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3.

1 LA CONSERVACIÓN INTEGRAL Y SUS ACTIVIDADES BÁSICAS

La conservación Integral se define como: La actividad humana que reúne acciones


preventivas y correctivas interrelacionadas dentro de un marco económico, con el fin de
preservar y mantener los recursos de la empresa en condiciones eficientes, seguras y
económicas

FUNCIONES BÁSICAS DE LA CONSERVACIÓN INDUSTRIAL.

1. Conservación contingente (CC).- Trabajo de preservación y mantenimiento correctivo


en recursos vitales e importantes. No se puede programar, se atiende por planes
contingentes.

2. Conservación preventiva en vitales (CPV).- Trabajo de preservación y mantenimiento


preventivo en recursos vitales. Puede y debe programarse.

3. Conservación preventiva en importantes (CPI).- Trabajo de preservación y


mantenimiento preventivo en recursos importantes. Puede y debe programarse.4.
Conservación preventiva por anomalías (CPA).- Trabajo de preservación y mantenimiento
preventivo en recursos vitales importantes y triviales ocasionados por cualquier anomalía,
la cual no determina la calidad del servicio, únicamente baja la fiabilidad del recurso.
Puede y debe programarse.

4. Conservación correctiva o preventiva en triviales (CCT).- Trabajo de preservación y


mantenimiento correctivo o preventivo en recursos triviales. Puede y debe programarse.

ESTRUCTURAS DE ORGANIZACIÓN EN LA CONSERVACIÓN INTEGRAL

La conservación integral (CI) debe existir en la empresa dentro de un marco económico


que proporcione la productividad esperada en los departamentos de producción y
conservación, por lo que es necesario contar con una estructura en la cual se consideren
las funciones que deben llevarse a cabo en un departamento de conservación. A
continuación analizaremos estas funciones.

Funciones generales de la conservación integral:

1. Jefatura de conservación.- Propósito. Administrar (planear, organizar, integrar, ejecutar


y controlar) todas las operaciones de conservación (preservación y mantenimiento)
realizadas en la empresa, asegurando que todos los recursos humanos, físicos y técnicos
a sus órdenes estén proporcionando el grado de calidad de servicio esperado, dentro del
marco económico presupuestado.

2. Centro de planeación y control.- Propósito. Planear, organizar y controlar todas las


operaciones administrativas y técnicas que deben realizarse en esta jefatura,
interrelacionando losrecursos humanos, físicos y técnicos para que haya un aumento
constante en la productividad de los equipos, instalaciones y construcciones
pertenecientes a la empresa dentro de un marco económico esperado.
3. Conservación contingente.- Propósito. Atender en forma inmediata las emergencias
que se presenten en los recursos vitales e importantes de la empresa, basándose en los
“planes contingentes” desarrollados por el centro de planeación y control para obtener la
rehabilitación inmediata de la calidad de servicio que han dejado de prestar las máquinas
afectadas con el fin de proteger la economía de la empresa.

4. Conservación programada.- Propósito. Atender de forma programada toda labor de


preservación y mantenimiento que deba ejecutarse en los equipos, instalaciones y
construcciones de la empresa, para tener una conservación económica y adecuada de los
mismos.

FUNCIONAMIENTO GENERAL DE LA CONSERVACIÓN

Las funciones generales que atiende la conservación son cinco: Las contingencias (CC),
las rutinarias (CPV, CPI y CCT) y las anomalías (CPA).

• Atención a la conservación contingente.


• Atención a la conservación rutinaria.
• Atención a la conservación por anomalías.

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3.2 INDICE ICGM
El ICGM (Índice de Clasificación de Gastos de Mantenimiento) es una herramienta que
permite clasificar los gastos de conservación interrelacionando los recursos sujetos a los
trabajos de conservación, con la clase o tipo de trabajo por desarrollar en ellos. De esta
manera, el ICGM se compone de dos factores denominados:

1. Código máquina: aquel que identifica a los recursos por atender (equipos,
instalaciones, construcciones).
2. Código trabajo: aquel que identifica a cada tipo de trabajo que se hará sobre los
recursos.

El ICGM se obtiene de la multiplicación de estos dos factores:

ICGM = Código máquina X Código trabajo.

El índice ICGM tiene tres aplicaciones perfectamente bien delineadas:


1. Jerarquizar la expedición de las labores de Conservación, de acuerdo a su
importancia relativa.
2. Elaboración racional del presupuesto anual para los gastos de conservación.
3. Auxiliar en la clasificación de los equipos, instalaciones y construcciones de la
empresa, determinando si son “vitales” , “importantes” o “triviales”; para definir la
clase y cantidad de trabajo de conservación que se les debe proporcionar.

Forma simplificada para establecer el ICGM.


Para establecer este índice en la empresa, puede seguirse la mecánica siguiente:
1. Se estructura un comité compuesto por personas conocedoras de la funciones de
conservación, producción y finanzas.
2. Se levanta un inventario universal que contenga “todo” lo que debe ser atendido
para asegurar un funcionamiento adecuado de la empresa. Aquí aparecerá todo
tipo de máquinas, edificios, caminos de acceso y, todo aquello que integra la
empresa.
3. El comité llevará a cabo las juntas que sean necesarias para analizar cada una de
las unidades del inventario y darle un valor de acuerdo a su importancia relativa;
es decir, establecer el “Código máquina”. Cada unidad se califica con puntuación
del 1 al 10. Para dar la calificación, cada integrante del comité debe tener en
mente factores tales como: rentabilidad del equipo, la relación que éste tiene con
respecto a otros, su grado de utilización, etc… Así, por ejemplo, sin en una fábrica
se decidió que las máquinas herramienta tales como fresadoras, cepillos,
esmeriles y pulidoras son de vital importancia para la producción, estas tendrán
una calificación máxima de 10. Además, si encontramos que las grúas, bandas
transportadoras, hornos de temple, etc… forman un grupo cuya importancia es
inmediata a la del grupo anterior, a este grupo se le asignaría una calificación de 9.
De este modo, se continuará calificando todo el inventario hasta terminar con el.

La Tabla 2.1 puede tomarse como guía durante las juntas de “análisis Código máquina”
que lleva a cabo el comité.

Tabla 2.1: Guía para establecer el “Código máquina”.


Cód.máq. Concepto
10 RECURSOS VITALES. Aquellos que influyen en más de un proceso, o cuya
falla hace que se detenga la producción (calderas, líneas de vapor,
subestación eléctrica, etc.).
9 RECURSOS IMPORTANTES. Aquellos que, aunque están en la línea de
producción, su función no es vital, pero sin ellos no puede funcionar
adecuadamente el equipo vital; y, además no existen máquinas de reserva
(montacargas, grúas, frigoríficos, transportadores de material hacia las líneas
de producción, etc.)
8 RECURSOS DUPLICADOS SITUADOS EN LA LINEA DE PRODUCCIÓN.
Similares a los anteriores, pero de los cuales existe reserva.
7 RECURSOS QUE INTERVIENEN DE FORMA DIRECTA EN LA LINEA DE
PRODUCCION. Por ejemplo: dispositivos de medición para el control de
calidad, equipos de prueba, equipos para el manejo de materiales, máquinas
de inspección, etc…
6 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN SIN REEMPLAZO. Tales
como: equipos de aire acondicionado para el área de pruebas, equipo para
surtir materiales en almacén, etc.
5 RECURSOS AUXILIARES DE PRODUCCIÓN CON REEMPLAZO. Similares
al anterior, pero que tienen reemplazo.
4 RECURSOS DE PINTURA Y EMBALAJE. Tales como: compresores,
inyectores de aire, máquinas de pintura de acabado final y todo aquello que
no sea imprescindible para la producción y de lo que, además, se tenga
reemplazo.
3 EQUIPOS GENERALES. Unidades de transporte de materiales o productos,
camionetas de carga, unidad refrigeradora, equipos de recuperación de
desperdicios, etc.
2 EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN Y SISTEMAS DE SEGURIDAD. Tales
como: alarmas, pasillos, almacenes, calles, estacionamientos, etc.
1 EDIFICIOS E INSTALACIONES ESTÉTICAS. Ejemplos: jardines, campos
deportivos, sanitarios, fuentes, etc.

Como ejemplo:
Suponga que usted es gerente de mantenimiento de una fábrica y un día, al llegar a su
trabajo, se encuentra con el siguiente cuadro de fallas reportadas:
1. Fallo en el equipo de aire acondicionado que atiende la sala de juntas de la
empresa. Usted sabe que en una hora más se celebrará la junta de consejo que
es vital.
2. Fallo en la máquina de inserción automática de circuitos integrados. El
funcionamiento de esta máquina es imprescindible para mantener continuidad en
la línea de producción. El jefe de producción le exige atención inmediata y lo hace
responsable de las consecuencias que surjan.
3. Fallo en una banda de ensamble elíptica. El jefe de producción le hace ver que es
tan importante como la máquina de inserción automática, exigiéndole que ambas
cosas deben ser arregladas de inmediato.
4. Fallo en el elevador de personal del área de oficinas. Este daño lo reportó uno de
los vigilantes de seguridad y según su opinión, atender esta falla no puede
esperar.
Para complicar más el asunto, los recursos físicos y humanos con que cuenta, solo le
permitirán solucionar uno de esos cuatro problemas. Entonces,
a) ¿cuál de los cuatro problemas atender primero?
b) ¿en qué basar la decisión?

Para resolver el problema, vamos a suponer que en la fábrica se ha establecido el índice


ICGM para atender sus equipos, instalaciones y construcciones en forma racional y evitar
discusiones entre su personal y el de producción.
Hasta ahora, conocemos el valor relativo de los recursos según la Tabla 2.1. Aplicando
estos valores, los recursos del problema pueden quedar caracterizados por el Código
máquina, de la siguiente manera:

Recurso Código máquina


1. equipo de AA sala de juntas 4
2. máq de inserción automática de CI. 6
3. banda de ensamble elíptica 5
4. elevador para personal oficinas 4
Con sólo este valor aún no podemos determinar cuál de las fallas atender primero, es
necesario saber también, el “Código trabajo”.

Para establecer el “Código trabajo”, el comité procederá a hacer un listado de los


diferentes trabajos que el departamento de conservación tiene que llevar a cabo:
correctivo, preventivo, limpieza, auxilio a producción, hechura de refacciones, etc… En la
misma forma que el caso anterior, estos trabajos se dividen en 10 grupos o códigos,
cuidando de asignarles un valor del 1 al 10 de acuerdo con la importancia que guardan
con respecto a la productividad.
Tabla 2.2: Guía para establecer el “Código trabajo”.
Cód.trab Descripción de trabajos por efectuar.
10 PAROS. Todo aquello que se ejecute para atender las causas de pérdida del
servicio o de la calidad esperada proporcionada por las máquinas,
instalaciones y construcciones vitales e importantes. O aquellos trabajos de
seguridad hechos para evitar pérdidas de vidas humanas o afectaciones a la
integridad física de los individuos.
9 ACCIONES PREVENTIVAS URGENTES. Todo trabajo tendente a eliminar los
paros o conceptos discutidos en el apartado anterior y que pudieron haber
surgido por inspecciones, pruebas, avisos de alarmas, etc.
8 TRABAJOS DE AUXILIO A LA PRODUCCIÓN. Modificaciones tendentes a
optimizar la producción, o surgidas por cambio de producto o por mejoras al
mismo, etc.
7 ACCIONES PREVENTIVAS NO URGENTES. Todo trabajo tendente a
eliminar a largo plazo los paros o conceptos analizados en el punto 10
(lubricación, atención de desviaciones con consecuencias a largo plazo,
trabajos para eliminar o reducir la labor repetitiva, etc.)
6 ACCIONES PREVENTIVAS GENERALES. Todo trabajo tendente a eliminar
paros, acciones preventivas urgentes, acciones preventivas no urgentes y que
no se hayan divisado posibles fallas.
5 ACCIONES RUTINARIAS. Trabajos en máquinas o equipos de repuesto, en
herramientas de conservación y en atención a las rutinas de seguridad.
4 ACCIONES PARA LA MEJORA DE LA CALIDAD. Todo trabajo tendente a
mejorar los resultados de producción y de conservación.
3 ACCIONES PARA LA DISMINUCIÓN DEL COSTO. Todo trabajo tendente a
minimizar los costos de producción y conservación y que no esté considerado
en ninguna de las anteriores categorías (mejora del factor de potencia eléctrica
en la empresa, disminuir la temperatura de la caldera de suministro de agua
caliente en el verano, etc.).
2 ACCIONES DE SALUBRIDAD Y ESTÉTICA. Todo trabajo tendente a
asegurar la salubridad y conservación de muebles e inmuebles y donde el
personal de limpieza no puede intervenir, debido a los riesgos o delicadeza del
equipo por atender (pintura, aseo o desinfección de lugares como subestación
eléctrica, salas de computación, etc.)
1 ACCIONES DE ASEO Y ORDEN. Trabajos de distribución de herramientas y
aseo de instalaciones del departamento de conservación.

Con esta nueva información podemos continuar nuestro ejercicio. Suponga que usted, al
recibir los informes de las fallas reportadas, analizó la situación y se encuentra lo
siguiente:
1. El equipo de AA de la sala de juntas lo que requiere es revisar el control remoto.
Atendiendo la tabla de códigos trabajo esto se califica con un valor de 2
2. La máquina de inserción automática. Este equipo tiene una tolva floja, por lo que
produce un ruido molesto, pero no pone en peligro la producción; el código trabajo
lo califica con un valor de 6.
3. Banda de ensamble elíptica. Este caso es parecido al anterior, una banda floja
golpea contra la cubierta pero tampoco pone en peligro la producción; también
tiene un código trabajo de 6.
4. Elevador para el personal de oficinas. En este caso, el cable se salió de sus
poleas y tres personas quedaron atrapadas, peligrando su integridad física. A esta
labor, el código trabajo le da un valor de 10.

Finalmente, podemos decidir cuál de las fallas atender primero, calculando el ICGM para
cada una de las fallas:

1 Equipo de AA : ICGM = 4 x 2 = 8
2 Máq de inserción de CI: ICGM = 6 x 6 = 36
3 Banda de ensamble : ICGM = 5 x 6 = 30
4 Elevador de personal: ICGM = 4 x 10 = 40
Se decide atender primero, la falla del elevador de personal.
Observaciones finales.
Los códigos del ICGM no son constantes durante toda la vida útil de las máquinas, ya que
éstas pueden cambiar de labor, de producto, de volumen, de producción, y, en fin, tener
cualquier cambio que aumente o disminuya la importancia y calidad del servicio que
deben proporcionar. Se acostumbra hacer una publicación mensual sobre aquellas
máquinas que han variado su Código máquina.
Es necesario que en cada equipo, instalación o construcción, el código máquina esté
visible (pintado o con una placa) y registrado en la bitácora de la máquina, para cuando se
requiera su utilización.
En el Departamento de Mantenimiento debe existir un listado de los Códigos trabajo
actualizados.
3.3 ANÁLISIS DE PROBLEMAS E INVENTARIO JERARQUIZADO DE
CONSERVACIÓN

ANALISIS DE PROBLEMA

Dentro de la conservación, existe un problema cuando se tiene una desviación de lo que


esperamos obtener, es decir, cundo existe una diferencia entre lo que debe ocurrir y lo
que está ocurriendo. Cuando esto sucede, se hace necesario investigar las causas que
producen el efecto del problema usando herramientas como la lluvia de ideas, el diagrama
de Causa-efecto y el principio y diagrama de Pareto.

Un buen director se distingue positivamente cuando, en conjunto con el personal, analiza


los problemas, los jerarquiza y además los canaliza adecuadamente, quedándose sólo
con aquello que no debe delegar.

Lluvia de ideas.

Comúnmente llamada brainstorming, consiste en reunirse en grupo, para buscar


soluciones a un problema; es más efectiva en la medida en que se preparen con
anticipación y profesionalismo. Las personas que participen deben tener conocimiento del
problema aunque discrepen del criterio de los demás integrantes del grupo; lo que aquí se
espera es obtener opiniones diferentes para encontrar nuevas soluciones, aunque estas,
por el momento, no parezcan posibles de realizar.

Para organizar y obtener una productiva junta de lluvia de ideas, es muy importante llevar
a cabo los siguientes pasos.

1. Informar con anticipación a los integrantes sobre el tema que se analizará.


2. Durante la reunión el coordinador de la junta debe explicar el problema y pedir ideas
para su solución.
3. Los integrantes exponen cualquier idea que se les ocurra, sin restricción ni coacción del
resto del grupo.
4. Cada idea es aclarada por el propio ponente para ser analizada y entendida por el
grupo. Es necesario utilizar repetidamente las siguientes preguntas. ¿Qué? ¿Por qué?
¿Dónde? ¿Cuándo? ¿Quién? y ¿Cómo?
5. Unificación de criterios, generando más ideas, desapareciendo o combinándose otras
hasta obtener un juicio unificado.
6. Nombrar de inmediato un responsable para que elabore el plan de trabajo.
7. Elaboración de una minuta explicativa, en la cual se describen los sucesos más
relevantes ocurridos.
8. La minuta debe ser repartida lo más pronto posible a los asistentes.
Diagrama de causa-efecto
Cuando observamos cualquier elemento o situación que deseamos corregir, nos estamos
ocupando en el resultado de eventos, es decir, estamos analizando un efecto ocasionado
por varias causas, por lo que es necesario analizar cada una de estas para obtener una
idea muy exacta acerca de lo que produjo dicho efecto.

Principio de Wilfredo Pareto


Wilfredo Pareto descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene una tendencia
bien definida, ya que aproximadamente 20% de las causas originan el 80% del efecto, el
80% de las causas restantes son responsables del 20% del resto del efecto. Las causas
responsables del 80% del efecto se les llaman causas vitales y a las restantes se les
denomina causas triviales.
Apoyándonos en el principio de Pareto, obtenemos los siguientes niveles de
mantenimiento.

1.- Bif. Vitales. Son los Bif físicos, indispensables para la buena marcha de la empresa, es
decir, son elementos que están proporcionando un servicio vital y cuyo paro o demérito en
su calidad de funcionamiento pone en peligro la vida de personas o dificulta el desarrollo
de la empresa, a grado tal que se supongan pérdidas de imagen o económicas que la alta
dirección de la empresa no esté dispuesta a afrontar. En este caso además de diseñar
rutinas de mantenimiento programa muy exigentes, se debe establecer otras accione
preventivas, tales como la dotación o instalación de elementos redundantes (otro en
paralelo con el que se esté dando el servicio) y de un sistema de mantenimiento predictivo
en tiempo real; así mismo, como acción contingente, se establece un procedimiento en
caso de emergencia, con el fin de proporcionar una atención inmediata por si en el peor
de los casos llegan a fallas todas las acciones preventivas antes mencionadas.

2.- Bif. Importantes. Son aquellos equipos, instalaciones o construcciones cuyo paro o
demérito de su calidad de servicios cause molestias de importancia o costos de
consideración para la empresa. A estos elementos es necesario diseñarles rutinas de
mantenimiento programas normales contemplando, sobre todo, el punto de vista
económico con respecto a la calidad de servicio quedeben entregar. También se debe
contar con un procedimiento de emergencia para la atención de contingencias que sufran
estos Bif. Cuando por alguna razón llegan a fallar los resultados de los trabajos
desarrollados en las rutinas de mantenimiento. En este caso no se recomiendan las
máquinas redundantes y el mantenimiento predictivo por razones económicas, pero si
debe contarse con máquinas de reserva, entendiéndose por máquina de reserva aquella
que está en la mano del personal de mantenimiento para sustituir a cualquier otra de tipo
similar que esté trabajando y que, por cualquier concepto, haya sufrido un paro o sea
necesario pararla sin afectar sustancialmente el servicio( se diferencia de la redundante
en que ésta entra automáticamente al parar la máquina que está apoyando). 3. -Bif.
Triviales.

El tercer nivel del inventario es la clasificación de los Bif denominados. Como Triviales,
esto es, aquellos cuyo paro o demérito en su calidad de servicio no tienen un impacto
importante para la buena marcha de la empresa, pero que tienen necesidades de
mantenimiento, por ejemplo, la mayoría de balastros, lámparas, interruptores eléctricos,
vidrios, pintura de paredes, impermeabilización, compostura de toda clase de máquinas e
instalaciones de uso esporádico; en este caso, solo deben atenderse aplicando el
concepto de mantenimiento programa.

INVENTARIO JERARQUIZADO

Es indispensable que el departamento de conservación de una empresa cuente con un


inventario de conservación el cual es un listado de los recursos por atender, seanequipos,
instalaciones o construcciones; y que además se haya establecido el índice ICGM, de
esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto,
obtenemos el inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

Niveles de conservación
Con el apoyo del principio de Pareto, obtenemos los siguientes niveles de conservación:
1. Recursos vitales.- Son los recursos físicos indispensables para la buena marcha de la
empresa; es decir son los elementos que están proporcionando un servicio vital y cuyo
paro o demérito en su calidad de funcionamiento, pone en peligro la vida de personas o
dificulta el desarrollo de la empresa.
2. Recursos importantes.- Son aquellos equipos, instalaciones o construcciones cuyo paro
o demérito de su calidad de servicio cause molestias de importancia o costos de
consideración para la empresa.
3. Recursos triviales.- Aquellos cuyo paro o demérito en su calidad de servicio no tienen
un impacto importante para la buena marcha de la empresa, pero que tienen necesidades
de conservación.
3.4 DETERMINACIÓN DEL COSTO MÍNIMO DE CONSERVACIÓN

La calidad del servicio que debe proporcionarnos un recurso, está ligada


fundamentalmente al costo-beneficio que se obtiene mediante las labores o cuidados que
se le suministren al recurso en cuestión; mientras mayor sea el número y calidad de
dichas labores, el funcionamiento del recurso es mejor, hasta que llega a un cierto límite.

Cualquier método que se emplee para determinar la cantidad y calidad de las labores que
deben proporcionarse, está sujeto a una serie de factores, para obtener un punto
confiable de referencia, es necesario conocer dos factores:

1. Los costos de conservación.- Todos los ocasionados por el material y la mano de obra
utilizados en el cuidado de los recursos, para permitir que estén adecuadamente
preservados y proporcionen el nivel de servicio estipulado.

2. Los costos de tiempo de paro.-Los incurridos por un funcionamiento fuera de la calidad


estipulada de una máquina, instalación o construcción, a cargo del departamento de
conservación. En ellos se tiene en cuanta lo siguiente:
a) Producción perdida.- Aquí debe considerarse el valor de lo que se dejó de percibir por
haber quedado el recurso fuera de la calidad de servicio estipulada.

b) Desperdicio y reelaboración.- En este caso consideramos el valor del producto que se


echó a perder o que es necesario reelaborar por estar funcionando mal el recurso,
restando todo aquello que pueda recuperarse.

c) Deterioro del equipo, instalación o construcción.- Aquí consideramos la depreciación


excesiva del recurso causada por la mala calidad de la mano de obra de conservación o
de operación.

La interacción de éstos nos da el costo combinado, y éste nos muestra cuál es el costo
mínimo de conservación. Cuando el costo de paro es igual al costo de conservación, se
obtiene el costo mínimo de conservación.
3.5- MANTENIBILIDAD Y FIABILIDAD DE LOS EQUIPOS

Dos de los más importantes atributos que deben tener los activos fijos de una empresa
son: su Mantenibilidad y la fiabilidad.

1. Mantenibilidad.- Es larapidez con la cual las fallas, o el funcionamiento defectuoso en


los equipos son diagnosticados y corregidos, o el mantenimiento programado es
ejecutado con éxito.

2. Fiabilidad.- La probabilidad de que un equipo no falle, es decir funcione


satisfactoriamente dentro de los límites de desempeño establecidos, en una determinada
etapa de su vida útil y para un tiempo de operación estipulado, teniendo que el equipo se
utilice para el fin y con la carga para la que fue diseñado.

Fiabilidad ideal

El valor ideal de la fiabilidad es el 100%.


Por lo tanto: Fiabilidad ideal= 1
En la práctica esto no existe pues siempre hay la posibilidad de que un equipo falle.

La no fiabilidad es la probabilidad de que un equipo falle; por lo tanto es el complemento


de la fiabilidad.

Fiabilidad de un equipo = Fiabilidad ideal – No fiabilidad del equipo

Fiabilidad en serie.- Se le llama máquina o equipo en serie al que está instalado a


continuación de otro, por lo que el servicio pasa del primero al segundo y así
sucesivamente; con esta disposición, si cualquiera deja de funcionar, se afecta de
inmediato el servicio.

La fiabilidad de un sistema conectado en serie es menor con respecto a la menor de


cualquiera de sus componentes.

Fiabilidad en paralelo.- Se le llama máquina o equipo en paralelo (redundante), al que


está instalado junto con otro y ambos suministran el mismo servicio, de tal manera que si
cualquiera de ellos deja de funcionar, el servicio continúa suministrándose sin pérdida de
calidad.

La fiabilidad de un sistema conectado en paralelo esmayor con respecto a la mayor de


cualquiera de sus componentes.

Curva de la bañera

La cantidad de fallas que presenta un equipo en particular, no es uniforme a lo largo de su


vida útil, sino que existen variaciones bien definidas durante los periodos inicial y final, así
como un gran lapso comprendido entre ellos, en el cual el número o tasa de fallas es
relativamente constante.
Es posible graficar, en forma general, el comportamiento futuro de un equipo o conjunto
de equipos, apoyándose en conceptos de probabilidad y estadística, de tal forma que se
obtenga una descripción bastante confiable del patrón de fallas probables; la curva
representativa de esta gráfica se llama curva de la bañera.

En la práctica, la fiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el


comportamiento que tienen cinco factores –llamados universales- y que se considera
existen en todo recurso por conservar; estos factores son:
1. Edad del equipo
2. Medio ambiente en donde opera
3. Carga de trabajo
4. Apariencia física
5. Mediciones o pruebas de funcionamiento

Ciclo de recuperación de partes de repuesto

EL PLAN CONTINGENTE

Los trabajos de conservación están enfocados, al mantenimiento de la calidad de servicio


de los recursos que integran la empresa y que además, solo existen dos tipos de
mantenimiento: el que corrige la calidad del servicio cuando éste se pierde,
mantenimiento correctivo (MC); y el que prevé que dicha calidad no se pierda,
mantenimiento preventivo (MP).

El mantenimiento correctivo se divide en dos ramas: elmantenimiento correctivo


programable, el que debe estar presente en la fabrica por razones económicas y es más
del 60% del mantenimiento de la empresa; y el mantenimiento correctivo contingente, que
no es otra cosa que el correctivo en los recursos vitales o importantes de la empresa y el
cual, por ningún motivo, debe permitirse.

Para atender la conservación contingente en recursos vitales e importantes, se debe


emplear solamente personal muy capacitado y con gran habilidad para el diagnóstico y
rehabilitación del servicio.

Para la conservación programable en general, se emplea personal con habilidad manual


en la especialidad, ya que estas labores se desarrollan cuando la máquina no está en
servicio o cuando el servicio que ésta presta no tiene gran importancia.

A los recursos vitales se les debe proporcionar una atención muy cuidadosa, es decir
planear para ellos labores de conservación programadas que aseguren una alta fiabilidad
en el correcto funcionamiento de la máquina durante el tiempo que sea preciso tenerla en
servicio, y que esta planeación debe tener en cuenta los siguientes factores:
1. Rutinas de conservación programadas exigentes.
2. Dotación o instalación de elementos redundantes (en paralelo).
3. Instalación dentro del sistema de mantenimiento predictivo.
Al planear los cuidados que deben realizarse a la máquina, se puede pensar que si se
llevan a cabo, ésta trabajará sin problemas y no habrá paros indeseables durante el
tiempo que le hemos programado para que suministre determinado servicio; a pesar de
todo, puede suscitarse unafalla inesperada por causas que humanamente no pudieron
preverse, independientemente de la planeación cuidadosa. Esta falla, que puede suceder
o no, es a lo que se llama contingencia, y nos recuerda la ley de Murphy: “Si algo puede
fallar, fallará”, por tanto es necesario revisar una y otra vez el plan de conservación a los
recursos vitales para decidir, en primer lugar, que es lo que puede fallar, poniendo mucha
atjhención a las causas de falla más comunes en los recursos, que se mencionan a
continuación:

1. Ambiente circundante.- Se refiere a aspectos relacionados con agentes agresivos y


factores de operación riesgosos.
2. Ampliaciones.- Por deficiencias en la mano de obra, mala interpretación de planos, o no
tener en cuenta la mantenibilidad del recurso.
3. Daños por terceros.- Debido al descuido o mala voluntad de terceras personas.
4. Diseño.- Se conoce este tipo de falla después de que el recurso ha funcionado algún
tiempo.
5. Envejecimiento.- Debido a pérdidas en las características físicas y químicas del
recurso.
6. Fabricación.- Debido a deficiencias en el control de calidad del fabricante.
7. Instalación y conservación.- Por deficiencias en la mano de obra, mala interpretación de
planos, o no tener en cuenta la mantenibilidad del recurso.
8. Operación.- Debido a la ignorancia o mala voluntad del usuario del recurso.
9. Transporte.- Por golpes, almacenaje deficiente o estiba inadecuada.
3.6 LA PLANEACIÓN EN LA CONSERVACIÓN INTEGRAL

Todo recurso físico, con el transcurso del tiempo y sobre todo por el trabajo a que está
sujeto, tiende a bajar su fiabilidad, esa es la razón para que los proveedores de estos
equipos hagan pruebas y análisis exhaustivos a fin de conocer su comportamiento futuro
y recomendar los trabajos de conservación preventiva a efectuar por el usuario, con el
objeto de que el recurso pueda proporcionar durante todo su tiempo de vida útil la calidad
de servicio esperada.

Todo trabajo de conservación preventiva debe estar apoyado en dos actividades básicas:
1. La inspección periódica de su comportamiento para corroborar el estado actual del
recurso y tratar de predecir su comportamiento futuro.
2. La restauración programada basada precisamente en los análisis de la inspección.

Estos trabajos deben estar debidamente documentados en lo que se llaman órdenes de


trabajo. Para conseguir órdenes de trabajo adecuados se realizan los siguientes pasos:
1. Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.
2. Planificación de la conservación.
3. Establecimiento de un sistema de órdenes de trabajo de conservación.
4. Control de resultados.

1 Planeación a largo plazo de la conservación de los recursos.

La conservación planeada de los recursos de una empresa es un instrumento eficaz en la


reducción de costos de producción y conservación puesto que se obtienen beneficios
tales como:

✓ Racionalización de la atención a los recursos, con lo cual el presupuesto de


conservación es aplicado de acuerdo con la importancia que tengan
interrelacionadamente dichos recursos.
✓ Asegurar el tiempo de vida útil de los recursos, así como su costo de ciclo de vida.
✓ Minimizar el costo de reparaciones simples y frecuentes, como de alta extensión.
✓ Aseguramiento de la calidad de servicio o producto que entregan las máquinas.
✓ Identificación de los recursos que provocan altos gastos de conservación.
✓ Menos pérdidas ocasionadas por paros de máquinas.

La planeación general de la conservación la hemos dividido en dos partes:

1. Planeación a largo plazo (acciones estratégicas).- Proporciona una panorámica o


distribución de las inspecciones y restauraciones que tenemos que hacer a los recursos
durante todo su tiempo de vida útil y derivada de ésta, la
2. Planificación (acciones tácticas).- El establecimiento de programas indicando las
diversas etapas que hay que seguir.

Determinación de la importancia relativa de los recursos


En toda empresa existen tres niveles de conservación:

a) El primer nivel lo integra los recursos vitales a los cuales se les atenderá con rutinas de
conservación programada muy exigentes, mantenimiento predictivo en tiempo real y
establecimiento de planes contingentes.
b) El segundo nivel está conformado por los recursos importantes y se les cuidará con
rutinas meticulosas de conservación programada y planes contingentes.
c) El tercer nivel lo forman los recursos triviales, y su atención debe ser por medio del
establecimiento de rutas por especialidad, sin importar si éstos se atienden en forma
preventiva o correctiva.

2 Planificación de la conservación

Planificar es organizar, conforme a un plan, es el establecimiento de programas con


indicación de las diversas etapas que hay que seguir, así como la estructuración de
organismos adecuados para esta realización. En esta etapa:
• Se desarrollan los trabajos tácticos de la conservación, los cuales deben ser a corto
plazo, con el fin de tener en cuenta situaciones reales, y dejar a un lado las
eventualidades que traen los tiempos más largos.
• Se obtienen los resultados prácticos de la conservación.

La etapa de la planificación empieza con el análisis del programa anual de conservación y


la preparación de los programas mensuales correspondientes.
El siguiente paso es hacer las órdenes de trabajo rutinarias que de ahí resulten,
asignando los recursos humanos, físicos y técnicos que se requieran.

3 Establecimiento de un sistema de órdenes de trabajo

Todo trabajo de conservación, ya sea programado o contingente, cuyo análisis pueda


facilitar la mejora continua de esta función debe tener su origen en un documento escrito
que esté basado en un plan de conservación a largo plazo. Este documento llamado,
orden de trabajo debe contener:
▪ El número, tipo y prioridad de la orden y los anexos que contiene.
▪ Explicación detallada del trabajo por hacer, su tiempo y costo estimados.
▪ Explicación del trabajo realizado, su tiempo y costo reales.
▪ Nombres y firmas del que entregó y recibió el trabajo realizado.
▪ Nombres y firmas del personal que proyectó, revisó y autorizó la orden.

Existen dos tipos de órdenes de trabajo:

1. Rutinarias.- Se atienden en forma rutinaria o cíclica, pueséstas forman parte de un plan


de conservación predeterminado.

2. Específicas.- Se elaboran para la atención de alguna acción contingente, o para dar


respuesta a alguna solicitud de trabajo o reporte de anomalías elaborados por el personal
de producción o conservación.
Reportes de anomalías o solicitudes de trabajo.- Es un documento que contiene reportes
de anomalías por los cuales se solicita el trabajo a realizar.

4 Control de resultados

Es indispensable verificar el desempeño del personal durante la ejecución de las órdenes


de trabajo para corroborar su calidad, así como detectar si los recursos físicos presentan
deficiencias de diseño, instalación, funcionamiento, fiabilidad o mantenibilidad. Para ello
es indispensable apoyarse de los supervisores.
En el nivel de supervisión es donde se conocen los resultados de la conservación.
3.7 DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS Y EL PLAN CONTINGENTE

La fase más importante de los trabajos de conservación que se llevan a cabo en una
fábrica es la atención inmediata a los planes contingentes, por lo tanto el personal debe
ser de una alta calidad técnica, conocer a fondo la máquina en cuestión y tener un sentido
muy desarrollado del diagnóstico.

Uno de los principios del mantenimiento establece que: “a la máquina primero se le toca
con el cerebro luego con las manos”, esto hace la necesidad del diagnóstico previo. Un
buen diagnóstico encuentra la falla eficazmente, corrige la causa que la originó y no solo
sus efectos, la arregla para que siga funcionando dentro de su margen de operación y
recomienda acciones preventivas.

La detección analítica de fallas es una metodología creada por Kepner-Tregore


Asociados, para desarrollar buenos diagnósticos.
Por principio, falla es una desviación a una situación esperada; se reconoce una falla por
medio de la comparación de lo que está sucediendo con lo que debiera suceder. Para una
falla determinada, corresponde una causa específica; es decir, la falla es la “huella” que
deja la causa, por lo tanto no es posible considerar que una causa pueda dejar dos o más
“huellas” diferentes.

En toda falla siempre intervienen dos elementos:


• El objeto, lo que sufre el daño (máquina, producto, etc.)
• El defecto, esto es, la desviación de la norma.
Cada uno de estos dos elementos debe ser analizado y es útil observar la siguiente
metodología:

1. Dar nombre a la falla.


2. Describir la falla (qué es lo que sucede y qué es lo que no sucede)
3. Buscar las diferencias entre lo que sucede y lo que no sucede.
4. Buscar las modificaciones que se hayan suscitado.
5. Buscar las causas más probables.
6. Comprobar teóricamente las causas más probables.
7. Corroborar en la práctica la causa más probable.

Todo esto es solo una panorámica de la metodología de Kepner-Tregore, que ayuda


solamente a corroborar la importancia que tiene el diagnóstico en la función de la
conservación industrial.