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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA

DE ALTAMIRA

ELEMENTOS ELECTRICOS EN SOLDADURA

ANALISIS DE RIESGO EN EL TALLER DE SOLDADURA DE LA


UTA

T.S.U MANTENIMIENTO AREA SOLDADURA

5 “A”

INTEGRANTES:
 CRUZ INFANTE PAMELA DINORAH
 FLORES CONTRERAS LEONARDO S.
 NAVA RUIZ MISAEL
 NUÑO MEZA JORGE
 OROZCO HERNANDEZ IVAN
 PIÑA ROBLES LUIS ANGEL
 SALVADOR JUAREZ CRISTIAN
 SANTIAGO MARTINEZ DIANA L.
INTRODUCCION
En el siguiente proyecto hablaremos acerca del análisis de riesgo, que son las
causas o amenazas posibles que se pueden presentar en cualquier lugar, este tipo
de análisis es ampliamente utilizado como herramienta de seguridad para identificar
riesgos (métodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de
naturaleza cuantitativa). En este caso evaluaremos los riesgos que se encuentran
en el taller de la universidad Tecnológica de Altamira esto nos ayudara a alcanzar
nuestro objetivo el cual es reducir los riesgos que se encuentran dentro del taller,
ya que existen diferentes factores que nos pueden causar accidentes o hasta la
muerte. Para obtener este análisis buscaremos un método que más nos beneficie y
funcione el cual pondremos a prueba en nuestro caso utilizamos el “método
preliminar de riesgos”, también aplicaremos algunas normas. Basaremos nuestros
análisis en experiencias de accidentes ya ocurridos no solo en el taller de nuestra
universidad, para poder así prevenir los accidentes correctamente y proteger la
integridad física de nuestros alumnos, para que puedan tener una experiencia de
trabajo en el taller seguro y lo más importante que puedan explotar sus habilidades
y obtener experiencia para así poder desempeñarse mejor en su vida laboral.
El taller de la universidad tecnológica de Altamira cuenta con un área de 118 m2 y
tiene lo siguiente dentro de sus instalaciones.
NOMBRE CANTIDAD
Contacto 220 v trifásica 6
Contacto 110 v 8
Mesas para soldar 6
Mesa para corte 1
Maquina SMAW 3
Maquina SMAW monofásica 1
Maquina MIG trifásica 2
Maquina TIG monofásica 1
Lamparas (doble foco) 4
Extractores 2
Ventilador industrial 110 v 1
Maquina plasma trifásica 2
Equipo oxicorte 2
Compresor 220 v 1
Tanque de bióxido de carbono 2
Tanque argón comprimido 1
Centro de carga 6
Pastilla 7

Se realizo un check list en base a las normas NOM 027 STPS 2008 Actividades de
soldadura y corte-Condiciones de seguridad e higiene, NOM-001-SEDE-2012,
Instalaciones Eléctricas y ANSI Z49.1-2012 safety in welding cutting and allied
processes para saber que puntos de estas normas si cumple y cuales no cumple
asi poder analizar el estado del taller.
RIESGO CUMPLE NORMA
SI NO
Las maquinas se X ANSI Z49.1-2012
encuentran en buen Apartado 3.1.1
estado
En el área de soldadura X ANSI Z49.1-2012
existen señalamientos Apartado 4.1.2
para indicar que se
debe utilizar protección
visual
Existen extintores en el X ANSI Z49.1-2012
área de soldadura Apartado 6.2.1
Los cables de la X ANSI Z49.1-2012
máquina de soldar Apartado 8.7.1
están ubicados y
protegidos
correctamente
Los cables de las X ANSI Z49.1-2012
máquinas de soldar se Apartado 8.7.2
encuentran bien
localizados para evitar
tropiezos
Se trasladan los X NOM 027 STPS
cilindros de gas 2008 Guía de
correctamente (Argón y referencia 2
Oxigeno)
Se mantienen X NOM 0027 STPS
perfectamente 2008 Guía de
identificados los referencia 2
cilindros de gas en todo
momento
Se utilizan las X NOM 027 STPS
mangueras adecuadas 2008 Guía de
para los cilindros de referencia 2
gas de protección
Se tiene designada un x NOM 027 STPS
área específica para 2008 guía de
soldadura y corte referencia 2

Se presenta buena x NOM-001 SEDE


accesibilidad en las 2012
máquinas de soldadura Apartado 4.12
EL taller cuenta con x
cubículos de soldadura
Se cuenta con la x NOM-025 Apartado
suficiente iluminación 7
en el taller de
soldadura
El cableado cuenta con x
el aislamiento
adecuado
Todas las máquinas de x NOM-029-STPS
soldadura en el taller Apartado 8.2
cuentan con su
estampilla o placa con
sus especificaciones
El taller cuenta con un x NOM-027-STPS-
extintor cerca del área 2008 Apartado 8
de trabajo
Se indica con un x NOM-001-SEDE-
marcado la tensión o 2012 Apartado 110-
corriente las máquinas 21
de soldadura
El centro de carga tiene x NOM-001-SEDE-
indicado riesgo de arco 2012 Apartado 110-
eléctrico 16
Es apto el tipo de x NOM-001-SEDE-
envolvente del centro 2012 Apartado 110-
de carga 28
El voltaje de línea de x NOM-027-STPS-
alimentación debe 2008 Apartado 10.2
corresponder al de la
máquina de soldar
Los equipos están en x ANSI Z49.1-2012
un buen estado para Apartado 13.2.1
evitar choques
eléctricos
METODO MÉTODO ANÁLISIS PRELIMINAR DE PELIGROS
El Análisis Preliminar de Riesgos (APR en adelante) fue el precursor de otros
métodos de análisis más complejos y es utilizado únicamente en la fase de
desarrollo de las instalaciones y para casos en los que no existen experiencias
anteriores, sea del proceso, sea del tipo de implantación.
El APR selecciona los productos peligrosos y los equipos principales de la planta.
El APR se puede considerar como una revisión de los puntos en los que pueda ser
liberada energía de una forma incontrolada.
Fundamentalmente, consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros
ligados a:
 Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad.
 Equipos de planta.
 Límites entre componentes de los sistemas.
 Entorno de los procesos.
 Operaciones (pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
 Instalaciones.
 Equipos de seguridad.
Los resultados de este análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar
estos peligros. Estos resultados son siempre cualitativos, sin ningún tipo de
priorización.
RIESGO CAUSA CONSECUENCIA
Caída por objetos Objetos mal puestos o instalados Golpes por la caída
Contacto indirecto No tener cubículos Quemaduras por las
por el proceso del chispas, rebabas
soldador. etc.
Contacto eléctrico. Cables sin su aislante, contactos en Electrocución y
mal estado. quemaduras
Corto circuito. por cables sin su protección Daño a la instalación
y equipo
Extractores No existen suficientes extractores de Daños en el sistema
humo respiratorio
Escases de Falta de lámparas en el taller No tener buena
iluminación visibilidad a la hora
de soldar
Choque eléctrico por mala calidad del cable del El soldador puede
el portaelectrodo portaelectrodo sufrir un gran daño o
la muerte
Mal estado de la Mal uso de la persona que utiliza Por mal estado de la
maquinaria de dicha maquinaria maquinaria la
soldar soldadura se
encontrara con
imperfecciones
Falta de extintores Porque están ubicados lejos del taller En caso de que se
de soldadura presente un
incendio no se
podría apagar
rápidamente
Incendio por corto Falta de extintores No poder controlar el
circuito fuego rápidamente
Falta de señales No se siguió la norma de Daño al trabajador y
preventivas señalamientos maquinas por el mal
manejo
ESTIMACION DEL RIESGO
Esta estimación ayuda a obtener una magnitud del riesgo existente y se usa la
siguiente fórmula para determinarlo:

GR: GD x PO x FE x NP

Dónde:

GR= El grado de riesgo.

GD= La gravedad del daño.

PO= La probabilidad de ocurrencia.

FE= La frecuencia de exposición.

NP= El número de personas en riesgo.

LA GRAVEDAD DEL DAÑO (GD).

En este se tomará en cuenta lo siguiente: Accidentes letales (muerte de personas),


accidentes graves (no letales), accidentes leves (de poca gravedad).

Definición Categoría
Accidentes letales 10
Accidentes graves (no letales) 5
Accidentes leves 2
FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN (FE).

Se muestra con un valor de puntaje a la clasificación por la frecuencia de exposición:

Frecuencia Puntaje
Constantemente 10
Una vez al día 8
Una vez a la semana 6
Una vez al mes 4
Una vez al año 2
Nunca 1

NÚMEROS DE PERSONAS (NP).

Se Especifica con un valor de puntaje a la clasificación por el número de personas


presentes:

Personas puntaje
>50 10
16 a 50 8
8 a 15 6
3a7 4
1a2 2
PROBABILIDAD DE OCURRENCIA (PO).

En la probabilidad de ocurrencia es necesario tener en cuenta los siguientes


factores: Frecuencia de las acciones y su duración, en qué lugar, las distracciones,
el ruido, las alarmas (sirenas), falta de visibilidad (iluminación), sobre
almacenamiento, dependientes de los elementos de control, de protección.

Definición Categoría
Fija e 10
inminente
Probable 5
Improbable 1

ESTIMACIÓN DEL RIESGO EN EL TALLER.

De manera complementaria se hace la estimación del riesgo para obtener una


valorización del mismo y saber si es alto, medio o bajo, y así poder tomar las
medidas correctivas, se deberá actuar inmediatamente si es alto, en un tiempo
tolerable si es medio, o si es bajo se lo toma como no urgente y se si se debe de
tomar en cuenta o no

De acuerdo a las tablas presentadas en la metodología se puede establecer lo


siguiente:

RANGO GRADO DE RIESGO APRECIACIÓN


0–4 Despreciable Riesgo aceptable
4 – 1250 Muy Bajo 1 año
1250 – 2500 Bajo 3 meses
2500 - 5000 Medio 1 mes
5000 - 6250 Alto 1 semana
6250 - 7500 Muy Alto 1 día
7500 - 9000 Extremo Inmediato
> 9000 Inaceptable Paro de actividades
Caso 1: Caída por objetos
GD 5 Tropiezos y caídas a nivel pudiendo provocar golpes,
fracturas, contusiones.
FE 8 Una vez al día.
NP 8 De 16 a 50 personas.
PO 5 Es muy probable que pase ya que no siempre se tiene el
cuidado adecuado al ordenas loa materiales o equipos.
GR 5x8x8x5= Se encuentra en un rango de riesgo bajo y el tiempo para
1600 tomar medidas correctivas es de 3 meses, pero este caso
puede ser muy frecuente y se deben de tomar
precauciones más seguido.

Caso 2: Contacto indirecto por el proceso del soldador.


GD 10 A falta de cubículos para soldar, se pueden presentar
quemaduras, daños en la vista temporal o permanente a
terceros por la frecuencia del problema, exposición a
radiación.
FE 10 Constantemente.
NP 8 De 16 a 50 personas.
PO 5 Es muy probable de que estos problemas ocurran ya que
a falta de los cubículos tanto como trabajadores y
terceros están expuestos siempre que se esta
trabajando.
GR 10x10x8x5= Se encuentra en un rango medio y el tiempo para tomar
4000 las medidas es de 1 mes, tiempo suficiente para la
instalación de los cubículos.

Caso 3: Contacto eléctrico.


GD 10 Al tener contacto con cables sin el adecuado aislante o
sin este o con contactos en mal estado, puedes provocar
electrocuciones quemaduras graves o hasta la muerte.
FE 4 Una vez al mes.
NP 8 De 16 a 50 personas.
PO 5 Es probable de que este ocurra ya que hay cables que
no se encuentran asegurados con el aislante adecuado
y los contactos no cuentan con la protección adecuada.
GR 10x4x8x5= Se encuentra en un rango bajo y el tiempo para tomar
1600 las medidas y tratar de solucionarlo es de no más de 3
meses.
Caso 4: Corto circuito.
GD 5 Se considera grave ya que la maquinaria podría
presentar daños importantes o quedar inservible.
FE 2 Una vez al año
NP 0 En este caso el daño es a la maquinaria no a personas.
PO 5 Es probable que pase por mala instalación o sobre
tención.
GR 5x2x0x5=50 Se encuentra en un rango muy bajo y el tiempo para
tomar las medidas es de 1 año, ya que este caso no es
muy frecuente solo se tomaran medidas cuando ocurra.

Caso 5: Extractores
GD 5 Se considera grave ya que al no contar con los
extractores suficientes, todos los humos y químicos se
encierran, ocasionando problemas respiratorios,
irritación e intoxicación.
FE 10 Constantemente, ya que casi todos los días se está
trabajando en el taller.
NP 8 De 16 a 50 personas.
PO 10 Inminente de que pase, porque los humos se encierran
por la frecuencia del trabajo.
GR 5x10x8x10= Se encuentra en un rango medio y el tiempo para tomar
4000 las medidas correctivas es de 1 mes, tiempo suficiente
para la obtención de los extractores y su instalación.
Caso 6: Escases de iluminación
GD 5 Se considera grave, ya que el problema afecta al
trabajador al realizar las actividades, ocasionando un
mal desempeño.
FE 10 Constantemente, ya que casi todos los días se esta
trabajando en el taller.
NP 6 de 8 a 15 personas.
PO 10 Inminente de que pase, ya que la iluminación adecuada
es de gran importancia para las actividades que se
realizan.
GR 5x10x6x10= Se encuentra en un rango medio y el tiempo para tomar
3000 las medidas correctivas es de 1 mes, pero en este caso
se puede tomar menos tiempo para realizar la
corrección.

Caso 8: Mal estado de la maquinaria de soldar.


GD 5 Se considera un accidente grabe ya que se pone en
riesgo la integridad del trabajador por el mal manejo de
la máquina.
FE 10 Constantemente.
NP 6 No siempre se encuentran presentes terceras personas.
PO 5 Probablemente pasa por el tipo de usuario que la
maneja.
GR 5x10x6x5= Se encuentra en un rango bajo y el tiempo para tomar
1500 las medidas correctivas es en 3 meses lo cual nos lleva
a capacitar mejor a los alumnos para que puedan ser
capaces de usar el tipo de maquina correspondiente.

Caso 9: Falta de extintores.


GD 10 Se considera un accidente letal ya que se pone en riesgo
la vida tanto para el trabajador y para los alumnos.
FE 8 Una vez al día.
NP 6 Normalmente en el taller hay mínimo 17 personas y/o
alumnos.
PO 5 Es más probable que pase cuando se practica cerca de
tanques flamables.
GR 10x8x6x5= Se encuentra en un rango bajo y el tiempo para tomar
2400 las medidas correctivas es en 3 meses lo cual nos
permitirán acomodar de acuerdo la norma los extintores
correspondientes.
Caso 10: Incendio por corto circuito.
GD 10 Se considera un accidente letal ya que se pone en riesgo
la vida del alumno por las lamas instalaciones eléctricas.
FE 6 Una vez a la semana.
NP 8 Se considera un poco más de personas porque se toma
en cuenta todo el taller.
PO 5 Es probable por el tipo de instalación.
GR 10x6x8x5= Se encuentra en un rango bajo y el tiempo para tomar
2400 las medidas preventivas es de 3 meses aquí se llevaría
a cabo el chequeo de las instalaciones eléctricas.

Caso 11: Falta de señales preventivas.


GD 5 Se considera un accidente gravea que se pone en riesgo
la vida del alumno por las lamas instalaciones eléctricas.
FE 10 Constantemente.
NP 8 Aquí se considera un poco más de personas ya que se
toma en cuenta todo el taller.
PO 5 Es probable por el tipo de máquina y el voltaje que es
variable.
GR 5x10x8x5= Se encuentra en un rango bajo y el tiempo para tomar
2000 las medidas preventivas es de 3 meses aquí se llevaría
la revisión de acuerdo la norma establecida para los
señalamientos correspondientes.
Conclusión
En las normas de instalación eléctrica y de corte se encontraron riesgos los cuales
nos afectan en nuestro taller de la universidad, como riesgos en la maquinaria, en
las instalaciones del cableado, como se encuentran cada uno de estos puntos que
son de suma importancia dentro de un taller de soldadura, ya que si no se
encuentran con los requisitos de las normas dichas instalaciones nos provocaría
más riesgos al momento de realizar actividades en el taller, como lo son el traslado
de cilindros de gas en este caso, los gases de protección para soldaduras MIG y
TIG ya que utilizan cilindros para resguardar el gas de protección que la norma NOM
027 STPS 2008 Actividades de soldadura y corte-Condiciones de seguridad e
higiene es la que reglamenta que se deben de trasladar correctamente, además de
esta norma se utilizó la NOM-001-SEDE-2012, Instalaciones Eléctricas y la ANSI
Z49.1-2012 safety in welding cutting and allied processes. Unos de los riesgos que
más presenta el taller es la falta de señalización en general.
ANEXO
Instalación del taller

Área de soldeo TIG, MIG

Iluminación del área de soldadura


Mesas de soldeo para la soldadura SMAW

Abanico extractor de humo


Vista de toda el área de soldadura

Instalación eléctrica del taller de soldadura


Mal aislamiento que conducen electricidad

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