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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA


MECÁNICA

“DISEÑO DE CINTA TRANSPORTADORA PARA PLANTA


DE PROCESADO DE ARCILLAS”

DATOS INFORMATIVOS:

 Facultad : Ingeniería
 Curso : Maquinaria Industrial
 Área : Ciencias de la Ingeniería
 Carácter del curso : Obligatorio
 Ciclo de estudios :X
 Semestre Académico : 2019 - II
 Docente responsable : Ing. Carranza Ramiro
DATOS DEL ALUMNO:
 Nombres y Apellidos : Ávila Chonsen Jesus Aldair
: López Quezada Nataly Brenda
: Morales Ramírez Dennis Joel
:Samavides Vargas Julio Gustavo
:Silva Rufino Ricardo

Nuevo Chimbote, 19 de Noviembre del 2019


INDICE
1. RESUMEN DEL TRABAJO .................................................................................... 1
2. ABSTRACT ......................................................................................................... 1
3. INTRODUCCIÓN DEL PROCESO/SECTOR/SERVICIO ............................................. 2
4. FLUJOGRAMA/DIAGRAMA O ESQUEMA DE PROCESOS ...................................... 2
5. PARTES DEL PROCESO O SUBPROCESOS/COMPONENTES ................................... 3
5.1. EXTRACCION DE ARCILLA .....................................................................................3
5.2. DESMENUZADO, MEZCLA Y MOLIENDA ................................................................3
5.3. AMASADO ...........................................................................................................4
5.4. MOLDEO .............................................................................................................4
5.5. CORTADO Y APILADO...........................................................................................4
5.6. SECADO Y COCCION .............................................................................................4
5.7. EMPAQUETADO Y ALMACENAMIENTO .................................................................4
6. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA .............................................................................. 5
7. CONDICIONES DE ENTORNO/OPERACIÓN .......................................................... 5
8. SELECCIÓN DE TOLVA ...................................................................................... 15
9. CÁLCULOS DE DISEÑO ..................................................................................... 23
10. INFORMACIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN/INVERSIÓN ............................... 23
11. MONTAJE, INSTALACIÓN Y PRUEBAS ........................................................... 23
12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 23
13. REFERENCIAS............................................................................................... 23
1. RESUMEN DEL TRABAJO

Las cintas transportadoras hoy en día son un medio de transporte muy utilizado
en las industrias por lo que se exige que sea lo más eficiente en el proceso para
evitar pérdidas y generar más ingresos.
Además, se considera que minimiza el trabajo y que permite el movimiento de
grandes volúmenes rápidamente; permitiendo a las empresas embarcar o recibir
volúmenes más altos con espacios de almacenamiento menores y con un menor
gasto. El uso de cintas transportadoras está indicado especialmente en el
procesamiento de productos industriales, agroindustriales, agrícolas, mineros,
automotrices, navales o farmacéuticos; en general, cualquier tipo de material que
se traslade a granel
El fin de este trabajo se centra prácticamente y teóricamente en la optimización de
esta maquinaria para el uso adecuado en la industria a trabajar como también la
reducción de costos operacionales y una mejora en la producción de la empresa.
En segundo lugar la aplicación de los conocimientos aprendidos a lo largo de la
carrera profesional

2. ABSTRACT

Conveyor belts today are a means of transportation widely used in industries, so


it’s required to be as efficient in the process to avoid losses and generate more
revenue.
In addition, it is considered to minimize work and allow the movement of large
volumes quickly; allowing companies to ship or receive higher volumes with
smaller storage spaces and less expense. The use of conveyor belts is especially
indicated in the processing of industrial, agro-industrial, agricultural, mining,
automotive, naval or pharmaceutical products; in general, any type of material that
is moved in bulk
The purpose of this work focuses practically and theoretically on the optimization
of this machinery for the proper use in the industry to work as well as the reduction
of operational costs and an improvement in the production of the company.
Secondly, the application of the knowledge learned throughout the professional
career

1
3. INTRODUCCIÓN DEL PROCESO/SECTOR/SERVICIO

Las bandas transportadoras han logrado una posición dominante transportando los
materiales sólido y a granel, debido a ventajas inherentes tales como su economía
y seguridad de funcionamiento, fiabilidad, versatilidad, y el rango prácticamente
ilimitado de capacidades. Además son convenientes para realizar las numerosas
funciones del proceso en relación con su propósito normal de proporcionar un
flujo continuo de material mientras funciona. Los requisitos de trabajo y energía
bajos son fundamentales con las cintas transportadoras en comparación con otros
medios de transporte. La fiabilidad y, las seguridades son ahora excelentes debido
a que las bandas disponibles son más resistentes y durables, así como las partes
mecánicas grandemente mejoradas y mandos eléctricos y dispositivos de
seguridad muy sofisticados.
Los primeros materiales que se transportaron por cinta y de los que se tiene noticia
histórica, fueron los cereales y las harinas y salvados derivados de los mismos.
Con posterioridad, el otro producto más transportado fue el carbón y la arcilla. Las
capacidades a transportar y las distancias eran pequeñas desde el punto de vista
actual

4. FLUJOGRAMA/DIAGRAMA O ESQUEMA DE PROCESOS

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5. PARTES DEL PROCESO O SUBPROCESOS/COMPONENTES

El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado


notablemente en los últimos años y contempla las siguientes etapas, que en la
mayor parte de los casos están automatizadas y, en muchos casos, robotizadas
5.1. EXTRACCION DE ARCILLA

La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de


seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.

Con el fin de homogeneizar la materia prima extraída de las canteras, para iniciar
su proceso de envejecimiento y maduración, se constituyen lechos de
homogenización.

La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la


línea de fabricación. El tipo de almacenamiento depende de si la molienda se hace
por vía húmeda o por vía seca.

5.2. DESMENUZADO, MEZCLA Y MOLIENDA

La preparación de la materia prima utilizada en la elaboración de los materiales


cerámicos consiste en un desmenuzado previo a la entrada en la planta y en una
molienda en la planta.
En el desmenuzado se reduce el tamaño del grano de la arcilla consiguiendo una
homogeneización del material, evitando un mayor consumo energético y
alargando la vida útil de los equipos. Una vez desmenuzada, los diferentes tipos
de arcilla se almacenan en silos.

A continuación se mezcla la proporción de arcillas, desgrasantes y posibles


aditivos que van a formar la mezcla arcillosa. Para ello se emplean silos
independientes con dosificadores o cajones alimentadores.

La molienda consiste en una segunda reducción del tamaño de las partículas de


arcilla, empleando molinos de martillos, de bolas o de rulos, desintegradores,
laminadores, etc. La molienda puede ser realizada por vía húmeda o por vía seca.

3
5.3. AMASADO

Una vez que se han alcanzado los niveles de granulometría requeridos en la


materia prima se introduce la arcilla en la amasadora, donde se producirá la
primera adición de agua, para obtener una masa plástica moldeable por extrusión.
La cantidad de agua que se introduce depende de la humedad con la que venga la
arcilla de la cantera y de las condiciones climáticas a las que esté expuesta durante
la fase de almacenamiento.

5.4. MOLDEO

Posteriormente se hace pasar la arcilla por la extrusora o galletera, donde,


mediante bomba de vacío, se extrae el aire que pudiera contener la masa y se
presiona contra un molde, obteniendo una barra conformada con la forma del
producto. Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se
puede trabajar con pastas cerámicas más secas.

5.5. CORTADO Y APILADO

Tras su paso por la extrusora, la barra conformada se hace pasar a través del
cortador donde se fijarán las dimensiones finales del producto. El material
cerámico se apila en estanterías o vagonetas antes de introducirlo en el secadero.

5.6. SECADO Y COCCION

El material apilado se introduce en el secadero, donde se busca reducir el


contenido de humedad de las piezas hasta un 1-2%. El material procedente del
secadero entra en el horno túnel para el proceso de cocción, que consta de tres
zonas diferenciadas, calentamiento, cocción y enfriamiento. La tecnología actual
de los hornos túneles permite lograr una producción industrial de materiales
cerámicos con un excelente rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo
energético y también las emisiones de gases a la atmósfera.

5.7. EMPAQUETADO Y ALMACENAMIENTO

Terminado el proceso de cocción, se produce el desapilado de los materiales


cerámicos procedentes de las vagonetas, y su depósito sobre la línea de
empaquetado y plastificado. Por último, los paquetes se almacenan en el patio
exterior a la espera de ser transportados hasta el emplazamiento de las obras.

4
6. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

En general las cintas transportadoras es uno de los sistemas más eficientes para
transporte de material, ya que los elementos básicos que la conforman como las
bandas y los rodillos son de gran sencillez de funcionamiento, que una vez
instaladas en condiciones, suelen dar pocos problemas mecánicos y de
mantenimiento.
En el caso de este proyecto se busca el diseño de una cinta transportadora en base
a ciertos requisitos dados por la empresa y poder ubicarse con facilidad den la
industria cerámica como la optimización en el tiempo de producción de materia
prima, recursos físicos, reducción de costos y la satisfacción del cliente

7. CONDICIONES DE ENTORNO/OPERACIÓN

7.1. Requisitos de operación de la cinta:

1. La instalación debe transportar el producto, desde la machacadora al


desmenuzador.
2. El sistema de transporte debe ser mediante cintas transportadoras.
3. La instalación debe tener una producción mínima de 150 T/h
4. Soportar el impacto de un material con un peso específico aparente de 1 T/m3
5. A la hora de diseñar la instalación, hay que reducir al mínimo el número de
cintas transportadoras justificando su utilización.
6. Hay que buscar un concepto de diseño sencillo y funcional, que a su vez tenga
un atractivo visual.
7. Se deben cumplir todos los requisitos de seguridad en las máquinas según las
directivas en vigor.
8. Debe haber acceso a todos los puntos susceptibles de realizar mantenimientos
preventivos.
9. La diferencia de altura entre las machacadoras y el desmenuzador tiene que ser
de 6743 mm
10. La banda debe ser de la casa beltsiflex con el código “ 800 EP-500/4 4+2 y”.
11. Homogeneidad de marca en las partes de la cinta, a poder ser RULMECA.
12. Utilización diaria de 12 horas.
13. Condiciones estándar de fabricación.
14. Hacer uso de la economía de espacio.

5
15. Hay que prevenir futuras ampliaciones de la instalación.
16. Las cintas transportadoras deben de estar sobredimensionadas tanto en
capacidad como en potencia.
17. Se deben evitar los derrames de material a lo largo de la instalación.
7.2. Condiciones de operación de la cinta:

Trasladar arcilla granulada.


Peso específico 1 tonelada/m3
El tamaño de la arcilla entre 0 a 150 mm.
Capaz de soportar una abrasión clase C y una corrosión de clase A
Capacidad de transporte volumétrico 150 m3/h
Longitud 32775 mm
Desnivel 6743 mm.
Inclinación 14⁰.
Utilización 12 horas al día.
Condiciones de trabajo estándar
Debe tener un acceso para posibles reparaciones.
Cumplir la legislación vigente

7.3.Tipos de cintas transportadoras

7.3.1. CINTA DE RODILLOS (Roller conveyor)

Las cintas con rodillos pueden ser impulsadas mecánicamente o gravitatorias. Los
sistemas de tipo gravitatorio se disponen de tal modo que el camino desciende una
pendiente suficiente para superar la fricción de los rodillos. Las cintas con rodillos
pueden ser usadas para el reparto de cargas durante las operaciones de procesado,
el reparto hacia y desde el lugar de almacenamiento y aplicaciones de distribución.
Los sistemas de cintas automatizados son también útiles para operaciones de
clasificación y combinado.
Ventajas
 Buen precio de producción.
 Fácil implantación.
 El más económico de producir
Inconvenientes
 Necesidad de contenedores para cargar el material.
 Perdida de material ya que no hay rascadores.
 Carga discontinua (necesidad de parar para cargar los contenedores)

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Figura 7.3.1: Ejemplo de industria con cinta de rodillos.

7.3.2. CINTAS CON RUEDAS (Skate-wheel conveyor).

Operativamente son similares a los rodillos. Sin embargo, en lugar de rodillos,


pequeñas ruedas como las de los “patines” montadas sobre ejes rotatorios
conectados al armazón se emplean para desplazar el pallet, bandeja, u otro
contenedor a lo largo de la ruta. Las aplicaciones de este tipo de cintas son
similares a las de los rodillos, excepto que las cargas deben ser en general más
ligeras al estar los contactos entre carga y cinta mucho más concentrados.
Ventajas
 Buen precio de producción.
 Fácil implantación.
 El más económico de producir
Inconvenientes
 Necesidad de contenedores para cargar el material.
 Perdida de material ya que no hay rascadores.
 Carga discontinua (necesidad de parar para cargar los contenedores).
 No soporta impacto de grandes cargas.

Figura 7.3.2 : Ejemplo de una cinta transportadora con ruedas en vez rodillos

7
7.3.3. CINTAS PLANAS (Belt conveyor)

Este tipo está disponible en dos formatos comunes: cintas planas para pallets,
piezas o incluso ciertos tipos de materiales en masa; y cintas huecas para
materiales en masa. Los materiales se sitúan en la superficie de la cinta y viajan a
lo largo del recorrido de la misma. La cinta forma un lazo continuo de manera que
una mitad de su longitud puede emplearse para el reparto del material y la otra
mitad para el retorno (generalmente vacío). La cinta se soporta con un armazón
con rodillos u otros soportes espaciados entre sí varios decímetros. A cada
extremo de la cinta están los rodillos motores (“poleas”) que impulsan la cinta.
Ventajas
 Buen precio de producción.
 Fácil implantación.
 Sirve para material a granel.
 No hay necesidad de parar.
 No hay pérdida de material (si tiene rascadores).

Inconvenientes
 Precio medio de producción.
 Requiere de un mantenimiento superior debido al uso de bandas.

Figura 7.3.3 Ejemplo de industria de extracción de aridos mediante una cinta plana

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7.3.4. CINTA CON LISTONES (Slat conveyors)

Este sistema emplea plataformas individuales, llamadas listones o tablillas,


conectadas a una cadena continua en movimiento. Aunque el mecanismo impulsor
es la cadena, funciona en gran medida como una cinta plana. Las cargas se sitúan
sobre la superficie plana de las tablillas y se desplazan con ellas. Los caminos son
generalmente en línea recta, pero al ser movidas por cadenas y la posibilidad de
introducir curvas en el camino mediante ruedas dentadas, las cintas con listones
pueden tener giros en su lazo continuo.
Ventajas
 Fácil implantación.
 Se puede utilizar para para el transporte a granel.
 Es capaz de transportar cargas pesadas.
 No tiene necesidad de parar.
Inconvenientes
 Posibilidad de pérdida de material.
 Incapaz de resistir impactos de altas cargas.
 Precio elevado de producción.
 No es común para material a granel.

Figura 7.3.4. Imagen de una cinta de listones.

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7.3.5. CINTA CON CADENAS (Chain conveyors)

Están formadas por lazos de cadena sin fin en una configuración arriba abajo
alrededor de ruedas dentadas motorizadas, en los extremos del camino. Puede
haber una o más cadenas operando en paralelo para formar la cinta. Las cadenas
viajan a lo largo de canales que proporcionan soporte para las secciones flexibles
de la cadena. O bien las cadenas se desplazan por el canal o usan rodillos para
montarse al canal. Las cargas generalmente se montan sobre las cadenas.
Ventajas
 Fácil implantación.
 Sirve para material a granel.
 No hay pérdida de material (puede tener rascadores).
 Es capaz de transportar cargas pesadas.
 No tiene necesidad de parar.
Inconvenientes
 Alto mantenimiento.
 Incapaz de resistir impactos de altas cargas.
 Precio elevado de producción.

Figura 7.3.5. Ejemplo de una cinta que transmite el movimiento mediante cadenas

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7.3.6. CINTAS AEREAS DE CARROS (Overhead trolley conveyor)

Cuando hablamos de movimiento del material, un carro es un soporte con ruedas


moviéndose en un rail elevado del que puede colgar la carga. Una cinta con
carritos es una serie de múltiples carros igualmente espaciados a lo largo de los
raíles mediante una cadena sin fin o cable. La cadena o cable está unida a una
rueda que proporciona energía al sistema. El camino está determinado por el
sistema de raíles; tiene giros y cambios en elevación formando un lazo sin fin. En
los carros se suspenden ganchos, cestas u otros receptáculos para la carga. Los
sistemas de carros aéreos se emplean a menudo en fábricas para mover piezas y
conjuntos de ensamblaje entre los principales departamentos de producción.
Pueden emplearse tanto para reparto como para almacenamiento.
Ventajas
 Adecuado sistema para algunos sistemas de producción donde no se puede
 utilizar otros métodos (ejemplo pintura de llantas, no hace falta descolgar).
 Fácil manejo (gira en todos los sentidos como tornillo sinfín)
Inconvenientes
 Posibilidad de pérdida de material.
 Costes elevados.
 No se utiliza para material a granel.
 Muy difícil su implantación en nuestro sistema.

Figura 7.3.6. : Imagen de una cinta aérea.

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7.3.7. CINTAS POR CABLE ENTERRADO (In-floor town line conveyors).

Estos sistemas emplean vehículos con ruedas impulsados por medio de cadenas o
cables en movimiento situados en zanjas en el suelo. Las rutas están definidas por
las zanjas y cables. Es posible el cambio desde un segmento impulsado a otro
diferente, proporcionando cierta flexibilidad en el rutado. Los carros emplean
clavijas reforzadas de acero para acoplarse a la cadena. Dichas clavijas de pueden
extraer de la zanja para liberar al carro del avance de la cadena y realizar las
operaciones de carga/descarga.

Ventajas
 Adecuado sistema para algunos sistemas de producción, cadenas de
montaje
 por ejemplo.
 Fácil manejo.
Inconvenientes
 Posibilidad de pérdida de material.
 Costes elevados.
 No se utiliza para material a granel.
 Muy difícil su implantación en nuestro sistema de producción.

Figura 7.3.7.: Imagen de una industria usando cintas por cable enterrado.

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7.3.8. CINTAS DE CARRO SOBRE RAILES (Cart-on track)

Estos sistemas emplean carros individuales montados en una pista de dos raíles en
una estructura que sitúa la cinta unos decímetros sobre el suelo. Los carros no son
impulsados individualmente; en su lugar, avanzan mediante un tubo rotatorio
entre los dos raíles. Debido a ello también se llaman cintas de tubo rotatorio
(spinning tube). Una rueda motriz, en la parte inferior del carro y formando un
ángulo con el tubo, se apoya en él y convierte el giro del tubo en avance del carro.
La velocidad del carro es controlada regulando el ángulo de contacto entre la rueda
motriz y el tubo. Una de las ventajas de este sistema con respecto a los vistos es
que con él se logra bastante precisión en el posicionamiento. Esto los permite usar
para posicionar piezas para el procesado. Las aplicaciones para este sistema
incluyen las líneas de soldadura robótica y sistemas de ensamblaje automático.
Ventajas
 Fácil manejo.
 Resistente al impacto de grandes cargas.
 Reducido mantenimiento.
Inconvenientes
 Pérdida de material por falta de un rascador.
 Necesidad de parar producción mientras se carga.

Figura 7.3.8: Imagen de transporte por carro sobre railes

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7.3.9. TORNILLO DE ARQUIMEDES (screwpump)

El tornillo de Arquímedes consiste simplemente en un enorme tirabuzón que gira


accionado por una manivela o motor situada en su parte superior. El extremo
inferior debe encontrarse sumergido en aquello que se desea levantar,
generalmente agua, aunque en nuestro caso será la arcilla, de modo tal que el
tirabuzón quede inclinado con respecto a la superficie de lo que se desea elevar.
Mientras el tirabuzón gira por acción de la manivela o del molino, una pequeña
cantidad de arcilla queda atrapada dentro. La inclinación del Tornillo debe ser tal
que parte del giro introduzca agua dentro del tirabuzón, y parte introduzca aire
(para evitar un efecto sifón) el siguiente giro permitirá que más arcilla ingrese en
él, y a su vez impedirá la salida de la que anteriormente había entrado. Cada
porción de solido queda atrapada en una sección del cilindro o tirabuzón que al
girar la arrastra hacia arriba. De este modo, luego de sucesivos giros, la arcilla
asciende poco a poco dentro del tornillo.
Ventajas
 Fácil manejo.
 Escaso mantenimiento.
Inconvenientes
 No es rentable de construir por su gran tamaño.
 Bajo rendimiento.
 Alta necesidad de energía para hacer funcionar el tornillo.

Figura 7.3.9 : Imagen de industria donde se utiliza tornillo de Arquímedes

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8. SELECCIÓN DE LA CINTA TRANSPORTADORA

8.1.CRITERIOS DE DISEÑO

1. Costos de mantenimiento.
2. Resistencia al desgaste.
3. Vida útil de la cinta.
4. Costo.
5. Adherencia en planos inclinados.
6. Resistencia a la tracción.
7. Flexibilidad.
8. Peso de la cinta.
9. Aplicabilidad a la industria.
10. Resistencia al impacto o golpes.
11. Resistencia a la humedad.

8.1.1. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

CINTA CRITERIOS DE DISEÑO


PUNTAJE
Cinta de Rodillos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Cinta con Ruedas 1 2 2 1 3 1 2 3 1 2 2 23
Cintas Planas 3 3 2 2 313 2 3 2 3 3 3 31
Cinta con Listones 2 2 3 1 3 2 1 3 2 1 3 26
Cinta con Cadenas 3 3 3 2 313 2 2 3 3 3 3 30
Cintas Áreas de Carros 3 1 1 2 2 3 2 2 2 2 3 28
Cintas por Cable enter. 2 3 2 2 3 3 1 2 2 1 3 27
Cintas de Carro S.R 2 2 2 2 3 2 2 3 2 3 1 24
Tornillo de Arquimeds. 1 2 3 2 3 2 3 2 2 3 2 22

Nota 3: Muy buena solución.


Nota 2: Aceptable.
Nota 1: Deficiente.

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8.2.COMPARACIÓN ENTRE CINTAS PLANAS Y CINTAS CON CADENAS

PROBLEMAS
DE LAS CINTA CON CADENA CINTAS PLANAS
BANDAS
Las bandas de cadena disponen de una Las bandas planas suelen durar entre
Fatiga de
duración especifica y son proclives al 5 a 7 veces mas que las bandas planas
Banda
desgaste del metal
Las pesadas bandas metálicas son difíciles Las bandas de cadena pesan menos y
Peso de la de retirar e instalar, lo que repercute en el son fáciles de cambiar
banda tiempo de producción y en la seguridad del
trabajador
La reparación de una banda metálica Con una banda plana, las reparaciones
requiere cortar, soldar, pulir, lo que ocupa son rápidas y sencillas. Solo tienen
Mantenimiento
un valioso tiempo de producción y crea un que tirar de la varilla y sustituir los
riesgo de seguridad módulos según sea necesario
Especialmente en las aplicaciones de Ofrece bandas que reducen en un 80%
congelación, la adhesión del producto las pérdidas del producto relacionadas
Adhesión del
conlleva perdida de rendimiento, aumento con la adhesión
producto
de costes de mano de obra para la limpieza
y disminución del valor del producto
Las piezas sueltas de metal y los residuos La construcción íntegramente
de lubricante pueden causar la garantiza que no haya posibilidad de
Contaminación contaminación del producto contaminación por metal y que la
del producto lubricación no sea necesaria, lo que
elimina la contaminación de manchas
negras
Las bandas metálicas producen marcas en El mayor despegue de productos y la
los productos, lo que afecta negativamente reducción de marcas en los mismos
Marcas en
al valor del producto supone una menor perdida de
productos
productos y un aumento del
rendimiento
La realización de trabajo con calor cerca No es necesario ningún trabajo con
de la banda aumenta el riesgo de seguridad calor
Seguridad del trabajador. Los puntos de enganche
son un riesgo de seguridad permanente
para los trabajadores
La limpieza de las bandas metálicas es Las instrucciones sanitarias
difícil y requiere tiempo. Las bandas garantizan que las bandas puedan
metálicas pueden parecer limpias, pero limpiarse fácilmente y eficazmente
Higiene
acumulan bacterias, lo que puede retrasar
la puesta de marcha y aumentar la perdida
del producto
La alta tensión de la banda supone un El sistema de alineación directa
Alineación alargamiento de la misma, lo que hace accionando por engranaje elimina la
imposible su alineación mala alineación
Los equipos de mantenimiento deben Las bandas no necesitan tensarse
ajustar constantemente la tensión de la
Tensión
banda, lo que supone costes por mano de
obra y paros forzosos de producción

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8.3.SELECCIÓN DEL DESLIZAMIENTO DE LA CINTA

8.3.1. CRITERIOS DE DISEÑO

1. Facilidad de construcción.
2. Facilidad de mantención del sistema de transporte.
3. Costo de mantenimiento en su totalidad.
4. Costo de realización.
5. Flexibilidad de trasporte.
6. Tiempo de construcción.

8.3.2. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Nota 3: Muy buena solución.


Nota 2: Aceptable.
Nota 1: Deficiente.

8.4.DISEÑO DEL SISTEMA APLICADO AL TRANSPORTE DE ARCILLA

8.4.1. DISEÑO DE LA BANDA

a. Tipo recorrido de sistema de transportación por banda El tipo de recorrido de la


banda puede ser recto o con flexiones laterales.
b. Materiales de la banda El material de la banda depende de su aplicación y las
condiciones de servicio.
c. Tipos de superficie, paso y método de tracción de banda transportadora Existen
series de bandas para una gran variedad de aplicaciones, con pasos a partir de
27,18 mm. y el método de tracción generalmente es mediante ruedas dentadas.

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d. Tipo de banda de suficiente resistencia para la aplicación Se determina si la
banda que se selecciona satisface los requerimientos de aplicación. Para esto se
realizan los cálculos necesarios a partir de la siguiente información:
Carga del producto aplicado sobre la banda (M)
Longitud del sistema transportador propuesto.
Cambio de elevación en el sistema transportador.
Velocidad máxima de operación.
Máxima temperatura de operación que experimentará la banda.
Tipo de material sobre el que se deslizará la banda.
Funciones de servicio.
e. Cálculos de la banda transportadora Las ecuaciones para el diseño y la selección
de la banda transportadora se detallan en los puntos siguientes.
Tensión de la banda
La siguiente ecuación se emplea para el cálculo de tensión de la banda.

BP ajustado a las condiciones de servicio


El resultado anterior debe ser ajustado a las condiciones de servicio de la banda.

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Resistencia permitida de la banda
La resistencia de la banda permitida deberá ser afectada por factores de
temperatura y resistencia.

Condiciones de ABP y ABS


Se deberán verificar que ABP sea mayor a ABS, en cuyo caso la banda es
adecuada para la aplicación.
Disposiciones de los engranajes del motriz eje
El número de engranajes motrices y sus espaciamientos depende del ancho de
banda empleada.
Deflexión del eje motriz
La carga total sobre el eje a su peso y el de la banda se calcula como sigue:

Guías de desgaste
Las guías de desgaste soportan la banda. Existen diseños rectos para aplicaciones
de poca carga y del tipo de espina de pescado para cargas pesadas.

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En la Figura se observa el sistema de desplazamiento recto para la banda
transportadora.

Consideraciones de temperatura en la banda y la guía de desgaste debido a


la expansión térmica
La expansión debida a los cambios de temperatura en las guías de desgaste y la
banda pueden ser evaluados a partir de la siguiente ecuación:

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Par motor del eje motriz

Potencia para accionar la banda.


La potencia de accionamiento de la banda se obtiene a partir de la siguiente
ecuación:

Potencia motriz del motor.


Para obtener la potencia requerida por el motor se deberá añadir a la potencia
calculada en el numeral anterior las pérdidas de potencia previstas en el tren motriz
entre el eje y el motor.

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8.5.SELECCIÓN DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Entre todas estas opciones se ha decantado por la opción de cinta plana por los
siguientes motivos.
 Cinta aérea de carros y cinta por cable enterrado se ha desechado porque no
proceden para nuestro sistema, es imposible su implantación.
 La cinta de rodillos, cinta con ruedas, cintas de carro sobre raíles y cinta con
listones se descartan por la introducción de carros o vagonetas para el
transporte de material. El descarte de la vagoneta es debido a que no tiene
rascadores con lo cual habrá perdida de material además de paradas para carga
de material.
 Tornillos de Arquímedes no se aceptan como la mejor solución ya que aunque
su rendimiento es muy bueno para aguas fecales ya no lo es tanto para el
transporte agranel, a parte de la imposibilidad de su puesta en marcha para 35
metros.
 Finalmente quedan dos opciones la cinta plana y la cinta con cadena. Entre
ellas se declina por la plana ya que puede soportar grandes esfuerzos (a no ser
que a la cinta de cadena le pongamos rodillos, con lo cual será la misma
construcción que la plana), es más económica y más sencilla de construir,
además de tener un menor mantenimiento.

22
9. CÁLCULOS DE DISEÑO

10. INFORMACIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN/INVERSIÓN

11. MONTAJE, INSTALACIÓN Y PRUEBAS

12. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

13. REFERENCIAS

23