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METALOGRAFÍA DE LOS ACEROS

La metalografía microscópica (o micrografía de metales) estudia los productos metalúrgicos, con el
auxilio del microscopio, objetivando determinar sus constituyentes y su textura. Este estudio es hecho en
superficies previamente pulidas y, en general, atacadas por un reactivo adecuado.
Actualmente, la metalografía ya es considerada uno de los análisis más importantes para garantizar la
calidad de los materiales en el proceso de fabricación, y también para la realización de estudios en la formación
de nuevas aleaciones de materiales.
Esta práctica se vuelve compleja pues los materiales presentan diferentes morfologías, dependiendo
de los tratamientos térmicos aplicados y también de la composición química empleada.

MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS

Microconstituyentes De Aceros No Aleados.
Ferrita
Cementita
Perlita
Microconstituyentes De Aceros No Aleados Templados.
Martensita
Estructuras intermedias: Sorbita, Troostita y Bainita.

Otros Microconstituyentes.
Además de los microconstituyentes comentados, los aceros no aleados presentan en sus
microestructuras otros elementos de interés. Entre los que se encuentran más comúnmente, se destacan las
impurezas, óxidos e inclusiones resultado de la deficiente desoxidación y refino de los mismos.
Los óxidos se producen en la superficie de la pieza generalmente, aunque pueden existir ciertos
procesos de oxidación interna que los hacen aparecer de color gris pálido a gris oscuro según el tiempo de
pulido empleado.
Entre las inclusiones destacan las de silicatos y las de sulfuros, principalmente de Mn, que aparecen
como granos alargados en la dirección de laminación, con coloraciones oscuras y gris paloma, respectivamente.
La observación de estos microconstituyentes es conveniente realizarla previamente al ataque de la
probeta metalográfica.

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EL DIAGRAMA Fe-C

La adición de elementos de aleación al hierro influye en las temperaturas a que se producen las
transformaciones alotrópicas. Entre estos elementos, el más importante es el carbono.
El diagrama hierro-carbono, aun cuando teóricamente representa unas condiciones metastables, se
puede considerar que en condiciones de calentamiento y enfriamiento relativamente lentas representa cambios
de equilibrio.
En el diagrama aparecen tres líneas horizontales, las cuales indican reacciones isotérmicas. La parte
del diagrama situada en el ángulo superior izquierdo de la figura se denomina región delta. En ella se
reconocerá la horizontal correspondiente a la temperatura de 1493ºC como la típica línea de una reacción
peritéctica.
La ecuación de esta reacción puede escribirse en la forma:

La máxima solubilidad del carbono en el hierro δ delta (de red cúbica centrado en el cuerpo) es 0,10
% de C, mientras que el Fe γ gamma (de red cúbica centrado en las caras) disuelve al carbono en una
proporción mucho mayor.
En cuanto al valor industrial de esta región es muy pequeño ya que no se efectúa ningún tratamiento
térmico en este intervalo de temperaturas.
La siguiente línea horizontal corresponde a una temperatura de 1129ºC, esta temperatura es la de
solidificación del eutéctico y la reacción que en ella se desarrolla es:

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La mezcla eutéctica , por lo general, no se ve al microscopio, ya que a la temperatura ambiente la

fase gamma no es estable y experimenta otra transformación durante el enfriamiento.
La última línea horizontal, se presenta a los 722ºC, esta línea corresponde a la temperatura de
formación del eutectoide, y al alcanzarse en un enfriamiento lento la fase gamma debe desaparecer.
La ecuación de la reacción eutectoide que se desarrolla puede expresarse por:

En función del contenido de carbono suele dividirse el diagrama de hierro-carbono en dos partes: una
que comprende las aleaciones con menos del 2 % de carbono y que se llaman aceros , y otra integrada por las
aleaciones con más de un 2 % de carbono, las cuales se llaman fundiciones.
A su vez, la región de los aceros se subdivide en otras dos: una formada por los aceros cuyo contenido
en carbono es inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 %C) los cuales se llaman aceros
hipoeutectoides , y la otra compuesta por los aceros cuyo contenido se encuentra entre 0,77 y 2 %, y que se
conocen por aceros hipereutectoides.

ACERO CON 0,05 %C

Hierro laminado en caliente de aproximadamente un 0,05%C

Este es un acero con un contenido muy pequeño de carbono (0,05%) por lo que entraría dentro del
grupo de los aceros hipoeutectoides (0,025 < %C < 0,80, véase diagrama Fe-C ). Sin embargo, como a
continuación se verá, debido a su pequeño contenido en carbono se considera como "hierro dulce".
A pocos aumentos (Fig. 1) se observan una serie de recintos poligonales y equiaxiales, que según el
diagrama corresponden a granos de ferrita. A mayores aumentos (Fig. 2) se observan la presencia de otras
características en los límites de grano.
Efectivamente, al enfriar esta aleación y llegar a la temperatura de transformación eutectoide, el
carbono en forma de solución sólida en la ferrita a es sólo del 0,025%, por lo que debe precipitarse el otro
0,025% como el eutectoide, denominado perlita.
La perlita es un agregado bifásico de láminas de cementita y de ferrita, de forma que no podemos
hablar de granos sino de " colonias de perlita ". No obstante, la presencia de esta perlita en los límites de
grano es casi inapreciable.
Por debajo de la temperatura de transformación eutectoide, la solubilidad del carbono en la ferrita
sigue disminuyendo hasta el 0,008%, lo que da lugar a una precipitación en estado sólido del carbono no
soluble en forma de cementita.
Este tipo de cementita se conoce como " cementita terciaria ", e igualmente, su cantidad es casi
inapreciable, pudiéndose confundir sin la suficiente resolución óptica con la referida anteriormente perlita,
precipitada también en los límites de grano. La formación de esta cementita terciaria es perjudicial para la
tenacidad de este acero.

Fig 1: x100 Fig 2: x400

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HIERRO PUDELADO
Se trata en esta ocasión de un acero con contenido muy bajo en carbono, por lo que su estructura es
muy similar a la descrita para el acero de un 0.05% C ya descrita.
La metalografía de este acero presenta una matriz de ferrita formada por granos equiaxiales.
Se observan, igualmente la presencia de unas fibras de color oscuro de diferentes tamaños que
coinciden con la dirección de laminación de este producto. Estas fibras se corresponden con impurezas
propias de un afino del acero de baja calidad.
Su carácter cerámico hace que después de la temperatura a la que se ha realizado la deformación en
caliente, no pueden recristalizar como lo han hecho los granos de ferrita.
La estructura de este acero es bastante tenaz, dada la disposición de las fibras.

Fig 1, x100 Fig 2, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente y enfriado desde 870ºC en el horno
(recocido).
Se trata de un acero hipoeutectoide (véase Fe-C). Al enfriar lentamente desde 870ºC y cruzar la línea
A3 aparece en su estructura -hasta entonces monofásica de austenita- la fase alfa (ferrita) (solución sólida muy
diluida de carbono en hierro α alfa), de color blanco (Fig. 1).
La austenita aún no transformada se va concentrando en carbono al seguir bajando la temperatura
hasta llegar a alcanzar, por este proceso, la composición eutectoide del 0,8%C.
Al seguir enfriando, se alcanza la temperatura de la transformación eutectoide y precipitan de esta
austenita, simultáneamente, fase alfa (ferrita) y Fe3C (cementita) en forma del eutectoide perlita.
La perlita con pocos aumentos aparece como manchas de color pardo oscuro (Fig. 1). Sin embargo a
mayores aumentos (Fig. 2) se resuelve su estructura laminar.
Por lo tanto, la microestructura está, pues, formada por colonias de perlita (o zonas oscuras)
distribuidas en una matriz ferrítica (blanca).

Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente a 870ºC y normalizado (enfriado al
aire).
La microestructura estudiada tiene la misma composición que el acero al carbono del 0,35%C,
laminado en caliente y enfriado al aire. Enfriando en determinadas condiciones, el eutectoide perlita
puede llegar a ocupar todo el campo de la microestructura, en aceros con sólo un 0,4 % de carbono.
En la probeta que aquí se estudia, el enfriamiento al aire fue suficiente rápido como para retrasar la
iniciación de la separación de ferrita proeutectoide, e iniciar la reacción eutectoide cuando la austenita
remanente tenía menos de 0,8 % de carbono. El resultado es una microestructura en la que los campos
ferríticos parecen haberse reducido comparándola con una en estado recocido.
Sin embargo, las colonias perlíticas se han extendido hasta ocupar una gran superficie. La propia
morfología de los granos de ferrita ha cambiado, presentándose ahora con tendencia acicular, nucleada, con
preferencia, en los límites de grano austenítico, pero sin llegar a la estructura de Widmanstätten. En cuanto a
la perlita, el espaciado interlaminar de sus constituyentes es menor; su estructura, más fina.
Fig 1, x100 Fig 2, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora y
templado en agua desde esa temperatura (templado).
El enfriamiento rápido ( temple ) desde 870ºC ( a cuya temperatura le corresponde una estructura
austenítica, monofásica ) impidío la reacción eutectoide allí donde la velocidad de enfriamiento fue superior a
un valor crítico.
Cuando el temple es drástico, se llega a una estructura martensítica de aspecto acicular- dura y
frágil- que representa una solución sobresaturada de carbono en hierro α alfa, y que puede retener algo de
austenita. La sobresaturación deforma la red, creando las tensiones que determinan esa dureza. De esta
forma martensítica, metaestable, se precipita el carbono en forma de Fe 3C por tratamientos de revenido.
Si la velocidad de enfriamiento no hubiese sido superior a la crítica, la microestructura final
aparecería compleja, con láminas de ferrita proeutectoide en los límites de grano austenítico, unas formas en
pluma de ave que representan el producto de transformación intermedia llamado bainita , y algunas agujas
martensíticas producidas a partir de la austenita, que alcanzo la temperatura Ms, sin experimentar
transformación intermedia.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, Calentado a 870ºC durante una hora,
templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante dos horas.
En esta probeta se va a observar el efecto de revenido sobre la estructura metaestable - obtenida por
temple. El calentamiento a la temperatura de revenido (600ºC) no prevé en el diagrama de equilibrio Fe-C
ninguna transformación, pero exige que, cualquiera que sea la condición inicial del sistema para esa
composición, evolucione a uno bifásico constituido por fase alfa (solución sólida de carbono en hierro alfa) y
Fe3C (cementita). Por este tratamiento, el carbono precipita de la solución sobresaturada (martensita, no
prevista en el diagrama), en forma de carburo de hierro (cementita), y la red tetragonal, tensionada, se
estabiliza en la forma alfa (cúbica centrada en el cuerpo).
Aunque metaestable y sobresaturada, la estructura martensítica era homogénea en cuanto a la
distribución del soluto (carbono), por eso la precipitación de Fe3C tiene lugar en toda la masa, y se presenta en
forma de pequeñas partículas, que aparecen como puntos oscuros sobre una matriz ferrítica que aún conserva
estructura acicular. La estructura final es más tenaz y casi igual de resistente. En realidad, la cementita no
se tiñe en negro con el ataque, lo que pasa es que el microscopio no resuelve su contorno para este tamaño tan
pequeño, y aparecen como puntos negros.
El tamaño de las partículas precipitadas depende de la temperatura y el tiempo de revenido, pero el
crecimiento a una determinada temperatura es muy lento. Es preciso calentar durante varios días para que
pueda apreciarse al microscopio la diferencia entre la microestructura de esta probeta y la de otra revenida a la
misma temperatura.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora,
templado en agua desde esa temperatura y revenido a 600ºC durante cuatro días.
La diferencia con respecto al acero al carbono de 0.35%C, templado y revenido a 600ºC durante
2 horas está exclusivamente en el tiempo de revenido a 600ºC, que en esta probeta fue de aproximadamente
cincuenta veces mayor.
El resultado fue que las partículas crecieron y se resuelven ya como pequeñas formas redondeadas, de
un tono claro, como la matriz, delineadas por un contorno oscuro sobre la matriz ferrítica todavía ligeramente
acicular.
Este revenido fue intencionadamente prolongado para revelar el crecimiento de las partículas, y no
corresponde a ningún revenido normal.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente, calentado a 870ºC durante una hora,
templado en agua desde esa temperatura y revenido a 660ºC durante cuatro días.
La diferencia con respecto al acero del 0,35%C templado y revenido a 600ºC durante 4 días es que se
revino a una temperatura superior de 660ºC, pero con el mismo tiempo.
Se llega, sin embargo, a un tamaño de partículas de cementita notablemente mayor y con formas
redondeadas, lo que se conoce como "esferoiditas ". Esto indica la importante influencia en el proceso de
revenido de relativamente pequeñas variaciones de temperatura. Ha desaparecido, casi por completo, la
estructura acicular de la matriz ferrítica. Las condiciones del tratamiento dado a este acero no corresponden a
las utilizadas en la práctica. Esta estructura resultaría tenaz, pero demasiado blanda; sus propiedades finales
no justificarían el tratamiento dado.

Fig 2, x400
Fig 1, x100

ACERO DE UN 0,35 %C
Comparación de diversas estructuras de un acero al carbono del 0,35%C.
Se parte de la estructura obtenida tras el temple (arriba a la izquierda). Se ha dado un revenido a
600ºC durante 2 horas obteniéndose la estructura de la figura situada arriba a la derecha. Si el revenido se
realiza a 600ºC durante 4 días se obtiene la estructura de abajo a la izquierda. Finalmente, se presenta la
correspondiente a un revenido a 660ºC durante 4 días.
Estos tratamientos no tienen una utilidad industrial pero se han realizado para observar como
evoluciona el sistema con la temperatura y el tiempo, partiendo de una microestructura no de equilibrio, para
conseguir las condiciones de equilibrio.
x400

x400

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ACERO DE UN 0,35 %C
Acero al carbono de 0,35 %C, laminado en caliente (bandeado).
Este material, aun trabajado en caliente cuando es monofásico (austenítico), puede adoptar la
estructura en bandas. Al parecer, por un fenómeno complejo, no bien conocido, el carbono se segrega en
ciertas (fibras) de la sección que, naturalmente, se alternan con otras de menor contenido en este elemento; al
producirse la reacción eutectoide, la perlita se distribuye, con preferencia, en las bandas en que se había
segregado el carbono, dando la estructura que puede observarse.
Si el hechurado se realizó a temperaturas en que el material es bifásico (ferrita + austenita), ambas
fases se distribuyen en bandas, y después al enfriar, la perlita se forma en las bandas que ocupó la austenita.
Las inclusiones, generalmente de sulfuro de manganeso, aparecen plásticamente alargadas en la
dirección del laminado.

Fig 1, x100 Fig 2, x200

ACERO DE UN 0,80 %C
Acero al carbono del 0,80 %C, laminado en caliente.
Calentado a 800ºC durante una hora y enfriado en el horno.
A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe C. El
recocido a 800ºC situó al material en un punto del campo austenítico (fase gamma), que representa a una
solución de carbono en hierro alfa.
Al enfriar lentamente, y por reacción eutectoide, la solución sólida (gamma) se desdoblo en el
agregado de las fases alfa (ferrita) y Fe3C (cementita), de estructura laminar, denominado perlita.
Por la lentitud del proceso de su formación, las fases constituyentes del eutectoide obtenido (perlita)
se presentan en láminas gruesas espaciadas y glóbulos o esferoiditas.

Fig 1, x200 Fig 2, x400

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ACERO DE UN 0,80 %C
Acero al carbono (0,80 %C), laminado en caliente, calentado a 800ºC durante 1 hora y
enfriado en el aire.
A este contenido en carbono corresponde la composición eutectoide en el diagrama Fe-C. El
enfriamiento al aire es considerablemente más rápido que en el horno, por eso la estructura final eutectoide
(perlita) es notablemente más fina, aun partiendo de una misma estructura monofásica que la probeta de 0,80
%C enfriada en el horno.
Es decir, las láminas alternas de ferrita y de cementita son más estrechas, están más próximas; tanto
que sólo se resuelven a grandes aumentos las correspondientes a ciertas colonias favorablemente orientadas.
El tratamiento térmico de autenización, seguido de un enfriamiento al aire, es el que se conoce
industrialmente con el nombre de normalizado. El material resulta ligeramente más duro y resistente que el
recocido.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

ACERO DE UN 1,30 %C
Acero al carbono (1,30 %C), laminado en caliente. Enfriado en el horno desde 970ºC.
Su contenido en carbono lo sitúa a la derecha de la composición eutectoide, y por ello, se le clasifica
entre los denominados hipereutectoides. Según el diagrama Fe-C, enfriado lentamente desde 970ºC (austenita
homogénea) se separa cementita Fe3C cuando la aleación entra en el campo bifásico austenita+cementita.
En esta cementita secundaria -que se precipita en los límites de granos austeníticos- se separa el
exceso de carbono de la austenita, ya que la solubilidad del carbono en la fase gamma disminuye con la
temperatura para concentraciones superiores a 0,80 % de C.
Esta trama de cementita que dibuja los contornos de los granos de la austenita originaria, se puede
apreciar ya a relativamente pocos aumentos, y aparece muy clara a mayores aumentos rodeando las colonias
perlíticas cuya estructura está perfectamente resuelta.
Fig 1, x100 Fig 2, x400

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