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NOTA TECNICA Nº 33
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ESPUMAS EN SISTEMAS DE HIDROCARBUROS:


ORIGEN, CONSECUENCIAS Y SOLUCIONES

En el tratamiento de gas y petróleo no abunda información sobre espumas en


hidrocarburos aun cuando la industria genera espumas para todas sus necesidades:
perforación, terminación, tratamientos de estimulación, y limpieza de pozos. También
existen problemas derivados de la formación de espumas en tratamiento de gas (glicoles
y aminas). En esta Nota Técnica abordamos únicamente el tratamiento del tema
vinculado con los hidrocarburos aunque algunas cuestiones son comunes a todos los
sistemas.

¿QUÉ SON LAS ESPUMAS?

Cuando se intentan mezclar dos sustancias en cualquier estado pueden suceder


dos cosas:

a) Que ambas se disuelvan mutuamente constituyendo una sola fase, en este


caso se forma una solución homogénea.

b) Que ambas no se disuelvan entre si o bien lo hagan solo parcialmente, en


este caso se forma una dispersión.

Una dispersión puede presentar diferentes grados de estabilidad, la misma


depende del tamaño de la sustancia dispersa en la fase continua.

En teoría al menos, los sistemas de dispersión posibles según sus componentes


pueden ser:

FASE CONTINUA O MEDIO DE


FASE DISPERSA DISPERSION EJEMPLO

Gas Gas No existe - miscible


Liquido Gas Brumas
Sólido Gas Humos
Gas Liquido Espumas
Liquido Liquido Emulsiones
Sólido Liquido Sales
Gas Sólido Espuma de MLT
Liquido Sólido A. mar
rápidamente helada
Sólido Sólido Vidrio rubí

Una espuma es, en muchos aspectos análoga a una emulsión, esta constituida por
globulos dispersos de gas en vez de liquido, en fase liquida.
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Como en las emulsiones, también en las espumas, una cuestión es la tendencia a


formarse y otra diferente es su estabilidad. Si ambas se forman o se resuelven en forma
instantánea o dentro de los tiempos operativos disponibles, no son mayor problema.

No es usual que las sustancias químicamente puras formen emulsiones o


espumas estables, excepto cuando se encuentra presente una tercera sustancia (el agente
estabilizador de la dispersión) capaz de generar una interfase de características
diferentes a las fases dispersas.

Los jabones, por ejemplo, son capaces de estabilizar las espumas de limpieza
que generan los lavarropas y hacerlas efectivas para dispersar en las espuma la suciedad,
llevándola al agua.

En algunos casos, las espumas deben romperse por la adición de una cuarta
sustancia tal como éter, alcoholes superiores o siliconas cuyas propiedades veremos
luego. El cuarto componente es absorbido en la interfase donde interactúa con el tercer
componente. Los sólidos pueden estabilizar emulsiones y espumas confiriendo
estabilidad a la interfase y dificultad de ruptura.

Veremos luego, que los petróleos pueden contener compuestos capaces de


estabilizar espumas que no pueden resolverse en tiempos operativos. En este caso los
sistemas de tratamiento necesitan, para lograrlo, que al fluido que ingrese se dosifiquen
antiespumentes.

Una espuma es el resultado de la incorporación mecánica de gas dentro de una


fase liquida. La consecuencia es la formación de burbujas en las cuales la película de
liquido rodea un volumen de gas que tiende a ascender en una columna de espuma.

La estabilidad de la burbuja es función de la presión, la temperatura y la física de


la interfase G-L: Elasticidad del film, formación de una capa gelatinosa y viscosidad de
la interfase.

La tensión superficial (tensión interfacial G-L): T, es una indicación de la


tendencia de una solución a formar espuma. Es una fuerza que actúa paralela a la
superficie y que se opone al intento de expansión de un área superficial: A.

El trabajo requerido para expandir A es llamado energía libre superficial: G y


depende de las fuerzas de cohesión e intermoleculares en la fase liquida. La expresión
es: dG = γ dA. Para que se expanda A las moléculas deben moverse desde el interior
del liquido a la superficie, este movimiento requiere superar fuerzas tales como efectos
dipolares y uniones hidrogeno.

La espuma se genera por baja T pero esto por si mismo no asegura una espuma
estable porque la naturaleza de la capa superficial es más importante a la estabilidad de
la espuma que la baja T.
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En una burbuja, el film interfacial esta en constante contracción y extension,


para ello debe tener elasticidad; E, según Gibbs, E = 2 A (dT)
(dA)
Los antiespumantes son químicos formulados para incrementar la elasticidad (Pope).

Si la migración del antiespumante desde el centro a la pared de la burbuja es mas


lenta que la del liquido, la película no se rompe y la espuma se debilita y se hace
inestable.

ESPUMAS DE HIDROCARBUROS:
REMOCION DE GAS EN SEPARADORES

Estamos en presencia de un problema de espumas:

1) Cuando no se puede resolver con los recursos disponibles habituales:


instalaciones existentes, tiempos de residencia.

2) Cuando "aparecen" temporalmente, por ejemplo, cuando el crudo se


contamina con algún agente externo (fluido de tratamiento).

La primera unidad interceptora en superficie del fluido de reservorio es el


separador primario. Su función es separar el gas disuelto en el petróleo.

La velocidad de separación de gas disuelto en el petróleo es función de la


presión, la temperatura y el volumen del fluido a tratar (o GOR). El diseño del
separador depende, además de los factores anteriores, de las características del fluido a
separar:

• Viscosidad
• Densidad
• Contenido de sedimentos
•Tendencia a espumar y tiempo de resolución de la espuma.

En general, los tiempos de retención (capacidad-caudal) para petróleos que no


espuman se estiman entre uno y tres minutos, esto garantiza una eficiente separación del
gas disuelto en el petróleo.

Tienen mayor tendencia a espumar:

• Los crudos que tienen < 40 API.


• El fluido que tiene < 160 ºF.
• El fluido que tiene viscosidad > 53 cPoise (5000 SSU) a la temperatura de
operación.
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Cuando se deben separar fluidos con espumas se requieren mayores tiempos de


retención (a veces de tres veces) y/o diseños particulares de separador:

Además de la necesidad de mayor tiempo de retención (en muchos casos no se


dispone del mismo) es muy importante para la ruptura de la espuma: la agitación, la
temperatura operativa y la necesidad de baffles o placas coalescedoras internas en el
separador.

Puede suceder que el mayor entrampamiento de burbujas de gas se deba a un


importante aumento en la viscosidad del fluido por enfriamiento.

Aun cuando los separadores mas usuales en producción son verticales (se los
prefiere por su flexibilidad operativa) los mas eficientes para el tratamiento de petróleo
que espuman son los horizontales, porque proveen mayor relación área-volúmen (mayor
superficie de liberación de gas).

Como en otros procesos de separación, la agitación provee mayor velocidad de


coalescencia para las burbujas de gas, ello se logra con la incorporación de baffles
internos.

La mayor temperatura de separación favorece la resolución de espumas porque


reduce la tensión interfacial (G-L) y la viscosidad. Así como la temperatura favorece las
colisiones entre gotas de agua en la deshidratación, también lo hace con las burbujas de
gas liberado del crudo.

Otra consecuencia no deseada de la espuma es el ingreso de petróleo a la


corriente gaseosa que sale del separador. Si el mismo es de alta, el crudo contamina el
gas y aguas abajo interfiere en los procesos de tratamiento e instrumentos.

En separadores de baja puede suceder que el crudo sea transportado en grandes


cantidades al quemador.

TRES CASOS DE ESPUMA: DOS SOLUCIONES

De bibliografía hemos extraído los siguientes casos:

1) "Hace algunos años llego un reclamo porque un arrastre liquido en la


corriente gaseosa de un separador provocaba el paso de un compresor que aspiraba ese
flujo, sin daño del mismo.

Una simple inspección visual en el interior del separador permitió detectar que el
liquido contenía parafinas. Un separador de reemplazo utilizado en la emergencia tenia
sus visores de nivel sin movimiento pese a los ruidos provocados por flujo entrante y las
oscilaciones de la válvula de descarga.
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A través de un venteo del visor se detecto espuma. La conclusión era clara: en el


primer separador la espuma y la parafina llegaban hasta las chicanas de alta eficiencia
para separación de niebla y la saturaban. La solución fue alargar el separador y bajar el
nivel de control. ¿Dónde nació el error? La especificación de compra abundaba en
detalles pero nada decía acerca de la presencia de espumas y parafinas".

(Ing. A. Mellano, E y N, Dec. 2003)

2) Sullom Voe es la terminal de BP en Shetland que recibe los crudos de los


yacimientos Ninian y Brent no estabilizados y los trata para ponerlos en especificación
(52.500 m3/d).

Durante la puesta en marcha de la terminal severos problemas de espuma en los


separadores de alta (1.7 bar) y baja (0.7 bar) producían un excesivo pasaje de petróleo al
quemador de gas en particular cuando se calentaba a 490 ºC (crudo de Ninian).

El crudo Brent entra a 9 bar pero la separación opera con vacío parcial. El gas es
comprimido y fraccionado para producir gas combustible y LPG. Con el aumento del
GOR a separadores (HP y LP) aumento la tendencia a espumar.

Solución: la dosificación de un antiespumante base siliconas de 60.000 cStk hizo


posible operar los separadores al 40 % de su tiempo de retención de diseño en forma
eficiente.

(Journal Petroleum Technology, Dec: 1985, 2211/2218).

3) La introducción de muy pequeñas cantidades de siliconas (DC200, 0.001-


0.025ppm)hizo posible operar la planta de IOEP a un 40 % mas de capacidad sin
cambiar instalaciones.

Iranian Oil Exploration and Producing Co opera sus yacimientos del sur con
separadores primarios de dos tamaños: 8 ft. Por 60-150 ft. Y 6 ft. Por 30 ft. Operando
con altos caudales ingresa gas al liquido, lo que normalmente resuelven modificando el
nivel de petróleo para aumentar el tiempo de retención.

El segundo problema es el arrastre de liquido en el gas separado. La necesidad


de aumentar la capacidad de procesamiento desde 93.000 bpd. hasta 114.000 bpd los
obligo a revisar otras variables además del ajuste de niveles que no afectaran las calidad
del efluente.

Los separadores Natco de 44.000 bpd max. sin siliconas, incrementaron su


capacidad de tratamiento a 55.000 (un 25%) con la dosificación de 0.0065 ppm de
DC200.

(World Oil, May: 1969, 135/138)


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¿QUÉ SON LA SILICONAS?

Fabricadas a partir de un material natural (cuarzo/arena) y luego de un complejo


proceso de transformaciones las siliconas no estuvieron comercialmente disponibles
hasta 1943.

Actualmente tienen una enorme cantidad de usos, la que nos interesa acá es la
propiedad antiespumante.

Una de las siliconas más comunes es la PDMS o polidemetilsiloxanos, un


polímero orgánico con esqueleto inorgánico:

CH3

(CH3)3 SiO (SiO)n Si (CH3)3

CH3

El grado de polimerización es indicado por los grupos n que, en el rango 0 a


2.500 pueden generar una PDMS de 0, 65 a 106 cPoise de viscosidad.

Son incoloras y con fluencia variable según su viscosidad. Además son no


iónicas y no polares, muy insolubles en agua y repelentes de la misma (son
impermeabilizantes).

Siendo solubles en hidrocarburos livianos, son fáciles de dosificar a la entrada


del separador.

Su tensión superficial es 21 Dyn/cm (agua 73). Como todos los sistemas se


mueven a un estado de menor energía (G = δ . ∆ A o energía libre de Gibbs = Tensión
superficial. Cambio en el área interfacial), cualquier efecto que tienda a incrementar
área interfacial o tensión superficial desestabilizara la espuma.

La mayor aplicación de las siliconas como antiespumante es en la separación


gas-petróleo.

En el Golfo de México es critica para mediciones exactas de petróleo. En el Mar


del Norte es un insumo critico para evitar que pase petróleo al Flare.

Según Ross, los antiespumantes pueden actuar de dos formas:

1) Entrando en la interfase L-G y dispersándose espontáneamente sobre la


interfase causando la ruptura de la burbuja.

2) Reduciendo la estabilidad de la burbuja.


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La habilidad para ingresar a la interfase L-G y dispersarse es determinada por


una combinación de tensiones superficiales e interfaciales.

¿POR QUÉ ESPUMAN LOS PETROLEOS?

Aunque no se ha encontrado correspondencia directa entre la viscosidad y la


tendencia a espumar, existen cuestiones de composición vinculadas a la tendencia a
espumar que se conocen desde 60 años atrás

Para los crudos, la presencia de ácidos específicos y fenoles ha mostrado ser


importante en la formación y estabilidad de las espumas. Ambos tipos de compuestos
constituyen las fracciones del crudo más solubles en agua por lo que también son la
causa de espumación en el tratamiento de aguas de purga.

Callahan y otros (1985) identificaron componentes responsables de espumas en


ciertos crudos mediante la extracción con ácidos/álcalis.

El análisis de los extractos con cloroformo indicó que los materiales


estabilizadores de espumas son ácidos carboxilicos de cadenas cortas (acético,
propiónico, butírico) y fenoles, todos con pesos moleculares menores a 400.

Los petróleos contienen ácidos orgánicos en concentraciones desde pocas ppm


hasta 2 %. Los ácidos nafténicos (cíclicos) también están presentes en crudos
parafínicos.

La mayoría de los ácidos orgánicos tienen pesos moleculares menores a 250 por
lo que ebullen hasta unos 250 ºC, es por ello que se enriquecen en la fracción querosén
de la destilación:

La acidez total de los petróleos es el primer indicador analítico de presencia de


ácidos, se expresa en mg de hidróxido de Potasio /100 gr de muestra. Los ácidos
orgánicos se evalúan también para procesos cáusticos de EOR.

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