios y terciarios
en un producto de fermentación. El reactivo utilizado en la prueba es la mezcla del ácido clorhídrico
concentrado y el cloruro de zinc anhidro. Cuando se le deja reaccionar con los alcoholes, el reactivo de
Lucas los convierte en los cloruros de alquilo correspondientes, y la velocidad de la reacción proporciona
una indicación de la estructura del grupo alquilo. Para que se observe esta prueba en el laboratorio, el
alcohol debe ser soluble en el reactivo de Lucas, ya que el cloruro de alquilo no lo es. La formación de una
segunda capa o una emulsión es una indicación visual de que ocurre esta reacción. Los alcoholes terciarios
dan una separación (emulsión) inmediata de cloruro, los alcoholes secundarios requieren de 5 minutos,
pero la mayoría de los alcoholes primarios no reaccionan significantemente en menos de una hora
(Castillo y Illescas, 2015).
pH
La acidez o alcalinidad de una solución están determinadas por la concentración de H+ . En la mayor parte
de las sustancias naturales comunes, estas concentraciones son muy bajas y expresarlas en forma decimal
o exponencial resulta engorroso, y con frecuencia es fuente de errores. En 1909, el danés Sören Sörensen
propuso una alternativa para expresar la concentración de H+. Sörensen sugirió que en lugar de usar
números en forma decimal o exponencial, se empleara una trasformación logarítmica de la concentración
molar de protones a la que llamó pH y definió de acuerdo a la ecuación 2:

1
pH = log 𝐻+ = − log 𝐻 +  (ec. 2)

Como resultado de esta transformación, los números fraccionarios se convierten en números con enteros
positivos, y como es inversa, mientras mayor es la concentración de H+, el valor del pH es menor. Hoy en
día el pH es la forma más común de expresar la acidez y la alcalinidad. Existen dos métodos para medir el
pH de una sustancia, el colorimétrico y el potenciométrico. En ambos se usan soluciones de pH conocido
que se comparan con soluciones problema. La diferencia radica en el método de comparación y la
característica comparada (Velázquez y Ordorica, 2009).

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Índice de refracción
Se define como la relación entre la velocidad de la luz en el vacío y su velocidad en un medio.
Numéricamente se define como la relación entre el seno del ángulo de incidencia y el seno del ángulo de
la onda refractada; esta relación se denomina ley de Snell. En general, para todos los materiales la
velocidad de la luz que los atraviesa es menor que la velocidad de la luz en el vacío, por lo que sus índices
de refracción son superiores o iguales a la unidad. La luz tiene una velocidad dada por el producto entre la
longitud de onda y su frecuencia, por lo cual un medio tendrá diferentes índices de refracción para
las diferentes longitudes de onda de la luz que lo atraviesa. Este fenómeno se conoce como dispersión
delos índices de refracción (Martínez, 2017).

Grados Brix (ºBx)


Es una escala de medición que muestra el porcentaje de concentración de los sólidos solubles contenidos
en una muestra (solución de agua). El contenido de los sólidos solubles es el total de todos los sólidos
disueltos en el agua, incluso el azúcar, las sales, las proteínas, los ácidos, etc., y la medida leída es el
total de la suma de éstos. Básicamente, el porcentaje Brix (%) se calibra a la cantidad de gramos de azúcar
contenidos en 100g de solución de azúcar. Así, al medir una solución de azúcar, Brix (%) debe ser
perfectamente equivalente a la concentración real. Con soluciones que contienen otros componentes, sobre
todo cuando uno quiere saber la concentración exacta (Kruss, 2006).

Para realizar la medición de los grados Brix y el índice de refracción se emplea el uso del refractómetro.

Refractómetro
En la medición de concentraciones en la industria de bebidas se utiliza el refractómetro. Este permite
determinar con exactitud el extracto total, es decir, la concentración de azúcar que se ofrece en grados
Brix. El principio de medición de basa en la refracción de luz (roto del latin: fractus) creada por la
naturaleza y la concentración de los solutos (por ejemplo el azúcar). Es por eso que un refractómetro mide
indirectamente la densidad de los líquidos por lo tanto se puede usar para identificar la concentración de
alcohol disuelto en agua. La unidad de medida °Bx (grados Brix) lleva el nombre de Adolf F. Brix, un
científico del siglo XIX. Según esa escala, 1 °Bx corresponde a un índice de refracción de sacarosa de 1 %
(Kruss, 2006).

17
2.2.5 Dimensionamiento de unidades operativas
El modelo matemático de un proceso consiste en una serie de relaciones que se establecen para cada
equipo que forma parte del sistema. Podemos establecer que en general para cada equipo un modelo
consiste de una combinación de las siguientes expresiones:
- Balance de cantidad de movimiento.
- Balance de materia.
- Balance de energía.
- Ecuación de diseño.
- Relaciones termodinámicas y ecuaciones cinéticas.
- Especificación de algunas variables o restricciones particulares.
El primer tipo de balances no es de importancia para muchos equipos de proceso, tales como sistemas de
reacción y de separación. Por su parte, las ecuaciones básicas de balances de materia y de energía se
establecen en estado estable para fines de diseño, o en estado no estacionario o transitorio para fines de
estudios dinámicos y de control (Jiménez, 2003).

Balance de materia
El balance de masa, puede definirse como una contabilidad de entradas y salidas de masa en un proceso o
de una parte de éste. No es más que la aplicación de la ley de conservación de la masa que expresa “La
masa no se crea ni se destruye”. La realización del balance es importante para el cálculo del tamaño de los
equipos de un proceso que se emplean y por ende para evaluar sus costos. Los cálculos de balance de
materia son casi siempre un requisito previo para todos los demás cálculos, además, las habilidades que se
adquieren al realizar los balances de materia se pueden transferir con facilidad a otros tipos de balances
(Deiana, Granados y Sardella, 2018).

Balance de energía
El balance de energía se basa en la ley de conservación de energía que indica que en un proceso, la energía
no se crea, ni se destruye solo se transforma. En un balance total de energía se toma en cuenta la
transferencia de energía a través de los limistes del sistema. Ciertos tipos de energía están asociados a la
masa que fluye, otros tipos como Q (calor) y W (trabajo) son solo formas de transmisión de energía, como
se muestra en la Figura 2.3 (Rodríguez y Macavilca, 2017).

18
.
Figura 2.3. Balance de energía en un volumen de control (Rodríguez y Macavilca, 2017).

Destilación
La destilación es un método para separar los componentes de una solución; que depende de la
distribución de las sustancias entre una fase gaseosa y una líquida, y se aplica a los casos en que todos los
componentes están presentes en las dos fases. En vez de introducir una nueva sustancia en la mezcla, con
el fin de obtener la segunda fase (como se hace en la absorción y desorción de gases) la nueva fase se crea
por evaporación o condensación de la solución original (Treybal, 1998).

Son claras las ventajas de un método de separación como este. En la destilación, la nueva fase difiere de la
original por su contenido calórico, pero el calor se incrementa o se elimina sin dificultad; por supuesto,
debe de considerarse inevitablemente el costo de aumentarlo o disminuirlo. Por otra parte, las operaciones
de absorción o desorción, que dependen de introducir una sustancia extraña, proporcionan una nueva
solución, que a su vez quizá tendría de separarse mediante algunos métodos difusivos, a menos que la
nueva solución fuera útil directamente (Treybal, 1998).

Los componentes más ligeros (de punto de ebullición más bajo) tienden a concentrarse en la fase de vapor,
mientras que los más pesados (de punto de ebullición más alto) tienden a la fase líquida. El resultado es
una fase de vapor que se hace más rica en componentes ligeros al ir ascendiendo por la columna, y una
fase líquida que se va haciendo cada vez más rica en los componentes pesados, conforme desciende en
cascada. La separación general que se logra en el producto superior y el del fondo depende
primordialmente de la volatilidades relativas de los componentes, el número de bandejas de contacto y la
relación de reflujo de la fase líquida a la de vapor (Perry, 1986).

La destilación puede llevarse a cabo según dos métodos principales. El primer método se basa en la
producción de vapor mediante la ebullición de la mezcla líquida que se desea separar y la condensación de
los vapores sin permitir que el líquido retorne a la columna del equipo de destilación. Por tanto, no hay
reflujo, El segundo método se basa en el retorno se pone en contacto íntimo con los vapores que ascienden

19
hacia el condensador. Es posible realizar cualquiera de los dos métodos como un proceso continuo o
discontinuo (McCabe, 2002).

Los procesos de separación alcanzan sus objetivos mediante la creación de dos o más zonas que coexisten
y que tienes diferencias de temperatura, presión, composición o fase. Cada especie molecular de la mezcla
que se vaya a separar reaccionara de modo único ante los diversos ambientes presentes en esas zonas. En
consecuencia, conforme el sistema se desplaza hacia el equilibrio, cada especie establecerá una
concentración diferente en cada zona y esto da como resultado una separación entre las especies. El
proceso de separación denominado destilación utiliza fases de vapor y líquido, esencialmente a la misma
temperatura y la misma presión, para las zonas coexistentes en equilibrio liquido vapor (Perry, 1986).

Equilibrio líquido vapor


El cambio de composición es usualmente lo deseado, no solo para las reacciones químicas, sino también
para una cantidad importante de operaciones de transferencia de masa industrialmente importante. De ese
modo, la composición será una variable base a estudiar. Procesos tales como destilación, absorción y
extracción ponen en contacto fases de diferentes composiciones. Tanto la extensión del cambio como la
rapidez de transferencia dependen de la desviación del sistema del equilibrio. Así, para el tratamiento
cuantitativo de la transferencia de más es necesario conocer, Temperatura, presión y las composiciones de
fase de equilibrio (Smith, Van Ness, Abbott, 2008).

La coexistencia de fases más encontradas en la práctica industrial son el vapor y el líquido, aunque
también se hallan los sistemas líiquido/líquido, vapor/sólido y liquido/sólido. Para el estudio de fases se
utilizan formulaciones simples que permiten el cálculo de temperatura, presiones y composiciones de fase
para el sistema en equilibrio vapor/liquido. La primera conocida como la ley de Raoult, es válida solo
para sistemas a presiones de bajas a moderadas y, en general, para sistemas que incluyen especies
químicas similares. Las segunda, conocida como ley de Henry, resulta válida para cualquiera de las
especies presentes a concentraciones bajas, pero además se limita a sistemas de baja a moderadas
presiones (Smith, Van Ness, Abbott, 2008).

La naturaleza del equilibrio


Se reconoce el equilibrio como una condición estática donde, con el tiempo, no ocurre cambio alguno en
las propiedades macroscópicas de un sistema, lo cual implica un balance de todos los potenciales que
pueden ocasionar un cambio. En la ingeniería, la suposición de equilibrio justifica solo cuando conduce a

20
resultados de exactitud satisfactoria. Un sistema aislado que consta de fases en contacto estrecho líquida y
vapor, con el tiempo alcanza un estado final en donde no existen tendencia para que suceda un cambio
dentro del mismo. La temperatura, la presión y las composiciones de fase logran los valores finales que en
adelante permanecen fijos. El sistema se halla en equilibrio. A pesar de eso, en el nivel microscópico no
son estáticas las condiciones. Las moléculas contenidas en una fase en un instante dado son diferentes a
las que después ocupan la misma fase. Las moléculas con velocidades lo suficientes altas próxima a la
zona interfacial supera las fuerzas superficiales y atraviesan a la otra fase. De cualquier modo, la rapidez
promedio de intercambio molecular es igual en ambas direcciones, sin que ocurra transferencia neta de
material a través de la zona interfacial (Smith, Van Ness, Abbott, 2008).

Intercambio de calor en la destilación


La operación unitaria de destilación se realiza usualmente mediante la creación de una fase gaseosa a
partir de una fase líquida la cual es más rica en componente más volátil, que luego es condensada total o
parcialmente. Todo este proceso requiere cambios energéticos en el sistema mediante la transferencia de
calor tanto por ebullición como por condensación por lo tanto los mecanismos y las herramientas
matemáticas necesaria se dan a continuación:

 Transferencia de calor por ebullición


Se tiene ebullición en la interface solido-liquido cuando un líquido se pone en contacto con una superficie
mantenida a una temperatura suficientemente por arriba de la temperatura de saturación. Por ejemplo a 1
atm, el agua líquida en contacto con una superficie sólida a 110 º C hervirá, puesto que la temperatura de
saturación del agua a 1 atm es 100 º C. La ebullición es un fenómeno complicado debido al gran número
de variables que intervienen en el proceso y los patrones complejos del movimiento del fluido causado por
la formación y el crecimiento de las burbujas (Cengel, 2007).

 Ebullición de alberca o estanque:


Consiste en la ebullición de un fluido estacionario en contacto con una superficie cuya temperatura está
por encima de la temperatura de saturación de dicho fluido. La ebullición de alberca saturada, se ha
estudiado en forma extensa. Aunque hay una disminución pronunciada en la temperatura de líquido cerca
de la superficie sólida, la temperatura a través de la mayor parte del líquido permanece ligeramente por
arriba de la saturación. Las burbujas que se generan en la interface liquido-solido se elevan y se
transportan a través de la interfaz líquido-vapor. Una apreciación de los mecanismos físicos

21
fundamentales se puede obtener al examinar la curva de ebullición como se muestra en la Figura 2.4
(Incropera, 1999).

Figura 2.4. Curva de ebullición del agua (Cengel, 2007).

Curva de ebullición
Nukiyama fue el primero en identificar los diferentes regímenes de ebullición de alberca con el uso del
aparato de la Figura 2.5. El flujo de calor de un alambre de nicromio horizontal al agua saturada se
determinó mediante la medición del flujo de corriente y la caída de potencial. La temperatura del alambre
se determinó del conocimiento en la manera en que su resistencia eléctrica vario con la temperatura. Este
arreglo se denomina calentamiento de potencia controlada, en donde la temperatura del alambre (y de aquí
el exceso de temperatura) es la variable dependiente y la fijación de potencia (y por ello el flujo de calor)
es la variable dependiente. Al seguir las flechas de la curva de calentamiento es evidente que conforme se
aplica potencia, el flujo de calor aumenta, primero lentamente y después con gran rapidez, con el exceso
de temperatura (Incropera, 1999).

Figura 2.5. Aparato de calentamiento de potencia controlada de Nukiyama (Incropera, 1999).

22
En tanto que, Nukiyama observó que la ebullición, evidenciada por la presencia de burbujas, no comenzó
hasta que la temperatura en exceso se aproximó a 5 ºC. Con el posterior incremento en la potencia, el flujo
de calor aumentó a niveles muy altos hasta que, de súbito, para un valor ligeramente más grande que el
flujo de calor máximo, la temperatura del alambre salto al punto de fusión más alto (2054 K contra 1500
K). Nukiyama fue capaz de mantener flujos de calor por arriba de calor máximo sin que se fundiera el
alambre. Cuando posteriormente redujo la potencia, la variación de la temperatura en exceso con el flujo
de calor siguió la curva de enfriamiento de la Figura 3.3. Cuando el flujo de calor alcanzó el punto
mínimo una disminución adicional en la potencia ocasionó que el exceso de temperatura cayera
abruptamente, y el proceso siguió la curva original de calentamiento de regreso al punto de saturación
(Incropera, 1999).

 Transferencia de calor en la condensación


Se presenta la condensación cuando la temperatura de un vapor se reduce por debajo de su temperatura de
saturación. Esto suele llevarse cuando el vapor entra en contacto con una superficie sólida cuya
temperatura esté por debajo de la temperatura de saturación de ese vapor. Pero la condensación también
puede ocurrir sobre la superficie libre de un líquido o incluso en un gas, cuando la temperatura de estos a
la cual se expone el gas está por debajo de la temperatura de saturación. En este último caso las gotitas de
líquido suspendido forman una niebla (Cengel, 2007).

 Condensación en películas dentro de tubos horizontales


El análisis de la transferencia de calor de la condensación en el interior de tubos se complica por el hecho
de que la velocidad del vapor y la rapidez de acumulación de líquido sobre las paredes de los tubos
influyen fuertemente sobre ella (Cengel, 2007).
Para velocidades bajas del vapor, Chato (1962) recomienda las siguientes ecuaciones 3 y 4 para la
condensación:
1
gρ (ρ −ρv )k3l 3 4
hinterno = 0.555 [ μ l(T l −T (hfg + cpl (Tsat − Ts ))] (ec.3)
l sat s) 8

Para
ρv vv D
Revapor = ( ) < 35000 (ec.4)
μv admisión

23
Tipos de destilación:
Destilación por lotes
La destilación por lotes es el proceso de separar cantidades específica (carga) de un líquido en sus
componentes. El proceso por lotes se usa mucho en laboratorios y en las unidades pequeñas de
producción, donde la misma unidad puede tener que servir para muchas mezclas. Cuando hay varios
componentes en el material de la alimentación, será suficiente una columna por lotes donde se requiera N-
1 alambiques continuos (N es el número de componentes). Al tomar cortes intermedios los N productos se
pueden obtener también en una forma más pura (Perry, 1986).

Destilación por lotes simples


La forma más simple de alambique consiste en un recipiente calentado, un condensador uno o más
tanques acumuladores. Se introduce el material al recipiente, que se denomina olla y se llevan los líquidos
hasta la ebullición. Los vapores se condensan y se recogen en un acumulador. La relación de
vaporización se controla a veces, para evitar los “choques” de la carga y evitar que se sobrecargue el
condensador. Si V son los moles de vapor, W los de líquidos, X fracción molar del componente más
volátil en el líquido y la fracción molar del mismo componente en el vapor según lo rige la ecuación 5
(Perry, 1986).
w Xvoi dx
ln v i = ∫Xvofy−x
(ec. 5)
f

Destilación por lotes con rectificación


Para obtener productos con un rango estrecho de composiciones, se usa un alambique rectificador. Los
componentes de esta unidad son la olla, una columna rectificadora, un condensador un medio para dividir
una porción del destilado como reflujo y uno o más acumuladores. La temperatura de destilado se controló
para hacer regresar el reflujo cerca de la temperatura de la columna, con el fin de permitir una indicación
verdadera de la cantidad de reflujo y mejorar el funcionamiento de la columna (Perry, 1986).

Destilación en columna empacada


Los procedimientos iniciales de cálculo para determinar el diseño, el rendimiento y las características de
las columnas empacadas son iguales que las descritas para columnas de platos; o sea, las relaciones de la
curva de equilibrio y la línea de operación se establecen primeramente. En el caso de una columna
empacada, la línea de operación describe la relación entre x y y , las composiciones reales de vapor y
líquido a cualquier altura de la columna; pero las ecuaciones son idénticas a las utilizadas para describir la

24
relación entre valores de Y y X entre cualquier par de platos adyacente, en una columna de platos (Perry,
1986).

Elementos para el dimensionamiento de una columna empacada

Concepto de unidad de transferencia


Se refiere al número de etapas de equilibrio necesarias para lograr la concentración del compuesto más
volátil deseada en el tope de la torre empacada. Puesto que las composiciones del vapor y el líquido
cambian diferencialmente en una columna empacada, en lugar de hacerlo por etapas como en una columna
de platos, la dificultad de la separación que se debe realizar se da en unidades de transferencia más que
platos en platos teóricos. El número de unidades de transferencia NOG se puede obtener mediante la
integración grafica de la ecuación 6.
y dy
NOG = ∫yo y∗ −y (ec. 6)

El procedimiento implica trazar valores de 1/(y* -y) en función de valores supuestos de y, escogidos a
intervalos razonables entre yo y yp, la concentración inferior y la superior en la columna entre las que se
desea NOG (Perry, 1986).

Aunque el uso de unidades de transferencia es frecuentemente más exacto que el empleo de platos teóricos
para el diseño de columnas empacadas, se puede decir que una columna empacada es equivalente a una
columna con determinado número de platos teóricos. De hecho, si el termino mV/L (razón de la pendiente
de la curva de equilibrio a la pendiente de la línea de operación) es la unidad, una unidad de transferencia
y un plato teórico se hace iguales, mV/ L se encuentra entre 0.9 y 1.1, la diferencia entre unidades una de
transferencia y un plato teórico es insignificante (Perry, 1986).

Altura del empaque


La altura necesaria del empaque para un diseño dado se obtiene multiplicando el número de unidades de
transferencia o platos teóricos por la altura de empaque equivalente una unidad de transferencia o plato
teórico. El aumento del flujo del flujo de líquido hace que disminuyan los valores de altura de una unidad
de transferencia; pero el efecto del flujo es menor. El aumento de la temperatura hace que disminuyan los
valores de altura de una unidad de transferencia; pero el efecto de la presión es pequeño o despreciable,
exceptuando sus efectos sobre la temperatura de ebullición. Cuanto menor sea el tamaño de las partículas
del empaque, tanto mayor será el área superficial; por lo tanto, pudieran esperarse valores más bajos para
la altura de una unidad de transferencia (Perry, 1986).

25
Murch (1953) analizó los datos acumulados previamente para la destilación en columnas empacadas y
presento la siguiente ecuación 7:
𝐺𝑚
𝐻. 𝐸. 𝑇. 𝑃 = 1 𝐿 1,21
(ec. 7)
0.0069( )
𝑚𝜇

Medidas de composición para los cálculos en torre empacada


Las medidas más comunes de la composición son: fracción masa, fracción mol y concentración molar. Las
dos primeras se definen como la relación de masa o número de moles de una especie química particular en
una mezcla o solución, con respecto a la masa total o número de moles de la mezcla o solución, con
respecto a la masa total o número de moles de la mezcla o solución, estas se calculas con la ecuación 8.
mi m.i ni ni.
xi ≡ = O xi ≡ = (ec. 8)
m m. n n.

La concentración molar se define como la relación de la fracción mol de una especie química particular en
una mezcla o solución con respecto al volumen molar de la mezcla o solución como se muestra en la
ecuación 9.
xi
Ci ≡ (ec. 9)
V

Dicha cantidad tiene unidades de moles de i por unidad de volumen. Para los procesos de flujo conviene
sugerir su expresión como una relación de cantidades. Al multiplicar y dividir por la relación de n. De
flujo se obtiene la ecuación 10.
n.i
Ci = q
(ec. 10)

Donde n.i Es la relación de flujo molar de la especie i, en tanto que q se precisa como la relación de flujo
volumétrico. La masa molar de una mezcla o solución es, por definición, la suma ponderada de las masas
molares con la fracción mol de todas las especies presentes como se muestra en la ecuación 11 (Smith,
Van Ness, Abbott, 2008).
M ≡ ∑i xi Mi (ec. 11)

Dimensionamiento de tuberías y bombas


Sistemas de tuberías metálicas: de acero al carbono y acero inoxidable
Los sistemas de tuberías de metales ferrosos que incluyen los aceros maleables, al carbono e inoxidables,
son los que más se utilizan y tienen mayor cobertura de parte de las normas nacionales. Se divide en dos
clases principales: soldados y sin costura. Las tuberías sin costura, como designación comercial son las
tuberías hechas mediante el forjado de un sólido redondo, su perforación mediante la rotación simultánea

26
y el paso obligado sobre una punta perforada y su reducción mediante el laminado y el estiramiento. Sin
embargo, se producen también tubos y tuberías sin costura mediante la extrusión, el colado en moldes
estáticos o centrífugos, la forja y la perforación. Las tuberías soldadas se hacen con banda laminadas
conformadas en cilindros y soldadas en las costuras por varios métodos. Se atribuye a las soldaduras del
60 al 100% de la resistencia de las paredes de la tubería, dependiendo de los procedimientos de soldadura
e inspección (Perry, 1986).

Determinación del diámetro óptimo de la conducción


Un aspecto muy importante a tener en cuenta para el diseño del sistema de tuberías es el de la velocidad
que alcanza el fluido por el interior de las conducciones. Dicha velocidad, en el caso de la circulación
isoterma de fluidos incompresibles, viene determinada máximo que no debe ser sobrepasado, ya que de lo
contrario puede producirse un deterioro del producto por tratamiento mecánico inadecuado. Los valores
aproximados que se usan en la práctica dependen del tipo de fluido que se trate, pero los más corrientes se
recogen en la Tabla 2.3. Los valores de la tabla son los más corrientes en la práctica ordinaria, sin
embargo, en condiciones especiales, pueden requerirse velocidades que están fuera de los intervalos
indicados. Las velocidades pequeñas han de ser las más utilizadas, especialmente cuando el flujo es por
gravedad desde tanques elevados por el caudal y el diámetro de la sección interna de la conducción, y para
cada fluido tiene un valor (McCabe, 1991).

Tabla 2.3. Velocidades para fluidos en tuberías.


Velocidad
Fluido Tipo de fluido
Ft/s m/s
Flujo de gravedad 0,5-1 0,15-0,30
Entrada de bomba 1-3 0,3-0,9
Líquidos poco viscosos
Salida de bomba 4-10 1,2-3
Línea de conducción 4-8 1,2-2,4
Entrada de bomba 0,2-0,5 0,06-0,15
Líquidos viscosos
Salida de bomba 0,5-2 0,15-0,6
Vapor de agua 30-50 9-15
Aire o gas 30-100 9-30
Fuente: (McCabe, 1991).

Distribución de presiones en conducciones cilíndricas


Cuando un fluido está en movimiento, se distinguen dos tipos de régimen de circulación.
Régimen laminar: un fluido se dice que circula en régimen laminar cuando al moverse por una conducción
se cumple la ley de Newton de la viscosidad. En el caso de una conducción cilíndrica (sección circular), el
resultado de incluir la ley de Newton de la viscosidad en un sistema que incluya la ecuación del
movimiento y la ecuación de continuidad da que el fluido tiene un perfil parabólico de velocidades, siendo

27
cero en la pared de la conducción y máxima en el centro, e igual al doble de la velocidad media Figura
2.6. En este caso, el fluido en movimiento tiene las “láminas” bien definidas, cada una viajando a su
velocidad rozando a las de al lado, sin mezclarse unas con otras. El régimen laminar se caracteriza por un
movimiento ordenado de las partículas de fluido, existiendo unas líneas de corriente y trayectorias bien
definidas. El flujo laminar se cumple siempre que el módulo de Reynolds sea inferior a 2100 (Martin,
2011).

Figura 2.6. Comportamiento de fluidos no newtonianos (Martin, 2011).

Régimen turbulento
Si el Reynolds es superior a 4000, la ley de Newton de la viscosidad deja de cumplirse en todo momento,
siendo imposible de resolver de forma analítica el perfil de velocidades. Al incrementarse tanto la
velocidad, el movimiento de un fluido que se da en forma caótica, en que las partículas se mueven
desordenadamente y las trayectorias de las partículas se encuentran formando pequeños remolinos
aperiódicos, como por ejemplo el agua en un canal de gran pendiente. Puede considerarse que el perfil de
velocidades es prácticamente plano, es decir, las velocidades puntuales son semejantes entre sí y
prácticamente iguales a la media. Existe un régimen de transición entre Reynolds 2100 y 4000, en los que
la circulación de forma cíclica pasa de laminar a turbulento. El trabajar en este intervalo hay que evitarlo
debido a las vibraciones y diferencias en las pérdidas de carga que se producirían (Martin, 2011).

Ecuación de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli es una relación aproximada entre presión, velocidad y elevación, y es válido en
regiones de flujo constante e incompresible donde las fuerzas de fricción netas son insignificantes. A pesar
de su simplicidad, ha demostrado ser una herramienta muy poderosa en mecánica de fluidos. Se deriva la
ecuación de Bernoulli aplicando el principio de conservación del momento lineal. La aproximación clave
en la derivación es que los efectos viscosos son insignificantemente pequeños en comparación con los

28
efectos inerciales, gravitacionales y de presión. Dado que todos los fluidos tienen viscosidad (no existe un
"fluido invisible"), esta aproximación no puede ser válida para un campo de flujo completo de interés
práctico. En otras palabras, no se puede aplicar la ecuación de Bernoulli en todas partes en un flujo, sin
importar cuán pequeña sea la viscosidad del fluido. Sin embargo, resulta que la aproximación es razonable
en ciertas regiones de muchos flujos prácticos (Cengel, 2006).

Se debe tener cuidado al aplicar la ecuación de Bernoulli, ya que es una aproximación que se aplica solo a
regiones de flujo invisibles. En general, los efectos de fricción siempre son importantes muy cerca de las
paredes sólidas (capas límite) y directamente aguas abajo de los cuerpos (estelas). Por lo tanto, la
aproximación de Bernoulli suele ser útil en regiones de flujo fuera de las capas límite y estelas, donde el
movimiento del fluido se rige por los efectos combinados de las fuerzas de presión y gravedad. El vector
de velocidad describe el movimiento de una partícula y la trayectoria que sigue en función de las
coordenadas de tiempo y espacio y la posición inicial de la partícula. Cuando el flujo es constante (sin
cambios con el tiempo en una ubicación específica), todas las partículas que pasan por el mismo punto
siguen el mismo camino (que es la línea de flujo), y los vectores de velocidad permanecen tangentes hacia
el camino en cada punto, esta viene dada por la ecuación 12 (Cengel, 2006).

𝜌𝑉12 𝜌𝑉22
𝑃1 + 2
+ 𝑍1 + ℎ𝐿𝐶 = 𝑃2 + 2
+ 𝑍2 (ec. 12)

Principios del bombeo de líquidos


La necesidad de bombear los fluidos surge de la necesidad de transportar estos de un lugar a otro a través
de ductos o canales. El movimiento de un fluido a través de un ducto o canal se logra por medio de una
transferencia de energía. Los medios comúnmente empleados para lograr flujo en los fluidos son:
gravedad, desplazamiento, fuerza centrífuga, fuerza electromagnética, transferencia de cantidad de
movimiento (momentum), impulso mecánico, o combinaciones de estos seis medios básicos. Después de
la gravedad, el medio más empleado actualmente es la fuerza centrífuga (Perry, 1986).

Selección de bombas
Al escoger bombas para cualquier servicio, es necesario saber que liquido se va a manejar, cual es la carga
dinámica total, cargas de succión y descarga y, en la mayor parte de los casos, la temperatura, la
viscosidad, la presión de vapor y la densidad relativa. En la industria química, la tarea de selección de
bombas se complica con frecuencia, todavía más, por la presencia de sólidos en el líquido y las
características de corrosión del líquido que exigen materiales especiales de construcción. Los sólidos

29
pueden acelerar la erosión y corrosión, tener tendencia a aglomerarse o pueden exigir un manejo delicado
para evitar la degradación indeseable (Perry, 1986).

Bombas centrífugas
La bomba centrífuga es el tipo que se utiliza más en la industria química para transferir líquidos de todos
los tipos, materias primas, materiales de fabricación y productos acabados, así como también para
servicios generales de abastecimiento de agua, alimentación a los quemadores, circulación de
condensadores, regreso de condensado, entre otros. Estas bombas están disponibles en una variedad
𝑚3 𝑚3
amplia de tamaños, en capácidades de 0,5 ℎ
a 2x104 ℎ
, y para cargas de descarga (presiones) desde

unos cuantos metros a aproximadamente 48MPa. El tamaño y el tipo más adecuado para una aplicación
dada solo se pueden determinar mediante un estudio de ingeniería del problema (Perry, 1986).

Sistema general de succión


Esta es una parte importante del sistema de bombeo y debe de considerarse como un diseño muy
especializado de tubería. Debe prestarse una atención considerable a la tubería de succión de la bomba
para garantiza una operación satisfactoria de esta última. Una bomba se diseña para manejar líquido, no
vapor. Por desgracia, en muchas situaciones, es fácil llevar vapor hacia la bomba, si el diseño no se realiza
con cuidado. Se forma vapor, si la presión en la bomba cae por debajo de la presión de vapor del líquido.
La presión más baja se tiene precisamente en la entrada del impulsor, en donde se presenta una brusca
caída de la misma. El impulsor desarrolla con rapidez la presión, lo cual aplasta las burbujas de vapor,
causando cavitación y daño. Esto debe evitarse al mantener un cargar neta positiva de succión (NPSH, net
positive suction head) suficiente, según las especificaciones del fabricante (Branan, 2006).

Cada vez que la presión de un líquido cae más allá de la presión de vapor correspondiente a su
temperatura, el líquido tendera a evaporarse. Cuando esto sucede dentro de una bomba en operación, las
burbujas de vapor serán arrastradas hasta un punto de mayor presión donde súbitamente se colapsaran.
Este fenómeno se conoce como cavitación. Debe evitarse la cavitación en una bomba, ya que
normalmente trae como consecuencia erosión del metal, vibración, flujo reducido, perdida de eficiencia y
ruido. Cuando la presión absoluta de succión es baja, puede aparecer cavitación en la admisión de la
bomba y causar daños en la succión y en las paletas del impulsor cerca de los bordes de la admisión. Para
evitar este fenómeno, es necesario mantener el NPSH, que no es sino la carga total equivalente de líquido
en la línea de centro de la bomba menos la presión de vapor (Perry, 1986).

30
El NPSH es la presión de la que se dispone en la tobera de succión de la bomba, después de que se resta la
presión de vapor. Se expresa en términos de carga del líquido. De este modo, refleja la magnitud de la
perdida de carga que la bomba puede sostener internamente antes que se alcance la presión de vapor. El
fabricante especificara la NPSH que su bomba requiere para el rango de operación de flujos cuando se
maneja agua. Normalmente, se usa esta misma NPSH para otros líquidos. La NPSH fija las alturas de los
recipientes e influye sobre otros aspectos del diseño. La elección de las bombas es resultado de un
equilibrio económico que comprende los requisitos de NPSH y la velocidad de la bomba. La bomba de
velocidad baja suele tener requisitos de NPSH más baja y permite tener alturas más bajas de los
recipientes. Una bomba de velocidad baja también puede tener un mejor registro de mantenimiento. Sin
embargo, la bomba de velocidad más alta por lo general entregara la carga requerida en un paquete más
barato (Branan, 2006).

2.2.6. Determinación de costos


Método de costeo
El método o técnica de costeo es el conjunto de procedimientos específicos utilizados para la
determinación de un costo. El modelo de costeo es el conjunto de supuestos y relaciones básicas en que se
sustenta un método o técnica de costeo. El costo económico es toda vinculación coherente entre un
objetivo o resultado productivo y los factores o recursos considerados necesarios para lograrlos. Dicha
vinculación se expresa o mide en términos monetarios. El costo es transversal a cualquier fase del
proyecto, brindando información substancial para la toma de decisiones, la programación de los costos y
la gestión de los recursos por tanto una estimación de costos deficiente, puede convertirse en una de las
principales razones por las cuales el proyecto puede fallar incurriendo en sobrecostos o ser declarado
financieramente inviable (Cartier, 1999).

Estimar los costos es el proceso que consiste en desarrollar una estimación aproximada de los recursos
monetarios necesarios para completar las actividades del proyecto. Este proceso es fundamental para
todos los proyectos, pero, especialmente aquellos relacionados con la ingeniería, donde se encuentra
estrechamente ligado a la planificación, diseño, y gestión de presupuestos. Asímismo, varios
investigadores han trabajado en el desarrollo de estimadores de costos que maximizan el valor práctico en
ambientes con información limitada con el fin de mejorar la exactitud y fiabilidad de la estimación de los
costos de trabajo. Dado que uno de los principales errores al momento de realizar las estimaciones
corresponde a que los costos del proyecto son estimados de manera optimista, incompleta o imprecisa, sin
considerar todos los factores que intervienen en los costos reales, como la adecuada elección de
materiales, herramientas, equipos, economías de escala, factores de desplazamiento de los costos en el

31
tiempo y los imprevistos que pudieran aparecer durante la ejecución, en particular en proyectos de
construcción, la exactitud de la estimación es a veces incierta debido a la complejidad del proyecto y los
cambios en el diseño (Hernán, 2015).

2.2.7 Técnicas de selección jerárquica


Matriz AHP
El Proceso de Análisis Jerárquico, es un método basado en la evaluación de diferentes criterios que
permiten jerarquizar un proceso y su objetivo final consiste en optimizar la toma de decisiones
gerenciales. Esta metodología se utiliza para resolver problemas en los cuales existe la necesidad de
priorizar distintas opciones y posteriormente decidir cuál es la opción más conveniente. Las decisiones a
ser tomadas con el uso de esta técnica, pueden variar desde simple decisiones personales y cualitativas
hasta escenarios de decisiones muy complejas y totalmente cuantitativas (Saaty, 1980).

2.2.8 Procesamiento de datos experimentales


En este apartado se dan a conocer las definiciones de las herramientas estadísticas utilizadas para el
procesamiento de los datos experimentales.

Análisis de varianza (ANOVA)


El análisis de varianza (ANOVA) de un factor sirve para comparar varios grupos en una variable
cuantitativa. Esta prueba es una generalización del contraste de igualdad de medias para dos muestras
independientes. Para realizar el contraste ANOVA, se requieren k muestras independientes de la variable
de interés. Una variable de agrupación denominada factor y clasifica las observaciones de la variable en
las distintas muestras (Bakeiva, González y Jornet, 2012).

El análisis de la varianza (ANOVA) es una potente herramienta estadística, de gran utilidad tanto en la
industria, para el control de procesos, como en el laboratorio de análisis, para el control de métodos
analíticos. Los ejemplos de aplicación son múltiples, pudiéndose agrupar, según el objetivo que persiguen,
en dos principalmente: la comparación de múltiples columnas de datos y la estimación de los componentes
de variación de un proceso (Boque y Maroto, 2003).

La comparación de diversos conjuntos de resultados es habitual en los laboratorios analíticos. Así, por
ejemplo, puede interesar comparar diversos métodos de análisis con diferentes características, diversos
analistas entre sí, o una serie de laboratorios que analizan una misma muestra con el mismo método

32
(ensayos colaborativos). También sería el caso cuando queremos analizar una muestra que ha estado
sometida a diferentes tratamientos o ha estado almacenada en diferentes condiciones. En todos estos
ejemplos hay dos posibles fuentes de variación: una es el error aleatorio en la medida y la otra es lo que se
denomina factor controlado (tipo de método, diferentes condiciones, analista o laboratorio). Una de las
herramientas estadísticas más utilizadas que permite la separación de las diversas fuentes de variación es
el análisis de la varianza (ANOVA, del inglés Analysis of Variance) (Massart, 1997).

2.2.9 Definiciones adicionales

Molaridad
La molaridad (símbolo M) expresa la concentración de una disolución como el número de moles de soluto
que hay en un litro de disolución como se muestras en la ecuación 17 (Brown, LeMay y Bursten, 2003).

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑜
𝑀𝑜𝑙𝑎𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠
(ec.17)

Pasteurización
La pasteurización es un método de calentamiento que tiene como principal objetivo la destrucción de los
microorganismos patógenos que puedan estar en la mezcla, reduciendo el número de los mismos hasta un
valor aceptable. Los microorganismos requieren una determinada temperatura para su crecimiento.
Cuando se sobrepasa esa temperatura, inicialmente la velocidad de desarrollo se reduce y eventualmente,
se detiene. Los microorganismos y las esporas son destruidos por el calor cuando se someten a una
temperatura alta durante un tiempo suficiente. La temperatura y el tiempo necesarios para destruir un
microorganismo concreto y sus esporas, depende de su termorresistencia (González, 2007).

33
CAPITULO III. MARCO METODOLÓGICO
En este capítulo se presenta el tipo de investigación desarrollado, las fases involucradas en ellas,
actividades y procedimientos detallados, necesarios para el cumplimiento de los objetivos planteados de
la investigación.

3.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN


El presente trabajo consistió en una investigación de tipo documental y experimental, debido a que se
fundamentó con estudios previos y teorías sobre la fermentación y la producción de bebidas alcohólicas.
Además, se realizó la parte experimental en la cual se seleccionó las materias primas adecuadas y se
evaluó condiciones y parámetros para así poder cumplir con los objetivos planteados en el presente trabajo
de investigación.

3.2. FASES METODOLÓGICAS


3.2.1. Revisión bibliográfica sobre la fermentación y producción de bebidas alcohólicas, a través de libros,
trabajos de investigación anteriores y cualquier otro tipo de árticulo o documento que proporcionó
información con respecto a los objetivos planteados.
3.2.2. Selección de las materias primas a estudiar mediante el uso de un proceso analítico, en el cual se
evaluó diferentes factores para hallar las materias primas más adecuadas.
3.2.3. Fermentación de las diferentes materias primas a distintas condiciones de pH y grados Brix las
cuales se destiló y se evaluó su rendimiento.
3.2.4. Selección del mejor pH y grados Brix a través del rendimiento obtenido en las diferentes materias
primas.
3.2.5. Fermentación de mezclas de materias primas a diferentes proporciones y a las condiciones
previamente elegidas, las cuales se destiló y analizó los resultados obtenidos.
3.2.6. Fermentación del remanente obtenido del proceso de destilación al cual se estudió su beneficio.
3.2.7. Selección del mejor producto de todos los casos estudiados mediante métodos analíticos.
3.2.8. Dimensionamiento de una planta piloto a nivel artesanal para la obtención del producto
deseado.

3.3. OPERACIONALIZACIÓN DE OBJETIVOS


3.3.1. Selección de la materia prima a fermentar mediante el uso del proceso analítico
jerárquico AHP.
Para la selección de la materia prima a fermentar se utilizó la técnica de decisión multicriterio conocida
como AHP (Analytic Hierachy Process). Para esto, se consideró una variedad de frutos y productos

34
azucarados como alternativas y se estableció diferentes criterios tales como: costo, manejo, disponibilidad
y contenido de azúcar. A cada uno de estos factores de evaluación se asignó un valor de ponderación y un
conjunto de subcriterios respectivos para construir la pirámide de jerarquía que se observa en la Figura
3.1. Cabe señalar, que con la ayuda de la herramienta Expert Choice se realizó la matriz con la cual se
comparó cada criterio con los otros, asimismo entre cada sub-criterio y de igual forma para cada sub-
criterio comparó las alternativas entre sí, Esta herramienta asigna un porcentaje de peso a cada criterio de
manera automática dependiendo de su grado de importancia sobre el proceso de fermentación. Por tanto,
se estableció cuál de las opciones tiene mayor relevancia sobre la otra, esto para cada una de las
comparaciones y así finalmente se obtuvo el puntaje final donde se tomó las materias primas que
obtuvieron mayor puntaje para ser evaluadas en el siguiente objetivo.

Cabe señalar, que se realizó una revisión bibliográfica para cada uno de los criterios y subcriterios a fin de
suministrar a la herramienta Expert Choice datos reales para la selección de la materia prima a fermentar.

Figura 3.1. Pirámide de jerarquía para la técnica AHP (Elaboración propia, 2019).

3.3.2. Establecimiento de las condiciones experimentales para la fermentación de la materia


prima seleccionada.
Para establecer las condiciones de la fermentación a escala de laboratorio se planteó un diseño de
experimento en el cual se tomó en cuenta tres variables: materias primas seleccionadas, pH y contenido de
azúcar, donde se realizó una revisión bibliográfica para así establecer las distintas condiciones de pH y
contenido de azúcar ha utilizar. Primero se usó la función de optimización del programa de estadística
Statgraphics Centurion para crear un diseño factorial multinivel como se muestra en la Figura 3.2 con una
sola variable de respuesta la cual fue el índice de refracción en el destilado.

35
Figura 3.2. Creación del diseño de experimento (Statgraphics Centurion, 2006).

El experimento diseñado consistió en diferentes combinaciones de materias primas y condiciones de


fermentación las cual se muestran en la Tabla 3.1. Vale acotar que cada experimento se realizó por
triplicado para garantizar la reproducibilidad de los mismos.

Tabla 3.1. Combinaciones de materia prima y condiciones evaluadas experimentalmente.


Experimento Materia prima pH °Bx
1 Azúcar 7 20
2 Azúcar 7 30
3 Azúcar 3,5 20
4 Azúcar 3,5 30
5 Papelón 7 20
6 Papelón 7 30
7 Papelón 3,5 20
8 Papelón 3,5 30
9 Piña 7 20
10 Piña 7 30
11 Piña 3,5 20
12 Piña 3,5 30
Fuente: (Elaboración propia, 2019).

A continuación, se realizó el montaje de un conjunto de fermentadores, el cual consistió en recipientes


cilíndricos de vidrio de 450mL de capacidad a los que se le instaló una purga de gases en su tapa como se
muestra en la Figura 3.3 a. Luego, se esterilizó todo el material a utilizar con una mezcla de alcohol
desnaturalizado y acetaldehído, así como la pausterización de las materias primas a fin de eliminar las
bacterias que pudieran influir en la fermentación. Finalmente, se llenaron los fermentadores a ¾ de su
volumen con la materia a fermentar a sus diferentes condiciones, se agregó la levadura y se dejó fermentar
durante 7 días (Figura 3.3 b).

36
(a) (b) (c)

Figura 3.3. a) Reactor de fermentación. b) Montaje de fermentadores de materias primas a distintas condiciones. c) Montaje
experimental y refractómetro (Elaboración propia, 2019).

El seguimiento de la fermentación se realizó mediante la medición diaria de los grados Brix como se
observa en la Figura 3.3 c. Esto con el fin de determinar el tiempo máximo de fermentación el cual se
observó cuando los grados Brix permanecen constante en el tiempo.

Determinación de los grados Brix (°Bx)


Para la determinación de los grados Brix se utilizó el procedimiento descrito en la Norma Covenin 762-95
en la cual se utilizó un refractómetro modelo Hand Held. El procedimiento consistió inicialmente en la
calibración del instrumento usando agua como patrón. Para ello, se limpió la superficie del prisma con
algodón, se agregó una gota de agua al mismo y se comprobó la lectura a cero (ver Figura 3.4. a)
observando el visor del instrumento. Finalmente, se limpió de nuevo y se agregó un gota de la muestra
para obtener los grados brix, tal como se muestra en la Figura 3.4 b.

(a) (b)
Figura 3.4. a) Refractómetro calibrado con agua. b) Medición de grados brix con el refractómetro.

37
Destilación
Como ya se explicó la variable de verificación elegida en el experimento fue el índice de refracción en el
destilado. Debido a que es proporcional al contenido de alcohol de la muestra, se determinó el mejor
rendimiento comparando los índices de refracción de los destilados.

Para eso, se realizó un montaje en el cual a un balón de destilación de 500mL se conectó un condensador
por el cual fluyó refrigerante en contra corriente tal como se muestra en la Figura 3.5. El proceso se
controló por medio de un termómetro instalado en el tope del balón de destilación, a fin de conocer
cuándo detener el proceso de destilación. Ahora bien, se agregó el mismo volumen de fermentado para
cada una de las muestras y se detuvo el proceso de destilación a una misma temperatura para así mantener
la mismas condiciones para todas las muestras.

Figura 3.5. Montaje de destilación (Elaboración propia, 2019).

Posteriormente, se utilizó el programa de estadística Statgraphics Centurion para realizar el análisis


ANOVA, la cual clasificó la variabilidad del índice de refracción en piezas separadas para cada uno de los
efectos. Entonces, mostró la significancia estadística de cada efecto, de ese modo, se determinó cuál de
las condiciones tienen un peso significativo en el proceso de fermentación y además mostró cual es la
materia prima y las condiciones con mejor rendimiento.

Finalmente, se repitió el procedimiento anterior para mezclas de materia primas y mezcla de materia
prima con remanente. Las combinaciones de ambos arreglos experimentales se muestra en las Tablas 2 y 3
de Anexo A. Posteriormente, se utilizó la técnica de multicriterio AHP para seleccionar cuál de las
condiciones de materia prima pura, mezcla o mezcla de materia prima con remanente resultó mejor para el
proceso, con este fin, se fijó un conjunto de factores y se construyó la matriz respectiva. Una vez que se

38
definió la materia prima y las condiciones a la cual se llevó a cabo la fermentación se procedió a
caracterizar el producto obtenido, tal como se describe a continuación.

3.3.3. Determinación de las características fisicoquímicas y organolépticas del producto


obtenido de la fermentación.
Una vez que se detuvo el proceso de fermentación, se procedió a filtrar el líquido fermentado y luego se
destiló para obtener el alcohol concentrado. Posteriormente, se realizó diferentes pruebas para evaluar la
calidad del producto. Ahora bien, según la Norma Covenin 3340-97 una bebida alcohólica comercial debe
cumplir con un conjunto de parámetros fisicoquímicos para garantizar que su consumo sea seguro, estos
parámetros se presentan en la Tabla 3.2. Por tanto, el alcohol destilado obtenido por el proceso de
fermentación debe tener valores inferiores a los máximos permitidos por la norma.

Tabla 3.2. Requisitos fisicoquímicos.


Rango
Características Métodos de ensayo
Mínimo Máximo
Grado alcohólico G.L a 15 ºC 3 50 COVENIN 3042
Metanol mg/100 mL. Alcohol anhidro - 25 COVENIN 3045
COVENIN 3041
COVENIN 3044
Total de congenéricos (acidez, aldehídos, esteres y alcoholes
- 500 COVENIN 3045
superiores) mg/100mL alcohol anhidro
COVENIN 3166
COVENIN 3168
Furfural, mg/100 mL, alcohol anhidro - 6 COVENIN 3043
Fuente: (COVENIN 3340-97).

 Prueba de Lucas
La prueba de Lucas se hizo a fin de determinar el tipo de alcohol (primario, secundario o terciario)
presente en el producto, esto debido a que cada tipo de alcohol reacciona a una velocidad diferente frente
reactivo de Lucas. Inicialmente, se preparó el reactivo de Lucas el cual consiste en una mezcla de cloruro
de zinc anhidro (ZnCl2) con ácido clorhídrico (HCl) concentrado el cual se realizó en un baño de agua con
hielo debido a la condición exotérmica de la reacción, tal como se muestra en la Figura 3.6 a. Este se
añadió a distintas alícuotas de producto de diferentes destilaciones para mantener la reproducibilidad del
experimento como se muestra en la Figura 3.6 b, luego se observó la posible presencia de turbidez durante
los primeros 5 minutos, luego a los 20 minutos y finalmente al día siguiente.

39
(a) (b)
Figura 3.6. a) Preparación del reactivo de Lucas. b) Montaje de las distintas pruebas de lucas a diferentes muestras
(Elaboración propia, 2019).

 Determinación de la acidez total


Para el caso de la acidez el cual es la medida de ácido acético por cada 100 mL de producto se siguió la
Norma Covenin 3166-97. Para esto se realizó el montaje que se muestra en la Figura 3.7 con un pH-metro
marca Dr. Meter modelo pH-100.

Figura 3.7. Montaje experimental para determinar la acidez del producto (Elaboración propia, 2019).

Para este procedimiento se tomó 150mL agua destilada a la cual se le regulo el pH hasta 8,2 usando una
solución de hidróxido de sodio 0,01040 N. Luego, se agregó una alícuota de 50mL de producto al agua
destilada. Al mezclar el producto con el agua destilada el pH del sistema disminuyo, por lo que luego se
procedió a titular con la misma solución de hidróxido de sodio para llevar el pH a 8,2, donde se registró el
volumen gastado y mediante la ecuación 18 se calculó la acidez del producto.

100 40
𝐴𝑐. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁2 ∗ 𝑉2 ∗ 𝑃𝐸 ∗ 𝑉1
∗ º𝐺𝐿 (ec. 18)

40
 Determinación de esteres totales
Para la determinación de esteres totales en el producto se realizó el procedimiento descrito en la Norma
Covenin 3041-93 en el cual se utilizó 250mL de la muestra, donde se procedió a destilarlo por un intervalo
de tiempo de 30-45 minutos. Luego a 100mL del destilado se tituló con hidróxido de sodio y se agregó
fenolftaleína como indicador, para neutralizar los ácidos presente en el destilado como se muestra en la
Figura 3.8.a. Posteriormente, se agregó 100mL de hidróxido de sodio al balón y se calientó durante 2
horas sobre baño de vapor como se muestra en la Figura 3.8.b, luego se tituló el exceso de álcali con una
solución de ácido clorhídrico.

(a) (b)

Figura 3.8. a) Titulación de la muestra para neutralizar los ácidos presentes b) Calentamiento de la muestra con hidróxido de sodio
(Elaboración propia, 2019).

 Prueba de Tollens
La determinación de aldehídos se llevó a cabo con la prueba de Tollens la cual consistió en la preparación
del reactivo de Tollens, en el cual a una solución de nitrato de plata (AgNO3) al 5% p/v se le agregó 2
gotas de una solución de hidróxido de sodio (NaOH) al 5% v/v hasta observar la formación de un
precipitado de color marrón como se muestra en la Figura 3.9.a. Luego se adicionó una solución de
amoniaco (NH3) 2M gota a gota hasta disolver el precipitado como se muestra en la Figura 3.9.b.
Posteriormente se agregó el reactivo de Tollens a la muestra de alcohol con finalidad de observar la
formación de un espejo de plata, lo que indica la presencia de aldehídos en caso contrario es negativa la
prueba.

41
Figura 3.9. a) formación precipitado de Ag(OH)2. b) desaparición del precipitado por medio de la adición de una solución
(a)amoniaco (Elaboración propia,
(b)2019).

 Determinación de las propiedades organolépticas


Con los resultados de las pruebas realizadas anteriormente se evidenció que el producto es apto para el
consumo humano y se procedió a realizar las pruebas organolépticas. Para esto, se preparó 16 mezclas de
diferentes proporciones de alcohol, agua y azúcar como se muestra en la Tabla 10 del anexo A. Luego se
seleccionó la población de estudio, donde estuvo constituida por un grupo de tesistas del Centro de
Investigaciones Químicas de la facultad de Ingeniería de la Universidad de Carabobo, en la cual se evaluó
el cuerpo, aroma y sabor de cada una de las mezclas y se comparó con una bebida alcohólica patrón
seleccionado. Para ello, se utilizó una herramienta para recolectar los datos de los participantes como se
muestra en la Tabla 3.3 en la cual se le otorga una puntuación del 1 al 5 a cada una de las propiedades,
donde 1 significa “nada similar” y la puntuación 5 “muy similar”. Finalmente, se procesó la data y se
obtuvo cuál de las mezclas tuvo mejor aceptación por la población de estudió, esta fue caracterizada
posteriormente mediante las pruebas de pH, densidad y Grados Gay Lussac.

42
Tabla 3.3. Encuesta realizada para evaluar las propiedades organolépticas de diferentes muestras.

En la tabla anterior se muestra la herramienta de consulta la cual fue validada por el Ingeniero Enrique
Flores de la Facultad de Ingeneria de la Universidad de Carabobo el cual es un experto en este tipo de
instrumento. La herramienta le pide al participante que para cada mezcla compare la similitud del cuerpo,
sabor y olor con respecto a la bebida patrón elegida, que para este caso fue un licor dulce comercial.

Es de resaltar, que la mezcla seleccionada por la población en estudio fue caracterizada mediante las
siguientes ensayos de laboratorio:
 Determinación del pH
La determinación del pH de la mezcla se realizó mediante el procedimiento descrito en la Norma Covenin
1315-79 en el cual se sumergió los electrodos del potenciómetro en un vaso de precipitado con agua,

43
luego se procedió a calibrar el equipo con una solución tampón. Posteriormente, se midió el pH de la
muestra como se muestra en la Figura 3.10.

Figura 3.10. Medición de pH del producto destilado (Elaboración propia, 2019).

 Determinación de la densidad
Se determinó la densidad de la mezcla siguiendo el procedimiento descrito en la Norma Mexicana NMX-
V-032-S-1980 donde se pesó un picnómetro vacío y se registró su masa, luego se agregó la mezcla al
picnómetro y este se pesó nuevamente y se registró la masa. Con la diferencia entre estas masas y su
división entre el volumen del picnómetro se obtuvo la densidad de la mezcla.

 Determinación de los Grados Gay Lussac (G.L)


Se determinó el grado alcohólico del producto obtenido mediante la densidad, debido a que la misma
varía en función del contenido de alcohol en la mezcla. La densidad se determinó según la Norma
Covenin 252-83 de picnometría, en este caso la temperatura a la que se determinó la densidad debió ser
15ºC ya que esa es la referencia que se usa en la industria de bebidas alcohólicas. Finalmente, se usó la
Tabla 1 del Anexo A, la cual permite por interpolación lineal determinar los grados de alcohol de una
muestra a partir de su densidad.

3.3.4. Dimensionamiento de las unidades operativas para la producción a nivel artesanal de


bebidas alcohólicas
Una vez caracterizada la mezcla se procedió al dimensionamiento de las unidades operativas, para eso se
realizó el diagrama de bloques del proceso en donde se incluyó las reacciones y las operaciones unitarias

44
necesarias tal como se muestra en la Figura 3.11. Luego, se realizó los balances de masa y energía en cada
unidad operativa, estos balances se efectuaron tomando en consideración que la ley venezolana para la
producción de bebidas alcohólicas a nivel artesanal restringe la producción a 20.000 litros por año como
expone la Gaceta Oficial N° 38.238 (2005). Se debe señalar que el proceso se realizó por carga debido al
tiempo requerido por la fermentacion.

Figura 3.11. Diagrama de bloque del proceso (Elaboración propia, 2019).

Posterior a eso, por cada unidad se hizo la seleccionó las tecnologías respectivas y se definió el conjunto
de modelos matemáticos necesarios para calcular las dimensiones como se muestra a continuación.

Mezclador
Para el dimensionamiento de los mezcladores se realizó un balance en masa para obtener la masa total de
la mezcla al final de la operación. A continuación, se usó la densidad de la misma determinada
experimentalmente para calcular el volumen total de mezcla y se usó la ecuación 19 considerando una
forma cilíndrica para obtener la altura del equipo fijando un diámetro a conveniencia.
4𝑉
𝐻 = 𝜋𝐷2 (ec. 19)

Se debe agregar que a al valor de volumen del tanque se le agrego un factor de 15% de sobre diseño. Para
el dimensionamiento el resto de los parámetros del equipo se usó el método medición de turbina de
García-Cortez (2005) como se observa en la Figura 3.12, en el cual se muestra las magnitudes a
dimensionar necesarias para mantener una mezcla en régimen turbulento.

45
Figura 3.12. Parámetros para dimensionar un mezclador en régimen turbulento (García-Cortez, 2005).

Otros valores importantes a tomar en cuenta son las dimensiones de las turbinas, es decir el tamaño de
aspas, las cuales se pueden apreciar en la Figura 3.13. Con lo se pudo determinar finalmente todos los
valores necesarios para caracterizar el equipo. Por último, se calculó la potencia necesaria para el motor de
la turbina mediante la ley de viscosidad de Newton.

Figura 3.13. Dimensiones de la turbina del sistema de mezclado (García-Cortez, 2005).

La forma de calcular estos parámetros se muestra en el Apéndice B.

Fermentador
Para obtener las dimensiones del fermentador se usó el mismo volumen de mezcla que se obtuvo en el
mezclador 1, usando la ecuación 19 se fijó un diámetro y se calculó la altura. Otro parámetro que se tuvo
cuenta fue la presión de máxima operación, ya que el proceso de fermentación produce dióxido de
carbono, es de esperar que la presión dentro del mismo aumente en el tiempo. En consecuencia, se debe
instalar una válvula que libere el dióxido de carbono cuando la presión en el interior del equipo alcance un
valor máximo. Este valor se calculó usando la ecuación 20.
𝑛𝑇𝑅
𝑃𝑚𝑎𝑥 = 𝑉𝑐𝑜2
(ec. 20)

46
Donde el volumen de dióxido de carbono viene dado por la ecuación 21 y los moles de dióxido de carbono
se calcularon por estequíometria usando la ecuación 1.
𝑉𝑐𝑜2 = 𝑉𝑡 − 𝑉𝑚 (ec. 21)

Destilador
Otra condición del proceso que se estudió fue el tipo de destilación para determinar qué tipo de destilador
es más conveniente de dimensionar , por lo que se realizó la destilación de fermentado a las condiciones
obtenidas en el objetivo 2 en un equipo con una torre de rectificación, como se observa en la Figura 3.14.
Este proceso se controló con un termómetro en el tope de la torre, desde el comienzo de la ebullición hasta
que la temperatura del tope alcanzó los 97ºC que es aproximadamente la temperatura de ebullición del
agua a la presión atmosférica del laboratorio.

Figura 3.14. Montaje de destilación con torre de rectificación (Elaboración propia, 2019).

En consecuencia, se eligió un sistema de destilación por cargas con columna empacada. Para dimensionar
este equipo primero se obtuvo los datos del equilibrio etanol-agua para aplicar el método McCabe-Thile.
Se debe señalar que para simplificar el cálculo se consideró el fermentado como una mezcla binaria
etanol-agua, debido a que los demás productos de la fermentación están en proporciones mucho más bajas
esta aproximación se hace pertinente.

47
Torre de relleno
Para dimensionar la torre empacada se fijó inicialmente la composición molar de etanol en el destilado y
una relación de reflujo para calcular el número de etapas teóricas en equilibrio. Posteriormente, se eligió
un tipo de relleno y se estableció un diámetro de torre para determinar la altura de empaque equivalente a
una unidad de transferencia o plato teórico. Finalmente, se obtuvo la altura de relleno multiplicando el
número de platos teóricos por la altura de empaque equivalente.

Condensador
Para el condensador en el tope del equipo de destilación se dimensionó un equipo de intercambio térmico
de doble tubo bifásico según el método Cengel (2006). Para ello, se fijó un flujo másico de destilado
requerido por las condiciones de operación de la planta. Usando este flujo másico y usando la entalpía de
vaporización del agua se determinó flujo de calor a extraer mediante la ecuación 22. Esta aproximación es
válida ya que la entalpía de vaporización del agua es mayor a la del etanol y a medida que ocurre la
destilación la composición molar de alcohol en el producto tiende a disminuir por lo que la entalpía de
vaporización del producto tenderá a aumentar, aumentando así mismo el calor a extraer. En consecuencia,
usando la propiedad de agua se obtuvo el calor máximo a retirar por lo que el dimensionamiento se hizo
para esta condición crítica.
𝑄 . = 𝑚. ℎ𝑓𝑔 (ec. 22)

Posteriormente, se eligió agua como líquido refrigerante y se fijó su velocidad en 1,2 m/s debido a su
naturaleza corrosiva y ensuciadora. Se eligió dos tuberías de diámetros distintos para estandarización.
Usando estos valores y la ecuación 23 de balance de energía se determinó la temperatura de salida del
mismo.
𝑄
𝑇𝑠 = 𝑇𝑒 + 𝑚. 𝐶𝑝 (ec. 23)

A continuación, se buscó todas las propiedades del agua a temperatura media entre la temperatura de
entrada y salida y se calculó el coeficiente de película como se muestra en la ecuación 24.
1
𝐾
ℎ = 𝐷 0,023𝑅𝑒 0,8 𝑃𝑟 3 (ec. 24)

Finalmente, mediante las ecuaciones 3 y 4 se formó un sistema de ecuaciones que al resolverse


simultáneamente por el método de sustitución sucesiva dio como resultado la temperatura de pared y la
longitud del condensador, esta última junto a los diámetros del tubo interno y externo completan el
dimensionamiento del condensador.

48
Calderín
Para dimensionar el calderín en el equipo de destilación se siguió el procedimiento ya descrito con la
ecuación 19 y la potencia que debe suministrar el equipo de calentamiento debe ser igual al calor
calculado en el condensador considerando el sistema adiabático y en estado estacionario.

Equipo de bombeo
Otro aspecto importante del dimensionamiento incluye las unidades auxiliares como en el caso del sistema
de bombeo. Para el dimensionamiento del sistema de bombeo primero se debió fijar los caudales de
operación en el proceso para obtener los distintos diámetros nominales de las tuberías, esto se hizo
usando el método de diámetro económico. El paso siguiente fue la selección de las bombas, para eso se
determinó el cabezal de trabajo necesario por cada tramo de tubería por donde se desplaza el fluido (para
eso también se hizo la selección del material de la tubería para obtener su rugosidad relativa) esto a partir
del método de Cengel (2006) de balance diferencial de energía y partir de este cabezal calcular la potencia
requerida por cada bomba.

Cinta transportadora
Para el dimensionamiento de la cinta transportadora se siguió el procedimiento de Salinero (2013) en el
cual se plantea un conjunto de ecuaciones dependiendo del solido a transportar y de la velocidad con que
se desea transportar. La primera de estas ecuaciones es la expresión que permite conocer la capacidad de
transporte o capacidad volumétrica de transporte de una cinta como se muestra en la ecuación 25:
Q v = 3600 ∗ V ∗ A ∗ K (ec. 25)

El termino K es el coeficiente de reducción de la capacidad de transporte de la cinta por su inclinación. Si


la cinta transportadora está inclinada, ya sea de forma ascendente o descendente, se debe aplicar este
factor de reducción del área transversal del material transportado. Este coeficiente se puede calcular
aplicando la ecuación 26:
∅∗𝜋 2
𝐾 = 1 − 1,64 ∗ (180) (ec. 26)

Anchura de la banda
Es evidente que la anchura de la banda también influye directamente sobre la capacidad de transporte de
una cinta. Aunque no hay una norma fija que ayude a determinar a priori el ancho de banda de una cinta,
parece lógico pensar que el tamaño máximo predominante de los trozos del material que vaya a
transportar la cinta influya en la elección de su ancho de banda.

49
Por lo general, y a raíz de los resultados de la buena práctica en el uso de cintas transportadoras, se suele
fijar el ancho de banda de tal manera que éste sea mayor, por lo menos, a cinco o seis veces el tamaño de
los trozos que predomine en el material, y siempre se recomienda que el ancho de banda sea mayor a
cuatro veces el tamaño de los mayores trozos que contenga el material. A continuación, en la Figura 3.15,
se representa una sección transversal típica que tiene el material sobre la banda de una cinta transportadora
con una configuración de rodillos en artesa:

Figura 3.15. Sección transversal típica de una banda transportadora (Felipe, 2 016).

La sección transversal (A) del material sobre la banda se puede calcular mediante la ecuación 27 la cual
esta expresión matemática deriva de la figura anterior:

𝐴 = 𝐴1 + 𝐴2 (ec. 27)
Dónde:
𝐴1 = 0,25 ∗ tan(𝛽) ∗ [𝐼 + (𝑏 − 1) ∗ cos(λ)]2 (ec. 28)
Y también:
𝐴2 = 𝐼1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(λ) ∗ [𝐼 + 𝐼1 ∗ cos(λ)] (ec. 29)
𝑏 = 0,9 ∗ 𝐵 − 0,05 (ec. 30)
Finalmente:
𝐼1 = 0,5 ∗ (𝑏 − 𝐼) (ec. 31)

3.3.5. Estimación de los costos para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas.
Para la determinación de los costos se obtuvo inicialmente un estimado del costo de cada equipo mediante
una estimación de costo por analogía lo que consistió en la búsqueda en línea de equipos de las mismas
dimensiones o de dimensiones similares para luego hacer un ajuste del precio en el caso de que las
dimensiones no sean iguales incluyendo también un ajuste por factor de desplazamiento de costo en el
tiempo. También se determinó la cantidad total de tubería así como sus costos mediante una búsqueda
igualmente por analogía, así mismo se buscó el valor de las bombas y el costo de la fabricación del
equipo de intercambio térmico. Finalmente, se realizó una estimación bottom-up o ascendente para

50
aquellos costos que no se pudo determinar por analogía para de ese modo obtener el coste total de los
equipos.

Un valor importante determinado es el rendimiento de la reacción o la relación volumen de alcohol


obtenido por masa de papelón consumido en el proceso, ya que esto impacta de manera directa en la
relación beneficio costo de la planta. Para esto se disolvió una masa fija de papelón en la cantidad
necesaria de agua para lograr preparar una solución a la concentración que se estableció en el objetivo 2,
que luego se colocó a fermentar como se observa en la Figura 3.16. Trascurrido el tiempo de fermentación
que también se establecido en el objetivo 2 se procedió a destilar toda la solución para luego medir el
volumen de producto obtenido además de sus respectivos grados Gay Lussac.

Posterior a eso, usando las condiciones de operación se calculó las variables tiempo: horas laborales año,
tiempo de ciclo y el número máximo de lotes en un año el cual se calcula en base de la capacidad instalada
determinada con el dimensionamiento del objetivo 4 para así determinar costos operacionales de mano de
obra.

Figura 3.16. Montaje experimental para determinar la producción de alcohol por masa de papelón (Elaboración propia, 2019).

51
CAPÍTULO IV. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
En el presente capítulo se exponen los resultados obtenidos en el desarrollo de los objetivos planteados,
así como el análisis y discusión de los mismos.

4.1.-Seleccionar la materia prima a fermentar mediante el uso del proceso analítico


jerárquico AHP.
Mediante el software Expert Choice se realizó el proceso analítico jerárquico para la selección de las
materias primas adecuadas para llevar a cabo la fermentación alcohólica. Por tanto, se estableció los
siguientes criterios: contenido de azúcar, disponibilidad, pre-tratamiento y finalmente el costo de cada una
de ellas.

Tabla 4.1. Matriz de ponderación jerárquica para la selección de las materias primas a fermentar.
Criterios Alternativas
Descripción Peso Azúcar Papelón Piña Guayaba Remolacha Fresa Parchita
Contenido de azúcar 51,8% 37,1% 26,5% 13,0% 4,3% 3,1% 2,0% 14,2%
Disponibilidad 22,8% 29,2% 26,6% 19,1% 11,6% 4,8% 2,5% 6,2%
Pre-tratamiento 14,9% 35,7% 28,6% 5,0% 4,8% 3,4% 14,4% 8,1%
Costo 10,5% 43,0% 24,7% 4,4% 9,6% 8,5% 4.0% 5,9%
Ponderación 100% 35,2% 26,0% 12,8% 6,8% 4,1% 4,0% 10,4%
Fuente: (Expert Choice, 2006).

En la Tabla 4.1 se muestra las materias primas sometidas al proceso de evaluación, entre ellas se
encuentran: azúcar, papelón, piña, guayaba, remolacha, fresa y parchita. Asimismo, se asignó cuatro
criterios de selección y un valor de ponderación para cada uno de ellos, de la siguiente manera: contenido
de azúcar (51,8%), disponibilidad (22,8%), pre-tratamiento (14,9%) y costo (10,5%). En este sentido, se
hace uso de la herramienta Expert Choice, la cual a través de un tratamiento analítico permite la obtención
de una ponderación final para cada una de las alternativas mencionadas.

Por su parte, las ponderaciones se establecen en función a la importancia que tienen los criterios
principalmente sobre el proceso de fermentación, por lo que se observa que el criterio de mayor
relevancia es el contenido de azúcar, el cual es factor determinante debido a que toda sustancia azucarada
mediante la acción de levaduras, experimenta una fermentación alcohólica de manera espontánea. En
cuanto a la disponibilidad, se estableció dos sub-criterios, uno de acuerdo a la zona y otro a la temporada
de producción de la materia prima, como se muestra en la Figura A.23 del anexo A. Es de resaltar que sin
la disponibilidad de la materia prima no se puede llevar a cabo el proceso productivo. Seguidamente, se
encuentra el criterio de pre-tratamiento, para el cual se utilizó dos sub-criterios: almacenamiento y
preparación, como se muestra en la Figura A.24 del anexo A, dicho criterio se toma en consideración
debido a que algunas de las materias primas requieren más etapas en el proceso de preparación (molienda,

52
secado, centrifugado, filtrado, entre otras) o un almacenamiento específico. Finalmente, se tiene el criterio
de costo, para el cual se estableció dos sub-criterios: precio y gastos adicionales, como se muestra en la
Figura A.25 del anexo A. El costo de la materia prima así como los gastos de traslado, entre otros, generan
una variación en el precio del producto final, lo cual se debe tomar en cuenta para el estudio económico.

De este modo, se evaluó el contenido de azúcar en cada una de las materias primas: azúcar, papelón, piña,
guayaba, remolacha, fresa y parchita en los cuales se obtuvo los siguientes valores respectivamente
(37,1%, 26,5%, 13,0%, 4,3%, 3,1%, 2,0%, 14,2%. Debe señalarse, que estos resultados concuerdan con
okdiario (2018) donde informan que el papelón posee una gran cantidad de azúcar pero en menor cantidad
que el azúcar refinado tradicional porque este es totalmente natural y no pasa por ningún proceso de
centrifugado o químico. También estos resultados concuerdan con lo que dice Kang (2017) que
comúnmente las frutas poseen más contenido de azúcar que los vegetales y hortalizas.

De igual modo, se evaluó la disponibilidad de cada materia prima donde se obtuvo los siguientes valores
respectivamente: 29,2%, 26,6%, 19,1%, 11,6%, 4,8%, 2,5%, 6,2%. Estos resultados concuerdan con la
información presentada por Ramírez; Lozada; Arellano; Calderón; Andrade (2011) en su artículo, donde
se señala que en Venezuela la producción anual de azúcar refinada es de 153.205,68 Tn/año lo cual
denomina está como la materia prima con mayor disponibilidad, por otra parte, también se observa que
estos valores concuerdan con lo presentado por Briceño y Urrieta (2006) en su trabajo de investigación en
el cual muestran la cantidad producción de piña y fresa en Venezuela la cual son 44.000 y 8.495,60
Tn/año respectivamente.

Para el caso del pre-tratamiento se obtuvo los siguientes valores respectivamente 35,7%, 28,6%, 5,0%,
4,8%, 3,4%, 14,4%, 8,1%. El azúcar posee la mayor ponderación debido a que se puede almacenar
fácilmente y no requiere procesos previos al ser fermentada, ya que esta solo requiere una etapa de
mezclado y pausterización. De igual manera, el papelón no necesita tantas etapas para pasar al proceso de
fermentación y su almacenamiento es sencillo. Por otra parte, los resultados concuerdan con lo expuesto
por Saavedra (2017) donde muestra que la piña necesita un almacenamiento en frio a temperaturas
controladas y para obtener el jugo de la piña este lleva una serie de procesos tales como: lavado, selección,
pelado, trituración y despulpador. Por tanto, obtiene una menor ponderación con respecto del azúcar y el
papelón los cuales tienen un pre-tratamiento más sencillo. De igual modo, esto sucede para las otras
materias evaluadas en el objetivo.

53
Finalmente, en el criterio de costo se obtuvo los siguientes valores respectivamente 43,0%, 24,7%, 4,4%,
9,6%, 8,5%, 4.0%, 5,9%. Los cuales concuerdan con lo que muestra Pérez (2019) donde para el primer
mes del año los precios de la guayaba, piña y fresa eran de 600, 800 y 3.000 Bolívares respectivamente.
También concuerdan con los datos presentados por Moncayo (2019) donde para febrero de este año los
precios de la guayaba, piña y parchita eran de 3.000, 4.500 y 5.000 Bolívares respectivamente.

En virtud de lo anteriormente expuesto, se seleccionó como materias primas para el cumplimiento de los
siguientes objetivos de la investigación el azúcar, el papelón y la piña, debido a que fueron las que
presentaron la mayor ponderación en el proceso analítico jerárquico AHP, con 35,2%; 26,% y 12,8%
respectivamente.

4.2.-Establecer las condiciones experimentales para la fermentación de la materia prima


seleccionada.
En el presente objetivo se evaluó las condiciones experimentales de la fermentación, para eso, se realizó
en montaje experimental como ya se explicó en la sección 3.2, dicho experimento fue monitoreado con la
medición de grados Brix diariamente. El comportamiento de los grados Brix en función del tiempo a las
distintas materias primas se muestran en la Tabla 4.2. Se debe señalar que no se realizó el montaje de piña
a 30 ºBrix ya que la piña no posee esa concentración de azúcar de manera natural.

Tabla 4.2. Variación de los grados Brix en función del tiempo de las materias primas a distintas
condiciones.

Condiciones iniciales °Brix en función de los días (°Bx ±0.02) Índice de


Materia
refracción
prima pH ºBrix
1 2 3 4 5 6 7 (β±0,0001)
(pH±0,01) (°Bx±0,02)
Azúcar 7,02 20,04 18,50 18,24 18,10 17,25 ------ 16,99 16,76 1,3351
Azúcar 3,52 20,06 17,99 17,71 16,96 16,67 ------- 16,54 16,23 1,3325
Azúcar 7,08 30,02 23,46 23,40 23,25 23,01 ------- 22,97 22,78 1,3336
Azúcar 3,56 30,02 24,25 23,95 23,73 23,56 ------- 23,07 22,91 1,3329
Papelón 7,02 20,06 19,25 18,27 17,81 15,49 13,56 ------ 13,07 1,3459
Papelón 3,54 20,04 18,89 17,42 16,27 15,95 13,33 ------- 13,27 1,3448
Papelón 7,02 31,04 29,35 28, 07 27,35 26,77 26,22 ------- 25,10 1,347
Papelón 3,56 31,03 29,01 27,52 26,80 25,42 24,38 ------- 24,28 1,3418
Piña 7,09 20,04 10,29 7,12 6,99 6,44 ------- 6,31 6,14 1,3511
Piña 3,54 20,06 11,11 6,70 6,60 6,47 ------- 6,34 6,27 1,3411
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la Tabla 4.2 se muestra las distintas materias primas fermentadas, en ella se puede ver para cada
materia prima, sus distintas condiciones iniciales y la variación de los ºBrix con el paso de los días. Por

54
ejemplo, para el azúcar en la primera posición se observa que su pH inicial fue 7,02 y 20,04 ºBrix. En el
primer día la concentración de azúcar disminuyó hasta 18,50 °Bx para luego disminuir por el resto de los
días. Si se estudia el comportamiento de la fermentación del azúcar a la misma concentración inicial pero
a un pH inicial 3,52 se observa que el comportamiento no difiere en gran medida, en contraste cuando la
concentración inicial es de 30,02 °Brix se puede observar que la disminución en el primer día fue más
pronunciada para luego permanecer en valores cercanos. Esto permite deducir que al fermentar azúcar el
proceso ocurre rápidamente en las primeras horas para detenerse luego del primer día. El comportamiento
de esto se puede apreciar mejor en las Figuras A.2, A.3, A.4, A.5 del anexo A.

Bajo este mismo enfoque, cuando se estudia el comportamiento de la fermentación del papelón se observa
que para una concentración inicial de 20,06 °Bx y un pH 7,02 el consumo de sacarosa en el primer día fue
bastante bajo. Sin embargo, en los días posteriores hubo una disminución constante de los grados Brix
hasta detenerse luego de los cinco días en una concentración cercana a los 13 °Bx. De ese mismo modo,
cuando se fermentó papelón a 20,04 °Bx y un pH de 3,54 los datos experimentales presentan un
comportamiento muy similar al caso anterior e incluso el comportamiento se repite para los experimentos
en donde la concentración inicial se aumentó a 30 °Bx. El comportamiento de estas fermentaciones se
muestra en las Figuras A.6, A.7, A.8, A.9 del anexo A.

Finalmente, en el caso de la fermentación de la piña se puede observar que su velocidad fue mayor a la del
papelón y a la del azúcar ya que para un pH de 7,09 y 20,04 °Bx iniciales, la concentración se redujo a
10,29 °Bx en el primer día y siguió disminuyendo hasta un concentración alrededor de los 6 °Bx luego de
cuatro días. Cuando se varió el pH el comportamiento de la fermentación fue muy similar. Las gráficas
respectivas al comportamiento de estas fermentaciones se muestran en la Figura A.10, A.11 del anexo A.

Los resultados de dicha Tabla muestran que los grados Brix tienden a disminuir a medida que pasan los
días, esto debido a que las levaduras consumen el azúcar como parte de su proceso metabólico
produciendo etanol, dióxido de carbono y biomasa residual. Esto concuerda con lo expuesto por Carretero
(1997) el cual afirma que a medida que ocurre la fermentación la concentración de alcohol en el
fermentador va aumentando hasta alcanzar un valor en el cual las condiciones de vida se vuelven hostiles
para las levaduras por lo que su población decrece y la fermentación deja de suceder. Por tanto, es válido
afirmar que luego de cinco días de fermentación el papelón puede proceder a ser destilado y la piña al
cuarto día.

A fin de determinar la materia prima y las condiciones adecuadas de pH y contenido de azúcar para llevar
a cabo la fermentación, se utilizó el software Statgraphics Centurion mediante el cual se determinó que el

55
papelón es la mejor materia prima pura a fermentar. Asimismo, se encontró que las condiciones más
adecuadas son a pH igual a 7 y 20 °Bx debido a que bajo estas condiciones se obtuvo el mejor índice de
refracción para las diferentes materias primas.

A continuación, se realizó el diseño de experimento para evaluar la fermentación en mezclas de materias


primas a distintas proporciones de volumen, y se estudió la variación de grados Brix a lo largo del tiempo
como se muestra en la Tabla 6 del anexo A, donde se observa que para todas las muestras el contenido de
azúcar disminuye al paso del tiempo Figuras A.12, A.13, A.14, A.15, A.16 y A.17 del anexo A. Del
mismo modo que en el experimento anterior, se utilizó el software Statgraphics Centurion para conseguir
la mejor mezcla de materia prima así como la proporción de volumen más adecuada, obteniéndose como
resultado que la mezcla más favorable es de papelón-piña a una proporción de (75-25) % respectivamente.

Ahora bien, se observa que a medida que aumenta la proporción de una materia prima el comportamiento
de fermentación de la mezcla tiende a parecerse a la de la materia prima en cuestión. Esto concuerda con
lo expuesto por Smith, Van Ness y Abbott (2008) en su libro, en donde afirman que las propiedades de
una mezcla son función de la composición y de las propiedades de las sustancias puras, por lo que las
propiedades de la mezcla tienden a parecerse más a las propiedades de la sustancia que está en mayor
proporción.

Por otra parte, no todo el azúcar de la materia prima a fermentar se consume en el proceso, debido a que el
aumento de la concentración de alcohol resulta nocivo para las levaduras presentes en el fermentador. Sin
embargo, cuando el alcohol se retira por medio de la destilación se hace posible fermentar el azúcar
residual mediante la inclusión de una nueva levadura. Posteriormente, se diseñó un experimento para
reutilizar la vinaza residual en una nueva fermentación, el cual consistió en diferentes mezclas de papelón
nuevo con vinaza residual en diferentes proporciones. Se eligió el papelón como materia prima ya que su
vinaza es más fácil de conservar que la vinaza de piña y la fermentación en este se da mejor que con
azúcar refinada como ya se observó en los experimentos anteriores. Los resultados experimentales se
muestran en la Tabla A.7 del anexo A.

De igual modo, se observa que el contenido de azúcar de cada una de las muestras disminuye en función
del tiempo como se muestra en las Figuras A.18, A.19, A.20 y A.21 del anexo A. De igual manera que en
los experimentos anteriores, se utilizó el programa Statgraphics Centurion en este caso la herramienta
ANOVA del mismo, para así conseguir la mejor proporción de mezcla papelón-vinaza. Se puede observar
en la Tabla A.9 del anexo A que la muestra cuyo contenido fue 100% vinaza presentó diferencia
significativa con respecto al resto de las muestras, por su parte las muestras de 25, 50 y 75% de vinaza no

56
presentaron diferencia significativa entre sí. Cabe señalar, que se tomó como resultado la muestra que
contiene una proporción de 25% vinaza y 75% papelón debido a que presenta mayor índice de refracción,
lo cual concuerda con lo expuesto por Gómez (2008) quien señala que a mayor recirculación de vinaza, la
producción de alcohol va disminuyendo hasta alcanzar una concentración final muy baja, esto debido a
que la vinaza contiene una concentración de subproductos de la fermentación, así como carbohidratos no
fermentables y sales provenientes de la melaza.

Tabla 4.3 Selección de la materia prima y condiciones más favorables para la fermentación.
Experimento Factor Favorable
Materia Prima Papelón
Materias primas puras Concentración de azúcar 20 °Bx
pH 7
Materias Primas Papelón-Piña
Mezclas de materias primas
Proporción 75% papelón- 25% piña
Materias Primas Papelón-Vinaza
Mezcla de materia prima con vinaza
Proporción 75% papelón- 25% vinaza
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la Tabla 4.3 se muestra la opción más favorable de cada uno de los experimentos realizados. Para las
materias primas puras se tiene que la más adecuada es el papelón a una concentración inicial de 20 °Bx y
pH 7. En el caso de mezclas de materias primas, la data procesada por el programa permitió indicar que la
mejor opción es una mezcla papelón-piña en una proporción de 75% de papelón y 25% de piña. En
cuanto, a la mezcla vinaza-papelón se obtuvo que la mejor proporción es la de 25 y 75% respectivamente.

Finalmente, al comparar estos resultados se observa que en el caso de mezcla de materias primas, esta se
encuentra constituida en su mayoría por papelón, el cual como se ha discutido anteriormente es el que
presenta las condiciones más favorables para llevar a cabo la fermentación, además se conoce que la piña
tiende a descomponerse más rápidamente, por lo que requiere refrigeración y otros tipos de tratamientos
según Saavedra (2017). De igual modo, la mezcla de materia prima con vinaza tiene la mayor proporción
en papelón. Cabe señalar, que esta mezcla de vinaza-papelón se descarta, ya que no es la más adecuada
debido a que la vinaza contiene subproductos del proceso de fermentación que pueden alterar el mismo.

Por lo anteriormente expuesto, se establece que las condiciones experimentales para la fermentación del
papelón, el cual resultó ser la materia prima seleccionada, son 20 °Bx, pH 7 y de 5 días fermentación;
debido a que presentó el mejor rendimiento y es el más adecuado para llevar a cabo el proceso de
fermentación planteado.

57
4.3.-Determinar las características fisicoquímicas y organolépticas del producto obtenido de
la fermentación.
En la Tabla 4.4 se muestran las pruebas fisicoquímicas realizadas al producto obtenido, tales como: la
acidez total, que se realizó mediante el procedimiento descrito en la Norma Covenin 3166-95, existencia
de alcoholes superiores por medio de la prueba de Lucas, determinación de esteres totales siguiendo la
Norma Covenin 3041-93 y finalmente se identificó la existencia de aldehídos mediante la prueba de
Tollens.

Tabla 4.4. Pruebas y/o ensayos de parámetros fisicoquímicos del producto.


Prueba y/o ensayos Método de ensayo Resultado
Acidez total Norma Covenin 3166-95 43,75 mg/mL
Identificación de alcoholes Prueba de Lucas Negativo para alcoholes secundarios y terciarios.
Determinación de esteres
Norma Covenin 3041-93 Negativo
totales
Identificación de aldehídos Prueba de Tollens Negativo
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

Ahora bien, en la prueba de acidez total se obtuvo como resultado un valor de 43,75 mg/mL, el cual se
encuentra dentro del rango establecido por la Norma Covenin 3370-98, cuyo valor mínimo es 25 mg/mL y
el máximo 60 mg/mL. Con respecto a la prueba de Lucas, se obtuvo un resultado negativo para alcoholes
secundarios y terciarios, al no evidenciar formación de turbidez en los lapsos de tiempo establecidos, tal
como se muestra en la Figura 4.1

Figura 4.1. Prueba de Lucas para identificación de alcoholes superiores (Elaboración propia, 2019).

En cuanto a la determinación de esteres totales, se obtuvo un resultado negativo, debido a que según lo
establecido por la Norma Covenin 3041-93 las muestras que consumen menos de 2mL y más de 10mL de
ácido se consideran libres de esteres. Con respecto a la identificación de aldehídos, se observó que al
agregar el reactivo de Tollens a la muestra de alcohol no se formó un espejo de plata como se muestra en

58
la Figura 4.2, lo que significa que no hay presencia de aldehídos en la muestra. Los resultados
mencionados anteriormente concuerdan con lo señalado por Jaramillo y Cepeda (2009), quienes
establecen en su trabajo de investigación que una bebida alcohólica no debe contener subproductos de la
fermentación, debido a que estos pueden ser perjudiciales para la salud. Por tanto, el alcohol obtenido es
considerado adecuado para el consumo humano.

Figura 4.2. Resultado negativo en la prueba de Tollens realizada a la muestra en estudio (Elaboración propia, 2019).

Por otra parte, para la determinación de las propiedades organolépticas se realizó un conjunto de mezclas
que se muestran en la Tabla A.10 del apéndice A. En esta tabla se observa el número de mezcla con su
respectivo porcentaje peso volumen de azúcar y sus partes de agua por alcohol, es decir la cantidad de
agua que se agregó por volumen de alcohol concentrado. Estos valores se fijaron para estar dentro del
rango de la norma COVENIN para un licor dulce y también para estar dentro de lo permitido por la norma
para los grados alcohólicos.

En la Figura 4.3 se presentan los resultados de la encuesta realizada para la evaluación de las propiedades
organolépticas de las dieciséis diferentes mezclas usando la herramienta de consulta anteriormente
mencionada en el capítulo 3. Esta encuesta fue realizada a una población de estudiantes de la facultad de
ingeniería de la universidad de Carabobo.

59
4,5
4
3,5
Puntaje obtenido
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0

Muestras evaludas en la encuesta


Figura 4.3. Encuesta para la evaluación de las propiedades organolépticas de las diferentes mezclas (Elaboración propia, 2019).

Cabe señalar, que en el gráfico se muestra una tendencia cercana a los 4 puntos, lo cual indica que estas
son similares al patrón seleccionado previamente. Ahora bien, la mezcla Nº 6 cuya composición es 75%
de agua con respecto al destilado y 5 ºBrix, obtuvo el mayor puntaje con un valor de 4,23. De acuerdo a lo
establecido por la Norma Covenin 3340-97 donde se clasifica la bebida alcohólica según su contenido de
azúcar, la muestra seleccionada se encuentra dentro del rango establecido para un licor dulce (2,5-
30)%p/v. Por consiguiente, la Tabla 4.5 muestra las características de la mezcla seleccionada por la
población en estudio.

Tabla 4.5. Propiedades fisicoquímicas de la mezcla seleccionada.


Propiedades Método de ensayo o norma utilizada Rango Resultado
Densidad (g/mL) NMX-V-032-S-1980 0,993-0,934 0,961
Grados Gay Lussac (G.L) Norma Covenin 3042-93 3-50 35
pH (adim) Norma Covenin 1315-79 3-4 3,74
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

Ahora bien, se obtuvo como resultado un valor de densidad de 0,961, el cual se encuentra en el rango
establecido por la Norma Covenin 3042-93 donde el valor mínimo es de 0,993 y el valor máximo de
0,934. Para los grados alcohólicos se obtuvo un resultado de 35 G.L, este cumple con los requerimientos
establecidos en la Norma Covenin 3340-93 la cual indica que una bebida alcohólica debe estar entre 3-50
G.L. Por otra parte, se obtuvo un pH de 3,74 este resultado concuerda con lo expuesto por Merlai (2016)
donde indica que el pH debe estar en un rango de 3-4.

60
En virtud de lo anteriormente expuesto, se indica que el alcohol obtenido del líquido de la fermentación se
encuentra exento de alcoholes secundarios, alcoholes terciarios, esteres y aldehído. En tanto que la mezcla
seleccionada por la población en estudio es la constituida por alcohol, 75 partes de agua por alcohol y 5%
masa-volumen azúcar. Es de resaltar, que esta mezcla puede ser clasificada como un licor dulce y la
misma presenta características como la densidad, el pH y los grados Gay Lussac que se encuentran en el
rango establecidos por las normas de calidad vigentes en el país.

4.4 Dimensionar las unidades operativas para la producción a nivel artesanal de bebidas
alcohólicas
A partir del Diagrama de Tuberías e Instrumentación de la Figura 4.4, en el cual se muestra el proceso de
producción de la bebida alcohólica definida en el objetivo anterior, se llevó a cabo el dimensionamiento de
una planta piloto. Para ello, se realizó los respectivos balances de masa y energía a cada unidad operativa.
Como ya se explicó, la ley de impuestos sobre alcohol y bebidas alcohólicas en su artículo 3 indica que la
producción artesanal no debe superar los veinte mil litros (20.000L) en un año calendario según la Gaceta
Oficial N° 38.238 de fecha 28 de julio de 2005, por lo que todos los balances se realizaron en función de
cumplir el máximo de producción permitida por la ley de 83 litros diarios. En el diagrama se muestran los
distintos tanques, mezcladores, autoclave, fermentadores y la torre de destilación, además de los equipos
de bombeo e intercambio térmico.

Figura 4.4. Diagrama de Tuberías e Instrumentación de la planta piloto de alcohol etílico a nivel artesanal (Elaboración propia,
2019)

61
En la presente figura se muestra el proceso de producción de la bebida alcohólica. En este proceso el
papelón llega inicialmente en forma de panelas a la planta donde serán sometidas a un proceso de
molienda para posteriormente ser transportada mediante una cinta hasta un mezclador en donde se agrega
agua a 90°C, esta temperatura facilitará el proceso de dilución del papelón en el agua. Una vez preparada
esta mezcla, la misma debe ser esterilizada, por lo que será transportada mediante un sistema de bombeo
hasta una autoclave donde será sometida a alta presión y temperatura. Terminado el proceso de
esterilización, la mezcla será enfriada hasta 25 °C mediante un intercambiador de calor usando agua como
fluido refrigerante para luego pasar al equipo de fermentación en donde se agregara levadura. Debido a
que el tiempo de fermentación se determinó equivalente a cinco días la planta contara con cinco
fermentadores para mantener una producción diaria. La mezcla después de fermentada es destilada en un
equipo por cargas con columna empacada. Debido a que el producto de dicho proceso posee una alta
concentración, esta debe ser diluida hasta los 35 G.L con agua potable en un mezclador. En este
mezclador también se agregara azúcar hasta alcanzar una concentración de 5 % p/v. Finalmente, el
producto es almacenado en un tanque acero inoxidable para ser distribuido.

En virtud de lo anteriormente señalado, se procedió a dimensionar las unidades operativas y los sistemas
auxiliares en donde las especificaciones técnicas se muestran a continuación:

 Molienda
Se seleccionó un molino industrial de tres rodillos, debido a su bajo costo, a su facilidad de instalación y
su capacidad de uso continuo.

Tabla 4.6. Especificaciones para el equipo de molienda.


Especificación Valor
Largo (mm) 830
Ancho (mm) 750
Alto (mm) 920
Voltaje (V) 220
Potencia de motor (kw) 2.2
Diámetro de los rodillos (mm) 120
Largo de los rodillos (mm) 280
Maxima velocidad de rotacion (rpm) 120

62
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la tabla anterior se muestra que el molino seleccionando posee 830mm de largo por 750mm de ancho
por 920mm de alto. El diámetro de los rodillos es de 120mm con un largo de 280mm. Estos rodillos
poseen una velocidad máxima de rotación de 120 rpm funcionando con un voltaje de 220 V.

 Cinta transportadora
Se seleccionó una banda transportadora de rodillos ya que son una de las más usuales y además, una de
las más económicas disponibles en la industria. Las especificaciones de la misma se muestran en la Tabla
4.7.
Tabla 4.7. Especificaciones para la cinta transportadora de papelón.
Especificación Valor
Longitud de cinta (m) 5
Ancho (m) 0,4
Distancia (m) 5
Altura máxima (m) 0,92
Longitud de los rodillos (m) 0,18
Angulo de sobrecarga (°) 25
Capacidad de trasporte volumetrica (m3/h) 0,11
Velocidad de avance de la banda (m/s) 0,21

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

63
En la Tabla 4.7 se muestra las especificaciones de la cinta transportadora la cual posee una longitud de
5m, con un ancho de 0,4m y una altura máxima de 0,92m. La longitud de los rodillos es de 0,18m con un
ángulo de sobrecarga de 25° y una capacidad de transporte volumétrica de 0,11 m3/h.

 Mezclador
Se dimensionó dos mezcladores distintos, uno para realizar la mezcla de papelón y agua y otro para diluir
el alcohol producto de la destilación. En la Tabla 4.8 se muestran los valores para el mezclador de
dilución.

Tabla 4.8. Especificaciones para el mezclador de dilución.


Especificación Valor
Diámetro (m) 0,5
altura (m) 0,51
Volumen (m3) 0,1
espesor de pared (m) 0,02
diámetro de agitador (m) 0,17
Altura del agitador respecto a la base (m) 0,17
largo de aspas (m) 0,042
ancho de aspas (m) 0,033
Rpm 1175
Potencia de motor (Hp) 0,5

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la Tabla anterior se puede apreciar los valores de altura de 0,51m y diámetro de 0,5m. Asimismo, las
dimensiones de las aspas (0,042m por 0,033m) para un diámetro de turbina de 0,17m y su altura con
respecto a la base del tanque de 0,17m. Por último, se muestra la potencia del motor necesaria para
mantener una velocidad de agitación de 1.175 rpm el cual tiene un valor de ½ Hp. Las especificaciones del
otro mezclador, el cual es para la mezcla de papelón y agua se muestran en la Tabla 14 del anexo A.

64
 Autoclave
En la Tabla 4.9 se presentan el conjunto de especificaciones técnicas para el autoclave seleccionado para
la esterilización de la mezcla.
Tabla 4.9. Especificaciones para el autoclave.
Especificación Valor
Volumen mínimo (L) 598 L
Presión de operación (Mpa) 0,1
Presión máxima de diseño (Mpa) 0,35
Material Acero inox. 304/316
Sistema de calentamiento Calentamiento por vapor

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la tabla anterior se muestra que el volumen necesario del autoclave es de 598L para una presión de
operación de 0,1 Mpa. Su presión máxima permitida es de 0,35 Mpa para calentamiento por vapor.

 Fermentador
El resultado del dimensionamiento de los fermentadores se presenta en la Tabla 4.10 en donde se muestra
las especificaciones que deben tener el equipo y sus respectivos valores de presión.

Tabla 4.10. Especificaciones para el reactor de fermentación.


Especificación Valor
Volumen (L) 598
Diámetro (m) 0,910
Altura (m) 0,919
Presión de operación (Mpa) 1
Presión máxima de diseño (Mpa) 15,8
Material Acero inox. 304/316

65
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la Tabla 4.10 se muestra el volumen del equipo de fermentación, el cual es de 598L. Con un diámetro y
una altura de 0,910m y 0,919m respectivamente. La presión máxima de diseño debe ser de 15,8 Mpa para
una presión de operación de 1Mpa. Se debe señalar que la planta debe disponer de cinco equipos de
fermentación para mantener el proceso de producción durante toda la semana.

 Destilador
El equipo de destilación, compuesto de tres elementos: el calderín, la torre de rectificación y el
condensador. El dimensionamiento de cada parte del equipo se realizó por separado y siguiendo para cada
uno su respectivo método de cálculo según se observa en el apéndice B.

En la Tabla 4.11 se muestra las especificaciones del equipo de destilación por carga con torre empacada
cuya especificaciones de la torre permite obtener destilado con 0,60 de composición para la primera gota,
lo que equivale a 85 °G.L, el cual irá disminuyendo a medida que se extraiga alcohol del sistema ya que se
tiene una destilación diferencial. El diámetro de la torre es de 39,72cm con una altura de relleno de 11cm
compuestos de anillos Rasching de cerámica de 1 pulgada. El calderín debe tener un volumen de 598 L
con 0,91m de diámetro y 0,919m de altura. El condensador consiste en dos tubos concéntricos de 2 y 1 ¼
pulgadas de diámetro con una longitud total de 1,343m.

Tabla 4.11. Especificaciones para el equipo de destilación.


Componente Especificación Valor
Volumen (L) 598
Diámetro (m) 0,910
Calderín Altura (m) 0,919
Potencia requerida (W) 7952,52
Material Acero inox. AISI 316

66
Altura de la torre (m) 1,5
Diámetro de la torre(cm) 39,72
Torre empacada Altura de relleno (m) 1,002
Material Acero inox. AISI 316
Tipo de relleno Anillos Rasching 1 pulg.
Diámetros nominal tubo interno 1 1⁄4
(pulg)
Diámetros nominal tubo externo 2
(pulg)
Longitud total (m) 1,343
Condensador Calor a retirar (W) 7952,52
Flujo másico de destilado 0.0035
Material de tubo interno Cobre comercial
Material de tubo externo Acero al carbón ordinario
Caudal de refrigerante (gpm) 13.61

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

 Tanques
El sistema de la planta cuenta con un total de 4 tanques de almacenamiento. Uno para almacenar agua
potable (ANTK-02), agua de enfriamiento (ANTK-04), almacenamiento de producto (ANTK-05) y un
tanque con calentamiento por un sistema de resistencia (ANTK-01). El primero a definir sus dimensiones
es el tanque de almacenamiento final (ANTK-05), debido a que la producción está restringida a 83 litros
diarios, este tanque debe tener capacidad para almacenar varios días de producción en caso de
eventualidades. Debido a esto,, se dimensionó un tanque con capacidad para almacenar dos semanas de
producción lo que es un total de 1.080 litros. Las especificaciones técnicas del equipo se muestran en la
Tabla 4.12. La hoja de especificaciones técnicas del ANTK-04 y ANTK-05 se muestra en las Tablas A.12
del anexo A.

67
Tabla 4.12. Especificaciones para el tanque ANTK-05
Especificación Valor
Volumen (L) 1080
Volumen (m3) 1,08
Diámetro (m) 1,1
Altura (m) 1,13
Material Recomendado Acero inox. AISI 316

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la presente tabla se presentan los valores de volumen el cual tiene un valor de 1080 L, un diámetro de
1,1 m y una altura 1,13 m, fabricado de acero inoxidable tipo 316.

En la Tabla 4.13 se muestran las dimensiones del tanque de calentamiento por calefacción y las
especificaciones del equipo de calentamiento.

Tabla 4.13. Especificaciones para el tanque de almacenamiento con calefacción.


Especificación Valor
Volumen (L) 511,228
Volumen (m3) 0,511
Diámetro (m) 0,865
Altura (m) 0,870
Material Recomendado para el tanque Acero inox. AISI 316
Potencia requerida (w) 38808
Temperatura de operación (°C) 90
Sistema de calefaccion recomendado Calentador eléctrico por inmersión

68
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la Tabla 4.13 se puede ver que el sistema consiste en un tanque de acero inoxidable AISI 316 con un
diámetro 0,865m y una altura de 0,870m. Sin embargo, en dicho tanque se instalará un calentador
eléctrico por inmersión el cual consiste en una resistencia que se instala en la parte superior de modo que
el elemento calefactor quede sumergido en el líquido. Se estimó que para calentar el agua en una hora el
calentador debe suministrar por lo menos 38808 W.

Una vez dimensionado los equipos de proceso necesarios para la obtención del producto, se procedió a
dimensionar los sistemas auxiliares para realizar dichos procesos. En este caso, se tiene un sistema de
bombeo por tuberías y un sistema de enfriamiento. El dimensionamiento de ambos sistemas se muestra a
continuación.

Sistema de bombeo:
Para realizar el proceso es necesario transportar fluidos desde una unidad operativa a otra, es por esto que
se hace necesaria la instalación de un sistema de tuberías con sus respectivas bombas centrífugas. En la
Tabla 4.14 se muestra las especificaciones del equipo de bombeo dimensionado, en el cual debido a que
no se conoce las dimensiones del lugar físico a instalar se supuso una longitud de 10m entre unidades
además de una cantidad mínima de por lo menos 3 codos.

Tabla 4.14. Especificaciones para el sistema de bombeo


Especificación Valor
Cantidad de Bombas 4
Tipo de bombas Bombas centrifugas
Potencia de bombas (Hp) 0,5
Diámetro nominal de tuberías (pulg) 1
Material de tuberías Acero inox. AISI 316
Cota mínima de altura (m) 2,66

69
Tipo de válvulas Válvulas de globo

Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la tabla anterior se presenta las especificaciones del equipo de bombeo, donde inicialmente se muestra
la cantidad de bombas cuya distribución en la planta se muestra en la Figura 4.3, el tipo de bombas que
por tratarse de mezclas de agua y azúcar de baja viscosidad pueden ser bombas centrífugas. La potencia de
las bombas según se calculó es de ½ hp. Para ahorrar en el uso de bombas se sugiere instalar ciertos
equipos a una cota de altura de por lo menos 2,66m a fin de utilizar la gravedad para mover fluidos. Por
último, se muestra el diámetro de tubería de 1 pulgada obtenida mediante el método de diámetro nominal,
estas deben ser de acero inoxidable AISI 316 debido a que se desplaza un producto para el consumo.

Sistemas de enfriamiento
Finalmente, se dimensionó el sistema de enfriamiento que consiste en dos tanques (ANTK-04 y ANTK-
05) y un intercambiador de calor, el cual enfría la mezcla salida del autoclave. El sistema también retira
calor del condensador en la torre de destilación por lo que se tiene un sistema de dos intercambiadores en
serie aunque no necesariamente deben trabajar los dos en simultáneo. Para dimensionar en condiciones
críticas, se asume que ambos trabajan al mismo tiempo. El dimensionamiento se muestra en la Tabla 4.15.

Tabla 4.15. Especificaciones para el sistema de enfriamiento


Equipo Especificaciones Valor
Diámetro nominal de tubería (pulg) 1 1/2
Tuberías Material de tubería PVC
Caudal de operación (gpm) 40
Potencia de bomba (HP) 0,5
Bombas
Tipo de bomba Bomba centrifuga
Tipo de equipo Doble tubo
Diámetro nominal tubo interno (pulg) 1
Diámetro nominal tubo externo (pulg) 1½
Intercambiador de calor
Longitud total (m) 21,14
Longitud efectiva (m) 3,52
Numero de horquillas 6
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

70
En la Tabla 4.15 se muestran las especificaciones del sistema de enfriamiento. Las dimensiones de los
tanques se muestran en la Tabla A.13 del anexo A, e igualmente el proceso de cálculo se muestra en el
apéndice B. Se puede notar, que en este caso las tuberías son de PVC debido a que por ellas fluye agua de
enfriamiento a 40gpm que no será consumida, por lo tanto se puede ahorrar instalando este tipo de
tuberías. De igual manera, los tanques serán de PVC ya que es más económico y el agua de enfriamiento
se puede reutilizar.

Lo señalado anteriormente, permite indicar que las unidades operativas para la producción a nivel
artesanal de bebidas alcohólicas son: tanques cilíndricos de diferentes diámetros y alturas, dos
mezcladores, una torre de destilación de 39,72 cm de diámetro y una altura de relleno 11 cm, un autoclave
de 598L, un molino y una cinta transportadora, además del sistema de bombeo de tuberías de acero
inoxidable de una pulgada de diámetro y un conjunto de bombas de ½ hp. El sistema de enfriamiento de
tuberías de 1 ½ de diámetro de PVC con un caudal de operación de 40gpm. Un intercambiador de calor
de 21,14m de longitud con 6 horquillas para una longitud efectiva de 3,52m.

4.5.-Estimar los costos para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas.


Para la estimación de costos se empleó el método de costeo por analogía según Cartier (1999) el cual
consistió en la búsqueda en línea de equipos con dimensiones similares a los equipos propuestos. Los
resultados de esta búsqueda se presentan en la Tabla 4.15.

Tabla 4.16. Activos Fijos Tangibles


Activo costo ($) Costo (Bs)
Tanque 1050 L 1.000 21.000.000
Tanque 550 L 500 10.500.000
Tanque 500 10.500.000
Sistema de calentamiento 30 630.000
Mezcladores 2.000 42.000.000
cinta transportadora 200 4.200.000
Autoclaves 30.000 630.000.000
5 Fermentadores 20.000 420.000.000
Tanque 27000 L (PVC) 2.500 52.500.000
Tuberías acero inox. 6.000 126.000.000
Tuberías acero al carbono ordinario 50 1.050.000
Torre de destilación 1.000 21.000.000
Galpón 10.000 210.000.000

71
Total 73.780 1.549.380.000
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

En la tabla anterior se muestra los costos asociados a la compra de los equipos y la compra del galpón. Se
muestra el precio en dólares y en bolívares al cambio actual de 21.000 Bs/$ para la fecha 20 de octubre de
2019.

A continuación, se muestra en la Tabla 4.17 los costos de materia prima que representan el capital de
trabajo.

Tabla 4.17. Costos asociados al capital de trabajo


Papelón
Numero de papelones(día) 265
Bultos por día 11
Costo ($) 110,61
Inversión inicial en materia prima ($) 6.636,64
Levadura
consumo diario (g) 498,05
Masa de lavadura para 60 días (g) 29.883,56
Costo de Kilogramos ($) 5
Costo de inversión inicial en levadura ($) 149,42
Azúcar
Masa de azúcar diaria (Kg) 4,2
Masa de azúcar para 60 días 250
Costo de azúcar 300
Total ($) 7.086,06
Fuente: (Elaboración propia, 2019)
En la tabla anterior se presenta el costo de materia prima necesaria la puesta en operación de la planta. El
cual tiene un valor total de 7.086,06 $. Finalmente, sumando el total de capital fijo y capital de trabajo se
tiene una inversión inicial total para la instalación de la planta, la cual tiene un valor de 81.666 $ el cual es
equivalente a Bs 1.714.987.267 para la fecha 20 de octubre de 2019. Esta inversión permitirá obtener
20.000L por año de una bebida alcohólica a 35 GL.

72
CONCLUSIONES

 Las materias primas seleccionadas por presentar la mayor ponderación en el proceso analítico
jerárquico AHP fueron el azúcar, el papelón y la piña con 35,2%, 26,0% y 12,8% respectivamente.
 Las condiciones experimentales para la fermentación del papelón, se establecieron en: 20 °Bx, pH 7 y
5 días de fermentación; debido a que presentó el mejor rendimiento y es el más adecuado para llevar a
cabo el proceso de fermentación planteado.
 El alcohol obtenido del líquido de la fermentación se encuentra exento de alcoholes secundarios,
alcoholes terciarios, esteres y aldehídos.
 La mezcla seleccionada por la población en estudio fue la constituida por alcohol, 75 partes por alcohol
de agua y 5% masa-volumen azúcar.
 La mezcla preparada puede ser clasificada como un licor dulce y la misma presenta características
como la densidad, el pH y los grados Gay Lussac que se encuentran en el rango establecidos por las
normas de calidad vigentes en el país.
 Para la producción a nivel artesanal de la bebida alcohólica preparada se requiere de las siguientes
unidades operativas: tanques cilíndricos de diferentes diámetros y alturas, dos mezcladores, una torre de
destilación de 39,72cm de diámetro y una altura de relleno 11cm, un autoclave de 598L, un molino y una
cinta transportadora. Además de un sistema de bombeo de tuberías de acero inoxidable de una pulgada de
diámetro y un conjunto de bombas de ½ hp. El sistema de enfriamiento de tuberías de 1 ½ de diámetro de
PVC con un caudal de operación de 40gpm. Un intercambiador de calor de 21,14m de Longitud con 6
horquillas para una longitud efectiva de 3,52m.
Los costos estimados para la producción a nivel artesanal de bebidas alcohólicas son 81.366 dólares
americanos, lo que equivalente a 1.708.687.267 Bolívares, al cambio actual (20 de octubre de octubre de
2019).

RECOMENDACIONES
 Evaluar otras alternativas de materias primas azucaradas para llevar a cabo el proceso de fermentación
 Evaluar el subproducto vinaza restante en el calderín para su posible aprovechamiento en la producción
de bebidas alcohólicas.
 Evaluar la recolección y aprovechamiento del dióxido de carbono producido durante la fermentación.

73
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77
APÉNDICE A
 Datos experimentales
Tabla A.1. Valores experimentales para la construcción de la curva calibración índice de refracción Vs °Bx
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción
°Brix (Bx±0,02)
Medición 1 Medición 2 Medición 3 promedio
(∝ ±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
0 0 0 0 1,333
9,99 1,3470 1,348 1,346 1,347
19,99 1,36 1,361 1,361 1,361
29,96 1,3765 1,376 1,3765 1,376
39,95 1,398 1,397 1,397 1,397
49,97 1,419 1,4155 1,42 1,418
59,22 1,4405 1,4305 1,4305 1,434

Tabla A.2. Medición del consumo de azúcar en función de los días


Día 1
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
°Brix
Materia Co refracción
Reactor Medición Medición Medición promedio
prima (Bx±0,2) promedio
1 2 3 (°Bx±0,2)
(∝ ±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,360 1,360 1,361 1,360 18,4
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,361 1,359 1,360 1,360 18,2
A(20)(7)3 20, 1,362 1,362 1,359 1,361 18,8
Pa(20)(7)1 20,4 1,360 1,360 1,360 1,360 18,2
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,362 1,363 1,363 1,362 19,6
Pa(20)(7)3 20,2 1,363 1,363 1,363 1,363 19,9
PI(20)(7)1 20 1,347 1,346 1,348 1,347 10,6
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,345 1,344 1,344 1,344 8,9
PI(20)(7)3 20,4 1,350 1,347 1,348 1,348 11,4

Tabla A.3. Medición del consumo de azúcar en función de los días


Día 2
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción
Materia Co °Brix promedio
Reactor Medición Medición Medición promedio
prima (Bx±0,2) (°Bx±0,2)
1 2 3 (∝
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,361 1,362 1,364 1,362 19,6
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,358 1,359 1,360 1,359 17,6
A(20)(7)3 20, 1,359 1,359 1,358 1,359 17,5
Pa(20)(7)1 20,4 1,364 1,360 1,360 1,361 18,9
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,359 1,358 1,360 1,359 17,6
Pa(20)(7)3 20,2 1,360 1,361 1,360 1,360 18,2
PI(20)(7)1 20 1,342 1,341 1,342 1,342 7,4
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,340 1,342 1,340 1,341 6,8
PI(20)(7)3 20,4 1,342 1,340 1,342 1,341 7,3

78
Tabla A.4. Medición del consumo de azúcar en función de los días
Día 3
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,366 1,360 1,363 1,363 20,0
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,358 1,358 1,360 1,359 17,5
A(20)(7)3 20, 1,357 1,358 1,358 1,358 16,9
Pa(20)(7)1 20,4 1,360 1,362 1,359 1,360 18,4
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,357 1,360 1,359 1,359 17,4
Pa(20)(7)3 20,2 1,359 1,358 1,360 1,359 17,6
PI(20)(7)1 20 1,340 1,343 1,343 1,342 7,5
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,342 1,341 1,342 1,341 7,3
PI(20)(7)3 20,4 1,340 1,340 1,340 1,340 6,3
Tabla A.5. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 4
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,356 1,360 1,360 1,359 17,5
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,358 1,358 1,360 1,359 17,5
A(20)(7)3 20, 1,357 1,358 1,358 1,358 16,9
Pa(20)(7)1 20,4 1,357 1,356 1,355 1,356 15,9
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,355 1,356 1,356 1,356 15,7
Pa(20)(7)3 20,2 1,355 1,356 1,352 1,354 14,9
PI(20)(7)1 20 1,339 1,342 1,340 1,340 6,7
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,339 1,341 1,339 1,340 6,2
PI(20)(7)3 20,4 1,339 1,340 1,341 1,340 6,5
Tabla A.6. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 6
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,356 1,358 1,359 1,358 16,9
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,358 1,358 1,359 1,358 17,3
A(20)(7)3 20, 1,357 1,358 1,358 1,358 16,9
Pa(20)(7)1 20,4 1,353 1,353 1,351 1,352 13,7
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,353 1,352 1,352 1,352 13,7
Pa(20)(7)3 20,2 1,352 1,351 1,352 1,352 13,2
PI(20)(7)1 20 1,341 1,339 1,340 1,340 6,4
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,339 1,340 1,340 1,340 6,3
PI(20)(7)3 20,4 1,340 1,339 1,340 1,340 6,3

79
Tabla A.7. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 7
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(7)1 20,2 1,361 1,361 1,360 1,361 18,5
Azúcar A(20)(7)2 20,2 1,357 1,355 1,357 1,356 16,1
A(20)(7)3 20, 1,355 1,356 1,356 1,356 15,7
Pa(20)(7)1 20,4 1,352 1,354 1,351 1,352 13,7
Papelón Pa(20)(7)2 20,6 1,349 1,351 1,349 1,350 12,2
Pa(20)(7)3 20,2 1,352 1,352 1,351 1,352 13,3
PI(20)(7)1 20 1,338 1,340 1,339 1,339 5,9
Piña PI(20)(7)2 20,2 1,341 1,340 1,339 1,340 6,5
PI(20)(7)3 20,4 1,339 1,340 1,340 1,339 6,1
Tabla A.8. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 1
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,359 1,360 1,360 1,360 18,0
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,358 1,361 1,359 1,359 17,7
A(20)(3.5)3 20,2 1,360 1,360 1,360 1,360 18,2
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,360 1,361 1,363 1,361 19,0
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,362 1,360 1,361 1,361 18,8
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,361 1,360 1,362 1,361 18,8
PI(20)(3,5)1 20,2 1,346 1,345 1,345 1,345 9,6
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,350 1,348 1,350 1,349 11,9
PI(20)(3,5)3 20,2 1,350 1,349 1,349 1,349 11,9
Tabla A.9. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 2
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,360 1,360 1,358 1,359 17,8
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,359 1,359 1,360 1,359 17,8
A(20)(3.5)3 20,2 1,359 1,358 1,359 1,359 17,5
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,359 1,359 1,359 1,359 17,6
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,359 1,359 1,358 1,359 17,4
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,360 1,355 1,360 1,358 17,3
PI(20)(3,5)1 20,2 1,341 1,338 1,340 1,340 6,3
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,341 1,341 1,340 1,341 6,8
PI(20)(3,5)3 20,2 1,344 1,340 1,339 1,341 7,1

80
Tabla A.10. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 3
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,360 1,355 1,357 1,357 16,6
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,359 1,358 1,358 1,358 17,3
A(20)(3.5)3 20,2 1,357 1,358 1,359 1,358 17,1
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,357 1,356 1,356 1,356 16,1
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,358 1,354 1,356 1,356 15,9
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,360 1,357 1,356 1,358 16,9
PI(20)(3,5)1 20,2 1,341 1,339 1,341 1,340 6,7
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,340 1,340 1,341 1,340 6,7
PI(20)(3,5)3 20,2 1,341 1,340 1,340 1,340 6,5
Tabla A.11. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 4
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,358 1,355 1,357 1,357 16,3
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,358 1,356 1,358 1,357 16,7
A(20)(3.5)3 20,2 1,357 1,358 1,359 1,358 17,1
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,356 1,356 1,356 1,356 15,9
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,356 1,354 1,356 1,355 15,5
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,358 1,357 1,356 1,357 16,5
PI(20)(3,5)1 20,2 1,340 1,341 1,340 1,340 6,7
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,341 1,339 1,339 1,340 6,3
PI(20)(3,5)3 20,2 1,340 1,339 1,341 1,340 6,5
Tabla A.12. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 6
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,358 1,355 1,357 1,357 16,3
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,357 1,356 1,358 1,357 16,5
A(20)(3.5)3 20,2 1,357 1,357 1,359 1,358 16,9
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,352 1,351 1,351 1,351 13,1
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,353 1,351 1,353 1,352 13,7
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,351 1,351 1,352 1,351 13,1
PI(20)(3,5)1 20,2 1,340 1,340 1,340 1,340 6,5
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,340 1,339 1,340 1,340 6,3
PI(20)(3,5)3 20,2 1,340 1,339 1,340 1,340 6,3

81
Tabla A.13. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 7
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(20)(3.5)1 20,4 1,356 1,358 1,356 1,357 16,2
Azúcar A(20)(3,5)2 20,6 1,356 1,356 1,356 1,356 15,8
A(20)(3.5)3 20,2 1,355 1,360 1,357 1,357 16,7
Pa(20)(3,5)1 20,2 1,349 1,351 1,352 1,351 12,7
Papelón Pa(20)(3,5)2 20,0 1,351 1,352 1,353 1,352 13,5
Pa(20)(3,5)3 20,4 1,352 1,352 1,352 1,352 13,5
PI(20)(3,5)1 20,2 1,341 1,340 1,339 1,340 6,4
Piña PI(20)(3,5)2 20,4 1,340 1,340 1,339 1,340 6,2
PI(20)(3,5)3 20,2 1,339 1,340 1,340 1,340 6,3
Tabla A.14. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 1
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,370 1,371 1,368 1,370 23,8
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,368 1,368 1,367 1,368 22,6
A(30)(7)3 30,6 1,370 1,368 1,371 1,370 23,9
Pa(30)(7)1 30,2 1,380 1,378 1,378 1,379 29,2
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,380 1,380 1,379 1,380 29,8
Pa(30)(7)3 30,2 1,377 1,378 1,380 1,378 29,0

Tabla A.15. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 2
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,368 1,370 1,368 1,369 23,3
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,370 1,368 1,369 1,369 23,5
A(30)(7)3 30,6 1,368 1,368 1,370 1,369 23,3
Pa(30)(7)1 30,2 1,377 1,376 1,376 1,376 27,7
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,379 1,378 1,377 1,378 28,8
Pa(30)(7)3 30,2 1,376 1,376 1,376 1,376 27,6

82
Tabla A.16. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 3
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,369 1,369 1,370 1,369 23,7
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,369 1,368 1,368 1,368 23,1
A(30)(7)3 30,6 1,366 1,369 1,369 1,368 22,9
Pa(30)(7)1 30,2 1,374 1,376 1,376 1,375 27,2
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,374 1,375 1,377 1,375 27,3
Pa(30)(7)3 30,2 1,376 1,376 1,376 1,376 27,6

Tabla A.17. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 4
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,370 1,370 1,370 1,370 24,0
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,369 1,366 1,365 1,367 22,1
A(30)(7)3 30,6 1,366 1,369 1,369 1,368 22,9
Pa(30)(7)1 30,2 1,376 1,376 1,375 1,376 27,4
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,376 1,375 1,372 1,374 26,7
Pa(30)(7)3 30,2 1,373 1,375 1,373 1,374 26,3

Tabla A.18. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 6
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,371 1,366 1,368 1,368 23,0
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,366 1,370 1,368 1,368 22,9
A(30)(7)3 30,6 1,368 1,369 1,367 1,368 22,9
Pa(30)(7)1 30,2 1,372 1,371 1,371 1,371 24,8
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,372 1,372 1,373 1,372 25,5
Pa(30)(7)3 30,2 1,373 1,371 1,373 1,372 25,5

83
Tabla A.19. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 7
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(7)1 30,2 1,369 1,370 1,368 1,369 23,5
Azúcar A(30)(7)2 30,4 1,368 1,367 1,367 1,367 22,5
A(30)(7)3 30,6 1,367 1,366 1,368 1,367 22,4
Pa(30)(7)1 30,2 1,371 1,372 1,371 1,371 24,8
Papelón Pa(30)(7)2 30,4 1,372 1,372 1,374 1,373 25,6
Pa(30)(7)3 30,2 1,372 1,372 1,371 1,371 24,9

Tabla A.20. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 1
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,370 1,370 1,370 1,370 24,1
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,371 1,371 1,371 1,371 24,7
A(30)(3,5)3 30,2 1,369 1,370 1,370 1,370 23,9
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,377 1,379 1,381 1,379 29,4
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,378 1,378 1,377 1,378 28,6
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,376 1,380 1,379 1,378 29,0

Tabla A.21. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 2
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,372 1,370 1,372 1,371 24,9
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,371 1,368 1,370 1,370 23,8
A(30)(3,5)3 30,2 1,368 1,368 1,369 1,368 23,1
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,372 1,371 1,371 1,371 24,9
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,376 1,380 1,382 1,379 29,6
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,378 1,375 1,377 1,377 28,0

84
Tabla A.22. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 3
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,371 1,370 1,371 1,371 24,5
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,369 1,368 1,370 1,369 23,5
A(30)(3,5)3 30,2 1,368 1,368 1,369 1,368 23,1
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,371 1,373 1,372 1,372 25,3
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,371 1,378 1,378 1,376 27,5
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,375 1,376 1,377 1,376 27,6

Tabla A.23. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 4
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,372 1,372 1,369 1,371 24,7
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,369 1,367 1,367 1,367 22,5
A(30)(3,5)3 30,2 1,369 1,369 1,369 1,369 23,4
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,371 1,365 1,367 1,368 22,7
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,381 1,382 1,383 1,382 31,2
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,368 1,364 1,369 1,367 22,4

Tabla A.24. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 6
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,368 1,369 1,368 1,368 22,9
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,369 1,367 1,368 1,368 22,9
A(30)(3,5)3 30,2 1,370 1,369 1,367 1,369 23,3
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,370 1,369 1,370 1,370 23,9
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,372 1,372 1,371 1,372 25,1
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,370 1,370 1,370 1,370 24,1

85
Tabla A.25. Medición del consumo de azúcar en función de los días

Día 7
Índice de refracción (β±0,001) Índice de
refracción °Brix
Materia Co
Reactor Medición Medición Medición promedio promedio
prima (Bx±0,2)
1 2 3 (∝ (°Bx±0,2)
±𝟎, 𝟎𝟎𝟏)
A(30)(3,5)1 30,2 1,369 1,367 1,368 1,368 22,9
Azúcar A(30)(3,5)2 30,4 1,368 1,367 1,369 1,368 22,9
A(30)(3,5)3 30,2 1,368 1,367 1,369 1,368 22,8
Pa(30)(3,5)1 30,4 1,370 1,371 1,371 1,371 24,4
Papelón Pa(30)(3,5)2 30,6 1,371 1,370 1,370 1,370 24,2
Pa(30)(3,5)3 30,2 1,370 1,370 1,371 1,370 24,2

Tabla A.26. Índice de refracción del destilado de las muestras

Índice de refracción de
Índice de refracción de fondo (α±0,0001)
destilado(α±0,0001)
Materi
Medició Medició Medició Promedi Medició Medició Medició Promedi
a Reactor
n1 n2 n3 o n1 n2 n3 o
prima
A(20)(7)
1 1,336 1,336 1,335 1,335 1,377 1,365 1,365 1,369
A(20)(7)
2 1,336 1,336 1,335 1,335 1,367 1,367 1,366 1,366
Azúcar A(20)(7)
3 1,335 1,335 1,335 1,335 1,368 1,369 1,368 1,368
Pa(20)(7)
1 1,344 1,344 1,344 1,344 1,361 1,359 1,362 1,360
Pa(20)(7)
Papeló 2 1,348 1,349 1,348 1,348 1,353 1,354 1,351 1,352
n Pa(20)(7)
3 1,346 1,346 1,347 1,346 1,350 1,349 1,351 1,350
PI(20)(7)
1 1,350 1,350 1,350 1,350 1,337 1,337 1,337 1,337
PI(20)(7)
2 1,352 1,351 1,350 1,351 1,337 1,336 1,337 1,337
Piña PI(20)(7)
3 1,352 1,353 1,353 1,353 1,336 1,337 1,337 1,337

Tabla A.27. Índice de refracción del destilado de las muestras

Índice de refracción de destilado (α±0,0001) Índice de refracción de fondo (α±0,0001)


Materia Medición Medición Medición Medición Medición Medición
Reactor Promedio Promedio
prima 1 2 3 1 2 3
A(20)(3,5)1 1,332 1,332 1,331 1,332 1,332 1,332 1,331 1,332
Azúcar A(20)(3,5)2 1,333 1,333 1,335 1,333 1,333 1,333 1,335 1,333
A(20)(3,5)3 1,333 1,333 1,330 1,332 1,333 1,333 1,330 1,332
Pa(20)(3,5)1 1,348 1,347 1,347 1,347 1,348 1,347 1,347 1,347
Papelón Pa(20)(3,5)2 1,344 1,344 1,344 1,344 1,344 1,344 1,344 1,344
Pa(20)(3,5)3 1,344 1,344 1,343 1,344 1,344 1,344 1,343 1,344
PI(20)(3,5)1 1,339 1,340 1,339 1,339 1,339 1,340 1,339 1,339

86
Piña PI(20)(3,5)2 1,340 1,341 1,342 1,341 1,340 1,341 1,342 1,341
PI(20)(3,5)3 1,344 1,343 1,344 1,344 1,344 1,343 1,344 1,344
Tabla A.28. Índice de refracción del destilado de las muestras
Índice de refracción de
Índice de refracción de fondo (α±0,0001)
destilado(α±0,0001)
Materi
Medició Medició Medició Promedi Medició Medició Medició Promedi
a Reactor
n1 n2 n3 o n1 n2 n3 o
prima
A(30)(7)
1 1,337 1,333 1,334 1,335 1,397 1,401 1,399 1,399
A(30)(7)
2 1,333 1,333 1,333 1,333 1,333 1,333 1,333 1,333
Azúcar A(30)(7)
3 1,334 1,333 1,333 1,333 1,411 1,411 1,411 1,411
Pa(30)(7)
1 1,358 1,357 1,357 1,357 1,367 1,368 1,369 1,368
Pa(30)(7)
Papeló 2 1,340 1,341 1,341 1,341 1,367 1,368 1,369 1,368
n Pa(30)(7)
3 1,344 1,343 1,343 1,343 1,378 1,378 1,379 1,378

Tabla A.29. Índice de refracción del destilado de las muestras


Índice de refracción de
Índice de refracción de fondo (α±0,0001)
destilado(α±0,0001)
Materi
Medició Medició Medició Promedi Medició Medició Medició Promedi
a Reactor
n1 n2 n3 o n1 n2 n3 o
prima
A(30)(7)
1 1,333 1,332 1,333 1,333 1,383 1,383 1,382 1,383
A(30)(7)
2 1,334 1,333 1,335 1,334 1,405 1,406 1,404 1,405
Azúcar A(30)(7)
3 1,332 1,332 1,333 1,332 1,407 1,408 1,408 1,408
Pa(30)(7)
1 1,347 1,349 1,349 1,348 1,373 1,372 1,375 1,373
Pa(30)(7)
Papeló 2 1,333 1,333 1,335 1,334 1,384 1,385 1,389 1,386
n Pa(30)(7)
3 1,344 1,344 1,344 1,344 1,381 1,379 1,380 1,380

Tabla A.30. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días

87
Día 1
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Día Medición
3 3 (°Bx±0,2)
Materia PA(50)A(50)(1) 21
C 20,4 Grados Brix
20,4 (°Bx±0,2) 20,4 °Brix 20,4
promedio
Papelón Reactor o
prima PA(50)A(50)(2) 21
(Bx±0,2) 19,8 1 Medición
Medición 19,4 2 19,6 3
Medición 19,6
(°Bx±0,2)
/azúcar
PA(50)A(50)(3)
PA(50)A(50)(1) 21
21 20,2
19,2 19,4
18,4 19,8
18,2 19,8
18,60
Papelón PA(75)A(25)(1) 20,8 18,8 18,8 19,2 18,9
Papelón PA(50)A(50)(2) 21 17,8 18,4 18 18,07
/azúcar PA(75)A(25)(2) 20,8 19 19,4 19,6 19,3
/azúcar PA(50)A(50)(3) 21 18,2 18,2 18 18,13
PA(75)A(25)(3)
PA(75)A(25)(1) 20,8
20,8 19,4
15,2 19
15,2 19
14,8 19,1
15,07
Papelón PA(25)A(75)(1) 21 20,4 20 20,2 20,2
Papelón PA(75)A(25)(2) 20,8 17 17,2 16,8 17,00
/azúcar PA(25)A(75)(2) 21 20,4 20,4 20,2 20,3
/azúcar PA(75)A(25)(3) 20,8 16,6 17 16,6 16,73
PA(25)A(75)(3)
PA(25)A(75)(1) 21
21 20,2
18,2 20,4
18,2 20,4
18,4 20,3
18,27
Papelón
PA(25)A(75)(2) 21 18,2 18,4 18,2 18,27
/azúcar
PA(25)A(75)(3) 21 18,2 18,2 18,4 18,27
Tabla A.31. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días

Tabla A.32. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 4
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)A(50)(1) 21 17,8 17,6 17,8 17,7
Papelón
PA(50)A(50)(2) 21 16,8 17,0 17,2 17,0
/azúcar
PA(50)A(50)(3) 21 17,6 17,6 17,0 17,4
PA(75)A(25)(1) 20,8 14,0 13,8 13,8 13,9
Papelón
PA(75)A(25)(2) 20,8 16,0 16,0 15,8 15,9
/azúcar
PA(75)A(25)(3) 20,8 15,8 15,8 15,8 15,8
PA(25)A(75)(1) 21 17,8 17,0 17,2 17,3
Papelón
PA(25)A(75)(2) 21 17,8 18,0 17,8 17,9
/azúcar
PA(25)A(75)(3) 21 17,8 17,8 17,6 17,7

Tabla A.33. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 5
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)A(50)(1) 21 16,8 16,6 16,6 16,7
Papelón
PA(50)A(50)(2) 21 16 16,2 16 16,1
/azúcar
PA(50)A(50)(3) 21 16,4 16,2 16,2 16,3
PA(75)A(25)(1) 20,8 12,4 12,2 12,2 12,3
Papelón
PA(75)A(25)(2) 20,8 14,4 14,6 14,6 14,5
/azúcar
PA(75)A(25)(3) 20,8 14,6 14,4 14,4 14,5
PA(25)A(75)(1) 21 16,8 16,6 16,6 16,7
Papelón
PA(25)A(75)(2) 21 16,6 17 16,6 16,7
/azúcar
PA(25)A(75)(3) 21 16,4 16,6 16,8 16,6

88
Tabla A.34. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 6
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)A(50)(1) 21 15,3 15,2 15,1 15,2
Papelón
PA(50)A(50)(2) 21 15,2 15,1 15 15,1
/azúcar
PA(50)A(50)(3) 21 15 15,7 15,6 15,4
PA(75)A(25)(1) 20,8 11,4 11,2 11,4 11,3
Papelón
PA(75)A(25)(2) 20,8 14 14,1 14 14,0
/azúcar
PA(75)A(25)(3) 20,8 13,9 14 13,8 13,9
PA(25)A(75)(1) 21 16 16 16 16,0
Papelón
PA(25)A(75)(2) 21 16 16,1 16,2 16,1
/azúcar
PA(25)A(75)(3) 21 16,1 16,4 16,2 16,2

Tabla A.35. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 7
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)A(50)(1) 21 15,2 15 15,2 15,1
Papelón
PA(50)A(50)(2) 21 14,4 14,6 14,4 14,5
/azúcar
PA(50)A(50)(3) 21 15,4 15 15,2 15,2
PA(75)A(25)(1) 20,8 10,4 10,6 10,4 10,5
Papelón
PA(75)A(25)(2) 20,8 13 13 13 13,0
/azúcar
PA(75)A(25)(3) 20,8 13 12,8 13 12,9
PA(25)A(75)(1) 21 15 15,4 15,2 15,2
Papelón
PA(25)A(75)(2) 21 16 15,8 15,8 15,9
/azúcar
PA(25)A(75)(3) 21 16 15,6 15,4 15,7

Tabla A.36. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 2
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 9,2 9,4 9,4 9,3
Papelón
PA(50)PI(50)(2) 14 7,8 8 8 7,9
/Piña
PA(50)PI(50)(3) 14,2 8,4 8,6 8,6 8,5
PA(75)PI(25)(1) 18,5 14 13,8 14 13,9
Papelón
PA(75)PI(25)(2) 18,5 12,8 12,8 12,6 12,7
/Piña
PA(75)PI(25)(3) 18,5 12,8 12,8 12,8 12,8
PA(25)PI(75)(1) 10,5 5 5 5 5,0
Papelón
PA(25)PI(75)(2) 10,5 5,6 5,6 5,8 5,7
/Piña
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4,8 5 5 4,9

89
Tabla A.37. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 3
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 8,8 8,6 8,8 8,7
Papelón
PA(50)PI(50)(2) 14 6,8 7,0 7,0 6,9
/Piña
PA(50)PI(50)(3) 14,2 8,0 7,8 7,8 7,9
PA(75)PI(25)(1) 18,5 12,6 12,6 12,8 12,7
Papelón
PA(75)PI(25)(2) 18,5 10,8 11,0 11,0 10,9
/Piña
PA(75)PI(25)(3) 18,5 11,0 11,0 10,8 10,9
PA(25)PI(75)(1) 10,5 4,8 4,8 4,8 4,8
Papelón
PA(25)PI(75)(2) 10,5 4,8 5,0 4,8 4,9
/Piña
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4,4 4,6 4,4 4,5

Tabla A.38. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 4
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 7,8 7,8 7,8 7,8
Papelón
PA(50)PI(50)(2) 14 6,4 6,2 6,2 6,3
/Piña
PA(50)PI(50)(3) 14,2 6,6 6,8 6,6 6,7
PA(75)PI(25)(1) 18,5 11,0 10,6 10,4 10,7
Papelón
PA(75)PI(25)(2) 18,5 9,0 8,8 9,0 8,9
/Piña
PA(75)PI(25)(3) 18,5 9,0 9,0 9,0 9,0
PA(25)PI(75)(1) 10,5 3,8 4,0 4,0 3,9
Papelón
PA(25)PI(75)(2) 10,5 4,0 4,0 4,0 4,0
/Piña
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4,0 3,8 4,0 3,9

Tabla A.39. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 5
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 7,8 7,8 7,8 7,3
Papelón
PA(50)PI(50)(2) 14 6,4 6,2 6,2 6,1
/Piña
PA(50)PI(50)(3) 14,2 6,6 6,8 6,6 6,3
PA(75)PI(25)(1) 18,5 11,0 10,6 10,4 9,7
Papelón
PA(75)PI(25)(2) 18,5 9,0 8,8 9,0 8,0
/Piña
PA(75)PI(25)(3) 18,5 9,0 9,0 9,0 8,5
PA(25)PI(75)(1) 10,5 3,8 4,0 4,0 4,1
Papelón
PA(25)PI(75)(2) 10,5 4,0 4,0 4,0 4,1
/Piña
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4,0 3,8 4,0 4,1

90
Tabla A.40. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 6
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 6,4 6,4 6,2 6,3
Papelón
PA(50)PI(50)(2) 14 5,2 5 5,2 5,1
/Piña
PA(50)PI(50)(3) 14,2 6 6,2 6 6,1
PA(75)PI(25)(1) 18,5 9 9 8,8 8,9
Papelón
PA(75)PI(25)(2) 18,5 6,4 6,8 6,6 6,6
/Piña
PA(75)PI(25)(3) 18,5 7 7 7,2 7,1
PA(25)PI(75)(1) 10,5 4 4 4,2 4,1
Papelón
PA(25)PI(75)(2) 10,5 4 4,2 4 4,1
/Piña
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4 4,2 4,2 4,1

Tabla A.41. Medición del consumo de azúcar de mezclas en función de los días
Día 7
Materia Co Grados Brix (°Bx±0,2) °Brix promedio
Reactor
prima (Bx±0,2) Medición 1 Medición 2 Medición 3 (°Bx±0,2)
PA(50)PI(50)(1) 14 6,4 6,4 6,2 6,3
Papelón /Piña PA(50)PI(50)(2) 14 5,2 5 5,2 5,1
PA(50)PI(50)(3) 14,2 6 6,2 6 6,1
PA(75)PI(25)(1) 18,5 9 9 8,8 8,9
Papelón /Piña PA(75)PI(25)(2) 18,5 6,4 6,8 6,6 6,6
PA(75)PI(25)(3) 18,5 7 7 7,2 7,1
PA(25)PI(75)(1) 10,5 4 4 4,2 4,1
Papelón /Piña PA(25)PI(75)(2) 10,5 4 4,2 4 4,1
PA(25)PI(75)(3) 10,5 4 4,2 4,2 4,1

91
APÉNDICE B
 CÁLCULOS TÍPICOS
 Dimensionamiento de un tanque
Para el dimensionamiento de un tanque se usa la ecuación 19 del volumen de un cilindro
4𝑉
𝐻 = 𝜋𝐷2 (ec.19)

Dónde:
H: altura del tanque (m)
V: Volumen del tanque (m3)
D: Diámetro (m)
Sustituyendo el valor de volumen de tanque deseado y usando un valor de diámetro a conveniencia se
tiene:
(4)(1,08)
𝐻=
𝜋(1,1)2

𝐻 = 1,1364 𝑚
 Determinación de potencia necesaria a ser suministrada por el elemento calefactor.
En primer lugar se calcula el calor neto a transferir mediante la ecuación 32:

𝑄 = 𝑚 ∗ 𝑐𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇0 ) (ec. 32)


Dónde:
m: masa (kg)
cp: calor especifico (j/kg)
𝑇𝑓 : Temperatura final (°C)
𝑇0 : Temperatura inicial (°C)
𝑄: Calor Neto (J)

Sustituyendo los valores correspondientes se tiene:


𝑄 = (509,69) ∗ (4217) ∗ (90 − 25)

𝑄 = 139709713 𝐽

A continuación se calcula el flujo de calor mediante la ecuación 33:

92
Q
Q. = (ec. 33)
t

Dónde:

Q.: flujo de calor (W)

t: tiempo (s)

Sustituyendo los valores correspondientes:


139709713
𝑄. =
3600
𝑄 . = 38808 𝑊

 Dimensionamiento de la unidad de mezclado.


Se plantea un equipo de mezclado de forma cilíndrica donde el diámetro y la altura se calculan de igual
manera como ya se vio para un tanque. La longitud de los deflectores se calculan según la ecuación 34:
𝐷
𝐽 = 12 (ec. 34)
Dónde:
J: longitud de los deflectores (m)
Sustituyendo
0,875
𝐽=
12

𝐽 = 0,036 𝑚

A continuación se calcula el diámetro del agitador mediante la ecuación 35:


𝐷
𝐷𝑎 = 3
(ec. 35)
Dónde:
𝐷𝑎 : Diámetro de agitador (m)

Sustituyendo los valores correspondientes se tiene:


0,875
𝐷𝑎 =
3
𝐷𝑎 = 0,292 𝑚

La altura con respecto a la base se calcula mediante la ecuación 36:

93
𝐷
𝐸= 3
(ec. 36)

Dónde:
E: Altura del agitador respecto a la base (m)

Sustituyendo los valores correspondientes se tiene


0,875
𝐸=
3

𝐸 = 0,292 𝑚
La longitud de las aspas de calcula con la ecuación 37:
𝐷𝑎
𝐿𝑎 = 4
(ec. 37)
Dónde:
𝐿𝑎 : Longitud de las aspas (m)
Usando el valor de diámetro de las aspas se calcula
0,292
𝐿𝑎 =
4
𝐿𝑎 = 0,073 𝑚
Para el Cálculo del ancho de las aspas se usa el valor de diámetro de las aspas mediante la ecuación 38:
𝐷𝑎
𝑊𝑎 = 5
(ec. 38)

Dónde:
𝑊𝑎 : Ancho de las aspas (m)
Sustituyendo los valores correspondientes se tiene:
0,292
𝑊𝑎 =
5
𝑊𝑎 = 0,058 𝑚

El cálculo de la potencia del motor requiere que se defina primero las revoluciones por minuto que en este
caso por recomendación de (García-Cortez. 2005) se fijó en 1175 rpm. Primero se calcula la velocidad
angular mediante la ecuación 39:
𝑟𝑝𝑚∗2∗𝜋
𝜔= (ec. 39)
60

Dónde:
𝜔: Velocidad angular (s-1)
Rpm: revoluciones por minuto (rev/min)

94
Sustituyendo el valor de revoluciones por minutos se tiene:

1175 ∗ 2 ∗ 𝜋
𝜔=
60
𝜔 = 123,046 𝑠 −1

Posteriormente se calcula la velocidad puntual en el borde de la turbina mediante la ecuación 40:


𝜔∗𝐷𝑎
𝑉= 2
(ec. 40)

Dónde:
V: velocidad (m/s)

Ya todas las demás variables han sido definidas anteriormente, por lo que se sustituye directamente
123,046 ∗ 0,292
𝑉=
2
𝑉 = 17,94 𝑚/𝑠

Usando este valor de velocidad en la ley de viscosidad de newton desarrollada para un tanque cilíndrico se
tiene la ecuación 41:
𝑉
ℶ =2∗ 𝜇∗𝑟 (ec. 41)
𝑜 −𝑟𝑎

Dónde:
ℶ: Esfuerzo cortante (N/m2)
µ: viscosidad (Pa*s)
𝑟𝑜 : Radio interno del mezclador (m)
𝑟𝑎 : Radio externo de la turbina (m)

Reemplazando los valores de cada una de las variables se tiene:


17,94
ℶ = 2 ∗ 0,000891 ∗
0,4375 − 0,145
ℶ = 0,054 𝑁/𝑚2

Luego se calcula el torque a desarrollar por el motor usando la ecuación 42:


ℶ∗𝐴∗𝐷𝑎
𝜏= 2
(ec. 42)

95
Dónde:
𝜏: Torque a desarrollar (N*m)
A: Área (m2)
Sustituyendo los valore correspondientes se tiene
(0,054)(0,034)(0,292)
𝜏=
2
𝜏 = 0,00027
Finalmente se calcula la potencia necesaria a ser desarrollada mediante la ecuación 43:
𝜏∗𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 7120
(ec. 43)

Potencia: Potencia motriz (HP)


Sustituyendo los valores, se tiene:

(0,00027) ∗ (1075)
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 =
7120
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 4, 47𝑥10−5 𝐻𝑝

Este bajo valor de potencia requerida se debe a la baja viscosidad de la mezcla por lo que se recomienda
usar un motor de 0,5 Hp que es el valor de potencia más bajo encontrado comercialmente.

 Dimensionamiento de la cinta transportadora


Para dimensionar la banda transportadora primero se debe calcular las áreas transversales del solido en la
banda para poder calcular la velocidad de transporte de la banda. Para eso primero se debe calcular los
valores de la constante en la ecuación de áreas que se mostraron en la sección 3.4. La primera de estas
ecuaciones es:
𝑏 = 0,9 ∗ 𝐵 − 0,05 (ec. 30)
Dónde:
B: ancho de la banda (m)
Sustituyendo
𝑏 = 0,9 ∗ 0,5 − 0,05
Finalmente:
𝑏 = 0,4
A continuación, se calcula la constante 𝐼1 con la ecuación:
𝐼1 = 0,5 ∗ (𝑏 − 𝐼) (ec. 31)

96
Sustituyendo:
𝐼1 = 0,5 ∗ (0,4 − 𝐼)
Dónde:
I: Longitud de los rodillos (m)
𝐼1 = 0,5 ∗ (0,4 − 0,18)
Finalmente:
𝐼1 = 0,11
Teniendo estos valores se procede a calcular las áreas transversales en donde la primera área viene dada
por:
𝐴1 = 0,25 ∗ tan(𝛽) ∗ [𝐼 + (𝑏 − 1) ∗ cos(λ)]2 (ec. 28)
Dónde:
𝐴1 : Área superior (m2)
𝛽: Angulo de sobrecarga (°)
λ : Angulo de artesa (°)
Sustituyendo los valores correspondientes:
𝐴1 = 0,25 ∗ tan(25°) ∗ [0,18 + (0,4 − 0,18) ∗ cos(30°)]2
𝐴1 = 0,016 𝑚2
Luego, se procede a calcular el área inferior que viene dada por la ecuación:
𝐴2 = 𝐼1 ∗ 𝑠𝑒𝑛(λ) ∗ [𝐼 + 𝐼1 ∗ cos(λ)] (ec. 29)

Dónde:
𝐴2 : Área inferior (m2)
Sustituyendo los valores ya conocidos
𝐴2 = 0,11 ∗ 𝑠𝑒𝑛(30°) ∗ [0,18 + 0,11 ∗ cos(30)]
𝐴2 = 0,015 𝑚2
A continuación:
𝐴 = 𝐴1 + 𝐴2 (ec. 27)
Dónde:
A: Área total (m2)
Sustituyendo
𝐴 = 0,016 + 0,015
𝐴 = 0,031 𝑚2
A continuación se calcula la velocidad de la cinta despejado de la ecuación 25 resultando en:

97
𝑄𝑣
𝑉=
3600 ∗ 𝐴 ∗ 𝐾

Dónde:
𝑄𝑣 : Capácidad de carga volumétrica (m3/h)

Donde la constante K viene dado por:


∅∗𝜋 2
𝐾 = 1 − 1,64 ∗ (180) (ec. 26)

Dónde:
∅: Angulo de inclinación de la banda
Sustituyendo los valores se tiene
0,046 ∗ 𝜋 2
𝐾 = 1 − 1,64 ∗ ( )
180
𝐾 = 0,999

Finalmente sustituyendo en la ecuación de velocidad:


0,11
𝑉=
3600 ∗ 0,031 ∗ 0,999
𝑉 = 0,21 𝑚/𝑠

 Dimensionamiento de reactor de fermentación


Para los valores de diámetro y altura del equipo de fermentación se siguió el mismo procedimiento
para dimensionar tanques de forma cilíndrica como ya se mostró anteriormente. En este caso debido a
la formación de dióxido de carbono como resultado del proceso de fermentación la presión interna del
equipo tendera a aumentar por lo que se debe calcular la presión máxima permitida del equipo.

Para eso se usa la ecuación 20:


𝑛𝑇𝑅
𝑃𝑚𝑎𝑥 = (ec. 20)
𝑉

Dónde:
P: Presión del sistema (atm)
T: temperatura (K)
V: Volumen (L)
𝑎𝑡𝑚∗𝐿
R: constante universal de los gases ideales (𝑚𝑜𝑙∗𝐾 )

98
Para calcular se requiere tener los moles de dióxido producido en el proceso. Esto se determinó de manera
experimental midiendo la densidad de una muestra antes y después de fermentar. Para un volumen fijo la
disminución de la densidad permite obtener la masa perdida que corresponde al dióxido de carbono
producido. Luego usando la ecuación 44:

𝑛𝐶𝑜2 = 𝑚𝑐𝑜2 ∗ 𝑃𝑚 (ec. 44)


Dónde:
Pm: peso molecular del dióxido de carbono
𝑛𝐶𝑜2 : Moles de dióxido de carbono (moles)
𝑚𝑐𝑜2 : Masa de dióxido de carbono (g)
Sustituyendo los valores correspondientes se tiene:
𝑛𝐶𝑜2 = 28055 ∗ 44
𝑛𝐶𝑜2 = 637.62 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠

Sustituyendo para obtener la presión se tiene:


(637,62) ∗ (0.082) ∗ (298)
𝑃=
(99.612)
Resultando:
P=152,52 atm

 Dimensionamiento de equipo de destilación


Condensador
Para dimensionar el condensador primero se fija por estandarización los diámetros nominales de los tubos
interno y externo. Luego se fija el flujo másico de condensado que se desea obtener a fin de controlar el
tiempo de operación y poder cumplir con el objetivo de destilar cerca de 60 L diarios.

Una vez fijado el flujo másico se procede a calcular el calor a retirar mediante la ecuación 22:
𝑄 . = 𝑚. ℎ𝑓𝑔 (ec. 22)
Dónde:
𝑚. : Flujo másico (kg/s)
ℎ𝑓𝑔 : Entalpía de vaporización (J/kg)
Sustituyendo los valores se tiene

99
𝑄 . = 0.003527 ∗ 2257000

Finalmente se tiene:

𝑄 . = 7962,52 𝑊

Usando este calor se calcula la temperatura de salida del líquido refrigerante con la ecuación 23:
𝑄
𝑇𝑠 = 𝑇𝑒 + 𝑚. 𝐶𝑝 (ec. 23)

Dónde:

𝑇𝑒 : Temperatura de entrada (°C)

𝑇𝑠 : Temperatura de salida (°C)


𝐽
Cp: calor especifico (𝑘𝑔∗𝐾)

Sustituyendo los valores pertinentes se tiene:

7962.52
𝑇𝑠 = 25 +
0.82 ∗ 1006.3

𝑇𝑠 = 32.89 °𝐶

El siguiente paso es definir las áreas de flujo tanto interno como externo y el diámetro equivalente para los
cálculos térmicos. El diámetro interno viene dado por la ecuación 45:

𝜋
𝐴𝑖 = ( ) ∗ 𝐷 2 (ec. 45)
4

Dónde:

𝐴𝑖 : Área interna de tubería (m2)

Sustituyendo los valores correspondientes:


𝜋
𝐴𝑖 = ( ) ∗ 0.035052
4

𝐴𝑖 = 0.0009648 𝑚2

Luego se calcula el área de flujo externo mediante la ecuación 46:


𝜋
𝐴𝑜 = ( 4 ) (𝐷2 2 − 𝐷𝑜2 ) (ec. 46)

100
Dónde:

𝐷2 :Diametro interno (m)

𝐷𝑜 : Diámetro externo (m)

𝐴𝑜 : Área externa (m2)

Sustituyendo:
𝜋
𝐴𝑜 = ( ) (0.0422 − 0.0352 )
4

𝐴𝑜 = 0.00043 𝑚2

A continuación se procedió a plantear el sistema de ecuaciones ya que se tiene un sistema de ecuaciones


no lineal en donde la longitud del equipo, la temperatura de pared del tubo interno y los coeficientes
convectivo son incógnitas, sin embargo, se tiene cuatro ecuaciones lo que permite calcular mediante el
método se sucesión sucesiva dichas incógnitas. En primer lugar se planteara las ecuaciones que conforman
el sistema:

Convección interna, ecuación 47:

𝑄 . = ℎ𝑖 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖 ∗ 𝐿 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑤 ) (ec. 47)

Dónde:
𝑊
ℎ𝑖 : Coeficiente convectivo interno o bifásico (𝑚2 𝐾)

L: Longitud de tubería (m)

𝑇𝑠𝑎𝑡 : Temperatura de saturación (°C)

𝑇𝑤 : Temperatura de pared de la tubería interna (°C)

Donde el coeficiente convectivo interno viene dado por:


1
gρ (ρ −ρv )k3l 3 4
hinterno = 0.555 [ μ l(T l −T (hfg + 8 cpl (Tsat − Ts ))] (ec.3)
l sat s)

Dónde:

𝜌𝑙 : Densidad de líquido (kg/m3)

𝜌𝑣 :Densidad de gas (kg/m3)


𝑤
𝑘𝑙 : Conductividad térmica del líquido (𝑚.𝐾)

101
El mecanismo de convección en el tubo externo viene dado por la ecuación 48:
𝑇𝑠 −𝑇𝑒
𝑇 −𝑇
𝑙𝑛( 𝑤 𝑒 )
𝑇𝑤 −𝑇𝑠
𝑄. = 1 (ec. 48)
𝜋∗𝐷𝑜 ∗𝐿∗ℎ𝑜

Dónde:
𝑊
ℎ𝑜 : Coeficiente convectivo externo (𝑚2 𝐾)

Una vez establecida el sistema de ecuaciones se procede a suponer una 𝑇𝑤 .Los resultado de la resolución
simultánea de este sistema de ecuaciones da como resultado:

L = 1,291 m

𝑇𝑤 = 99,99 °C

𝑊
ℎ𝑖 = 82423 ( 2 )
𝑚 𝐾

𝑊
ℎ𝑜 = 1008,12 ( )
𝑚2 𝐾

Torre de relleno

Para el dimensionamiento de la torre primero se determinó el diámetro de la torres, para eso se debió
obtener primero la velocidad másica de inundación para evitar la dicha condición en el equipo. Esto se
hizo mediante el uso del grafico de Eckert. Para usar el grafico primero se calcula el valor de la
coordenada X mediante la ecuación 49:

𝐺 𝜌
𝑋𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = 𝐺 𝑙 √𝜌 −𝜌
𝑣
(ec. 49)
𝑣 𝑙 𝑣

Dónde:
𝑙𝑏𝑚
𝐺𝑙 : Velocidad másica de líquido ( )
𝑝𝑖𝑒 2 𝑠

𝑙𝑏𝑚
𝐺𝑣 : Velocidad másica de vapor (𝑝𝑖𝑒 2 𝑠)

Sustituyendo los valores correspondientes se tiene

102
0,0373
𝑋𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = (3,4560)√
62,24 − 0,0373

𝑋𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 = 0,0846

Usando este valor en el grafico se obtiene en valor 𝑦𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 para obtener la velocidad másica de inundación
mediante la ecuación 50:

𝑦𝑒𝑐𝑘𝑒𝑟𝑡 𝑔𝑐 (𝜌𝑙 −𝜌𝑣 )𝜌𝑣


𝐺𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑. = √ (ec. 50)
𝐹𝑝 𝜇𝑙0,1

En donde:
𝑙𝑏𝑚
𝐺𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑. : Velocidad másica de inundación(𝑝𝑖𝑒 2 𝑠)

𝑝𝑖𝑒.𝑙𝑏
𝑔𝑐 : Factor de proporcionalidad de la ley de newton (𝑙𝑏𝑓.𝑠2 )

Fp: Factor de relleno (pie-1)

𝜇𝑙 : Viscosidad del líquido (cp)

Sustituyendo los valores correspondientes en la ecuación:

(0,14)(32,174)(62,24 − 0,0373)0373
𝐺𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑. = √
(155)(0,8910,1 )

𝑙𝑏𝑚
𝐺𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑. = 0,8442 ( )
𝑝𝑖𝑒 2 𝑠

A continuación se caculo el área de la torre mediante usando el 80% del flujo másico de inundación en la
ecuación 51:

𝑚.
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 𝐺 (ec. 51)
𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

Dónde:

𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 :Area de la torre (pie2)


𝑙𝑏𝑚
𝐺𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 : Velocidad másica de operación ( )
𝑝𝑖𝑒 2 𝑠

Sustituyendo los valores se tiene

0,0035
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 =
0,6754

103
𝐴𝑡𝑜𝑟𝑟𝑒 = 0,011 𝑝𝑖𝑒

Finalmente el diámetro de la torre viene dado por la ecuación 52:

4.𝐴
𝐷=√𝜋 (ec. 52)

Donde se sustituye:

4. (0,011)
𝐷=√
𝜋

𝐷 = 0,1210 𝑝𝑖𝑒

Altura de relleno

Para calcular la altura de relleno se usó el procedimiento descrito en la sección 3.4. En donde de manera
gráfica se calcularon las de etapas de transferencia teórica las cuales fueron iguales a 6. A continuación de
cálculo la altura equivalente a un plato teórico mediante la ecuación 7:

𝐺𝑚
𝐻. 𝐸. 𝑇. 𝑃 = 1 𝐿 1,21
(ec. 7)
0.0069( )
𝑚𝜇

Dónde:

m: Pendiente de la curva de equilibrio

H.E.T.P: Altura equivalente de un plato teórico (pie)

Sustituyendo se tiene
135,086
𝐻. 𝐸. 𝑇. 𝑃 = 1 8403 1,21
0.0069( )
0,6716 2,1605

𝐻. 𝐸. 𝑇. 𝑃 = 0,5480 𝑝𝑖𝑒

Multiplicando por el número de unidades teóricas y llevado a m se tiene que la altura de relleno es de1,
002 m.

 Dimensionamiento del equipo de bombeo

Cálculo de altura

Para aprovechar la gravedad y ahorrar en equipos de bombeo se calculó una altura mínima para obtener
caudales de operación útiles, para eso se partió de la ecuación de Bernoulli

104
 Ecuación de Bernoulli
Como se muestra en la ecuación 12.
∆𝑉 2 ∆𝑃
2𝑔𝑐
+ ∆𝑍 + 𝛾
− 𝑊 + ℎ𝑙𝑐 = 0 (ec. 12)

Dónde:
∆V= variación de velocidad del fluido (m/s)
∆Z= variación de altura (m)
∆P=variación de la presión (Pa)
W= Cabezal de trabajo (m)
gc= gravedad especifica()
γ= peso específico (N/m3)
hlc= perdidas (m)

Simplificando y reordenando se tiene la ecuación 53:

𝑉2
𝑍 = 2𝑔 + ℎ𝑙𝑐 (ec. 53)
𝑐

Luego se calcula las pérdidas mediante la ecuación 54:


𝑉2 ∑ 𝐿𝑡 𝐿
ℎ𝑙,𝑡 = 2𝑔 [𝑓𝑑 ( 𝐷𝑖 + ∑ 𝐷) + ∑ 𝐾] (ec. 54)

Dónde:
Fd= Facto de fricción
Lt= longitud total de tubería (m)
L/D= Longitud equivalente a diámetros de tubería (m)
K=coeficiente de resistencia
Para obtener en factor de fricción se usa en diagrama de Moody, para eso se calcula primero el numero
Reynolds mediante la ecuación 55.
𝑉𝐷𝜌
𝑅𝑒 = 𝜇
(ec. 55)

Dónde:
µ= viscosidad del fluido (pa*s)
3
ρ= densidad (Kg/m )

Sustituyendo se tiene:

105
(1,59)(0,026)(965,3)
𝑅𝑒 =
(0,000315)
𝑅𝑒 = 129865,25
Luego, se tiene:
1,592 (10)
ℎ𝑙,𝑡 = [(0,025) ( + 410)]
2(9,8) (0,026)
ℎ𝑙,𝑡 = 2,53 𝑚

Potencia de la Bomba
Para el cálculo de la potencia de se usa la ecuación 56:
𝑊.𝑄.𝛾
𝑃= (ec. 56)
76.𝑛𝑏

Dónde:
Q= caudal de operación (m3/s)
nb= eficiencia de la bomba
P= Potencia de la bomba (hp)

Sustituyendo:
(2,53)(945,9)(0,0012)
𝑃=
(76)(0,60)
𝑃 = 0,077 𝐻𝑝

 Determinación de acidez
Para la determinación de la acidez se utiliza la ecuación de la norma COVENIN 3166-95:

100 40
𝐴𝑐. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁2 ∗ 𝑉2 ∗ 𝑃𝐸 ∗ 𝑉1
∗ º𝐺𝐿 (ec. 18)

Dónde:

106
V1= volumen de la muestra (mL)
N2= Normalidad de NaOH (eq/L)
PE= Peso equivalente de CH2COOH (g/eq)
V2=volumen de NaOH consumida en la titulación (mL)
°G.L= Grados de alcohol de la muestra

Sustituyendo los valores se tiene:


100 40
𝐴𝑐. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = (0,104027 𝑒𝑞/𝐿) ∗ (4,35 𝑚𝐿) ∗ (60,05) ∗ ∗
(50 𝑚𝐿) (51,22)
𝐴𝑐. 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 42,6281 𝑚𝑔/𝑚𝐿

107
ANEXO A

Tabla A.1. Diluciones del alcohol.


1litro
alcohol en volumen
Concentración del

Concentración del
1 Kilogramo contiene

Densidad a 15 ºC

alcohol en peso
Contiene
Alcohol de

Alcohol de
destilada

destilada
Agua

Agua
95 %

95 %
Gr Gr Gr Gr
5 42,87 950,13 0,993 43,17 956,83 3,99
10 85,89 900,11 0,986 87,11 912,89 8,05
15 128,87 852,13 0,981 131,37 868,63 12,14
20 171,83 804,17 0,976 176,06 823,94 16,27
25 214,77 756,23 0,971 221,18 778,82 20,44
30 257,93 707,07 0,965 267,28 732,72 24,70
35 300,74 658,26 0,959 313,60 686,40 28,98
40 343,77 608,23 0,952 361,10 638,90 33,37
45 386,75 557,25 0,944 409,69 590,31 37,86
50 429,65 504,35 0,934 460,01 539,99 42,51
55 472,64 451,36 0,924 511,52 488,48 47,27
60 515,60 398,40 0,914 564,11 435,89 52,13
65 558,61 343,39 0,902 619,30 380,70 57,23
70 601,55 288,45 0,890 675,90 324,10 62,46
75 644,58 232,42 0,877 734,98 265,02 67,92
80 687,57 176,43 0,864 795,80 204,20 73,54
85 730,51 119,49 0,850 859,43 140,57 79,42
90 773,53 0,47 0,834 927,49 72,51 85,71
Fuente: (Hiscox-Hopins, 1990).

1,440
indice de refracción (I±0,0,0001)

1,420

1,400

1,380

1,360
y = 0,0017x + 1,3291
1,340 R² = 0,993

1,320
0 10 20 30 40 50 60 70
ºBx (g±0,02)

Figura 1. Curva de calibración °Bx vs índice de refracción.

108
Tabla A.2. Combinaciones de mezcla a distintas proporciones
Mezcla Proporciones (% volumen)
Experimento
Componente 1 Componente 2 Proporción 1 Proporción 2

1 Materia prima 1 Materia prima 2 25 75


2 Materia prima 1 Materia prima 2 50 50
3 Materia prima 1 Materia prima 2 75 25
4 Materia prima 1 Materia prima 3 25 75
5 Materia prima 1 Materia prima 3 50 50
6 Materia prima 1 Materia prima 3 75 25
7 Materia prima 2 Materia prima 3 25 75
8 Materia prima 2 Materia prima 3 50 50
9 Materia prima 2 Materia prima 3 75 25

Tabla A.3. Distintas combinaciones de materia prima pura con vinaza remanente
Experimento Proporción de materia prima (%) Proporción de remanente (%)
1 75 25
2 50 50
3 25 75
4 0 100

Tabla A.4.Valores experimentales para la determinación de la acidez


Corrida pH inicial pH (alcohol) pH final Volumen gastado (mL) acidez (g/mL)
1 8,44 3,82 8,35 4,35 43,09
2 8,93 3,77 8,85 4,35 43,09
3 8,44 3,74 8,77 4,55 45,07

109
Tabla A.5. Valores en masa para la dilución de alcohol
Alcohol que
se obtiene
Alcohol que se diluye

95° 90° 85° 80° 75° 70° 65° 60° 55°

90° 7,81
85° 16,32 7,88
80° 25,64 16,58 8,06
75° 36,21 26,29 17,07 8,19
70° 47,98 37,90 27,27 17,68 8,64
65° 61,60 50,00 39,04 28,59 18,69 9,17
60° 77,31 63,43 52,43 41,09 30,22 19,54 9,72
55° 95,72 81,41 68,25 55,73 43,75 32,27 22,12 10,38
50° 117,69 101,74 87,12 73,08 59,86 46,35 36,70 22,44 11,21
45° 144,20 126,51 109,10 94,35 69,12 64,01 51,17 37,99 24,72
40° 177,20 157,09 138,33 120,68 103,62 87,30 71,60 56,39 41,68
35° 219,30 196,10 174,49 154,06 134,51 115,72 96,68 80,13 63,18
30° 274,40 247,67 222,32 198,31 175,37 153,08 132,06 111,52 91,61
25° 350,36 319,61 289,00 253,24 232,37 205,74 180,10 155,60 131,30
20° 468,74 427,31 388,80 353,47 317,69 284,24 252,01 220,44 190,67
15° 723,35 606,83 555,26 506,48 459,89 447,80 371,85 330,12 289,65
10° 1050,03 966,25 888,47 814,93 744,78 675,98 609,84 604,23 487,86
Fuente: Hiscox-Hopkins (1990)

110
 Gráficas de concentración de azúcar en función de tiempo para materia primas
puras
20,50

Concentración de azúcar (°Brix±0,02) 20,00

19,50

19,00

18,50

18,00

17,50

17,00

16,50
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.2. Variación de la concentración de azúcar a pH 7 y 20 °Brix iniciales.

25,00
Concentración de azúcar

20,00
(°Brix±0,02)

15,00

10,00

5,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.3. Variación de la concentración de azúcar a pH 3,5 y 20 °Brix iniciales.

111
35,00

30,00

Concentración de azúcar
25,00

(°Brix±0,02)
20,00

15,00

10,00

5,00

0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.4. Variación de la concentración de azúcar a pH 7 y 30 °Brix iniciales.

35,00
Concentración de azúcar

30,00
25,00
(°Brix±0,02)

20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.5. Variación de la concentración de azúcar a pH 3,5 y 30 °Brix iniciales.

20,50
Concentración de azúcar

20,00
19,50
(°Brix±0,02)

19,00
18,50
18,00
17,50
17,00
16,50
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.6. Variación de la concentración de azúcar en papelón pH 7 y 20 °Brix iniciales.

112
25,00

Concentración de azúcar
20,00

(°Brix±0,02)
15,00

10,00

5,00

0,00
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.7. Variación de la concentración de azúcar en papelón a pH 3,5 y 20 °Brix iniciales.

35
Concentración de azúcar

30
25
(°Brix±0,02)

20
15
10
5
0
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.8. Variación de la concentración de azúcar en papelón a pH 7 y 30 °Brix iniciales.

35
Concentración de azúcar

30
25
(°Brix±0,02)

20
15
10
5
0
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.9. Variación de la concentración de azúcar en papelón a pH 3,5 y 30 °Brix iniciales.

113
25,00

Concentración de azúcar
20,00

(°Brix±0,02)
15,00

10,00

5,00

0,00
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.10. Variación de la concentración de azúcar en piña a pH 7 y 20 °Brix iniciales.

25,00
Concentración de azúcar

20,00
(°Brix±0,02)

15,00

10,00

5,00

0,00
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.11. Variación de la concentración de azúcar en piña a pH 3,5 y 20 °Brix iniciales.

35
Concentración de azúcar

30
25
(°Brix±0,02)

20
15
10
5
0
0 2 4 6 8
Tiempo de fermentación (días)

114
Figura A.11. Variación de la concentración de azúcar en papelón a pH 3,5 y 30 °Brix iniciales.

 Graficas de concentración de azúcar en función de tiempo para mezclas de materias


primas

22,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

21,00
20,00
19,00
18,00
17,00
16,00
15,00
14,00
13,00
12,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.12. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 50 % papelón 50% azúcar.

23,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

21,00
19,00
17,00
15,00
13,00
11,00
9,00
7,00
5,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.13. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 25 % papelón 75% azúcar.

115
22,00

Concentración de azúcar (°Bx±0,02)


21,00
20,00
19,00
18,00
17,00
16,00
15,00
14,00
13,00
12,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.14. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 75% papelón 25% azúcar.

16,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

14,00

12,00

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo (días)

Figura A.15. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 50% papelón 50% piña.

116
20,00

Concentración de azúcar (°Bx±0,02)


18,00
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.16. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 75% papelón 25% piña.

12,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.17. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 25% papelón 75% piña.

117
 Graficas de concentración de azúcar en función de tiempo para mezcla de papelón
con vinaza.

18,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)
16,00
14,00
12,00
10,00
8,00
6,00
4,00
2,00
0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.18. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 75% papelón 25% vinaza.

14,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

12,00

10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.19. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 50% papelón 50% vinaza.

118
12,00

Concentración de azúcar (°Bx±0,02)


10,00

8,00

6,00

4,00

2,00

0,00
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.20. Variación de la concentración de azúcar para la mezcla 25% papelón 75% vinaza.

7,00
Concentración de azúcar (°Bx±0,02)

6,00

5,00

4,00

3,00

2,00

1,00

0,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo de fermentación (días)

Figura A.21. Variación de la concentración de azúcar para 100% vinaza.

119
 Figuras del programa Experct Choice.

Figura A.22. Comparación de los criterios mediante el programa Experct Choice.

Figura A.23. Nivel de importancia de los sub-criterios en el criterio de disponibilidad.

Figura A.24. Nivel de importancia de los sub-criterios en el criterio de pre-tratamiento.

Figura A.25. Nivel de importancia de los sub-criterios en el criterio de costo.

120
Tabla A.6. Variación de los grados Brix en función del tiempo de las distintas mezclas de materias
primas.
Proporciones (%
°Bx en función de los días (°Bx ±0.02) Índice de
Materias v/v)
refracción
primas Materia Materia
0 1 2 3 4 5 6 7 (β±0,0001)
prima 1 prima 2
Papelón
50 50 21,00 19,93 ------ 18,27 17,38 16,33 15,24 14,93 1,3419
/azúcar
Papelón
75 25 20,80 19,13 ------ 16,27 15,20 13,76 13,09 12,13 1,3485
/azúcar
Papelón
25 75 21,00 20,29 ------ 18,27 17,64 16,67 16,11 15,58 1,3428
/azúcar
Papelón/piña 50 50 14,00 ------ 8,60 7,84 6,91 6,56 5,84 5,84 1,3579

Papelón/piña 75 25 18,50 ------ 13,16 11,51 9,53 8,71 7,53 7,53 1,3594

Papelón/piña 25 75 10,50 ------ 5,20 4,71 3,96 4,07 4,09 4,09 1,3493
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

Tabla A.7. Variación de los grados Brix en función del tiempo de la mezcla papelón-vinaza.
Proporciones (%
°Bx en función de los días (°Bx ±0.02) Índice de
v/v)
Experimento refracción
Materia
Vinaza 0 1 2 3 4 5 6 7 (β±0,0001)
prima 1
1 75 25 16,07 ------ 13,33 12,38 10,80 10,00 9,16 9,13 1,3568
2 50 50 11,87 ------ 9,56 7,16 6,40 6,07 6,09 6,11 1,3546
3 25 75 10,33 ------ 8,93 8,29 7,56 7,00 6,91 6,89 1,3549
4 0 100 6,00 ------ 4,51 3,87 3,33 3,11 3,09 3,09 1,3429
Fuente: (Elaboración propia, 2019)

Tabla A.8. Análisis de varianza ANOVA de las condiciones de fermentación a mezclas de materias
prima y vinaza
Fuente Suma de cuadrados Gl Cuadrado Medio Razón-F Valor-P
Entre grupos 0,000359853 3 0,000119951 32,51 0,0001
Intra grupos 0,0000295165 8 0,00000368957
Total (Corr.) 0,00038937 11
Fuente: (Statgraphics Centurion, 2019)

Tabla A.9. Análisis de varianza ANOVA de las condiciones de fermentación a mezclas de materias
prima y vinaza
Proporción de Vinaza (%) Casos Media Grupos Homogéneos
100 3 1,34293 X
50 3 1,3546 X
75 3 1,35494 X
25 3 1,35675 X
Fuente: (Statgraphics Centurio

121
Tabla A.10. Diferentes mezclas para ser evaluadas en la encuesta.
Mezcla Contenido de azúcar ( % p/v) % de agua con respecto al volumen de alcohol
1 0% 75%
2 0% 100%
3 0% 125%
4 0% 150%
5 5% 75%
6 5% 100%
7 5% 125%
8 5% 150%
9 10% 75%
10 10% 100%
11 10% 125%
12 10% 150%
13 15% 75%
14 15% 100%
15 15% 125%
16 15% 150%

Tabla A.11. Las constantes para diversos empaques.


Resumen de constantes de empaques
Tamaño (pulgada) K1 K2 K3
Anillos ¼
3/8 2.10 -0.37 1.24
½ 8.53 -0.34 1.24
1 0.57 -0.10 1.24
2 0.42 0 1.24
Sillas ½ 5.62 -0.45 1.11
1 0.76 -0.14 1.11
McMahon ¼ 0. 017 +0.50 1. 0
3/8 0. 20 +0.25 1. 0
½ 0.33 +0.20 1. 0
Empaques salientes 0.16 0.39 +0.25 0.30
0.24 0. 076 +0.50 0.30
0.48 0.45 +0.30 0.30
1 3. 06 +0.12 0.30
Stedman 2 0. 077 +0.48 0.24
3 0.363 +0.26 0.24
6 0.218 +0.32 0.24
Fuente: (Perry, 1986).

122
Tabla A.12. Especificaciones para ANTK-04
Dimensión Valor
Volumen (L) 550
Volumen (m3) 0,55
Diámetro (m) 0,885
Altura (m) 0,888
Material Recomendado Acero inox. AISI 316

Tabla A.13. Especificaciones para el tanque de almacenamiento


Dimensión Valor
Volumen (L) 1080
Volumen (m3) 1,08
Diámetro (m) 1,1
Altura (m) 1,13
Material Recomendado PVC

123
Tabla A.14. Especificaciones para el mezclador de papelón y agua
Dimensión Valor
Diámetro (m) 0,875
altura (m) 0,850
Volumen (m3) 0,511
espesor de pared (m) 0,036
diámetro de agitador (m) 0,292
Altura del agitador respecto a la base (m) 0,292
largo de aspas (m) 0,073
ancho de aspas (m) 0,058
Rpm 1175
Potencia de motor (Hp) 0,5

124
Figura A.26. Tabla de compensación de temperatura del refractómetro Brix.

Figura A.27. Escala internacional Brix para transformar a índice de refracción.

125
Nombre y Apellido: Cédula:
Profesión:

126
APRECIACIÓN CUALITATIVA
INTERROGANTE

1. Describa el tiempo de experiencia en


la producción o comercialización de
bebidas alcohólicas.

2. De acuerdo a ese lapso de


experiencia, ¿cuál considera que fue
la bebida alcohólica de mayor
consumo por los venezolanos?

Bebida alcohólica Orden de jerarquía


Ron
Whisky
3. De acuerdo a su criterio, jerarquice
Vodka
las bebidas alcohólicas de mayor
consumo por los venezolanos en ese Ginebra
lapso de tiempo. Cerveza
Bebida espirituosa
seca
Vino

4. ¿Qué perspectiva tiene sobre el


mercado y las preferencias actuales
de las bebidas alcohólicas?

Figura A.28. Entrevista a experto en venta y distribución de licores.

ENCUESTA PARA LA DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES


ORGANOLÉPTICAS DE LA BEBIDA ALCOHÓLICA

127
Consentimiento: La encuesta se realiza por voluntad propia, sabiendo que puede hacer todas las preguntas
que sean necesarias para aclarar sus dudas y que puede retirarse durante de la encuesta si así lo desea. El
procesamiento de los datos obtenidos en el instrumento aplicado se realiza considerando los principios
bioéticos establecidos en el país.
Marque con una equis (X) la opción que considere correcta.
PROPIEDADES ORGANOLÉPTICAS A

Nº DESCRIPCIÓN EVALUAR
CON RESPECTO A LA
MUESTRA BEBIDA PATRÓN
CUERPO AROMA SABOR

1 Nada similar 1 1 1

2 Escasamente similar 2 2 2

3 Medio 3 3 3

4 Algo similar 4 4 4

5 Muy similar 5 5 5

Figura A.29. Encuesta para la evaluar propiedades organolépticas.

128

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