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Contract N°:ECPSJ‐C1‐2016‐001/ Terminal D&B Contract

POSORJA MULTI‐PURPOSE TERMINAL BUILDING WORKS 
DESIGN AND BUILD CONTRACT 

GUARANTEES, WARRANTEES & AS‐BUILT 
RECORDS

2.9 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL

2018 ‐ 2019


PROJECT
POSORJA MULTI‐PURPOSE TERMINAL BUILDING 
WORKS DESIGN AND BUILD CONTRACT 

Contact: ECPSJ‐C1‐2016‐001/ Terminal D&B Contract Location: POSORJA 

INDEX

FIRE PROTECTION ‐ SISTEMA CONTRA 
2.9.2
INCENDIO
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO

Sistema Contra Incendios de los


Edificios del Puerto Aguas Profundas
de Posorja

Para: DP WORLD POSORJA


De: BETATRONIC S.A.

Desarrollado por Revisado por Aprobado por


(Betatronic): (Betatronic): (Ripconciv):
Ing. Oscar Veloz Ing. Raúl Macías Ing. Jorge Delgado

AGOSTO 2019
Sección 01 – Prefacio
En caso de emergencia por incendio llamar a los bomberos:

Entidad en caso de Emergencia Teléfono


Benemérito Cuerpo De Bomberos De Guayaquil (04) 371-4840
Cuerpo de Bomberos De Posorja (04) 206-6006

CUARTO DE BOMBAS CONTRA INCENDIOS:

La Fig. 1 es una vista de planta del cuarto de bombas localizada encima de la losa de la cisterna. Se
aprecian en su interior las bombas, equipos y dispositivos más representativos.

Fig. 1. Vista de planta del cuarto de bombas

A continuación, en la Fig. 2 se muestran los tableros controladores en el cuarto de bombas.


Fig. 2. Tableros controladores Firetrol del cuarto de bombas

En caso de alguna emergencia y no poder abrir la puerta del controlador del motor diesel, rompa el
vidrio que se muestra a continuación y siga los siguientes pasos como se indican en la Fig. 3:
1. Romper el vidrio
2. Mueva el selector Man-Off-Auto a posición Manual (izquierda).
3. Luego presiones el botón blanco de la derecha de la figura llamado CRANK ON BATTERY #1,
y si aun así no enciende el motor, presionar el otro botón blanco CRANK ON BATTERY #2
hasta que encienda el motor.

Fig. 3. Vista de planta del cuarto de bombas


Fotos de los paneles controladores en funcionamiento normal.

En su estado normal de funcionamiento, los paneles de los controladores de las bombas tienen
encendidos sus indicadores de status en verde, lo cual significa funcionamiento correcto; si ocurre
alguna falla o error, se activarán los de color rojo.

En la Fig. 4, correspondiente al panel del motor diesel, se muestran encendidos los leds de status en
verde AC Power Available y Main Switch In Auto, la presión se registra en el display y es de 147 psi,
así como también la corriente en amperios en cada batería, además de fecha y hora.

Fig. 4. Panel controlador del motor a diesel en operación normal

En la siguiente Fig. 5 del panel del motor Jockey, se muestra encendido el status en verde Power On,
la presión de la red se registra en el display a un valor de 146 psi, así como también el Modo Auto y
los valores configurados para arranque y parada de la bomba Jockey (140 y 150 psi respectivamente),
además de fecha y hora.
Fig. 5. Panel controlador de la Jockey en operación normal

Ahora, acerca del estado de selectores del panel frontal del motor diesel Clarke presentado en la Fig.
6, cuidar de que todos los selectores estén normalmente hacia abajo como se muestra, y se
habrá de cambiarlos sólo en caso de requerirse operación Manual, lo cual no es lo usual, y antes de
hacerlo se debe de haber leído cuidadosamente el manual adjunto en anexos: “Operation and
Maintenance Instructions Manual – Engines for Fire Pump Applications” del fabricante Clarke.
}
Fig. 6. Tablero de operación del motor a Diesel

SISTEMA DE EXTINCIÓN CON CO2 EN CUARTOS ELÉCTRICOS Y COCINA

EN CASO DE EMERGENCIA, PULSE LA ESTACIÓN MANUAL Y EVACÚE INMEDIATAMENTE. El


CO2 es un gas que puede producir inconciencia y la muerte. Las estaciones manuales son una
botonera roja tipo hongo ubicados en la pared afuera de los accesos de los cuartos eléctricos o cocina,
y están protegidas por una caja roja como se muestra a continuación en la Fig. 7.

Fig. 7. Sist. de CO2 en cuarto eléctrico: estación manual y señalética


Sección 02 – Cómo usar el Manual
Este manual cubre todas las instalaciones hidráulicas del sistema contra incendios en cada edificio.
Esto es:
• Tubería, rociadores, válvulas, risers de control, gabinetes, extintores.
• Tubería enterrada HDPE, 3 hidrantes y sus válvulas.
• Cuarto de bombas: bombas, controladores, motor Diesel, rociadores, válvulas,
instrumentación y piping en general.
• Sistema de extinción con CO2 en cocina del edificio Administration y 9 cuartos eléctricos en el
resto de los edificios.

El contenido del presente manual para estas instalaciones es:


- Qué hacer en caso de emergencia
- Descripción general del sistema con criterios de diseño
- Especificaciones técnicas de materiales (datasheets)
- Instrucciones de operación
- Instrucciones de mantenimiento
- Lista de repuestos
- Registros de pruebas y Comisionamiento
- Planos as-built de instalación en edificios y constructivos de bomba Patterson y motor Clarke.
- Referencias de proveedores y fabricantes
- Garantías técnicas
Sección 03 – Información Legal y
Contractual
En la siguiente Tabla 1 se da información para contactar a la empresa especialista Betatronic que
construyó el sistema contra incendios, tanto el de tubería húmeda basado en rociadores como el
sistema de extinción con CO2.

Fecha de Inicio de Instalación por Betatronic: 22/marzo/2019.


Fecha de Puesta en Marcha por Betatronic: 12/agosto/2019.

Tabla 1. Información de contacto del contratista constructor del sistema


Supplier Name BETATRONIC
Address Alborada Etapa 12, Mz 1203, Villa 32
Province/State Guayaquil, Ecuador
Contact Ing. Raúl Báez
(593-9) 942 3237, (593-4) 2276760 - (04) 2276760 - (04) 2648199
Phone
(04)2648199
Website http://betatronicsa.com/respaldo/nosotros.html
Email rbaez@betatronicsa.com
Sección 04 – Descripción General del
Sistema
SISTEMA HIDRÁULICO DE TUBERÍA HÚMEDA CON ROCIADORES Y CUARTO DE BOMBAS.

El sistema de tubería húmeda con rociadores ha sido diseñado considerando las recomendaciones de la
NFPA 13, 14 y 24, y la casa de bombas contra incendio con la NFPA 20; además cumpliendo con la
demanda requerida de los sistemas instalados para la protección de los edificios y su clasificación de riesgos
realizando los cálculos hidráulicos mediante el software SprinkCAD de Tyco Fire Products. También se
consideraron las disposiciones de Bomberos BCBG y se siguieron los lineamientos del Employer’s
Requirements de DP WORLD que fue el pilar durante toda la construcción del sistema y fiscalizado en su
debido momento por Cullen Grummitt & Roe.

El dimensionamiento de la bomba contra incendios principal garantizará un abastecimiento mínimo de


1000GPM @ 130psi en la base del riser (manifold) activado, y simultáneamente un gasto de 500GPM @
60min para un gabinete contra incendio o hidrante en el punto más alejado (edificio Workshop).

La capacidad nominal del equipo de bombeo seleccionado es de 1500GPM @130psi, existiendo la


alternativa de crecimiento futuro en protección contra incendios en las instalaciones de la planta. La
presión estática de la red será mantenida por una bomba jockey con capacidad para 20GPM @151psi.
La casa de bombas contra incendios estará situada sobre la cisterna de abastecimiento de agua. El agua
para el sistema contra incendio será abastecida por la cisterna existente, cuya capacidad total es de 375
metros cúbicos. Este volumen garantizará 60 minutos de operación del sistema de rociadores y 60
minutos para los gabinetes de mangueras simultáneamente a caudal de diseño. La casa de bombas
contra incendio está constituida por los siguientes equipos y accesorios:

Bomba principal
Las características de la bomba principal son las siguientes:
• Marca: Patterson
• Tipo: Turbina Vertical actuada por motor Diesel
• Serial: FPVT-C0176797
• Modelo: 14JMC-FP ETAPAS: 5
• Condición Rating: 1500.00 GPM, 132.47 Bpsi, 1.00 SG, 130.00 Dpsi, 306 THD, 1770 RPM,
164.32 BHP
• Marca del motor Diesel: Clarke
• Modelo del motor Diesel: JU6H-UF50
• Capacidad de motor Diesel: 183 HP @ 1750 RPM, WITH HOT START
• Tanque de combustible: 280 galones
• Controlador: Firetrol FTA1100-JL12N-N31
• Tipo de cubierta de controlador: NEMA 2
• Aprobación: Underwriters Laboratories
• Certificación: Factory Mutual
La alimentación eléctrica al tablero de control de la bomba principal es de 110VAC, 60Hz con una línea
de tierra y una protección de 20A.
Banco de baterías
La energía para el arranque del motor Diesel es proveída por dos bancos de baterías de 12Vdc y 200
Amp-hr. Estas baterías permanecerán cargadas a través del controlador de la bomba principal.

Flujómetro
Con el propósito de realizar pruebas de flujo y eficiencia de la bomba, se instaló un medidor de caudal
GVI modelo 8-1500-G conforme la NFPA 20.

Línea de alivio
Para proteger la instalación de casa de bombas, se instaló una línea que aliviará incrementos de presión
en caso de sobre revolución del motor Diesel. Se utilizó una “relief valve - pilot operated” de 6” y se
direccionó a la cisterna de la casa de bombas, a través de una tubería de 6”, además esta válvula
normalmente permanece en condición cerrada y operaría únicamente en caso de emergencia por sobre
revolución del motor y en el supuesto de que el controlador no pare automáticamente al motor. Se la dejó
calibrada para que actúe a 165psi; sin embargo el motor fue probando durante su instalación en este
cuarto de bombas hasta 1265 acelerándolo. Modelo: 2050B-4KG-1 - 125#.

Refrigeración del motor


El sistema de enfriamiento del motor funciona con el agua de impulsión. Esta es derivada desde la
descarga de la bomba hasta el circuito secundario del sistema de refrigeración. El agua usada se retorna
a la cisterna.

Evacuación de gases
Los gases de combustión del motor Diesel son evacuados hacia el exterior de la sala de bombas
utilizando una tubería de acero al carbono.

Ventilación
El aire necesario a la combustión del motor y la evacuación del calor producido durante el funcionamiento
de la bomba son asegurados por un juego de rejillas, previstas en la obra civil de la casa de bombas.

Bomba jockey
Las características de la bomba jockey son las siguientes:
• Tipo: Turbina Vertical, sumergible, actuada por motor eléctrico
• Caudal: 20 GPM Presión: 151 psi
• Marca: Grundfos Modelo: 25S30-15
• Capacidad de motor: 3HP 3/60/230 @3450 RPM.
• Controlador de motor: FIRETROL FTA 550F-AG003A
• Tipo de cubierta de controlador: NEMA 2
• Aprobación: Underwriters Laboratorios Certificación: Factory Mutual
La alimentación eléctrica al tablero de control de la bomba jockey es de 220VAC, 60Hz trifásica con una
línea de tierra y una protección de 50A.

Línea de recirculación
Se encuentra instalada una válvula de recirculación de operación automática de ½”, cuya función es prevenir
incrementos de temperatura en la bomba cuando entra en operación a válvula cerrada.

Accesorios
Todos los accesorios para la casa de bombas son instalados conforme a los requerimientos de la NFPA
# 20 y cumplen listamientos UL y aprobaciones FM.

Tableros de Control
Cada bomba dispone de su propio controlador UL/FM independiente. Los paneles de control están
comunicados con la descarga de las bombas a través de switches de presión integrados a cada panel
de control.
Líneas Piloto
La conexión entre los switches de presión y las líneas de descarga de las bombas principal y Jockey,
son independientes y con tubería de acero inoxidable según se indica en la NFPA 20. Incluyen
manómetros con escala de 0 a 300 psi.

Hidrantes
Existen 3 hidrantes para los edificios, ubicados en exteriores (ver plano D-F-09-002-AB Fire Protection
Exteriors, Hidrants Locations), los mismos que cumplen con la norma NFPA en cuanto al radio de acción
para protección de los edificios que lo requieren (la subestación eléctrica se excluye por supuesto). Están:
1. Frente al Administration, área de de parqueo frente a cuartos de bombas.
2. Entre el CFS y el Antinarcotics.
3. Junto al Workshop

Rociadores. - Criterios de Diseño.


A continuación, se muestran los criterios de diseño según la clasificación del tipo de riesgo para todos
los ambientes a protegerse con rociadores en este sistema de tubería húmeda. Las referencias de esta
Tabla 2 están basadas en la NFPA 13 edición 2013. Estos criterios de diseño fueron la base sobre la
cual finalmente se instaló el sistema, los planos as-built obedecen a estos criterios.

Tabla 2. Criterios de diseño del sistema de rociadores según clasificación de riesgo por
edificio
FIRE SPRINKLER DESIGN
BUILDING RISK
/AREA ASSESSMENT DESIGN CRITERIA REFERENCE
/ # sprinklers
Occupational Workshop FM DS0326 Tabla 1
Roof height: 18,5m. Sprinklers
FM DS0326 Tabla 2
EC 25 K25.2 Upright
Workshop / HC-3 Risk / 84 No. of sprinklers for Design Area:
FM DS0326 Tabla 2a.
18m-shed sprinklers 12. Operational pressure: 7 psi
Spacing 12ft @ 100ft2 max NFPA 13 Tabla 8.11.2.2.1
500GPM of additional hose flow
FM DS0326 Tabla 3.
with 60min of duration
Commodities class III
Roof height: 8m. Sprinkler K11,2
(CMSA Large Drop, Standard NFPA 13 Tabla 14.3.1
Workshop /
Response).
storage area Storage / 59
No. of sprinklers for Design Area:
and workshop sprinklers
15. Operational pressure: 25 psi
rooms
Spacing 12ft @ 100ft2 max NFPA 13 Tabla 8.11.2.2.1
500GPM of additional hose flow
NFPA 13 Tabla 12.8.6.1
with 90min of duration
Occupational Offices
Density 0,1 GPM/ft2 with Design
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Light Risk / 61 Area 1500ft2
Workshop / sprinklers (24 in Sprinklers K5,6 (pendent,
offices ground floor, 37 standard response)
in mezzanine) Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Occupational Dog Kennels
Light Risk / 8
Dog Kennels Density 0,1 GPM/ft2 with Design
sprinklers NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Area 1500ft2
Sprinklers K5,6 (pendent,
standard response)
Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Commodities class I to IV
Sprinkler ESFR 17 K16.8 Upright NFPA 13 Tabla 14.4.1
Custom Office Storage / 91 No. of sprinklers for Design Area:
CFS / shed sprinklers 12. Operational pressure: 35 psi
Spacing 12ft @ 100ft2 max NFPA 13 Tabla 8.12.2.2.1
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Tabla 12.8.6.1
with 60min of duration
Occupational Offices
Density 0,1 GPM/ft2 with Design
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Light Risk / 37 Area 1500ft2
Custom Office sprinklers (19 in Sprinklers K5,6 (pendent,
CFS / offices ground floor, 18 standard response)
in first floor) Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Occupational Offices
Density 0,1 GPM/ft2 with Design
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Area 1500ft2
Problem Light Risk / 10 Sprinklers K5,6 (pendent,
Resolution sprinklers standard response)
Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Commodities class I to IV
Sprinkler ESFR 17 K16.8
NFPA 13 Tabla 14.4.1
Pendent
Antinarcotics / Storage / 91 No. of sprinklers for Design Area:
shed sprinklers 12. Operational pressure: 35 psi
Spacing 12ft @ 100ft2 max NFPA 13 Tabla 8.12.2.2.1
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Tabla 12.8.6.1
with 60min of duration
Occupational Offices
Density 0,1 GPM/ft2 with Design
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Area 1500ft2
Antinarcotics / Light Risk / 18 Sprinklers K5,6 (pendent,
offices sprinklers standard response)
Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Occupational Offices
Density 0,1 GPM/ft2 with Design
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.1
Area 1500ft2
Light Risk / 229 Sprinklers K5,6 (pendent,
Administration
sprinklers standard response)
Spacing 15ft @ 225ft2 max NFPA 13 Tabla 8.6.2.2.1(a)
250GPM of additional hose flow
NFPA 13 Figura 11.2.3.1.2
with 30min of duration
Sección 05 – Tabla de equipos y Registros
En la siguiente Tabla 3, se muestran los ratings de placa de máquinas y equipos del cuarto de bombeo.

Tabla 3. Datos de placa de máquinas y equipos del cuarto de bombas


Starti
HP KW PRESS WATER
INCOMING IP DUTY ng
pow pow URE FLOW RPM Other
VOLTAGE RATING CYCLE Meth
er er (psig) (GPM)
od
The fire
pump shall
Pump
VERTICAL be started 132
length from
TURBINE and brought bpsi /
Hot bottom of
PUMP up to rated 130
164 122 Starti 1500 1770 discharge
(Patterson speed dpsi /
ng head to
model: without 306
suction bell:
14JMCFP) interruption THD
7 ft 2.40 in
within 20
seconds.
JOCKEY Full
PUMP 230 V, 3 Volta
NEMA
(Grundfos 3 2.24 phase, 60 not needed 151 ge 20 3450
3R
model: Hz Starti
25S30-15) ng
30 min of
weekly
operation
6 cilynder
DIESEL for
In-line,
ENGINE 120 V, 1 tests/mainte
4 stroke
(Clarke 183 136 phase, 60 nance, then 1750
cycle,
model: ju6h- Hz it shuts off
280-gallon
uf50) according
fuel tank
to NFPA 25
for Diesel
Pumps
transformer
Jockey Pump NEMA
with 24VAC
Controller Type
secondary
(Firetrol 2/12 (IEC
and 200-
model: IP22/IP5
600V multi-
FTA550F) 4)
tap primary
Diesel
transformer NEMA
Engine Fire
with 24VAC Type 2
Pump
secondary (IEC
Controller
and 200- IP22)
(Firetrol
600V multi- drip-
model:
tap primary proof
FTA1100)
In:
1750.
Right Angle
Out: max thrust
Gear Drive
200 149 1770. standard:
(model
Gear 9000 lbf-ft
G200A)
Ratio
1:1

Los números de partes del motor a diesel (modelo JU6H-UF50) están en la Tabla 4 que fue tomada
del manual adjunto en anexos: “Operation and Maintenance Instructions Manual – Engines for Fire
Pump Applications” del fabricante Clarke, que se recomienda leer cuidadosamente antes de operar y
dar mantenimiento al motor.
Tabla 4. Números de partes del motor a diesel (modelo JU6H-UF50)
SISTEMA DE EXTINCIÓN CON CO2

En la siguiente Tabla 5 se desglosan todos los elementos del sistema de extinción de incendios con
CO2. Constan los números de parte para poder buscarlos en los catálogos de Kidde Fire Products.

Tabla 5. Lista de materiales del sistema de extinción con CO2


cant. part list nombre de parte descripción
1 84-330001-001 FENWALL PULL STATION-SPST Botonera de estación manual
1 84-100009-001 BACK BOX PULL STATION, RED Caja roja estación manual
1 SEC-ST-2406-3A KIT FUENTE DE PODER 3 AMP.
VIP-712 BATERIA DE 12 VOLT. 7 AMP.
1 ADE-1361 TRANSFORMADOR 16.5 VAC 40 AMP.
CO2 CYLINDER-VALVE ASSEMBLY, Cilindro de 100 lbs de CO2
1 81-100067-001 100 LB (45.4 KG)
Tuerca de descarga en el
1 WK-872450-000 DISCHARGE HEAD PLAIN NUT cilindro
1 WK-251821-000 FLEXIBLE LOOP 3/4 NPT Manguera
1 TYPEM MULTIJET, TYPE M 3/4" NPT Boquilla (nozzle)
1 WK-890181-000 ELECTRIC CONTROL HEAD, 24 VDC Solenoide para activación
FRAMING KIT, 1 CYLINDER (1R/1S) Soportería para el cilindro
1 --- RACKING

No consta en la tabla, mas sí en la instalación, el cable FPL eléctrico que va por tubería desde la
estación manual hasta el solenoide.
La activación es manual mediante un solenoide eléctrico que mueve el seguro de la parte superior del
cilindro para liberar el CO2. El solenoide instalado en el cilindro luce como se muestra a continuación
en la Fig. 8.

Fig. 8. Solenoides eléctricos para activación de CO2 en cilindros

SISTEMA DE EXTINCIÓN CON CO2. - Ubicación

- Sist. CO2 en edificio ADMINISTRATION

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 9 tomada del plano D-F-01-001-AB plan
view ADMINISTRATION GROUND FLOOR (cuarto #21 eléctrico y la cocina)
Fig. 9. Ubicación del cuarto eléctrico y cocina del sist. de CO2 en Administration Ground Floor

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 10 tomada del plano D-F-01-002-AB plan
view ADMINISTRATION FIRST FLOOR (cuarto #55 eléctrico).

Fig. 10. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Administration First Floor
El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 11 tomada del plano D-F-01-003-AB plan
view ADMINISTRATION SECOND FLOOR (cuarto #85 eléctrico).

Fig. 11. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Administration Second Floor

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 12 tomada del plano D-F-01-004-AB plan
view ADMINISTRATION THIRD FLOOR (cuarto #88a eléctrico).

Fig. 12. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Administration Third Floor

- Sist. CO2 en edificio WORKSHOP

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 13 tomada del plano D-A-02-002-04 plan
view WORKSHOP GROUND FLOOR (cuarto #20 eléctrico).
Fig. 13. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Workshop Ground Floor

El cuarto con CO2 del piso Mezzanine está señalado a continuación en la Fig. 14 tomada del plano
D-A-02-003-04 plan view WORKSHOP MEZZANINE (cuarto #30 eléctrico).

Fig. 14. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Workshop Mezzanine

- Sist. CO2 en edificio CFS

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 15 tomada del plano D-A-05-002-03
(cuarto #9d eléctrico).
Fig. 15. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en CFS

- Sist. CO2 en edificio ANTINARCOTICS

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 16 tomada del plano D-A-03-002-04 plan
view ANTINARCOTICS (cuarto #9d eléctrico).

Fig. 16. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Antinarcotics

- Sist. CO2 en edificio PROBLEM RESOLUTION

El cuarto con CO2 está señalado a continuación en la Fig. 17 tomada del plano D-A-06-002-02 plan
view PROBLEM RESOLUTION (cuarto #5 eléctrico).
Fig. 17. Ubicación del cuarto eléctrico con sist. CO2 en Problem Resolution

ANEXOS

Los siguientes son los datasheets anexos al final de esta sección:

código de
# Pág. nombre del documento
índice
0 ➢ 2.9.2.5.1 patterson pump - packing list
0 ➢ 2.9.2.5.2 patterson pump - packing list (espanol)
0 ➢ 2.9.2.5.3 patterson - curva de operacion serial FPVT-C0176797 y tests
0 ➢ 2.9.2.5.4 patterson - bomba turbina vertical DATASHEET general
0 ➢ 2.9.2.5.5 patterson - nameplate pump
0 ➢ 2.9.2.5.6 patterson – batteries
0 ➢ 2.9.2.5.7 patterson - diesel tank
0 ➢ 2.9.2.5.8 clarke - datasheet engine-mass-elastic-data_c131701
0 ➢ 2.9.2.5.9 clarke - JU6H-UF50 engine diesel datasheet
0 ➢ 2.9.2.5.10 CLA-VAL - Air Release & Vacuum Breaker Valve
0 ➢ 2.9.2.5.11 CLA-VAL - Pressure Relief Valve - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.5.12 CLA-VAL - Pressure Relief Valve CLA-VAL
0 ➢ 2.9.2.5.13 CLA-VAL - Waste Cone
0 ➢ 2.9.2.5.14 CLA-VAL drawings Air Release, Relief Valves, Waste Cone
0 ➢ 2.9.2.5.15 firetrol FTA550F Jockey pump controller
0 ➢ 2.9.2.5.18 firetrol FTA1100J Diesel engine controller
0 ➢ 2.9.2.5.17 grundfos - Jockey pump datasheet resumido (2 pags)
0 ➢ 2.9.2.5.18 GVI - fire pump meters datasheet
0 ➢ 2.9.2.5.19 miratech - engine silencer
0 ➢ 2.9.2.5.20 morrison - emergency vent
0 ➢ 2.9.2.5.21 randolph - gear drive
0 ➢ 2.9.2.5.22 wika - bourdon pressure gauge
0 ➢ 2.9.2.5.23 AGRU HDPE Technical data for PE100 RC raw material
0 ➢ 2.9.2.5.24 AGRU LINE_2019_ HDPE material properties, tests, installation (79 pags)
0 ➢ 2.9.2.5.25 Buckeye extintores ABC y CO2 datasheets
0 ➢ 2.9.2.5.26 Aleum-Fivalco datasheet 1353 Butterfly Valve
0 ➢ 2.9.2.5.27 Aleum-Fivalco DGC grooved swing check valve
0 ➢ 2.9.2.5.28 Giacomini angular hose valve, siamesa, piton
0 ➢ 2.9.2.5.29 Mech valvula check
0 ➢ 2.9.2.5.30 Mech valvula mariposa supervisada
0 ➢ 2.9.2.5.31 Mueller FH-97_rev-C[3226] hidrante
0 ➢ 2.9.2.5.32 Mueller hidrante A421
0 ➢ 2.9.2.5.33 Potter - VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 2
0 ➢ 2.9.2.5.34 Potter Roemer - hose datasheet modelo 2915
0 ➢ 2.9.2.5.35 Tianjin tubos hierro negro SCH40 Mill Test Certificate
0 ➢ 2.9.2.5.36 Tolco Eaton - Fig. 4A Pipe Clamp for Sway Bracing
0 ➢ 2.9.2.5.37 Tolco Eaton - Fig. 910 Swivel Sway Brace Fitting

0 ➢ 2.9.2.5.38 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP (formula distinta a la de USA)


0 ➢ 2.9.2.5.39 pinturas MACROPOXY 646
0 ➢ 2.9.2.5.40 pinturas Sherwin Williams - Plan Mtto Correctivo
0 ➢ 2.9.2.5.41 Tyco BFV-300 Butterfly Valve
0 ➢ 2.9.2.5.42 Tyco RM-1_Riser Manifold Assembly datasheet
0 ➢ 2.9.2.5.43 Tyco TFP213_12_2013 Upright Sprinklers K25.2
0 ➢ 2.9.2.5.44 Tyco TFP316_08_2018 Upright Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.5.45 Tyco TFP317_08_2018 Pendent Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.5.46 Tyco TFP335_08_2018 Upright Sprinkler K11.2
0 ➢ 2.9.2.5.47 Tyco TFP910_12_2016 AV-1-300 Alarm Check Valve
0 ➢ 2.9.2.5.48 Tyco TFP920_08_2018 RC-1 Retard Chamber
0 ➢ 2.9.2.5.49 Tyco TFP921 WMA-1 Water Motor Alarm (gong)
0 ➢ 2.9.2.5.50 Tyco TFP930_01_2004 Pressure Relief Trim
0 ➢ 2.9.2.5.51 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102

0 ➢ 2.9.2.5.52 kidde CO2 cylinder & valve datasheet 4pags


0 ➢ 2.9.2.5.53 kidde CO2 datasheet Expl_Proof_Solenoid_Elec_Cntrl
0 ➢ 2.9.2.5.54 kidde CO2 datasheet nut discharge Kidde_ADS
0 ➢ 2.9.2.5.55 kidde CO2 safety datasheet 8pags
Sección 06 – Instrucciones para
Operación
OPERACIÓN EN EDIFICIOS

El control de cada edificio es el riser, es ahí donde se encuentran las válvulas que dan paso o cortan
el flujo desde afuera hacia adentro de la red hidráulica del edificio. Previo a los risers, se tienen la
válvula seccionadora en la acometida de los edificios: Administration, CFS, Antinarcotics y Workshop,
es el primer accesorio que está justo después de la transición de tubería HDPE a metálica. Todas las
válvulas de control de risers y seccionadoras de edificios y de exteriores (para hidrantes, por
ejemplo) deben estar normalmente abiertas en operación.

Existen dos tipos de risers: los pequeños de 2”-2 ½”-3” y los grandes de 6”. Los risers de 6” son los
más grandes y sirven para el control de flujo en cada galpón, por eso hay sólo 3: Workshop (galpón
de 18m), Antinarcotics y CFS. Los risers de 2”-2 ½”-3” son los que se instalan en cada piso de oficinas
y en perrera, por eso hay uno en cada piso del edificio Administrativo, uno solo para CFS, que va
conectado por un manifold al riser de 6” en la acometida de este edificio, asimismo es el caso del
Antinarcotics. Dog Kennels y Problem Resolution. Cada riser tiene dos manómetros, uno antes y otro
después de su válvula de control (ósea válvula mariposa supervisada en el caso de los risers
pequeños, y valve check alarm en el caso de los risers grandes). Los risers existentes son los
siguientes según edificio:

Administrativo:
• 1 riser de 3” en Ground Floor
• 1 riser de 3” en First Floor
• 1 riser de 3” en Second Floor

CFS:
• 1 riser de 2 1/2” en acometida (para oficinas de Ground y First Floor)
• 1 riser de 6” en acometida (para galpón)

Antinarcóticos:
• 1 riser de 2 1/2” en acometida (para oficinas)
• 1 riser de 6” en acometida (para galpón)

Workshop:
• 1 riser de 2 1/2” para oficinas de Ground Floor
• 1 riser de 2 1/2” para oficinas de Mezzanine
• 1 riser de 6” en acometida (para galpón alto de 18m y para galpón Storage de 8m)

Dog Kennels:
• 1 riser de 2” en acometida

Problem Resolution:
• 1 riser de 2” en acometida

En los planos as-built se pueden encontrar las localizaciones de estos risers, también llamados
manifold (aunque formalmente hablando manifold es más bien el tronco común del que nacen los
risers, la siamesa y otras tuberías como la de gabinete). Por ejemplo, en la siguiente Fig.18, se muestra
el plano de planta del Second Floor del Administration, donde vemos señalado su riser; de la misma
manera se tiene al menos un riser por plano de planta en todos los edifcios. Ver planos as-built en la
Sección 12 – Dibujos del presente documento. Los drenajes se encuentran en cada riser; y en el caso
de galpones, los drenajes son un tubo vertical de 1-1/4” desde un extremo de uno de los tubos
cabezales de los ramales.

Fig. 18. Ubicación típica de riser/manifold y drenaje en la vista de planta de un edificio.

A breves rasgos, en la Fig. 19 se muestran las partes del manifold de la acometida del Workshop: riser
6”, siamesa, la tubería vertical de gabinete, y válvula seccionadora. Ahora, las principales partes de un
riser de 6” se detallan en la Fig. 20, correspondiente a la acometida del CFS. Estas son:
✓ Válvula mariposa supervisada.
✓ Válvula check alarm AV-1-300, a su derecha se conecta un juego de manómetros y el Pressure
Relief Trim. A su izquierda se conecta la descarga de drenaje del riser que es una válvula
circular roja.
✓ Relief Chamber RC-1
✓ Flujómetro Potter
✓ Water Motor Alarm (Gong) WMA-1

Están adjuntos en anexos todos los datasheets de estos dispositivos, donde se indica toda la literatura
técnica de especificaciones, operación y mantenimiento.

Además del riser de 6” (para galpón), están las tuberías verticales del riser de 2” (para oficinas) y la de
gabinetes; estas tres, junto con la siamesa, se acoplan a través del manifold horizontal a la válvula de
seccionamiento del edificio. La operación de estos risers es automática, sólo se debe verificar que las
válvulas estén abiertas (el indicador amarillo debe apuntar hacia arriba) y que los niveles de presión
estén por encima de 150 psi. Entre 140-150 psi la bomba Jockey debería estar prendida para subir la
presión por encima de 150psi.
Fig. 19. Riser de 6” en la acometida del Workshop

Fig. 20. Partes del riser de 6” en acometida del CFS

Similarmente, en la Fig. 21 se desglosan las partes de un riser pequeño, es decir, de 2”, 2-1/2”, o 3””.
Estas son:
✓ Válvula mariposa supervisada.
✓ Válvula check
✓ Riser Manifold Assemblies RM-1
✓ Flujómetro Potter
✓ Drenaje con punto de prueba

Fig. 21. Partes de un riser común de 2”, o de 2-1/2”, o de 3”

OPERACIÓN EN CASA DE BOMBAS

Placas de los motores Diesel y Jockey.

Las placas con las capacidades nominales están pegadas en los respectivos paneles controladores
Firetrol de la casa de bombas, así como también en el sitio mismo donde está instalada cada máquina
(Jockey y motor Diesel). En la Fig. 22 se muestra la placa de la bomba Patterson y del controlador de
su motor a combustión Diesel.

Fig. 22. Placas de datos pegadas en la Bomba a Diesel y en el Tablero Controlador FTA1100J
En la Fig. 23, las placas corresponden a la bomba Jockey, pegadas en su sitio de instalación y panel
controlador.

Fig. 23. Placa datos del motor Jockey (izquierda) pegada en su sitio de instalación y en su
Tablero Controlador FTA550F

Arranque del sistema.

El arranque del sistema siempre debe ser AUTOMÁTICO, se activa automáticamente por sensado de la
caída de presión en la línea (al romperse rociadores en el sitio del incendio). En AUTOMATICO, el
selector del tablero Firetrol de la bomba Diesel de la Fig. 24 estará girado hacia la derecha como se
muestra en la figura de abajo. Sólo durante mantenimientos se realizan arranques manuales pasando
desde OFF a MANUAL.

Fig. 24. Estación manual dentro del Tablero Controlador FTA1100J de Bomba Diesel

Verificar que el tanque de diesel esté cargado al menos a 3/4 de su capacidad revisando el flotador
indicador de nivel ubicado en la parte superior como se muestra en la siguiente Fig. 25.
Fig. 25. Indicador del nivel de Diesel en tanque

Arrancado el sistema y operando en automático el motor diesel, los tres breakers de dentro del panel
Firetrol de este motor deben estar en ON y el selector en Auto, como se ilustra en la Fig. 26.

Fig. 26. Interior del Tablero Controlador FTA1100J de Bomba Diesel


Abajo, en la Fig. 27 se muestra la ubicación de la bomba Jockey a la esquina del cuarto de bombas
con válvula de paso y drenaje.

Fig. 27. Bomba Jockey y accesorios instalados sobre la cisterna

Las líneas piloto, o de sensado para los tableros de control Firetrol, tienen manómetros de 0-300 psi
para medir la presión del sistema. A continuación, en la Fig. 28 se muestran las líneas piloto a la
izquierda; y a la derecha está la junta cardán, que por seguridad durante operación debe estar cubierta
por la guarda.

Fig. 28. Manómetros de líneas piloto para controladores (izq.) y junta cardán o driveshaft (der.)

Las dos válvulas que están a la izquierda y derecha del medidor de caudal GVI (ver Fig. 29) deben
estar normalmente cerradas, sólo se las abre para hacer pruebas y mediciones en jornadas de
mantenimiento (1 vez al año). Esas son las dos únicas válvulas de control (compuerta o mariposa)
que son normalmente cerradas; todas las demás válvulas del sistema, dentro y fuera de
edificios, deben siempre estar abiertas en operación.

Fig. 29. Flujómetro Venturi GVI y sus válvulas de paso

OPERACIÓN DEL SISTEMA

Una operación manual de la casa de bombas contra incendio no es requerida, la operación del
sistema será completamente automática. De ser necesaria una operación manual, se puede
proceder desde los controladores de las bombas ó directamente en el motor diesel en el tablero de
control. Para más información sobre los procedimientos de arranque manuales, referirse a los
catálogos de los controladores y motor diesel proporcionados en anexos.
PROCEDIMIENTO DE FUNCIONAMIENTO:
1. Cualquier pérdida de presión en el sistema será sensada por las líneas piloto de las bombas
jockey y principal. Cuando la presión llegue a 140 psi, el tablero de control de la bomba jockey
dará la señal de arranque a esta bomba y el sistema se presurizará nuevamente. Al alcanzar un
valor de 150 psi, la bomba se apagará automáticamente. En esta situación la bomba principal no
entrará en operación.

2. Si se presentan pérdidas de presión considerables, por ejemplo, ante la presencia de un conato


de incendio, al abrir una manguera de un gabinete contra incendios, o al llenar el tanquero de
bomberos mediante un hidrante, la presión bajará notablemente, llegará al nivel de arranque de
la bomba jockey y ésta arrancará, pero no compensará la pérdida de presión debido al gasto
existente. La presión llegará a un valor de 130 psi y el tablero de control de la bomba principal
enviará la señal de arranque y la bomba entrará en operación suministrando al sistema los niveles
requeridos de caudal-presión para atender la demanda. La bomba Diesel principal permanecerá
en operación hasta que alcance 150 psi; cuando haya superado 150 psi inmediatamente
arrancará un temporizador que contará 30 minutos, tiempo luego del cual se apagará la bomba a
Diesel; dicho temporizador sólo se mantendrá contando mientras la presión de la red esté por
encima de 150 psi, porque si cae por debajo de 150 psi antes de completarse los 30 minutos, el
temporizador se resetea y volverá a contar de nuevo 30 minutos cuando la presión vuelva a
sobrepasar 150 psi. La bomba jockey sí se apaga automáticamente luego de subir por encima de
140 psi. También se podía haber dejado configurado para que el paro de la bomba Diesel sea
sólo MANUAL, como lo sugiere la norma NFPA 20.

3. Al activarse el sistema de rociadores, entrará en operación la válvula de alarma emitiéndose una


señal sonora a través del motor de alarma, también llamado gong, ubicado en el riser manifold de
6” de los edificios Workshop, CFS y Antinarcotics. Este sonido estará presente hasta que se
suspenda el flujo de agua en las boquillas de descarga.
4. Entonces, las presiones de ON-OFF de las bombas son las presentadas en la Tabla 6.

Tabla 6. Presiones configuradas para Arranque-Paro de bombas


Arranque Paro
bomba Jockey 140 psi 150 psi
bomba principal (a Diesel) 130 psi 150 psi (arranca temporizador de 30 minutos)

Los siguientes datos de instalación y operación de Fig. 30 y 31 fueron tomados del manual adjunto en
anexos: “Operation and Maintenance Instructions Manual – Engines for Fire Pump Applications” del
fabricante Clarke, que se recomienda leer cuidadosamente antes de operar y dar mantenimiento al
motor.

Fig. 30. Datos de instalación y operación del motor diesel (modelo JU6H-UF50)
Fig. 31. Datos de instalación y operación del motor diesel (modelo JU6H-UF50)
CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

El sistema será operado, probado y entregado en perfectas condiciones, pero esta situación puede
estar sujeta a cambios por daños o fallas en la operación. Para que la vida de las personas y los bienes
materiales se encuentren asegurados se debe tomar en cuenta las siguientes recomendaciones.
• No modificar el sistema
• No sustituir partes del sistema con elementos que no sean provistos por el mismo
fabricante
• Las labores de mantenimiento deben ser ejecutadas por personal calificado para la
manipulación de estos sistemas.
• No realizar reparaciones de las cuales no se tiene conocimiento.
• Utilizar las herramientas apropiadas.
• Todos los trabajos deben realizarse de acuerdo con la norma americana NFPA y
códigos locales

ANEXOS

Los siguientes son los manuales O&M anexos de fabricantes y datasheets que contienen literatura de
operación y mantenimiento al final de esta sección:
# código de
nombre del documento
Pág. índice
0 ➢ 2.9.2.6.1 Patterson randolph gear drive - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.6.2 Patterson driveshaft - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.6.3 Patterson Pump Vertical Turbine - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.6.4 Clarke O&M manual (escaneado del motor despachado)
0 ➢ 2.9.2.6.5 Clarke O&M manual diesel engine (general)
0 ➢ 2.9.2.6.6 Clarke OIM para operadores en cuarto de bombas (alarm verification)
0 ➢ 2.9.2.6.7 Clarke engine maintenance kit
0 ➢ 2.9.2.6.8 Firetrol FTA550F jockey pump controller operation manual
0 ➢ 2.9.2.6.9 Firetrol FTA1100J engine controller instructions manual
0 ➢ 2.9.2.6.10 Grundfos Jockey pump - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.6.11 GVI-Operating-instructions
0 ➢ 2.9.2.6.12 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP (formula distinta a la de USA)
0 ➢ 2.9.2.6.13 pinturas MACROPOXY 646
0 ➢ 2.9.2.6.14 pinturas Sherwin Williams - Plan Mtto Correctivo
0 ➢ 2.9.2.6.15 Potter - VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 4
0 ➢ 2.9.2.6.16 Tyco BFV-300 Butterfly Valve
0 ➢ 2.9.2.6.17 Tyco RM-1_Riser Manifold Assembly datasheet
0 ➢ 2.9.2.6.18 Tyco TFP213_12_2013 Upright Sprinklers K25.2
0 ➢ 2.9.2.6.19 Tyco TFP316_08_2018 Upright Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.6.20 Tyco TFP317_08_2018 Pendent Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.6.21 Tyco TFP335_08_2018 Upright Sprinkler K11.2
0 ➢ 2.9.2.6.22 Tyco TFP910_12_2016 AV-1-300 Alarm Check Valve
0 ➢ 2.9.2.6.23 Tyco TFP920_08_2018 RC-1 Retard Chamber
0 ➢ 2.9.2.6.24 Tyco TFP921 WMA-1 Water Motor Alarm (gong)
0 ➢ 2.9.2.6.25 Tyco TFP930_01_2004 Pressure Relief Trim
0 ➢ 2.9.2.6.26 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102
0 ➢ 2.9.2.6.27 kidde CO2 Owner manual 50pags
0 ➢ 2.9.2.6.28 kidde CO2 IO&M manual 324pags
Sección 07 – Instrucciones para
mantenimiento
A continuación, se muestran las recomendaciones de los fabricantes respecto a la operación y
mantenimiento de las partes más representativas del sistema. También se adjuntan en anexos todas
las fichas técnicas de los materiales que adjuntan información de Operación y Mantenimiento, así como
los Manuales O&M completos de las máquinas del cuarto de bombas.

Lo expuesto a continuación está basado en las recomendaciones de la NFPA 20 y 25. Al final de esta
sección se presenta una copia de la tabla sumario de inspección, prueba y mantenimiento tomada de
NFPA 25.

Bombas contra incendio:


Se debe verificar semanalmente que todos los dispositivos de la bomba se encuentren operativos y en
óptimas condiciones, libres de daños mecánicos, goteos y corrosión. Se debe verificar que las
condiciones de los tableros de control se encuentren en automático y sin presencia de problemas. Se
recomienda realizar arranques semanales del equipo de bombeo, por un período de 30 minutos, a
válvula cerrada y con supervisión de personal calificado. En estos arranques se verificará la operación
de las válvulas de recirculación, niveles de presión, condiciones de temperatura en las carcasas de las
bombas y motores. Anualmente se recomienda sacar la curva de rendimiento de la bomba principal,
verificar velocidades de motores y bombas, pruebas de alineamiento motor-bomba y efectuar un
mantenimiento mayor a todo el equipo de bombeo.

Para acciones correctivas ante la verificación de alarmas en el motor Diesel, se recomienda seguir las
instrucciones siguientes del fabricante Clarke, que aparecen abajo en las Fig. 32 y 33.
Fig. 32. Procedimiento de Verificación de Alarmas con el Controlador FTA1100J de Bomba
Diesel
Fig. 33. Procedimiento de Verificación de Alarmas con el Controlador FTA1100J de Bomba
Diesel
Tuberías y accesorios:
Se debe verificar anualmente la integridad de las tuberías, tanto en succión, descarga y cabezal de
pruebas. Las tuberías deben estar libres de daños mecánicos, goteos, corrosión y desalineaciones.
Las tuberías del sistema no deben estar sujetas a esfuerzos externos.

Anualmente se debe realizar un flusheo (lavado con chorro a presión) completo de todas las tuberías
del sistema para garantizar su limpieza y la no acumulación de impurezas.

Soportería:
Se debe inspeccionar anualmente y se debe verificar que se encuentren libres de daños físicos o
corrosión. Cualquier soportería que no cumpla esta condición debe ser reemplazada inmediatamente.

Manómetros:
Se ubican en cada riser y casa de bombas. Deben inspeccionarse mensualmente para descartar daños
físicos y verificar que los niveles de presión sean los adecuados para la operación del sistema.
Todos los manómetros deben ser reemplazados cada 5 años o probados su lectura con respecto a un
manómetro calibrado.

Válvulas de compuerta o mariposa supervisada, y de drenaje:


Se ubican en cada riser, acometida a edificio, y caja de control para hidrante y casa de bombas.
Semanalmente se debe verificar que las válvulas de succión y descarga se encuentren abiertas y
aseguradas y que las válvulas del cabezal de pruebas se encuentren cerradas. Se recomiendan
inspecciones mensuales para descartar daños físicos y corrosión. Las válvulas de succión se hallan
en los risers de cada edificio en los manifold de las acometidas de estos (válvulas de seccionamiento),
En cajas de piso en los exteriores existen una para cada hidrante, a un par de metros de los mismos,
y una válvula de seccionamiento (útil para pruebas) para la tubería HDPE, que se halla en caja de piso
junto al riser de Dog Kennels. También están las válvulas de drenaje que están al final de los cabezales
(tubo común de la red de ramales de rociadores) para galpones y en cada riser de edificios.
Anualmente o según sea necesario, se deben lubricar todas las válvulas de casa de bombas.

Gabinetes Contra Incendio e Hidrantes:


Se debe verificar semanalmente que todos los componentes de cada gabinete contra incendio se
encuentren operativos y en óptimas condiciones. Se debe inspeccionar detenidamente las mangueras
y acoples para evitar fallas de operación en momentos de emergencia.

Se recomienda realizar pruebas hidrostáticas a las mangueras por lo menos cada tres años.

A los hidrantes se recomienda inspeccionarlos anualmente.

Extintores:
Se debe verificar la fecha de próxima recarga en la etiqueta pegada en cada extintor para saber cuándo
se debe reponerlo. Revisar también la presión del manómetro y temperatura. Debe venir con su
certificado de prueba hidrostática (realizado una sola vez). Esta etiqueta luce como en la Fig. 34.
Fig. 34. Extintor con etiqueta de recarga

A continuación, se muestran algunas tablas de frecuencia de mantenimiento necesarias para las


diversas partes del sistema hidráulico, así como las acciones a tomar dependiendo de cada caso:
reparar, reemplazar, eliminar ó probar. En los anexos se encuentran el resto de las tablas tomadas de
la norma NFPA 25 (ed. 2017) “Standard for the Inspection, Testing, and Maintenance of Water-Based
Fire Protection Systems”, así como también se anexan checklists para inspección del cuarto de
bombas.

Tabla 7. Resumen de inspección, pruebas y mantenimiento de las bombas


Tabla 8. Resumen de acciones requeridas para el mantenimiento de las bombas

Tabla 9. Resumen de inspección, pruebas y mantenimiento de tubería vertical y sistemas de


mangueras
Tabla 10. Resumen de acciones requeridas para el mantenimiento de tubería vertical y
sistemas de mangueras
Tabla 11. Tabla de frecuencias de mantenimiento de bomba Patterson (principal a Diesel)
ANEXOS

Los siguientes son los manuales O&M anexos de fabricantes y datasheets que contienen literatura de
operación y mantenimiento al final de esta sección:

código de
# Pág. nombre del documento
índice
0 ➢ 2.9.2.7.1 Patterson randolph gear drive - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.7.2 Patterson driveshaft - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.7.3 Patterson field maintenance service
0 ➢ 2.9.2.7.4 Patterson maintenance schedule vertical turbine (cronograma de mtto)
0 ➢ 2.9.2.7.5 Patterson Pump Vertical Turbine - O&M manual (spanish)
0 ➢ 2.9.2.7.6 Patterson Pump Vertical Turbine - O&M manual
0 ➢ 2.9.2.7.7 Clarke O&M manual (escaneado del motor despachado)
0 ➢ 2.9.2.7.8 Clarke O&M manual diesel engine (general)
0 ➢ 2.9.2.7.9 Clarke OIM para operadores en cuarto de bombas (alarm verification)
0 ➢ 2.9.2.7.10 Clarke checklists
0 ➢ 2.9.2.7.11 Clarke engine maintenance kit
0 ➢ 2.9.2.7.12 Firetrol FTA550F jockey pump controller operation manual
0 ➢ 2.9.2.7.13 Firetrol FTA1100J engine controller instructions manual
0 ➢ 2.9.2.7.14 Grundfos Jockey pump - O&M manual

0 ➢ 2.9.2.7.15 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP (formula distinta a la de USA)


0 ➢ 2.9.2.7.16 pinturas MACROPOXY 646
0 ➢ 2.9.2.7.17 pinturas Sherwin Williams - Plan Mtto Correctivo
0 ➢ 2.9.2.7.18 Potter - VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 4
0 ➢ 2.9.2.7.19 Recomb - Installation Instruction
0 ➢ 2.9.2.7.20 Tyco BFV-300 Butterfly Valve
0 ➢ 2.9.2.7.21 Tyco RM-1_Riser Manifold Assembly datasheet
0 ➢ 2.9.2.7.22 Tyco TFP213_12_2013 Upright Sprinklers K25.2
0 ➢ 2.9.2.7.23 Tyco TFP316_08_2018 Upright Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.7.24 Tyco TFP317_08_2018 Pendent Sprinklers K16.8
0 ➢ 2.9.2.7.25 Tyco TFP335_08_2018 Upright Sprinkler K11.2
0 ➢ 2.9.2.7.26 Tyco TFP910_12_2016 AV-1-300 Alarm Check Valve
0 ➢ 2.9.2.7.27 Tyco TFP920_08_2018 RC-1 Retard Chamber
0 ➢ 2.9.2.7.28 Tyco TFP921 WMA-1 Water Motor Alarm (gong)
0 ➢ 2.9.2.7.29 Tyco TFP930_01_2004 Pressure Relief Trim
0 ➢ 2.9.2.7.30 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102

0 ➢ 2.9.2.7.31 kidde CO2 Owner manual 50pags


0 ➢ 2.9.2.7.32 kidde CO2 IO&M manual 324pags

0 ➢ 2.9.2.7.33 Maintenance schedule vertical turbine (cronograma de mtto)


0 ➢ 2.9.2.7.34 NFPA 25 (2017) resumen tablas de mtto y checklists
Sección 08 – Repuestos
Rociadores
Conforme lo pide la norma NFPA 13, deben quedar de repuesto en bodega los siguientes rociadores,
mostrados en la Tabla 12.

Tabla 12. Rociadores de repuesto

K5,6 pendent, ESFR 17


CMSA K11.2
tipo de standard ESFR 17 K16.8 EC 25 K25.2
Upright/Penden
rociador response, K16.8 Upright Pendent, Upright
t
oculto oculto

código de
VK102 (marca TFP316 TFP317 TFP213 TFP335 (marca
rociador
Viking) (marca Tyco) (marca Tyco) (marca Tyco) Tyco)
(part list)

cant. de
12 6 6 6 6
repuestos
talleres de
todos los galpón de galpón de galpón alto del planta baja y en
usado en edifcios y edificio CFS edificio edificio el área Storage
Perrera Aduanas Antinarcoticos Workshop del edificio
Workshop

Imagen
del
rociador

Bomba Patterson de Turbina Vertical:


Respecto a las piezas de repuesto en la bomba principal de turbina vertical, el manual O&M de
Patterson Pump dice: “Las piezas de repuesto que se mantendrán en el inventario variarán según el
servicio, el mantenimiento de campo anticipado, el tiempo de inactividad permitido y el número de
unidades. Se sugiere un inventario mínimo de un juego completo de rodamientos, juntas flexibles, o-
rings, empaquetaduras o sellos mecánicos y un repuesto de cada parte móvil”.

Motor Clarke a Diesel:


En el manual adjunto en anexos “Operation and Maintenance Instructions Manual – Engines for Fire
Pump Applications” del fabricante Clarke, se recomienda tener como repuesto dos kits de filtros (de aire
y de aceite). Se detallan a continuación en la Tabla 13. Adicionalmente los líquidos de aceite y refrigerante
del motor se encuentran descritos en la Tabla 14.

Tabla 13. Kits de filtros de repuesto para motor a Diesel


Tabla 14. Aceite y refrigerante del motor a Diesel

OIL COOLANT
ENGINE CAPACITY OIL CAPACITY (2) COOLANT
MODEL QUARTS SPECIFICATION QUARTS SPECIFICATION
(LITERS) (LITERS)
JU6H- 20.1
SAE 15W-40[3] 20 (19)[1] ASTM D6210
UF50 (19.0)

Notes: [1] As heat exchanger cooled.


[3] Comes filled with John Deere break-in oil (TY22041) which should be used to make up any
oil consumed during the first year.

All capacities listed in quarts (Liters).


Oil capacities are WITH filter change.
Sección 09 – Instrucción de Disposición
de Residuos Peligrosos
El sistema sólo cuenta con dos residuos peligrosos:

• Los cilindros de CO2 se deben manejar con mucho cuidado, para no accionarlos por accidente.
Para más información acerca de los riesgos químicos del CO2 contenido, revisar el Safety
Datasheet adjunto.

• Para prevención de derrames de Diesel, se ha construido un cuartón metálico en la base del


tanque de combustible del cuarto de bombas, el cual será desalojado de ahí y trasladado a un
centro de acopio de combustibles o líquidos flamables según las políticas de seguridad
ambiental DP WORLD. De igual forma, se tratará de trasladar a un centro de acopio adecuado
tanto al aceite lubricante como al líquido refrigerante usados del motor de combustión (cuya
especificación se ha descrito al final de la Sección 08 del presente manual) cuando necesiten
ser cambiados por mantenimiento. Se debe cuidar mucho su manipulación y almacenamiento
para evitar contaminación ambiental.
Sección 10 – Pruebas y Comisionamiento
La bomba de turbina vertical (a Diesel) viene probada de fábrica Patterson, con el código serial FPVT-
C000176797. Se muestra en la Tabla 15 el reporte de la prueba FAT de presión hidrostática, cuyo
procedimiento puede leerse en el anexo “Factory Performance Test Procedure”.

Tabla 15. Reporte de prueba hidrostática de fábrica de la bomba a diesel

A continuación, se anexan los registros de las inspecciones de pruebas hidrostáticas con fiscalización
a 200 psi por 2 horas como lo manda la norma NFPA 13 de todos los edificios.

ANEXOS:
➢ 2.9.2.10.1 INRs Betatronics pruebas en SCI Edificios total
Sección 11 – Modificaciones
No aplica, sólo personal calificado puede realizarlo en caso de que ameritase y evaluando el impacto
en el diseño.
Sección 12- Dibujos
Se adjuntan a continuación los planos as-built del sistema contra incendio, además de planos
constructivos a detalle del motor de combustión Clarke y de la bomba Patterson con medidas de
instalación en sitio.

ANEXOS

código de
# Pág. nombre del documento
índice
2 ➢ 2.9.2.12.1 D-A-00-020-AB Water Tank - Pump Room, Floor Plan And Sections
2 ➢ 2.9.2.12.2 D-F-01-001-AB Administration Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.3 D-F-01-002-AB Administration Building First Floor
2 ➢ 2.9.2.12.4 D-F-01-003-AB Administration Building Second Floor
2 ➢ 2.9.2.12.5 D-F-01-004-AB Administration Building Third Floor
2 ➢ 2.9.2.12.6 D-F-01-006-AB Administration Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.7 D-F-02-001-AB Workshop Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.8 D-F-02-002-AB Workshop Building Mezzanine Floor
2 ➢ 2.9.2.12.9 D-F-02-003-AB Workshop Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.10 D-F-03-001-AB Anti-Narcotics Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.11 D-F-03-004-AB Anti-Narcotics Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.12 D-F-04-001-AB Dog Kennels Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.13 D-F-04-002-AB Dog Kennels Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.14 D-F-05-001-AB CFS, Custom Office And Inspection Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.15 D-F-05-002-AB CFS, Custom Office And Inspection Building First Floor
2 ➢ 2.9.2.12.16 D-F-05-004-AB CFS, Custom Office And Inspection Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.17 D-F-06-001-AB Resolution Building Ground Floor
2 ➢ 2.9.2.12.18 D-F-06-002-AB Resolution Building Section View
2 ➢ 2.9.2.12.19 D-F-09-002-AB Fire Protection Exteriors, Hidrants Locations
2 ➢ 2.9.2.12.20 patterson - pump drawings
2 ➢ 2.9.2.12.21 clarke engine - drawing_installation_ju6h_d536
2 ➢ 2.9.2.12.22 clarke engine - drawing_installation_ju6h_d538
2 ➢ 2.9.2.12.23 clarke engine - c135637-geometry-file-layered-ju6h-turbo
2 ➢ 2.9.2.12.24 clarke engine - clarke wiring_ac_heater c07651
2 ➢ 2.9.2.12.25 clarke engine - clarke wiring-diagram_c072145_ets
GEORG HDPE
https://www.gfps.com/com/en.html info.ps@georgfischer.com
FISHER pipe/fittings
fire
BUCKEY
extinguishe http://buckeyefire.com/ bfec@buckeyef.com
E
rs
control
valves:
ALEUM- aleum@aleumUSA.com;
check, http://www.aleumusa.com/
FIVALCO fivalcoinc@fivalcoinc.com
gate,
butterfly
control
valves:
MECH check, www.meide-casting.com info@meide-casting.com
gate,
butterfly
SHERWI darwin.fuentes@pinturasc
coatings
N ondor.com;
for steel www.sherwin-williams.com.ec
WILLIAM Danny.padilla@sherwin.co
pipes
S m

El fabricante Clarke del motor Diesel en su manual de O&M adjunta información de su contacto para
adquisición de partes de repuesto y consultas de mantenimiento:
• www.clarkefire.com • Phone USA: (513) 771-2200 Ext. 427 (calling within USA) • Phone UK: (44)
1236 429946 (calling outside USA) • Fax USA: (513) 771-5375 (calling within USA) • Fax UK: (44)
1236 427274 (calling outside USA) • E-Mail USA: parts@clarkefire.com • E-Mail UK:
dmurray@clarkefire.com
Sección 14- Garantías
Se adjuntan todas las garantías de los fabricantes cuyas garantías son distintas y pueden ir desde un
año hasta los diez años, dependiendo del material.

En primer lugar, se adjunta la garantía de Betatronic (la contratista que ha provisto, instalado y
comisionado el sistema), cuya garantía es 1 año, pero puede ser extendida hasta el tiempo que desee
el cliente, en este caso 10 años es lo que requiere según el Employer’s Requirements de DP WORLD
(documento bajo el cual se diseñó y construyó el sistema), siempre y cuando se firme primero un
contrato de Mantenimiento con Betatronic.

ANEXOS

Los siguientes son los documentos de garantías que a continuación se adjuntan:

código de
# Pág. nombre del documento
índice
5 2.9.2.14.1 carta garantia de Betatronic
5 2.9.2.14.2 Patterson - Standard Warranty, Terms of Conditions
5 2.9.2.14.3 Clarke terms-and-conditions (2 anos de garantia)
5 2.9.2.14.4 Clarke terms-and-conditions (2 anos de garantia) del manual O&M
5 2.9.2.14.5 ClaVal Warranty
5 2.9.2.14.6 Firetrol (warranty) - Nidec Motor (USEM)
5 2.9.2.14.7 Grundfos-Warranty
5 2.9.2.14.8 GVI warranty (del Brochure)
5 2.9.2.14.9 miratech - terms-and-conditions
5 2.9.2.14.10 Randolph – Warranty
5 2.9.2.14.11 wika - Terms and Conditions for Vendors
5 2.9.2.14.12 Buckeye Warranty
5 2.9.2.14.13 fehierro Warranty carta GARANTIA fehierro
5 2.9.2.14.14 Giacomini Warranty (valvulas angulares, siamesa, piton)
5 2.9.2.14.15 GTB-AGRU-2017 General Terms of Business (warranty)
5 2.9.2.14.16 hidrante Mueller Warranty-10-Year-Super-Centurion-Hydrants
5 2.9.2.14.17 Potter Electric – Warranty
5 2.9.2.14.18 Aleum valvulas - Terms & Conditions WARRANTY
5 2.9.2.14.19 Potter Roemer - Terms and Warranties
5 2.9.2.14.20 Recomb Warranty (del catalogo)
5 2.9.2.14.21 TYCO TFPP Terms_of_Sale (with WARRANTY)
5 2.9.2.14.22 VikingCorp_Terms&Conditions warranty
Sección 15- Índice
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INDEX
2.9 OPERATION AND MAINTENANCE MANUAL
2.9.2 FIRE PROTECTION ‐ SISTEMA CONTRA INCENDIO
2.9.2.1 PREFACIO
2.9.2.2 COMO USAR EL MANUAL
2.9.2.3 INFORMACIÓN LEGAL Y CONTRACTUAL 
2.9.2.4 DESCRIPCIÓN GENERAL DEL SISTEMA
2.9.2.5 TABLA DE EQUIPOS Y REGISTROS 
2.9.2.5.1 patterson pump ‐ packing list
2.9.2.5.2 patterson pump ‐ packing list (espanol)
2.9.2.5.3 patterson ‐ curva de operacion serial FPVT‐C0176797 
2.9.2.5.4 patterson ‐ bomba turbina vertical DATASHEET 
2.9.2.5.5 patterson ‐ nameplate pump
2.9.2.5.6 patterson ‐ batteries
2.9.2.5.7 patterson ‐ diesel tank
2.9.2.5.8 clarke ‐ datasheet engine‐mass‐elastic‐data_c131701
2.9.2.5.9 clarke ‐ JU6H‐UF50 engine diesel datasheet
2.9.2.5.10 CLA‐VAL ‐ Air Release & Vacuum Breaker Valve
2.9.2.5.11 CLA‐VAL ‐ Pressure Relief Valve ‐ O&M manual
2.9.2.5.12 CLA‐VAL ‐ Pressure Relief Valve CLA‐VAL
2.9.2.5.13 CLA‐VAL ‐ Waste Cone
2.9.2.5.14 CLA‐VAL drawings Air Release, Relief Valves, Waste 
Cone
2.9.2.5.15 firetrol FTA550F Jockey pump controller
2.9.2.5.16 firetrol FTA1100J Diesel engine controller
2.9.2.5.17 grundfos ‐ Jockey pump datasheet resumido (2 pags)
2.9.2.5.18 GVI ‐ fire pump meters datasheet
2.9.2.5.19 miratech ‐ engine silencer

1
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INDEX
2.9.2.5.20 morrison ‐ emergency vent
2.9.2.5.21 randolph ‐ gear drive
2.9.2.5.22 wika ‐ bourdon pressure gauge
2.9.2.5.23 AGRU HDPE Technical data for PE100 RC raw material
2.9.2.5.24 AGRU LINE_2019_ HDPE material properties, tests,
installation (79 pags)
2.9.2.5.25 Buckeye extintores ABC y CO2 datasheets
2.9.2.5.26 Aleum‐Fivalco datasheet 1353 Butterfly Valve
2.9.2.5.27 Aleum‐Fivalco DGC grooved swing check valve
2.9.2.5.28 Giacomini angular hose valve, siamesa, piton
2.9.2.5.29 Mech valvula check
2.9.2.5.30 Mech valvula mariposa supervisada
2.9.2.5.31 Mueller FH‐97_rev‐C[3226] hidrante
2.9.2.5.32 Mueller hidrante A421
2.9.2.5.33 Potter ‐ VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 2
2.9.2.5.34 Potter Roemer ‐ hose datasheet modelo 2915
2.9.2.5.35 Tianjin tubos hierro negro SCH40 Mill Test Certificate
2.9.2.5.36 Tolco Eaton ‐ Fig. 4A Pipe Clamp for Sway Bracing
2.9.2.5.37 Tolco Eaton ‐ Fig. 910 Swivel Sway Brace Fitting
2.9.2.5.38 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP 
2.9.2.5.39 pinturas MACROPOXY 646
2.9.2.5.40 pinturas Sherwin Williams ‐ Plan Mtto Correctivo
2.9.2.5.41 Tyco BFV‐300 Butterfly Valve
2.9.2.5.42 Tyco RM‐1_Riser Manifold Assembly datasheet
2.9.2.5.43 Tyco TFP213_12_2013   Upright Sprinklers K25.2
2.9.2.5.44 Tyco TFP316_08_2018   Upright Sprinklers K16.8
2.9.2.5.45 Tyco TFP317_08_2018   Pendent Sprinklers K16.8

2
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INDEX
2.9.2.5.46 Tyco TFP335_08_2018   Upright Sprinkler K11.2
2.9.2.5.47 Tyco TFP910_12_2016   AV‐1‐300 Alarm Check Valve
2.9.2.5.48 Tyco TFP920_08_2018   RC‐1 Retard Chamber
2.9.2.5.49 Tyco TFP921 WMA‐1    Water Motor Alarm (gong)
2.9.2.5.50 Tyco TFP930_01_2004   Pressure Relief Trim
2.9.2.5.51 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102
2.9.2.5.52 kidde CO2 cylinder & valve datasheet 4pags
2.9.2.5.53 kidde CO2 datasheet Expl_Proof_Solenoid_Elec
2.9.2.5.54 kidde CO2 datasheet nut discharge Kidde_ADS
2.9.2.5.55 kidde CO2 safety datasheet 8pags
2.9.1.6 INSTRUCCIONES PARA OPERACION
2.9.2.6.1  Patterson randolph gear drive ‐ O&M manual
2.9.2.6.2 Patterson driveshaft ‐ O&M manual
2.9.2.6.3 Patterson Pump Vertical Turbine ‐ O&M manual
2.9.2.6.4 Clarke O&M manual (del motor despachado)
2.9.2.6.5 Clarke O&M manual diesel engine (general)
2.9.2.6.6 Clarke OIM para operadores en cuarto de bombas 
(alarm verification)
2.9.2.6.7 Clarke engine maintenance kit
2.9.2.6.8 Firetrol FTA550F jockey pump controller operation 
manual
2.9.2.6.9 Firetrol FTA1100J engine controller instructions 
manual
2.9.2.6.10 Grundfos Jockey pump ‐ O&M manual
2.9.2.6.11 GVI‐Operating‐instructions
2.9.2.6.12 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP
2.9.2.6.13 pinturas MACROPOXY 646

3
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INDEX
2.9.2.7.9 Clarke OIM para operadores en cuarto de bombas
 (alarm verification)
2.9.2.7.10 Clarke checklists
2.9.2.7.11 Clarke engine maintenance kit
2.9.2.7.12 Firetrol FTA550F jockey pump controller operation 
manual
2.9.2.7.13 Firetrol FTA1100J engine controller instructions 

manual
2.9.2.7.14 Grundfos Jockey pump ‐ O&M manual
2.9.2.7.15 pinturas HI SOLIDS POLYURATHANE HP
2.9.2.7.16 pinturas MACROPOXY 646
2.9.2.7.17 pinturas Sherwin Williams ‐ Plan Mtto Correctivo
2.9.2.7.18 Potter ‐ VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 4
2.9.2.7.19 Recomb ‐ Installation Instruction
2.9.2.7.20 Tyco BFV‐300 Butterfly Valve
2.9.2.7.21 Tyco RM‐1_Riser Manifold Assembly datasheet
2.9.2.7.22 Tyco TFP213_12_2013   Upright Sprinklers K25.2
2.9.2.7.23 Tyco TFP316_08_2018   Upright Sprinklers K16.8
2.9.2.7.24 Tyco TFP317_08_2018   Pendent Sprinklers K16.8
2.9.2.7.25 Tyco TFP335_08_2018   Upright Sprinkler K11.2
2.9.2.7.26 Tyco TFP910_12_2016   AV‐1‐300 Alarm Check Valve
2.9.2.7.27 Tyco TFP920_08_2018   RC‐1 Retard Chamber
2.9.2.7.28 Tyco TFP921 WMA‐1    Water Motor Alarm (gong)
2.9.2.7.29 Tyco TFP930_01_2004   Pressure Relief Trim
2.9.2.7.30 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102
2.9.2.7.31 kidde CO2 Owner manual 50pags
2.9.2.7.32 kidde CO2 IO&M manual 324pags

5
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Location POSORJA

INDEX
2.9.2.6.14 pinturas Sherwin Williams ‐ Plan Mtto Correctivo
2.9.2.6.15 Potter ‐ VSR Vane Type Waterflow Alarm Swtich 4
2.9.2.6.16 Tyco BFV‐300 Butterfly Valve
2.9.2.6.17 Tyco RM‐1_Riser Manifold Assembly datasheet
2.9.2.6.18 Tyco TFP213_12_2013   Upright Sprinklers K25.2
2.9.2.6.19 Tyco TFP316_08_2018   Upright Sprinklers K16.8
2.9.2.6.20 Tyco TFP317_08_2018   Pendent Sprinklers K16.8
2.9.2.6.21 Tyco TFP335_08_2018   Upright Sprinkler K11.2
2.9.2.6.22 Tyco TFP910_12_2016   AV‐1‐300 Alarm Check Valve
2.9.2.6.23 Tyco TFP920_08_2018   RC‐1 Retard Chamber
2.9.2.6.24 Tyco TFP921 WMA‐1    Water Motor Alarm (gong)
2.9.2.6.25 Tyco TFP930_01_2004   Pressure Relief Trim
2.9.2.6.26 Viking Sprinkler Pendent K5.6 VK102
2.9.2.6.27 kidde CO2 Owner manual 50pags
2.9.2.6.28 kidde CO2 IO&M manual 324pags
2.9.1.7 INSTRUCCIONES PARA MANTENIMIENTO
2.9.2.7.1 Patterson randolph gear drive ‐ O&M manual
2.9.2.7.2 Patterson driveshaft ‐ O&M manual
2.9.2.7.3 Patterson field maintenance service
2.9.2.7.4 Patterson maintenance schedule vertical turbine 
(cronograma de mtto)
2.9.2.7.5 Patterson Pump Vertical Turbine ‐ O&M manual
(spanish)
2.9.2.7.6 Patterson Pump Vertical Turbine ‐ O&M manual
2.9.2.7.7 Clarke O&M manual (escaneado del motor 
despachado)
2.9.2.7.8 Clarke O&M manual diesel engine (general)

4
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INDEX
2.9.2.7.33 Maintenance schedule vertical turbine (cronograma 
de mtto)
2.9.2.7.34 NFPA 25 (2017) resumen tablas de mtto y checklists
2.9.1.8 REPUESTOS
2.9.1.9 INSTRUCCIÓN DE DISPOSICIÓN DE RESIDUOS PELIGROSOS
2.9.1.10 PRUEBAS Y COMISIONAMIENTO
2.9.2.10.1  INRs Betatronics pruebas en SCI Edificios total 
2.9.1.11 MOFICACIONES
2.9.1.12 DIBUJOS
2.9.2.12.1 D‐A‐00‐020‐AB Water Tank ‐ Pump Room, Floor Plan 
And Sections
2.9.2.12.2 D‐F‐01‐001‐AB Administration Building Ground Floor
2.9.2.12.3 D‐F‐01‐002‐AB Administration Building First Floor
2.9.2.12.4 D‐F‐01‐003‐AB Administration Building Second Floor
2.9.2.12.5 D‐F‐01‐004‐AB Administration Building Third Floor
2.9.2.12.6 D‐F‐01‐006‐AB Administration Building Section View
2.9.2.12.7 D‐F‐02‐001‐AB Workshop Building Ground Floor
2.9.2.12.8 D‐F‐02‐002‐AB Workshop Building Mezzanine Floor
2.9.2.12.9 D‐F‐02‐003‐AB Workshop Building Section View
2.9.2.12.10 D‐F‐03‐001‐AB Anti‐Narcotics Building Ground Floor
2.9.2.12.11 D‐F‐03‐004‐AB Anti‐Narcotics Building Section View
2.9.2.12.12 D‐F‐04‐001‐AB Dog Kennels Building Ground Floor
2.9.2.12.13 D‐F‐04‐002‐AB Dog Kennels Building Section View
2.9.2.12.14 D‐F‐05‐001‐AB CFS Building Ground Floor
2.9.2.12.15 D‐F‐05‐002‐AB CFS Building First Floor
2.9.2.12.16 D‐F‐05‐004‐AB CFS Building Section View
2.9.2.12.17 D‐F‐06‐001‐AB Resolution Building Ground Floor

6
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Location POSORJA

INDEX
2.9.2.12.17 D‐F‐06‐001‐AB Resolution Building Ground Floor
2.9.2.12.18 D‐F‐06‐002‐AB Resolution Building Section View
2.9.2.12.19 D‐F‐09‐002‐AB Fire Protection Exteriors, Hidrants 
Locations
2.9.2.12.20 patterson ‐ pump drawings
2.9.2.12.21 clarke engine ‐ drawing_installation_ju6h_d536
2.9.2.12.22 clarke engine ‐ drawing_installation_ju6h_d538
2.9.2.12.23 clarke engine ‐ c135637‐geometry‐file‐layered‐ju6h‐
turbo
2.9.2.12.24 clarke engine ‐ clarke wiring_ac_heater c07651
2.9.2.12.25 clarke engine ‐ clarke wiring‐diagram_c072145_ets
2.9.2.13 REFERENCIAS DE FABRICANTES
2.9.1.14 GARANTÍAS
2.9.2.14.1  carta garantia de Betatronic
2.9.2.14.2 Patterson ‐ Standard Warranty, Terms of Conditions
2.9.2.14.3 Clarke terms‐and‐conditions (2 anos de garantia)
2.9.2.14.4 Clarke terms‐and‐conditions (2 anos de garantia)
del manual O&M
2.9.2.14.5 ClaVal Warranty
2.9.2.14.6 Firetrol (warranty) ‐ Nidec Motor (USEM)
2.9.2.14.7 Grundfos‐Warranty
2.9.2.14.8 GVI warranty (del Brochure)
2.9.2.14.9 miratech ‐ terms‐and‐conditions
2.9.2.14.10 Randolph – Warranty
2.9.2.14.11 wika ‐ Terms and Conditions for Vendors
2.9.2.14.12 Buckeye Warranty
2.9.2.14.13 fehierro Warranty carta GARANTIA fehierro

7
PO. ECPSJ‐C1‐2016‐001/ Terminal D&B Contract

Location POSORJA

INDEX
2.9.2.14.14 Giacomini Warranty (valvulas angulares, siamesa, 
piton)
2.9.2.14.15 GTB‐AGRU‐2017 General Terms of Business
 (warranty)
2.9.2.14.16 hidrante Mueller Warranty‐10‐Year‐Super‐
Centurion‐Hydrants
2.9.2.14.17 Potter Electric – Warranty
2.9.2.14.18 Aleum valvulas ‐ Terms & Conditions WARRANTY
2.9.2.14.19 Potter Roemer ‐ Terms and Warranties
2.9.2.14.20 Recomb Warranty (del catalogo)
2.9.2.14.21 TYCO TFPP Terms_of_Sale (with WARRANTY)
2.9.2.14.22 VikingCorp_Terms&Conditions warranty
2.9.1.15 ÍNDICE