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PROYECTO PARA LA ELIMINACIÓN DE TIEMPOS MUY LARGOS PARA ALISTAMIENTO

DE MÁQUINAS

SEBASTIAN EDUARDO CÁCERES GELVEZ


CC 1090437281

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA


FACULTAD DE MINAS
TÓPICOS AVANZADOS EN PRODUCCIÓN Y LOGÍSTICA I
MEDELLÍN
2019
CONTENIDO

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IDENTIFICACIÓN DE CONSECUENCIAS DE LA PROBLEMÁTICA

Los tiempos de preparación o alistamiento de máquinas (setup times) muy largos son una de las
problemáticas más reconocidas en relación con los sistemas productivos de diversidad de
productos variada y lotes de producción pequeños. Este tipo de empresas usualmente pierde
productividad al momento de realizar los cambios de referencia en sus máquinas para producir
los pedidos exigidos por los clientes, ya que estos cambios implican la búsqueda, transporte y
colocación de otros insumos o herramientas para la referencia específica. Este trabajo alarga los
tiempos de ocio de las máquinas, los tiempos perdidos por el operario preparando las máquinas,
entre otros. Las problemáticas identificadas que puede causar el alistamiento largo de máquinas
se presentan a continuación:

 Horas-máquina perdidas esperando que sean preparadas para el funcionamiento, lo que


acarrea costos de capital.
 Horas-hombre dedicadas al cambio de referencia, lo que se traduce en costo de mano de
obra por tiempo regular o por tiempo extra
 Pedidos entregados de forma tardía al cliente, lo que genera pérdida de la reputación ante
los clientes.
 Almacenamiento de materias primas y producto en proceso a la espera de ser procesados
por la máquina en preparación. Esto genera costos por almacenamiento y gestión del
inventario.
 Pérdida de la flexibilidad ante las exigencias del mercado de productos diversos y en lotes
más pequeños y, por lo tanto, pérdida de la capacidad de respuesta.
 Generación de cuellos de botella en el proceso productivo, relenteciendo el flujo de las
operaciones.
 Pérdidas por desperdicios presentados como transporte de materiales y herramientas,
movimiento de personal, inventarios, actividades innecesarias, entre otros.

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INCORPORACIÓN DE UNA MENTALIDAD DE GESTIÓN EN LA CULTURA
ORGANIZACIONAL

Previo a la definición de alternativas para darle solución a la problemática planteada, es necesario


incorporar en la cultura de la organización la mentalidad de gestión y una cultura del liderazgo y
la participación en el personal de las áreas involucradas, con el fin de que la adopción de las
alternativas de solución se haga de forma más permanente y los resultados de los equipos de
trabajo se mantengan en el largo plazo.

Para lograr incorporar la cultura de liderazgo y participación en el personal de la empresa, es


necesario apoyarse en la metodología denominada Star Model, definida por Kates & Galbraith,
(2007):

Fig. 1. Star Model

A continuación, se presenta el plan de acción para la incorporación de las alternativas de solución


en la cultura organizacional de la empresa, basado en las esquinas del Star Model:

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Fig. 2 Plan de acción para incorporar el proyecto en la cultura organizacional
INCORPORACIÓN DE COMPETENCIAS Y HABILIDADES DE LIDERAZGO PARA EL
PERSONAL DE LA ORGANIZACIÓN

La cultura creada a partir de la metodología Star Model requiere un soporte en cada uno de los
miembros de los equipos de trabajo conformados para la aplicación de las herramientas que
permitirán eliminar los tiempos de alistamiento largos. Esto se logra a través de la formación de
líderes que propendan por el logro de los objetivos propuestos, por el bienestar de los miembros
del equipo y por la promoción de la participación y la mejora continua.

Por tal motivo, el comité asesor, junto con el equipo de gestión humana, definen las competencias
y habilidades para la formación de líderes en los equipos de trabajo, y se proponen el siguiente
plan de formación:

Fig. 3 Plan de formación de líderes Lean

En cada actividad de formación definida, se pretende realizar ejercicios de integración del equipo
de trabajo, dar a conocer los aspectos claves de un líder para el logro de los objetivos y la visión
de empresa que se tiene y brindar las herramientas para la participación del personal en todos
los niveles de la organización, acompañados por el respaldo de la alta dirección, para la mejora
continua de los procesos, especialmente, los procesos relacionados con la problemática de
tiempos largos de alistamiento de máquinas. El liderazgo participativo es, por lo tanto, el tipo de
liderazgo de que se busca para una organización enfocada en lean manufacturing.
INICIATIVA ESTRATÉGICA DEL PROYECTO

El proyecto eliminación de tiempos largos para alistamiento de máquinas se enmarca en una


iniciativa estratégica que busca aumentar la eficiencia de los procesos de producción de la planta
de la empresa ABC. Esta promesa debió ser definida por la alta dirección previamente e incluida
dentro de las políticas de la empresa para el logro de sus objetivos estratégicos. La Fig. 4 muestra
la iniciativa estratégica del proyecto, en la que se incluyen la promesa que apoya, el promotor por
parte de la empresa, el tiempo de ejecución, el presupuesto asignado, e información más
detallada del proyecto, como el objetivo, el equipo de trabajo, el alcance y los beneficios y
métricas definidas.

Fig. 4 Iniciativa estratégica del proyecto

El apoyo de un promotor, la definición de un presupuesto y estar relacionado con un objetivo o


promesa organizacional, hacen que el proyecto adquiera el valor estratégico adecuado para su
ejecución y seguimiento, con el fin de generar los resultados esperados.

El objetivo principal del proyecto es reducir en un 75% los tiempos de alistamiento de las
máquinas para febrero de 2020, para un tiempo total del proyecto de 6 meses. El proyecto estará
dirigido por un equipo de trabajo conformado por el sponsor o promotor del proyecto, que se
encargará de gestionar ante la alta dirección los recursos necesarios para su ejecución y quien
velará por los resultados del mismo; un grupo de ingenieros certificados en cinturón verde y
amarillo de Lean Six Sigma, que aportarán al proceso de medición y análisis de la información
recolectada sobre la problemática de alistamiento de máquinas en la empresa; un equipo de
técnicos que aportarán en el diseño de poka-yoke (herramientas a prueba de errores), y de otras

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herramientas para el mejoramiento de los procesos de alistamiento; los jefes de áreas donde se
encuentran las máquinas objeto del proyecto, jefe financiero y jefe de mantenimiento, que pueden
aportar con su experiencia y en el mantenimiento de los estándares implementados en la
empresa; y el personal operativo que apoyará en las actividades repetitivas del proyecto y en la
adopción de las metodologías.

El proyecto incluye herramientas de lean manufacturing que aporten a la reducción de los tiempos
de alistamiento, como son la metodología 5S, poka-yokes, el paso 1 (limpieza) de la filosofía Total
Productive Maintenance (TPM) y eventos Kaizen de mejoramiento continuo. El proyecto no
incluye -sin embargo, puede ser un punto de partida para futuros proyectos- herramientas
relacionadas con sistemas de producción Kanban, basados en Justo a Tiempo, pasos 2 al 7 de
TPM, Jidoka o automatización con toque humano, entre otras herramientas avanzadas de gestión
de la producción.

Finalmente, se esperan beneficios relacionados con los tiempos de preparación de las máquinas,
en donde se busca alcanzar una disminución de 20 min a 5 min en todas las máquinas.
Adicionalmente, esta reducción se espera genere beneficios en la disminución de los tiempos
perdidos en máquinas y personal ociosos, en los tiempos de entrega de los pedidos a los clientes,
en la disminución del inventario en proceso y en la disminución de transportes entre áreas.

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HERRAMIENTAS PARA LA ELIMINACIÓN DE LOS TIEMPOS LARGOS PARA
ALISTAMIENTO DE MÁQUINAS

Las herramientas que se proponen para la reducción de los tiempos largos de alistamiento son
metodología 5S, Poka-Yokes, Paso 1 de TPM, Eventos Kaizen, las cuales se describen a
continuación.

Metodología 5S

Implica una serie de 5 pasos, que representan 5 palabras japonesas enfocadas en la


estandarización y mantenimiento de los puestos de trabajo en función del orden y aseo. Las 5
palabras japonesas son:

 Seiri: Clasificar lo que es útil y lo que no es útil en los puestos de trabajo de las máquinas

Acciones propuestas:

 Separar en el sitio de la máquina los materiales y herramientas necesarias de las


innecesarias.  Consultar a personal a cargo en todos los turnos, consultar
cantidades y ubicación ideal.

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BENEFICIOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS

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