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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERÍA DE CALIDAD

UNIDAD lll

CONTROL DE CALIDAD EN LINEA

ALUMNO: JOANNA GABRIEL COBIX LANDA

GRADO Y GRUPO: 704 E

DOCENTE: M.I.I AUGUSTO GOMEZ VIVEROS


INDICE

INTRODUCCION................................................................................. 3

3.1 Variabilidad debida a factores de error y contramedidas ............... 4

3.2 control de calidad en línea ............................................................10

3.2.1 control de calidad fuera de línea ................................................13

3.2.1 sobre la línea .............................................................................14

3.3 El rol de control de calidad en línea ..............................................15

3.4 Introducción al diseño de parámetros ...........................................17

Conclusión..........................................................................................19
INTRODUCCION

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el


mejoramiento continuo de la calidad. Programa para asegurar la continua
satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo permanente
de la calidad del producto y sus servicios.
Concepto que involucra la orientación de la organización a la calidad manifestada
en la calidad de sus productos, servicios, desarrollo de su personal y contribución
al bienestar general. La definición de una estrategia asegura que la organización
está haciendo las cosas que debe hacer para lograr sus objetivos. La definición de
su sistema determinar si está haciendo estas cosas correctamente.
La calidad de los procesos se mide por el grado de adecuación de estos a lograr la
satisfacción de sus clientes (internos o externos). Esto implica la definición de
requerimientos del cliente o consumidor, los métodos de medición y estándares
contra que comparar la calidad.
3.1 Variabilidad debida a factores de error y contramedidas

En primer lugar afecta al producto, la variabilidad nos ayuda a detectar los errores
y potenciales. Nos es útil para llegar a conclusiones correctas acerca de los
procedimientos para resultado de las pruebas y as mejorar los problemas del
producto o producción.
La calidad de los procesos determina inevitablemente la calidad de los productos
que se obtienen, de ahí que la primera gran meta de todo proceso de mejora debe
ser: controlar y reducir la variabilidad, de forma que los procesos sean estables,
consistentes y predecibles.
Tipos de variación.
En general se acepta que el 85% de la variación es originada por causas comunes
y el 15% por causas especiales. Se dice que existe un antídoto para reducir
considerablemente la variación que es la normalización o certificación en normas
de calidad como ISO 9000.
NORMA ISO 9000
La norma ISO 9000, describe los fundamentos de los sistemas de gestión de la
calidad y especifica la terminóloga para los sistemas de gestión de la calidad.
PRINCIPIOS DE GESTIN DE CALIDAD
Con el fin de conducir y operar una organización en forma exitosa se requiere que
esta se dirija y controle en forma sistemática y transparente. Se puede lograr el éxito
implementando y manteniendo un sistema de gestión que está diseñado para
mejorar continuamente su desempeño mediante la consideración de las
necesidades de todas las partes interesadas. La gestión de una organización
comprende la gestión de la calidad entre otras disciplinas de gestión.
Se han identificado ocho principios de gestión de la calidad que pueden ser
utilizados por la alta dirección con el fin de conducir a la organización hacia una
mejora en el desempeño.
Estos ocho principios de gestión de la calidad constituyen la base de las normas
internacionales de sistemas de gestión de la calidad de la familia de normas ISO
9000.
a) ENFOQUE AL CLIENTE: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo
tanto deberán comprender las necesidades actuales y futuras de los clientes,
satisfacer los requisitos de los clientes y esforzarse en
exceder las expectativas de los clientes.

b) LIDERAZGO: Los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la


organización. Ellos deberán crear y mantener un ambiente interno, en el cual el
personal pueda llegar a involucrarse totalmente en el logro de los objetivos de la
organización.
c) PARTICIPACIN DEL PERSONAL: El personal a todos los niveles, es la esencia
de una organización y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean
usadas para el beneficio de la organización.
d) ENFOQUE BASADO EN PROCESOS: Un resultado deseado se alcanza ms
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan
como un proceso.
e) ENFOQUE DE SISTEMA PARA LA GESTIN: Identificar, entender y gestionar los
procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia de
una organización en el logro de sus objetivos.
f) MEJORA CONTINUA: La mejora continua del desempeño global de la
organización deberá ser un objetivo permanente de esta.
g) ENFOQUE BASADO EN HECHOS PARA LA TOMA DE DECISIN: Las
decisiones eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
h) RELACIONES MUTUAMENTE BENEFICIOSAS CON EL PROVEEDOR: Una
organización y sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente
beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para crear valor
Tipos de variación.
Variación por causas comunes
Es aquella que permanece da a da, lote a lote y es aportada en forma natural por
las condiciones de las 5 M.
Esta variación es inherente a las actuales características del proceso y es resultado
de la acumulación y combinación de diferentes causas que son difíciles de identificar
y eliminar, ya que son inherentes al sistema y la contribución individual de cada
causa es pequeña; no obstante, a largo plazo representan la mayor oportunidad.
Variación por causas especiales
Es causada por situaciones o circunstancias
especiales que no están de manera permanente en el proceso. Proceso en control
estadístico o estable Estado de un proceso que trabaja solo con causas comunes
de variación. La variación a través del tiempo es predecible.

Es causada por situaciones o circunstancias especiales que no están de manera


permanente en el proceso. Por ejemplo, la falla ocasionada por el mal
funcionamiento de una pieza de la máquina, el empleo de materiales no habituales
o el descuido no frecuente de un operario. Las causas especiales, por su naturaleza
relativamente discreta, a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si se cuenta
con los conocimientos y condiciones para ello.
Herramientas de calidad que ayudan a medir y controlar los factores de error.
Diagramas de Causa-Efecto
Plantillas de Inspección
Gráficos de control
Diagramas de flujo
Histogramas
Gráficos de Pareto
Diagramas de dispersión

Diagrama de Causa y Efecto.


Sirve para que se conozca en profundidad el proceso con el que se trabaja,
visualizando con claridad las relaciones entre los problemas y sus causas. Sirve
también para guiar las discusiones, al exponer con claridad los orígenes de un
problema de calidad y permite encontrar más rápidamente sus causas
Los 5 ¿Por qué?

Graficas de Control
Los datos se registran durante el proceso de fabricación y a medida se obtienen. El
grafico de control tiene una línea central y limites superior e inferior. Si todos estos
valores se ubican dentro de los límites de control sin ninguna tendencia en
particular, se considera que el proceso se encuentra bajo control.

Diagrama de Pareto.
Permite detectar los problemas que tienen más relevancia mediante la aplicación
del principio de Pareto, que dice que hay muchos problemas sin importancia frente
a solo unos pocos graves.

Factores comunes que afectan la variabilidad.


Las 6 M Para la aplicación de este método se sigue un orden para considerar las
causas de los problemas, partiendo de la premisa que estas, están agrupadas
según cinco criterios y por ello se denominan las 6 M. Las M corresponden a:
Maquinas, Medición, Mano de Obra, Métodos, Materiales y Medio ambiente. Las 6
M suelen ser generalmente un punto de referencia que abarca casi todas las
principales causas de un problema, por lo que constituyen los brazos principales de
un diagrama causa-efecto.
3.2 control de calidad en línea

La filosofia de la calidad de Taguchi El sistema de calidad propuesto en la


metodología de Taguchi supone una revolución de los sistemas de calidad
tradicionales, donde predominaba el uso de herramientas para el control On
Line. El enfoque de Taguchi destaca la importancia del control de la calidad
Off Line y, por tanto, de un diseño apropiado del producto y del proceso. Este
enfoque se basa más en aspectos relacionados con la infraestructura de la calidad
que en aspectos relacionados con la filosofıa de empresa y estadística. Se
utilizara fundamentalmente el diseño de experimentos como herramienta
para fabricar productos más robustos y, por tanto, menos sensibles a los
factores de ruido. Es decir, se reducen los efectos dela variabilidad sobre las
características de la calidad del producto y del proceso.
Inicialmente, la aplicación del diseño de experimentos estaba más dirigida a la
optimización de los valores promedio de las características de la calidad sin tener
en cuenta los efectos de la variación. La filosofıa de la calidad de Taguchi se puede
resumir en los siete puntos básicos siguientes (ver Kackar, 1986):1.

Un aspecto importante de la calidad del proceso manufacturado es la pérdida total


ocasionada por dicho producto a la sociedad.2. En una economía competitiva son
necesarias una mejora continuada de la calidad y una reducción de los
costos. Este punto marca una diferencia fundamental entre las políticas
de Japón y Estados Unidos, puesto que las compañías americanas
buscan fundamentalmente la nueva tecnología y la innovación (e.g. métodos
para la mejora del proceso y el producto), mientras que las compañías japonesas
enfocan sus objetivos a una mejora gradual, empleando el diseño de experimentos
para determinar los parámetros que permiten reducirlos costos y mejorar la calidad.
Se distinguen tres tipos de costos:
• Costos asociados al diseño del producto.
• Costos de manufacturación.
• Costos de operación.
Estos tres tipos de costos se pueden reducir mediante un uso apropiado
del diseñó de experimentos.
3. Un programa de mejora continuada de la calidad incluye una reducción
constante de la variación de las características de la calidad en torno a los valores
nominales o umbrales.

4. La pérdida ocasionada por la variabilidad en el proceso de fabricación


del producto es proporcional al cuadrado de la deviación típica de la característica
dela calidad estudiada respecto al valor nominal.
5. La calidad y el coste final del producto manufacturado dependen en
gran medida del diseño efectuado para el producto y el proceso.
6. La variabilidad del proceso y del producto se puede reducir mediante el efecto no
lineal de los parámetros del producto y del proceso sobre las características dela
calidad.
7. Los diseños de experimentos estadísticos pueden ser utilizados para idéntica el
conjunto de parámetros del producto y del proceso que reducen la variación y, por
tanto, mejoran la calidad, la productividad, la fiabilidad del proceso de
manufacturación y sus resultados.

Control de calidad Off Line y On Line


Según se comentó´ en el primer tema, se distinguen dos aspectos en el estudio de
la calidad de un producto: La calidad del diseño y la calidad de conformidad. En la
nomenclatura adoptada por la metodología de Taguchi estos dos aspectos son
referidos como calidad Off Line y calidad On Line, respectivamente.
Localidad Off Line está relacionada con los siguientes puntos:

(i) Correcta identificacion de necesidades y expectativas del cliente.


(ii) Diseño de un producto que cubra las necesidades del cliente.
(iii) Diseño de un producto cuyo proceso de manufacturación sea consistente y
económico.
(iv) Desarrollo de especiaciones,
procedimientos y equipos de manufacturación que sean adecuados.
En el proceso que acompaña a la dentición de la calidad Off Line hay dos etapas:
(I) Diseño del producto.
(II) Diseño del proceso.
En la etapa (I), un nuevo producto es elaborado, o bien un producto existente es
modificado. El objetivo en esta etapa es, según se ha comentado anteriormente,
crear un producto que cubra las necesidades del cliente y que haga sencillo el
proceso de manufacturación. En la etapa (II), se crean los elementos necesarios
para que el proceso de manufacturación permita la elaboración de productos con
los requerimientos y especiaciones establecidos en la etapa anterior.

Más concretamente, los puntos (i)-(iii) son considerados en la etapa Off


Line-(I), mientras que el punto (iv) es considerado en la etapa Off Line-
(II). En la metodología de Taguchi se distinguen tres etapas en el diseño de la
calidad Off Line:
Diseño del sistema.
Diseño de los parámetros.
Diseño de la tolerancia.
Taguchi (1986) establece dos etapas en el control de la calidad On Line:
(I) Métodos de control de la calidad de la producción:
• Proceso de diagnóstico y ajuste.
• Predicción y corrección.
• Medición y acción.
(II) Relaciones con los clientes.
A continuación se describen las etapas señaladas en la metodología de Taguchi
para el control de la calidad.
3.2.1 control de calidad fuera de línea
Calidad Off Line
En la etapa (I), es decir, en el diseño del producto, se considera en primer lugar el
problema de diseño del sistema. Se aplica entonces el conocimiento cientıfico para
desarrollar un prototipo de diseño que cumpla los requerimientos del cliente. La
selección inicial de materiales y de tecnología para el proceso de
manufacturación son realizadas en esta fase. El principal objetivo en esta etapa es
conseguir la mejor tecnología disponible para cubrir las necesidades del cliente al
costo más bajo posible. Este último aspecto diferencia la metodología
de Taguchi de la metodología Western, donde el objetivo prioritario es el uso de la
última tecnología, aunque esto suponga aumentar los costos. El siguiente paso es
el diseño de los parámetros, determinando el conjunto ´óptimo de parámetros del
producto. El objetivo aquí es minimizar los costos de manufacturación y de la vida
del producto mediante minimización de la variación en la ejecución. Esto
se consigue mediante la creación de diseños robustos, que no se ven afectados por
los factores de ruido. Un factor de ruido es una fuente de variación incontrolable en
las características funcionales del producto. En esta etapa de diseño de los
parámetros se utiliza el diseño de experimentos para determinar el impacto de los
factores controlables y no controlables (ruido) sobre las características del
producto. El objetivo aquí es la selección de niveles de los factores controlables que
permiten minimizar los efectos de los factores de ruido, haciendo el producto robusto
frente a dichos factores. Finalmente, en el diseño de las tolerancias se establecen
los límites en torno al valor nominal o umbral establecido en la etapa anterior. El
objetivo en esta etapa es definir o especificar unas tolerancias lo
suficientemente amplias como para minimizar costos, pero manteniendo
las características funcionales del producto dentro de las especiaciones. En la
etapa(II), es decir, en el diseño del proceso, se
considera, en primer lugar, de forma paralela a la etapa anterior, el diseño del
sistema, que consiste en la selección del proceso de manufacturación sobre la base
del conocimiento del producto y de la tecnología de manufacturación de ese
momento. El objetivo principal es especificar el uso de maquinaria existente y
el proceso en la medida de lo posible. En el diseño de los parámetros se
determinan los niveles apropiados de los factores controlables que intervienen
en el proceso de producción. El objetivo aquí es hacer el proceso robusto para
minimizar los efectos de ruido sobre el proceso de producción y el producto
acabado. El diseño de experimentos es utilizado durante este paso.
Finalmente, en el diseño de las tolerancias, se establecen las tolerancias para los
parámetros del proceso, identificadas como críticas en el diseño durante el
diseño de los parámetros. Si el diseño de los parámetros del proceso o del
producto se ha realizado pobre-mente,

3.2.1 sobre la línea

Calidad On Line
En la metodología de Taguchi se distinguen tres vías para el control de la calidad
On Line:
Diagnóstico y ajuste del proceso: El proceso es examinado en intervalos regulares
de tiempo; ajustes y correcciones son efectuados según las necesidades
que surgen.
Predicción y corrección: Un parámetro cuantitativo o numérico del proceso
se mide en intervalos regulares de tiempo. Los datos son utilizados para proyectar
tendencias en el proceso. En el caso en que el proceso se encuentra demasiado
alejado de los valores umbrales o nominales, el proceso es reajustado
para corregir la situación. Este método se conoce con el nombre de control feedback
o feedforward.
Medición y acción: Consiste en el control de la calidad mediante inspección. Cada
unidad manufacturada es inspeccionada. Las unidades defectuosas son
reparadas o eliminadas. Este procedimiento de control de la calidad es el más caro,
puesto que no previene defectos ni tampoco idéntica todas las unidades
defectuosas.
Relaciones con los clientes: Servicios a clientes pueden ofrecer la reparación o el
reemplazamiento de productos defectuosos, o bien la compensación de pérdidas.
Se puede actuar sobre los tres tipos de factores de ruido que se consideran en La
metodología de Taguchi, es decir, factores de ruido
externo, interno y unidad a unidad, en diferentes etapas del proceso, no sólo en el
diseño de los parámetros asociado al control de la calidad Off Line. Por ejemplo, se
puede actuar sobre los tres tipos de ruido en el diseño del producto, en las etapas
de diseño del sistema y de diseño de los parámetros. En el diseño de las tolerancias
sólo se puede actuar sobre factores de ruido interno y unidad a unidad. Sobre estos
últimos factores de ruido también se puede actuar desde la fase de diseño del
proceso. Con el control de la calidad On Line también se puede actuar sobre los
factores de ruido unidad a unidad.

3.3 El rol de control de calidad en línea

El control de calidad son todos aquellos mecanismos, acciones y técnicas


empleadas dentro de una empresa para medir los estándares de calidad en sus
productos, y hacer un seguimiento que conlleva a detección de errores que son
mejorados.
¿CUÁL ES LA IMPORTANCIA DEL CONTROL DE CALIDAD?
La importancia del control de calidad en una empresa se debe a su alto impacto tras
los resultados arrojados. No obstante, el éxito de un producto es el elemento de más
importancia a la hora de realizar un control de calidad, ya que con este es posible
detectar imperfecciones antes de que sean vistas o palpadas por los clientes.
Funciones de control de calidad.
Estas funciones pueden resumirse en: pruebas, monitoreo, auditorias
¿Cómo se realizan las pruebas de control de calidad?
La acción de probar constituye la función elemental de control de calidad, pues una
de las maneras de controlar la calidad del producto es a través de la medición de
ciertas cualidades. La obtención de resultados sobre estas cualidades,
comparándolas con un patrón o parámetros de calidad, son las que permitirán al
Departamento encargado de la calidad detectar si hay algún problema en una parte
del proceso.
¿En qué consiste el monitoreo?
El monitoreo consiste en una serie de comprobaciones
que el Departamento de calidad realiza a los resultados de las pruebas. Esto es que
después de realizar las pruebas se buscan tendencias. De acuerdo al análisis de
estas tendencias se hacen ajustes a la calidad.
¿Para qué se lleva a cabo la Auditoría?
Esto sirve para detectar aquellas áreas o actividades que no cumplen los criterios
establecidos, comprando así si estas disposiciones se llevan a cabo de forma
efectiva y son adecuadas para alcanzar los objetivos establecidos.
VENTAJAS DE TENER PROCESOS DE CONTROL DE CALIDAD
Se muestra el orden, la relevancia y la interrelación en cada uno de los procesos de
nuestra empresa.

Seguimiento más detallado de las operaciones, ya que contamos con un equipo


especial para ello.
Corrección fácil de errores al ser detectados antes de que el producto salga.

MEJORA CONTINUA DE LA CALIDAD


El ciclo de Deming
Planear: Es necesario asegurarse que el proyecto seleccionado es el más
importante. Para ello se debe recopilar toda la información relacionada con los
indicadores claves de competitividad del negocio y representarlos gráficamente.
Las herramientas claves en esta etapa son el histograma, la gráfica de control y el
análisis de tendencia histórica.
Hacer: En esta etapa el equipo seleccionado se dedica a identificar las causas del
problema y sus posibles soluciones. Se recomienda utilizar la lluvia o tormenta de
ideas para identificar las causas teóricas del problema. La lista de ideas generada
se ordena por categorías o estratos y se representan en un diagrama causa-efecto
o de Ishikawa.
Verificar: A través de técnicas como histogramas, gráficas de control o gráficas de
tendencia en el tiempo se verifica el grado de mejoramiento alcanzado con la
implantación de las soluciones aprobadas en la fase de hacer.
Actuar: Esta fase consiste en incorporar al siguiente ciclo de planeación los ajustes
necesarios que se hayan evidenciado en la fase de verificación. La mejora continua
consiste precisamente en resolver un problema tras otro sin interrupción.
OBJETIVOS DEL CONTROL DE CALIDAD
Colocar en manos del cliente el producto que cubra con sus expectativas.
Determinar los estándares y características de calidad que el mercado requiere.
Intervenir y controlar los procesos de producción en función de la calidad.
Detectar, corregir y prevenir los problemas derivados de los procesos de
producción, a fin de lograr un mínimo nivel de calidad.

3.4 Introducción al diseño de parámetros

Consiste en una estrategia de experimentación durante la etapa de diseño mediante


la que se determinan los niveles de los factores de diseño que permiten obtener
productos con la menor variabilidad posible y con sus características de calidad lo
más cercanas al valor nominal deseado.
Los factores que estudiaremos durante esta etapa de experimentación serán los
factores de control y los factores de ruido definidos anteriormente. Tras el estudio

concluiremos que es posible conseguir una mejora en la variabilidad del proceso si


se da uno de estos dos casos:
Gráfico de respuesta no lineal
Existen interacciones entre los factores de control y los de ruido (implicaría que
es posible reducir el efecto producido por el ruido sobre los productos finales
modificando los factores de control). Esta condición se detectara utilizando
experimentos factoriales.
La relación obtenida entre los factores de control y la respuesta no es lineal
(implica que la forma en que se transmite la variabilidad entre los factores y el
producto final dependerá del nivel en el que tengamos estos factores, si fuera lineal
la transmisión sería igual para todos los niveles). Para detectarlo será necesario el
uso de diseños factoriales de tres o más niveles.
Los dos casos que hemos explicado anteriormente podremos detectarlos
experimentando con una matriz de diseño adecuada con la que estimaremos un
modelo del tipo:

Y= β0 + Σ βi·Xi + Σ βij·Xi·Xj + Σ βk·Zk + Σ βkl·Zk·Zl + Σ βik·Xi·Zk + ε

A partir de los efectos significativos βik podremos seleccionar los factores de control
Xi para conseguir mayor robustez frente a los factores de ruido Zk
Cuando los factores de control Xi sean significativos y no interaccionen con los
factores de ruido podremos llevar sus respuestas a un valor nominal.
Conocer la significación de los efectos de los factores de ruido (βk) puede ser útil
para replantear un nuevo diseño del producto.
Existen tres formas para obtener los valores de los factores significativos que
optimicen el proceso:
Diseñar por separado las matrices para los factores de control y para los factores
ruido y cruzar las dos para dar lugar a una matriz producto. Cabe destacar que esta
opción es la más sencilla y la que cuenta con mayor aceptación en la industria.
Realizar un diseño fraccional de resolución V con todos los factores de control y
ruido estudiados conjuntamente.
Seleccionar diseños especiales de resolución IV que no confundan las
interacciones a estudio.
Conclusión

El control de calidad es una herramienta que es indispensable a la hora de


controlar procesos y poder establecer mecanismos de control que permitan regular
los mismos. Todo esto con el fin de mantener los estándares establecidos y poder
cumplir con las especificaciones que el proceso requiere. En la actualidad la
demanda de los clientes por la excelencia de la calidad en los productos que se
les fabrican, o servicios que se les brindan, deber ser de calidad total, con el fin de
cumplir con todas las expectativas que ellos requieren, por esta razón las
empresas están en constante cambio en procesos de mejora continua e
implementación de sistemas de calidad específicos que les permitan cumplir con
los requerimientos del mercado nacional y extranjero, apoyándose de
herramientas de control estadístico para la calidad, tales como: graficas de control
para variables, o graficas de control por atributos que son herramientas que
ayudan a visualizar y analizar el comportamiento de un proceso a través del
tiempo, con la finalidad de identificar la variabilidad, conocer las causas y proponer
mejoras que contribuyan a tener procesos de calidad.
Sitios web
https://vdocuments.mx/unidad-3-control-de-calidad-en-linea-examendocx.html
https://dokumen.tips/documents/31-variabilidad-debida-a-factores-de-error-y-
contramedida.html
https://vdocuments.mx/rol-de-calidad-en-linea-y-diseno-de-parametros.html