LABORATORIO PROCESO DEL AZÚCAR

Michel Andrea Tovar Ordoñez, Camila Reinoso, María Alejandra de la Cruz y

Valeria Lasso Lasprilla.
Programa de Ingeniería Industrial
Universidad Autónoma de Occidente, Facultad de Ingeniería, Cali, 2019.

Objetivo General
Calcular e identificar el balance de masa en un determinado proceso industrial para
saber sobre el análisis de cada etapa de este, elaborar cualquier tipo de alimento a
partir de las entradas de materias primas y salida del producto terminado.
Objetivos específicos
 Conocer cada detalle sobre la cantidad de masa o volumen de las corrientes
de entrada y salida en el proceso.
 Analizar temperatura, densidad, presión y composición del producto.
 Realizar para cada procedimiento o etapa un balance del proceso.
Introducción
La mayoría de los problemas que se presentan en ingeniería de procesos,
especialmente los relacionados con desperdicios, bajos rendimientos de proceso,
bajas eficiencias de operación de equipos y pérdidas apreciables de calor, entre
otros, se resuelven mediante balances de masa y energía. Tanto el balance de
masa como el de energía se basan en el principio de conservación macro de masa
y energía, el primero, propuesto por Lavoisier que indica que “la materia no se crea
ni se destruye, SOLO SE TRANSFORMA”. Este principio se puede aplicar tanto en
bajas (microempresas y PYMES), como en altas capacidades (empresas que
manejan grandes producciones, generalmente a nivel de tonelada/h o por día). Para
que tanto el balance de masa, como el de energía se puedan efectuar, hay que
conocer al detalle la cantidad en masa o en volumen de las corrientes de entrada y
de salida, lo mismo que su temperatura, densidad, presión, y composición. En el
caso que se haga un análisis sobre cada etapa de un proceso o sobre el rendimiento
de cada equipo, hay que efectuar un balance alrededor de cada uno de ellos, lo que
implica conocer al detalle, las corrientes que entran o salen del mismo. Como una
manera de simular un proceso a nivel industrial se plantea este laboratorio, con el
objetivo de elaborar cualquier tipo de alimento y a partir del análisis de las entradas
de materia prima y salida de producto terminado, efectuar un balance de materia,
con el fin de evaluar y caracterizar las pérdidas encontradas durante la preparación
de cada uno de los alimentos. Para ello se va a utilizar como material de ayuda
fichas lego de varios colores. La idea es que cada color de ficha represente una
materia prima diferente, con un peso definido.
OBTENCIÓN DEL AZÚCAR

Proceso de obtención del azúcar.

Datos teóricos
Molino
Caña de azúcar
 La cantidad de azúcar en la caña que entra al proceso industrial es de
8.3333%
 El Bagazo que sale del molino contiene una humedad de 16.67%
Filtro
 El contenido de agua que contiene la fibra retenida en el filtro es 20%
 La concentración de agua que contiene el jugo que entra al filtro es
84.6155%
Evaporación
 Primer efecto: Se pierde el 23.08% de agua.
 Segundo efecto: Se pierde el 20% de agua.
 Tercer efecto: Se pierde el 25% de agua.
 Cuarto efecto: Se pierde el 16.67% de agua.
 Quinto efecto: Se pierde el 20% de agua.
Cristalizador
La cantidad de la miel que sale de los evaporadores y que es alimentada al
cristalizador contiene un 50% de azúcar.

Datos experimentales
Masa total = 215,11 g
Molienda
Agua = 9,4 g
Fibra = 44,66 g
Filtración
Agua = 11,10 g
Fibra = 33,49 g
Efecto # 1
Total = 116, 50 g
Agua = 26, 61 g
Efecto # 2
Total = 89,88 g
Agua = 17,72 g
Efecto # 3
Total = 72,14 g
Agua = 17,74 g
Efecto # 4
Total = 54,38 g
Agua = 8,85 g
Efecto # 5
Total = 45, 52 g
Agua = 8,86 g
Cristalización
Total = 18,92 g
Agua = 17,73 g
Porcentajes experimentales por cada etapa

Molino
 La cantidad de azúcar en la caña es del 8,8 %
 La humedad es de 17,4 %

Filtración
 El contenido de agua que contiene la fibra es del 25 %
 La concentración de agua que contiene el jugo es del 75%
Evaporación
 Primer efecto es del 23,3 %
 Segundo efecto es del 19,7 %
 Tercer efecto es del 24,6%
 Cuarto efecto es del 16,3 %
 Quinto efecto es del 19,5 %
Cristalización
El cristalizador contiene un 51,6% de azúcar.
B.M.G Molino

𝑀1 = 𝑀2 + 𝑀3

215,119𝑔 = 165𝑔 + 𝑀3

𝑀3 = 50,089
B.P.M Azucar

215,119(0,0833) = 165,04(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = 10,86
B.P.M H2O

215,119(%𝐻20) = 165,03(0,84615) + 50,089(0,1667)

%𝐻20 = 68,79
B.P.M Fibra

100% − %𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 − %𝐻2𝑂 = %𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

%𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 1 − 0,8833 − 0,6879
 %𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 22,877

100% = %𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 − %𝐻2𝑂 = %𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎

%𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 1 − 0,1086 − 0,846155 − 0,6879

%𝑓𝑖𝑏𝑟𝑎 = 4,524
B.M.G Filtro

𝑀2 = 𝑀5 + 𝑀4

165,03 = 𝑀5 + 𝑀4
B.P.M Azúcar

165,03(0,1086) = 𝑀4(0,153845)

𝑀4 = 116,49𝑔

𝑀5 = 165,03 − 116,49

𝑀5 = 48,534𝑔
B.M.G Efecto 1

𝑀4 = 𝑀6 + 𝑀7

176,49 = 𝑀6 + 𝑀7
B.P.M H2O

𝑀4 = 116,49(0,84155)

𝑀4 = 98,5685𝑔

23,08 = %𝐻2𝑂 se pierde el efecto 1

98,5685(0,2308) = 𝑀6

𝑀6 = 22,749𝑔

𝑀7 = 116,49 − 22,749

𝑀7 = 93,74𝑔
B.P.M Azucar

116,49(0,153845) = 93,74(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = 19,17

%𝐻20 = 1 − 0,1917
 %𝐻2𝑂 = 80,88
B.M.G Efecto 2

𝐻2𝑂 𝐸𝑁 𝑀7 = 93,74(0,8088)

𝑀7 = 75,81𝑔
20% H2O SE PIERDE EN EFECTO 2

75,81(0,20) = 𝑀8

𝑀8 = 15,163𝑔

𝑀7 = 𝑀8 + 𝑀9

𝑀9 = 93,74 − 15,163

𝑀9 = 78,576𝑔
B.P.M azúcar

𝑀7(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟) = 𝑀9(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

93,75(0,1911) = 78,576(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = 22,797

%𝐻2𝑂 = 1 − 0,22797

%𝐻2𝑂 = 77,203
B.M.G Efecto 3

𝑀9 = 𝑀10 + 𝑀11

78,576 = 𝑀10 + 𝑀11

𝑀9 = 78,576(0,77203)

𝑀9 = 60,663 H2O en M9
25% h2o se pierde en efecto 3

60,663(025) = 𝑀10

𝑀10 = 15,16𝑔

𝑀11 = 78,576 − 15,165

𝑀11 = 63,4102𝑔
B.P.M Azucar

𝑀9(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟) = 𝑀11(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

78,576(0,22797) = 63,410(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = 28,249

%𝐻2𝑂 = 1 − 0,28249

%𝐻2𝑂 = 71,75
B.G.M Efecto 4

𝑀11 = 𝑀12 + 𝑀13

63,410 = 𝑀12 + 𝑀13

H2O EN M11

𝑀11 = 63,410(0,77203)

𝑀11 = 48,954𝑔𝐻2𝑂
16,67 h2o se pierde en efecto 4

48,954(0,1667) = 𝑀12

𝑀12 = 8,16𝑔

𝑀13 = 63,410 − 8,16

𝑀13 = 55,25𝑔
B.P.M Azucar

𝑀11(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟) = 𝑀13(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

63,410(0,28249) = 55,25(%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟)

%𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = 32,421

%𝐻2𝑂 = 1 − 0,32421

%𝐻20 = 67,578
B.M.G Efecto 5

𝑀13 = 𝑀14 + 𝑀15

55,25 = 𝑀14 + 𝑀15

 H2O EN M13

55,25(0,67578) = 37,336𝑔
20% H2O se pierde en efecto 5

37,336(0,20) = 𝑀14

𝑀14 = 7,467𝑔

𝑀15 = 55,25 − 7,467

𝑀15 = 47,782𝑔

Diagrama de producción de proceso del azúcar.

Descripción sobre la comparación de los modelos experimentales con los

teóricos
Los datos que se tomaron en el laboratorio sobre el proceso de la caña de azúcar
con respecto a lo que realmente sucedió en la planta de producción no fueron muy
afines. A continuación, se ven las diferencias y el porqué de cada etapa:
1. Molienda
Proceso real de planta: 8,3 % de azúcar
Proceso del laboratorio: 8,8% de azúcar
Sucede que las fichas por ejemplo de los legos entregados en el laboratorio tienen
un peso específico, es decir que al momento de pesarlos en la balanza se obtiene
un resultado mayor (8,8%) con respecto al real de la planta, pues en una producción
donde se requiera el peso del azúcar como peso real se tiene menor porcentaje
quizá porque los granos son muy pequeños y ya tienen controlado en la máquina
de molienda que porcentaje de azúcar se debe sacar por molino.

2. Filtración
Contenido de fibra y agua real para la planta: 20% y 84,61 %
Contenido de fibra y agua del laboratorio: 25% y 75%
Principalmente los valores iniciales o reales no nos dieron tan exactos en el
laboratorio, pero sí aproximados, creemos que por ejemplo con el porcentaje de
fibra los bloques en nuestro laboratorio son un poco más pesado comparando la
fibra real que entra a una producción, también fallas al momento de no tener
equilibrada la balanza es un punto en contra del porqué se excedió del defaz del
porcentaje. Igualmente, con el contenido del agua, encontramos una gran diferencia
con respecto al real, creemos que los cubitos del agua de legos fueron con un peso
muy pequeño y además en el proceso real deben de asegurarse que no se
encuentre el producto con demasiada agua, que cumpla la calidad de estándar por
lo tanto su porcentaje es puntual.
3. Evaporación
Primer efecto real agua: 23,08%
Primer efecto del laboratorio: 23,3%
Segundo efecto real agua: 20%
Segundo efecto del laboratorio: 19,7%
Tercer efecto real agua: 25%
Tercer efecto del laboratorio: 24,6%
Cuarto efecto real agua: 16,6 %
Cuarto efecto del laboratorio: 16,3%
Quinto efecto real agua: 20%
Quinto efecto del laboratorio: 19,5 %
Con estos efectos del agua de los datos reales de la producción del azúcar con
respecto a los del laboratorio son muy acertados, puesto a que no existe una gran
diferencia entre ellos; creemos que no son exactos por el ambiente en el cual nos
encontrábamos y no tener un puesto de trabajo adecuado, ya que no se tenía un
equilibrio sobre la mesa en el cual estábamos laborando. También tener claro que
en una planta de producción tienen unos estándares con el cual trabajan, unas
operaciones, maquinas que hacen que el proceso de medición del agua sea muy
rápida y eficiente, mientras que nosotros contábamos simplemente con una
herramienta (balanza).
4. Cristalización
Cristalización real (azúcar): 50%
Cristalización del laboratorio (azúcar): 51,6%
El proceso final que tiene como tal el proceso industrial del azúcar se puede
evidenciar que es muy compacto a la hora de realizarlo, ya que es el más importante
para obtener unos granos finos y listo para el producto final su contenido de azúcar
real es del 50 %, nosotros en el libatorio tuvimos un porcentaje muy cerca, pero sin
embargo algo de exceso