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CARBON EN LIXIVIACION

Pulpa a
Cianurar
Carbón
Fresco
Carbón Pulpa a
Cargado Descarte

El carbón activado fluye en contracorriente con la pulpa a


lixiviar, efectuándose ambos procesos en forma
simultánea.

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BALANCES DE MASA EN UN PROCESO DE


CARBON EN LIXIVIACION

En un proceso CIL se realiza conjuntamente el proceso de


cianuración con el proceso de adsorción de oro en carbón
activado.

Oro fino presente = (masa de mineral x ley de oro) x 100.

Oro fino presente = (masa de oro en la solución acuosa +


masa de oro en carbón activado).

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Recuper. de oro = (oro disuelto/oro fino en alimentación) x 100

En segundo lugar se realiza el proceso de adsorción de oro en


el carbón.

Oro adsorbido = vólumen de solución x (concentración de oro


inicial – concentración de oro a un tiempo t).

Carga de oro en carbón = (masa de oro adsorbido/masa de


carbón).

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BALANCES DE MASA EN CIANURACION


POR PERCOLACION (BOTADEROS Y PILAS)

Supongamos tenemos F toneladas de mineral a tratar, cuya


ley de oro y/o plata es f,
f luego el fino contenido de oro y/o
plata es:
Fino de oro y/o plata = F (toneladas) x f (gr/toneladas)
Al final del ciclo cianuración si el tonelaje de ripios que
quedan es T y la ley de ripios de oro y/o plata es t, el
contenido de oro y plata en los ripios es:
Fino de oro y/o plata = T(toneladas) x t (gr/toneladas)

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Se puede calcular la recuperación de oro y plata por


balance de sólidos

Fxf  Txt
Recuperación = * 100
Fxf
Supongamos el siguiente esquema de flujos
Flujo de solución lixiviante

MINERAL

Flujo de PLS
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Flujo específico = flujo/Area = lt / hr


m2
lt / hr
Flujo de solución lixiviante = * Area transversa l
m2

lt / hr
Flujo de solución lixiviante =
2
* m 2  lt / hr
m

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Supongamos, concentración de cianuro en solución


lixiviante CCNE  , concentración de cianuro en solución
PLS CCN  s
, concentración de oro y/o plata en solución
PLS C Au  .
S

Determinemos la recuperación de oro y/o plata

lt
Recuperación de oro = h * tiempo * C sAu ( gr / m 3 )
hr * 100 
F* f

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masa de oro disuelto


Recuperación de oro = * 100 
fino de oro en alimentaci ón

Determinemos el gasto o consumo de cianuro. Este valor


estará dado por el cianuro que ingresa a la pila o botadero
menos el cianuro libre contenido en la solución PLS.

El consumo de cianuro en un proceso de cianuración, está


determinado fundamentalmente por el consumo, debido a la
presencia de elementos cianicidas.

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lt
Cianuro que ingresa  * tiempo de cianuración * CECN ( gr / m 3 )
hr

lt
Cianuro libre en PLS  * tiempo de cianuración * C SCN ( gr / m 3 )
hr

Luego el gasto de cianuro estará dado por la


siguiente expresión:

lt
gasto de cianuro  * tiempo(C ECN  CCN
S
)
hr

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Ahora expresaremos el consumo de cianuro en gramos


por tonelada de mineral tratado o por kilógramo de oro y/o
plata recuperada.

Consumo de cianuro

lt
kg cianuro hr
* tiempo CECN  CCN
S
 

TM F

kg cianuro
lt
* tiempo CECN  CCNS
 
 hr
kg de Au recuperado lt
* tiempo CSAu
hr

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DIAGRAMAS DE FLUJOS NO
TRADICIONALES
 Tratamiento de Minerales con contenidos de oro
grueso y fino

En los diagramas siguientes se presentan esquemas


donde se utilizan procesos de concentración
gravitacional, concentración por flotación, recuperación
por amalgamación
p g y cianuración.

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Run-of-Mine Ore

Crushing

Fines Size Coarse


Separation

Agglomeration

Figure 3.16
(Slurry)

Cyanide Heap
Leaching

Figure 3.16

FGURE 3.9 Flowsheet options for combined heap leaching and agitated leaching of free - milling
and oxidized ores

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Run-of-Mine
or Crushed Ore

Grinding Gravity
Tailings Concentration
Concentrates

Flotation Figure 3.14

Barren Tailing or
Barren Concentrate
Disposal Solid - Liquid
Separation

Recycle Solution
to Grinding

Cyanide
Leaching

Figure 3.16

FGURE 3.6 Flowsheet options for grinding and agitated leaching of free-milling and oxidized ores

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Gravity Concentrales

Regrinding

Flotation Intensive Amalgamation


Cyanidation
Retorting

Smelting

To Tailings Concentrates Figure 3.16 Bullion Product


or Further Figure 3.15
Treatment

FIGURE 3.14 Flowsheet options for gravity concentrates

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TRATAMIENTO DE MINERALES
CONCENTRADOS POR FLOTACION
PREVIO A LA CIANURACION

La concentración de minerales por flotación se puede


realizar cuando las partículas de oro y plata se presentan en
tamaños extremadamente pequeños o cuando están
inmersos en una matriz de sulfuros.
Dependiendo de las leyes que se obtengan el concentrado
puede ser tratado por cianuración o simplemente puede ser
fundido.

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En los procesos de concentración por flotación el oro y la


plata p
p puede ser recuperados
p en el concentrado o en las
colas del proceso de flotación, dependiendo a que tipos
de minerales se encuentran asociados.

Luego los concentrados o las colas pueden ser tratadas


por cianuración para la disolución de los elementos
valiosos.

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Run-of-Mine or
crushed Ore

Grinding Gravity
Tailings Concentration Figure 3.14
Concentrates
Flotation
Tailings Concentrates

Discard Grinding Grinding


to Tailings

Preaeration

Figure 3.16
Agitated Cyanide
Figure 3.16 Figure 3.15
Leaching Agitated Cyanide Alternative Treatment
Leaching of Flotation
Concentrates

FIGURE 3.10 Flowsheet options for flotation of monrefractory sulfidic ores

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Flotation Concentrates

Regrinding

Discard
Barren
Concentrates Intensive
Cyanidation

Figure 3.16
Smelting

Bullion Product

FIGURE 3.15 Flowsheet options for flotation concentrates

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Gravity Concentrales

Regrinding

Flotation Intensive
Amalgamation
Cyanidation

Retorting

Smelting

To Tailings Concentrates Figure 3.16 Bullion Product


or Further Figure 3.15
Treatment

FIGURE 3.14 Flowsheet options for gravity concentrates

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Electrowinning Zinc
Steel Wool Cell Precipitation
Cathodes Sludge Precipitate

Electrolytic Acid
Replating Sludge Treatment

Melting Retorting

Roasting/
Calcining

Smelting

Bullion Product

FIGURE 3.17 Flowsheet options for refining

Diagramas de flujos de refinación

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TRATAMIENTO DE MINERALES CON


CONTENIDOS DE MATERIA
CARBONACEA

La materia carbonacea no permite la disolución del oro y


plata, pues tanto el oro y plata son readsorbidos en la
materia orgánica presente en estos minerales.

g
La destrucción de la materia orgánica se puede realizar con
oxidación previa o con procesos de tostación.

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Materia carbonácea natural puede reducir la


extracción de oro durante el proceso de cianuración:

• A través de atrapamiento físico del oro en la materia


carbonácea.

• Oro retenido como resultado de las propiedades


adsorbentes de este material.

• Adsorción del oro disuelto desde las soluciones de


lixiviación.

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Run-of-Mine
or Crushed Ore

Grinding

Solid-Liquid
Separation

Roasting

Regrinding

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Regrinding Slurry Solids
Products of
Other Leaching
Processes
Agitated Cyanide Cyanide
Leaching Heap Leaching

L
Solid-Liquid Solid-Liquid
Separation Separation Solution
S L Counter-Current
S L
Agitated Decantation
Cyanide
Leaching
S
CIL CIP
Solid-Liquid L
Separation
S

L
Solid-Liquid
Separation CIC

Tailings Tailings Tailings

=
s =
=
=

FIGURE 3.16 Flowsheet options for gold recovery from leach solutions

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TRATAMIENTO DE MINERALES CON


CONTENIDOS DE MINERALES DE
TELURO

El tratamiento de minerales de teluro con contenidos de oro


y plata requiere de etapas de molienda intensiva, etapas de
clorinación y/o tostación previo a la etapa tradicional de
cianuración.

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La causa más común de la refractabilidad es la oclusión o


diseminación de finas partículas de oro menores a
1micrón , encapsuladas en los minerales de sulfuros
(pirita, arsenopirita, cuarzo y otros), que son matrices
insolubles y difíciles de penetrar con soluciones de
cianuro.

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Diagramas para el tratamiento de minerales de Teluro
Run-of-Mine
or Crushed Ore

Grinding

Solid-Liquid
Separation

Tailings
Flotation
Concentrates
To tailings or
Further Treatment
Regrinding (i.e, grinding, preaeration,
cyanide leaching)

Chlorination Roasting

Neutralization
Regrinding

Solid-Liquid
Separation

Figure 3.16
Agitated Cyanide
Leaching

FIGURE 3.13 Flowsheet options for telluride ores

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CEMENTACION DE ORO Y PLATA


CON CINC
El proceso de cementación ha sido empleado desde
hace muchos años como alternativa al proceso de
adsorción con carbón activado. Se han introducido
modificaciones, que llevaron al proceso a obtener altas
eficiencias y menores costos operacionales.

Modificaciones o mejoras realizadas en sus comienzos:

• Agregado de sales de plomo (acetato, nitrato)


• Reemplazo de láminas por polvo de cinc
• Desaireación de las soluciones de oro

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MICROGRAFIA POLVO DE ZINC 2000


AUMENTOS

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100

REACCIONES DE CEMENTACION
DE ORO
Las reacciones principales que ocurren en el
proceso
p son:

Zn  4CN   ZnCN 4  2e
2
Reacción Anódica:

2 Au CN 2  2e  2 Au  4CN 
Reacción Catódica: 

2 Au CN 2  Zn  2 Au  ZnCN 4
R
Reacción
ió  2
Global:

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101

CN Au(CN)
CN
Au(CN)
CN
CN
Deposited gold
e e

Zinc
particle CN
CN
CN CN
Zn(CN)

Fig. 8.5 – Schematic representation of mechanism of gold precipitation on zine (4)

Mecanismo del Proceso de


Cementación

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REACCIONES DE CEMENTACION
DE PLATA

Las reacciones p
principales
p que
q ocurren en el proceso
p
son:

Reacción Anódica : Zn + 4CN- = Zn(CN)42- + 2e

Reacción Catódica : 2Ag(CN)2- + 2e = 2Ag + 4CN-

Reacción Global : 2Ag(CN)2- + Zn = 2Ag + Zn(CN)42-

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De acuerdo a las reacciones globales de cementación de oro


y plata con cinc se puede concluir lo siguiente:

 Por cada dos moles de oro cementado se consume un


mol de cinc, es decir, por 197 x 2 = 394 gramos de oro
cementado se consumen 65 gramos de cinc.

 Por cada dos moles de plata cementada se consume un


mol de cinc, es decir, por 107 x 2 = 214 gramos de plata
cementada se consumen 65 gramos de cinc.

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Los valores anteriores constituyen los consumos


estequiométricos, los cuales pueden ser expresados de la
siguiente manera:

65/2 x 197 = 1 7 10-33 gr de Zn/gr de A


1,7x10 Au

65/2 x 107,8 = 5,6x10-3 gr de Zn/gr de Ag

En los procesos industriales ocurren otras reacciones,


que son llamadas reacciones parasitarias, que pueden
llegar a subir el consumo entre 20 ó más veces el
consumo estquiométrico.
El consumo de cinc constituye uno de los costos
operacionales importantes.

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BALANCE DE MASA EN CEMENTACION


Supongamos que el flujo de solución a cementar está dado
en m3/hr y la concentración de oro en gr/m3.

Luego el flujo másico de oro entrante es: m3/hr x gr/m3, se


obtienen los gramos de oro que entran por m3 de solución a
tratar.

Del mismo modo se puede obtener el flujo másico de oro en


la solución empobrecida en oro después del proceso de
cementación.
t ió

Cantidad de oro cementado = Flujo másico a la entrada –


flujo másico a la salida.

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De esta forma podemos obtener la eficiencia del proceso de


cementación.

Eficiencia = (Oro cementado/Oro alimentado)x100

De igual forma podemos repetir el procedimiento para la plata


y obtener la eficiencia de cementación de la plata

Eficiencia = (Plata cementada/Plata alimentada)x100

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107

PRINCIPALES PARAMETROS DEL


PROCESO DE CEMENTACION

Los p
parámetros más relevantes son:

• PH
• Concentración de oro y cianuro.
• Presencia de Impurezas.
• Cantidad de zinc y tamaño de partículas.
• Concentración de Oxígeno.

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7. ANALISIS DE ALGUNAS
PLANTAS
HIDROMETALURGICAS DE
ORO Y PLATA

71C
7.1 Compañía
ñí Mi
Minera lla Coipa
C i

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DESCRIPCION DEL PROCESO


METALURGICO DE LA COIPA
A continuación se describen las operaciones unitarias que
integran el diagrama de flujos del proceso de la planta La
Coipa, correspondientes a los procesos unitarios de chancado,
molienda, lixiviación por agitación, filtración, depositación de
relaves, precipitación, calcinación y fusión. El producto final de
la planta es metal doré, obteniéndose como sub-producto
mercurio.
Ley de Ag : 900 gr/ton
Ley de Au : 12 gr/ton
Capacidad de tratamiento : 15.000 ton/día

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Diagrama de flujos del proceso de la planta
de La Coipa
Cal Ciclones D26
Harnero (1) Floculante
Pila de Acoplo Molino SAG
28`X14`
Espesador
Harnero de 18` Solución Estéril a
Pebbles(2) Circuito de Molienda

Mandil
Alimentador Alimentadores
Vibratorios
Chancador Giratorio Cianuro
Fuiler Taylor 42”x65” Molino de Bola (2)
16`x24,5`
Chancador de
Cono Cajones de bombeo de solución
Symons 5,5`
Chancador de Pebble
Omnicone 1560 Estanque de Lixiviación (8)
Fundentes Coagulante
Floculante
Borax Solución Estéril a CCD
Ceniza de soda Solución Estéril a Planta de Filtros
Acite + O
2
Solución
Horno de Espesador de lavado (3)
Calcinas impregnada
Reverbero(2)
Torre de Filtro U.S.(4)
Desalereación
Clasificador Ayuda filtro
Al vacio (2) Staker de
De discos(2) Agua Industrial Emergencia
Filtro de Banda (12)

Retorta de Zinc en polvo


Escoria Mercurio Filtro de Prensa (4)
Vacio
(8) Cinta
Barras de Metal Doré Precipitado
Solución Estéril a Transportadora
Circuito de Molienda
Soplador Staker Móvil de Colas, Rahco

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El oro se presenta como oro nativo Au°, y como electrum


(Au, Ag). La mineralización de oro ocurre generalmente
asociada con alunita, KAI3((SO4)2((OH))6, distribuida a lo largo
g
de estructuras de Jarosita, KFe3(SO4)2(OH)6, y escorodita,
FeAsO4 x 2H2O.

A mayor profundidad en la zona primaria existen: bornita,


Cu5FeS4, calcopirita, CuFeS2, enargita, Cu3AsS4,
tetrahedrita (Cu, Fe)12Sb4S13, tenantita, (Cu,Fe)12As4S13,
galena, PbS, y esfalerita (Zn, Fe)S.

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AREA DE LIXIVIACION
La pulpa espesada en el espesador de molienda se alimenta
primero de 8 estanques de lixiviación agitada. Estos
reactores
t corresponden
d a un estanque
t cilíndrico
ilí d i ded 16,8
16 8 m
de diámetro y 14,3 m de alto con 3000 m3 de capacidad.

La concentración de cianuro se mueve entre 0,8 y 1,0


gramos por litro de cianuro libre y el pH se mantiene en 11,5
mediante la adición de cal en el molino.

En los estanque de lixiviación se inyecta aire con un soplador


para proveer el oxígeno necesario.

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113

El aire se debe controlar cuidadosamente, dado que una


aireación excesiva generalmente lleva a un mayor
consumo de cianuro y cal y a partir de un cierto punto, no
se incrementa la extracción.

El tiempo de residencia del mineral en esta etapa es de 24


horas con una recuperación del orden de 85% de oro y
70% de
d plata.
l t

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114

Vista de los Estanques Agitados para la Lixiviación con Cianuro

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CIRCUITO DE LAVADO EN CONTRA


CORRIENTE
El principio del circuito de espesadores CCD consiste en
contactar en contracorriente la pulpa con una solución de
lavado de tal manera que dicha solución,
lavado, solución más activa,
activa actúe
sobre la pulpa más débil en solubles a medida que la pulpa
avanza en las diferentes etapas de los espesadores.
El circuito está conformado de 3 espesadores de alta capacidad,
que operan recibiendo una solución de lavado del área de
refinería, llamada solución estéril.
En los
E l espesadores
d se debe
d b mantener
t una altura
lt d líquido
de lí id
claro de 20 a 50 cm. El porcentaje de sólidos en la descarga
varía entre un 50 a un 60%. Se adiciona floculante a cada
espesador para acelerar la decantación de los sólidos.

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AREA DE PRECIPITACION
La solución rica que se obtiene del circuito DCC y del
filtrado, conteniendo oro y plata disueltos es enviada al
circuito de recuperación mediante polvo de zinc, proceso
MERRIL CROWE.
Como primer paso para la precipitación la solución es
clarificada y se le remueve el oxígeno disuelto pasándola
por una torre de relleno sometida al vacío, para luego
ponerla en contacto con el polvo de zinc que finalmente
precipita
p p el oro y la p
plata.
El zinc en polvo es agregado en cantidades de 0,6 a 1,5
partes en peso de Zn por parte de Au ó Ag. La mezcla con el
precipitado es impulsada al sistema de filtración.

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117

El precipitado cosechado tiene alrededor de 60% a 70% de


plata; 0,1% a 0,2% de oro y entre 5% y 20% de mercurio,
valores que dependen de las leyes de cabeza y del tipo de
mineral procesado por la planta.
planta
La solución filtrada producida es llamada solución estéril,
debido a sus bajos contenidos de oro y plata. Esta solución
es usada principalmente:
• Para lavar la tela de los filtros de banda.
• En
E ell circuito
i it CCD como agua de
d dilución.
dil ió
• En las bombas de proceso como agua para el sello..

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AREA DE REFINERIA
El precipitado obtenido en la etapa anterior se seca y se
calcina en retortas en paralelo, para separar y eliminar
primero el contenido de mercurio desde los precipitados,
mediante sublimación, lo que es conocido como proceso de
retorteo. El mercurio es almacenado en recipientes sellados
para su venta.
La calcina es refinada a fuego para obtener metal dore.
Para ello se mezcla con escorificantes y fundentes, ceniza
de soda, bórax y sílice, las que varían de acuerdo a las
impurezas acompañantes.
Se funde en hornos reverberos, con una capacidad de 200
kg/h de precipitados.

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119

Cada horno opera con un depurador para el lavado de los


gases provenientes de la combustión y así evitar la
contaminación ambiental. La escoria del proceso de
fundición se recircula al área de chancado.

Las barras de metal doré pesan alrededor de 200 kg cada


una y tienen una ley de 980 a 985 g de Ag/kg y de 3 a 5 g de
oro/kg.
/k

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120

7. ANALISIS DE ALGUNAS
PLANTAS
HIDROMETALURGICAS DE ORO
Y PLATA

7 2 Compañía Minera El Refugio


7.2

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121

SINTESIS DEL PROCESO


PROPUESTO PARA REFUGIO

El desarrollo del proyecto de explotación de los


yacimientos de Refugio considera que el mineral se
procesa a razón de 30.000 ton/día. Así, el Caso Base se
diseñó para producir un promedio de 233.000 onzas de
oro por año, por un período de 9,4 años. En la situación
del Caso Base Expandido la producción promedio anual
se proyectó con 200.000 onzas de oro al año, por un
período de 17,2 años de vida útil para la mina.

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COMPAÑIA MINERA REFUGIO


Ubicación del Yacimiento

El depósito de oro Verde es uno de una serie de cuerpos


porfíricos de oro diseminado que descubrió la Compañía
Minera Refugio en el norte de Chile. Está ubicado en el
distrito aurífero de Maricunga, a 120 km al este de la
ciudad de Copiapó, a una altura entre los 4.200 y 4.500
metros sobre el nivel del mar, en un clima semi-árido..

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123

Las pilas de lixiviación son del tipo permanente, es decir,


el mineral no se remueve de ellas al término del proceso,
sino que se coloca una nueva capa encima. Las pilas se
construyen usando capas de 5 m de altura y el máximo de
altura que se utilizará es de 40 m, es decir, hasta 8 capas
consecutivas en carácter de pila permanente.

Para la distribución de las soluciones en la lixiviación se


usan goteros, con una tasa de flujo de 12,25 l/h/m2 . Para
lograrlo, los goteros están colocados en una malla con
una densidad correspondiente a 1,33 unidades por m2.

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Se usan dos ciclos de lixiviación para enriquecer la


solución rica y así disminuir los volúmenes y minimizar el
tamaño de la planta de recuperación por carbón activado.

En la lixiviación se estiman pérdidas de solución de 5%


respecto del peso del mineral, por impregnación inicial del
mineral seco, que al final permanece en los ripios y de 5%
respecto de los caudales de solución irrigados, por efecto
de la evaporación superficial, tanto sobre las pilas como
en las canaletas y piscinas de recolección. La reposición
estimada de agua en todo el sistema de lixiviación es de
una media del orden de unos 200 m3/h.

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125

Los consumos de cianuro con el mineral oxidado son


de 0,72 kg de NaCN por tonelada de mineral y para los
minerales no oxidados suben ligeramente a 0,93.
0 93 El pH
se mantiene en el rango de 10,5 a 11,0.

La solución rica contiene en promedio 0,55 ppm de oro


y se bombea en dos trenes en paralelo de columnas
con carbón activado.
activado

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CARBON ACTIVADO
Cada una de las columnas tiene 3,3 m de diámetro y 3
mt. de altura. Cada columna se carga con unas 4 ton. de
carbón activado de cáscaras de coco -6 y +12 mallas.
Cada tren recibe unos 700 a 750 m3/h de solución, los
que circulan a través de 5 etapas en serie. En cada
unidad, la solución se inyecta en flujo ascendente para
fluidizar y expandir el lecho de carbón, a razón de unos
1200l/min/m2. El carbón circula por el circuito a razón de
unas 4 ton/día y por tren.

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127

El nivel de carga del carbón es del orden de 2,5 a 3,5 kg/ton


de carbón. La solución estéril o de refino fluye por gravedad a
la piscina de recolección, donde se le agrega el cianuro antes
de iniciar el reciclo a las pilas con una concentración
promedio de 0,02 ppm de oro residual, o sea la recuperación
del sistema de carbón activado es de 97%.

Una vez cargado, el carbón activado se enjuaga con agua por


20 minutos p
para q
quitarle el cianuro residual y luego
g se lava
durante 90 minutos con una solución de 3% de ácido
clorhídrico para retirarle el cobre que pudiese haberse
cargado.

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Finalmente se vuelve a lavar con agua por otros 90


minutos, quedando listo para su descarga y regeneración.

En la descarga del oro desde el carbón se utiliza un


sistema a presión conocido como Anglo American a
presión, consistente en un pretratamiento o remojo con una
solución concentrada de NaCN y NaOH de 3,5-5% y de 1-
2%, respectivamente durante unos 20 minutos, seguida de
elución propiamente tal con agua, durante 180 minutos,
con lo cual el carbón disminuye su carga a menos de 180
gr/ton.

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129

La elusión se realiza a 110ºC bajo una presión de trabajo de


5 atmósferas.

El carbón es regenerado en un horno rotatorio de tipo


h i
horizontal
t l cuya temperatura
t t d trabajo
de t b j es de
d alrededor
l d d de d
700ºC.

A la salida del horno el carbón es enfriado en un tanque con


agua y luego se controla su granulometría con un harnero
vibratorio de 0,6
, mm. de calibre.

La tasa diaria de reposición de carbón es de 300 kgs,


equivalente a 0,01 kg por tonelada de mineral tratado por la
planta.
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REGENERACION DEL CARBON


La acción adsorbente del carbón activado no se limita a los
complejos cianurados de oro y plata, sino que también incluye
a otros iones metálicos que pueden estar presentes en la
solución, compitiendo así con aquellos por los sitios activos del
carbón. El carbón activado es capaz de adsorber, además,
una gran variedad de sustancias orgánicas (grasas y aceites)
y constituyentes inorgánicos tales como carbonato de calcio y
sílice que son atrapados físicamente durante la adsorción,
sílice, adsorción
contaminándolo, ocasionando una pérdida en su actividad.

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131

ELECTROOBTENCION DEL ORO


La solución de eluído cargado pasa a la etapa de
recuperación por electroobtención, se realiza en 4 celdas
operando en paralelo.
paralelo Cada celda cuenta con un rectificador
de corriente independiente capaz de producir corriente
continua en todo el rango entre 0 y 9 volts.

Cada celda cuenta con 11 ánodos y 10 cátodos formados por


un canastillo rectangular con 1,5 kgs. De lana de acero
(virutilla) contenida en cada cátodo. La velocidad de
circulación del electrolito es de 15 m3/h/celda, con un caudal
total de 60 m3/h.

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La temperatura del baño se mantiene en 60ºC y la solución


pasa unas 4 veces, lo que totaliza 4 horas para bajar la
concentración de oro del electrolito pobre a unos 5 ppm.

Los cátodos finalmente son fundidos en un horno de crisol


basculante, calentado por gas propano, para producir las
barras de metal doré, nominalmente de 1000 onzas, es decir,
unos 30 kgs. por cada barra.

La recuperación promedio de oro de diseño para la planta es


de 63% y en el mineral oxidado se espera poder mantenerla
en el orden del 75%.

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133

7. ANALISIS DE ALGUNAS
PLANTAS HIDROMETALURGICAS
DE ORO Y PLATA

7.3 Compañía Minera Barrick


G ld de
Gold d Chile
Chil

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COMPAÑÍA MINERA BARRICK GOLD DE


CHILE
PROCESO PRODUCTIVO EN EL INDIO

El proceso productivo primario de la planta de ”El Indio”


consiste en una planta concentradora convencional por
flotación, que produce un concentrado de cobre, y una
planta de tostación que remueve el arsénico y el antimonio
de los concentrados. Los relaves de la flotación son tratados
en una planta de lixiviación con cianuro y posterior
recuperación del oro mediante el uso del carbón activado
(carbón en pulpa)CIP.

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135

Vista aérea del sector de El Indio con su mina y planta de


procesos
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Chancador
secundario Chancador
terciario

Tolva de
Chancador primario finos

Ciclones

Flotación Filtros prensa


Celda de Flotación rougher scavenger
flotación
flash
Flotación de limpieza
Molino de
remolienda
Molinos de bolas Espesador de concentrado Almacenamiento
De relaves
Espesador de relaves
chimenea
Filtro prensa
Piscina de relaves
Piscina de agua
Tolva Ciclones Cámara de
Concentrado Post-combustión Tolvas de envasado
verde Precipitador electrostático

Tostadores

Al mercado
A fundición

Almacenamiento de Empaque del trióxido de


producto arsénico

Diagrama esquemático de flujos de la planta de procesos de “El Indio”

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137

CONCENTRACION POR FLOTACION

El mineral es mezclado en el sector de la pila de acopio


mediante un cargador frontal, antes de su ingreso al
circuito de chancado.
chancado Luego,
Luego el mineral se alimenta a
una tolva de 150 ton. de capacidad. El chancador
primario es un chancador de mandíbula de 36” x 42” (914
mm x 1.067 mm), alimentado por un alimentador a razón
de 300 ton/h. El resto de los equipos del circuito de
chancado son:
• 1 chancador secundario de cono,
cono tipo Hidrocone 7.60,
7 60
estándar, de 150 kW de potencia instalada.
• 2 chancadores terciarios de cono, tipo Hidrofine 3-60, de
cabeza corta de 224 kW.

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 1 chancador terciario de cono, tipo Hidrofine 4-60 de


cabeza corta de 224 kW.

 1 harnero vibratorio de 1.53 x 4.27 m (5’ x 14’), que


antecede al cono secundario.

 2 harneros vibratorios de 1,83 m por 4,88 m (6’ x 16’),


que anteceden en circuito cerrado a los chancadores
terciarios
terciarios.

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139

El P80 final del circuito de chancado es 9,5 mm, que es el


material con que se alimenta el molino.
molino El material
chancado se traslada a un silo de almacenamiento de
mineral fino, de 1.800 ton. de capacidad, ubicado en el
mismo edificio del molino.

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La pulpa que sale de cada molino es bombeada a un


circuito de hidrociclones para su clasificación. El
sobretamaño ((“underflow”)
underflow ) de los ciclones se clasifica en
harneros tipo banana y su bajo tamaño circula a seis
celdas de flotación flash, que trabajan con 65% de
sólidos. En la flotación flash, se obtiene un concentrado
final de alta ley en oro y cobre. Tanto las colas de la
flotación flash como el sobretamaño del harneado
vuelven al circuito de molienda.

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141

El bajo tamaño (“overflow”, o rebose) de los ciclones, con


un P75 de 76 micrones y una concentración de pulpa de
30% de sólidos,
sólidos fluye a 2 bancos paralelos de celdas de
flotación. Cada banco está conformado por 2 celdas de
pre-desbaste (“pre-rougher”) de 28.3 m3, 4 celdas de
desbaste (“rougher”) de 8.5 m3 y 3 celdas para limpieza de
8.5 m3. Las colas de las celdas de flotación de repaso se
bombean a un circuito de hidrociclones para su
clasificación.

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Las colas finales de la molienda son espesadas hasta un rango


entre un 50% y un 60% de sólidos en 2 espesadores de 30.5
m de diámetro. Aproximadamente un 50% de las colas
espesadas
d se filtran
filt en 2 litros
lit d prensa. El queque filtrado,
de filt d
conteniendo aproximadamente entre un 18% y 22% de
humedad, se traslada mediante correas transportadoras a
módulos de depositación donde se estabiliza compactándolo.
Una cantidad mínima de las colas finales que no se filtran,
caen por gravedad a un tranque. El agua que se extrae del
tranque y la solución clara de rebose del espesador se
bombean a un estanque para re-usarlos en la molienda.

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PLANTA DE TOSTACION PARA LOS


CONCENTRADOS
El concentrado filtrado de flotación (conocido como
concentrado verde) se traslada mediante correas
transportadoras y se deposita en tolvas ubicadas encima
de tres hornos de tostación o calcinadores.

Los tostadores tienen 14 cámaras o piso, de tipo Nicols-


Herreshoff de 6.5 m de diámetro. Cada horno es
alimentado
li t d mediante
di t una correa con pesómetro ó t que
traslada el material a través de compuertas dobles
selladas, colocadas en el tope de cada calcinador. La
alimentación a cada uno es entre 6.5 y 7 ton./h.

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Las cámaras o piso son calentados por quemadores a


petróleo diesel, y el concentrado es removido
alternativamente hacia adentro y hacia fuera,, de p
piso en
piso, mediante un eje central refrigerado por aire que posee
dos brazos con rastrillos en cada piso. En los seis pisos
superiores se inyecta aire de proceso, para permitir una leve
oxidación, resultando en una reacción exotérmica por
descomposición de los súlfuros.
súlfuros La temperatura varía en un
rango entre 550°C y 760°C desde el piso #1 al #14.

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145

En los pisos inferiores (#7 al #14), la atmósfera se mantiene en


condiciones reductoras, por lo que se producen humos de
súlfuros de arsénico, AsS5, y de antimonio, SbS5.

Los gases que salen de los hornos tostadores de piso se pasan


a través de ciclones para la captación de polvo, y luego se
arrastran hacia fuera a través de una cámara de post-combustión
(PCC). Se agrega aire al PCC para convertir el arsénico, el
antimonio y los súlfuros a sus formas oxidadas a una
temperatura de trabajo de 760°C. Estos gases que salen del
PCC, son enfriados en un intercambiador de calor hasta 350°C,
aproximadamente.

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Los polvos remanentes son removidos en un precipitador


electrostático. El polvo recogido en el ESP es enfriado,
humedecido y embarcado a refinerías.

El gas limpio descargado del ESP es posteriormente


enfriado a 120°C con aire frío para precipitar (por
sublimación) trióxido de arsénico, el cual es separado y
posteriormente empaquetado, para su comercialización .El
gas filtrado se descarga a la atmósfera a través de una
chimenea ubicada aproximadamente a 100 m. de la
planta, arriba de una colina.

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TRATAMIENTO DE LOS RELAVES POR


CIANURACION AGITADA

Los relaves de flotación,


flotación libres de materias extrañas que
pueden ensuciar el carbón activado en la etapa de
adsorción, son sometidos a una lixiviación cianurante por
agitación con aire, en reactores de tipo pachuca, de 20 m.
de alto por 10 m. de diámetro. Este proceso corresponde
al procesamiento directo del carbón con la pulpa,
pulpa lo que se
conoce como “proceso CIP”, o de “carbón-en-pulpa”.

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La presencia de abundantes iones de cobre como impureza,


representa una experiencia novedosa para el proceso CIP
frente a lo que existe en la mayoría de las demás plantas a
nivel mundial, lo que obligó a efectuar sucesivos cambios en
la modalidad operativa. Por ejemplo, el diseño original
consideraba mantener un alto cianuro libre para inhibir la
depositación del Cu sobre el carbón, sin embargo, esta
práctica tuvo que dejarse de lado por problemas de
contaminación ambiental en los relaves residuales.

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Para el proceso de desorción, en El Indio se utiliza el sistema


de Zadra modificado, que se realiza a alta temperatura, 130°
C y presión,
C, presión de unas 5,5
5 5 atmósfera (70 psi),
psi) mediante una
solución eluyente, preparada en base de cianuro de sodio con
hidróxido de sodio.

Con posterioridad a la desorción, el carbón descargado se


regenera y reactiva en un horno rotatorio con calentamiento
indirecto.

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Finalmente, la elecrodepositación (EW) se efectúa en


celdas de tipo Zadra. Se trata de celdas cilíndricas que
tienen un ánodo insoluble periférico, concéntrico y
cercano al manto exterior del cilindro. El cátodo
corresponde a una estructura de canastillo, también
cilíndrico, relleno con lana de acero, a través del cual
circula la solución rica.
rica

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