UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME N°2

RECOCIDO CONTRA ACRITUD

PROFESOR: GUTIERREZ JAVE EDMUNDO

INTEGRANTES:

 CHUQUIPOMA TEJEDA, Jaimer 20170222I

 ISIDRO OLLERO, Alexander E. 20160233H
 LUCANA DOMINGUEZ, Miguel 20170397C
 PEREZ ROJAS, Gelon 20170377B

CURSO: CIENCIAS DE LOS MATERIALES II

SECCIÓN: B FECHA:5/10/19

LIMA- PERU
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ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2
1.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 2
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................ 2
2. FUNDAMENTO TEORICO .................................................................................... 3
2.1. TRATAMIENTO TÉRMICO ............................................................................ 3
2.2. PROPIEDADES MECÁNICAS ........................................................................ 3
2.2.1. MEJORA DE LAS PROPIEDADES A TRAVÉS DEL T. TÉRMICO .... 3
2.2.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO ......................................... 4
2.2.3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO ........................................ 4
3. DESARROLLO DEL INFORME ............................................................................ 7
3.1. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES ..................................................... 7
3.1.1. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS ............................................................. 7
3.1.2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS .................................................................. 7
3.1.3. DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS ........................................... 8
3.1.4. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS ........................................... 8
3.1.5. MATERIAL DE ENSAYO ........................................................................ 8
3.1.6. MATERIAL MISCELÁNEO ..................................................................... 9
3.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ......................................................... 12
3.3. CALCULOS Y RESULTADOS ..................................................................... 16
3.3.1. DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO ................................... 16
3.3.2. CÁLCULO DE ÍNDICE DE GRANO ..................................................... 17
3.3.3. CÁLCULO DE TRACCÍÓN MECÁNICA ............................................. 20
3.3.4. OBSERVACIÓN DE GRANO DESPUES DEL RECOCIDO ................ 21
4. OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................. 23
4.1. OBSERVACIONES ........................................................................................ 23
4.2. CONCLUSIONES ........................................................................................... 23
4.3. RECOMENDACIONES .................................................................................. 23
5. BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 23
6. ANEXOS ................................................................................................................ 24

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1. INTRODUCCIÓN
El tratamiento térmico es la modificación de la microestructura de una aleación
metálica (y a través de ella de sus propiedades) como consecuencia de la realización
de calentamientos y enfriamientos controlados. En el caso de los aceros, se
diferencian los tratamientos térmicos que no modifican la composición química del
producto, que serán tratados en este capítulo, de aquellos otros que incorporan
nuevos elementos químicos en el interior de las piezas tratadas y que se
desarrollarán en el capítulo siguiente. Los tratamientos térmicos son combinaciones
de calentamiento y enfriamientos a tiempos determinados aplicados a un metal o
aleación en estado sólido con el fin de modificar propiedades de acuerdo a las
condiciones de uso.
Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para los aceros incluyen la
transformación o descomposición de la austerita. La naturaleza y la apariencia de
estos productos de transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas
de cualquier acero.
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material a alguna
temperatura en o por encima del intervalo crítico para formar austenita. En la
mayoría de los casos, la rapidez de calentamiento a la temperatura deseada es menos
importante que otros factores en el ciclo de tratamiento térmico. Los materiales
altamente forzados producidos por trabajado en frío deben calentarse más
lentamente que los que se haya libres de esfuerzos para evitar distorsión. Se puede
considerar la diferencia en temperatura que tiene lugar dentro de las secciones
gruesas y delgadas de artículos de sección transversal variable y, siempre que sea
posible, se debe tomar alguna medida para ser más lento el calentamiento de las
secciones más delgadas, de tal modo que sea posible minimizar el esfuerzo térmico
y distorsión. Por lo general se hará menos daño al acero al utilizar una rapidez de
calentamiento tan lenta como sea práctico.

1.1. OBJETIVO GENERAL

 Analizar la temperatura, tamaño de grano y atmósfera del horno de
calentamiento, sobre la microestructura y dureza.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Observar a que temperatura una probeta dureza su dureza máxima.
 Comprender la importancia que tienen las propiedades de los materiales en el
momento de su utilización, pues de ellas depende la forma de procesar y
manejar dichos materiales.
 Conocer el procedimiento que se sigue para realizar el Temple como
tratamiento térmico, y estar en capacidad de realizarlo.
 Observar la consecuencia (diferencia de antes y después) de un tratamiento
térmico.

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2. FUNDAMENTO TEORICO
2.1. TRATAMIENTO TÉRMICO
Se conoce como tratamiento térmico al conjunto de materiales de aleaciones de
metales y enfriamiento, bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, alineación de los metales o las aleaciones en
estado sólido o líquido, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas,
especialmente la dureza, la resistencia y la elasticidad. Los materiales a los que se
aplica el tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el vidrio y la fundición,
formados por hierro y carbono. También se aplican tratamientos térmicos diversos a
los cerámicos y maderas.

2.2. PROPIEDADES MECÁNICAS

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición
química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos térmicos
modifican esa estructura cristalina sin la composición química, mediante un proceso
de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina
deseada.
Entre estas características están:
 Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.
 Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
 Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el
proceso de mecanizado por arranque de viruta.
 Dureza: Es la resistencia que ofrece un material para dejarse penetrar o ser
rayado. Se mide en unidades Brinell (HB),
unidades Rockwell (HRC), Vickers (HV), etc.

2.2.1. MEJORA DE LAS PROPIEDADES A TRAVÉS DEL T. TÉRMICO

Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de
los aceros, residen en la composición química de la aleación que los forma y el tipo
de tratamiento térmico a los que se les somete. Los tratamientos térmicos modifican
la estructura cristalina que forman a los aceros, sin variar la composición química de
los mismos.
Esta propiedad debe tener diferentes estructuras de grano con la misma composición
química, se llama alotropía y es la que justifica los tratamientos térmicos.
Técnicamente, el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar
distintas estructuras cristalinas (véase redes de Bravais), con una única composición
química. El diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La α-ferrita,
la austenita y la δ-ferrita son polimorfismos del hierro. En un elemento
químico puro, esta propiedad se denomina alotropía.
Por lo tanto, las diferentes estructuras de grano pueden modificarse, con lo cual se
obtienen aceros con nuevas propiedades mecánicas, pero siempre manteniendo la

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composición química. Estas propiedades varían de acuerdo con el tratamiento que se

le dé al acero, dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cómo
se enfría el mismo. La forma que tendrá el grano y los microconstituyentes que
compondrán el acero, sabiendo la composición química del mismo (esto es,
porcentaje de carbono y de hierro (Fe3)) y la temperatura a la que se encuentra se
puede observar en el diagrama hierro-carbono.
2.2.2. PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de
aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su
utilización en la industria metalmecánica.
Los otros principales elementos de composición son el cromo, el wolframio,
el manganeso, el níquel, el vanadio, el cobalto, el molibdeno, el cobre, el azufre y
el fósforo. A estos elementos químicos que forman parte del acero se les
llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o a la combinación de
ellas, constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características
específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes,
etc. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho, depende tanto de
la composición química de la aleación de los mismos como del tipo de tratamiento
térmico.
2.2.3. TRATAMIENTOS TÉRMICOS DEL ACERO
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que
pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de
procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado
sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad
o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos
térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los
aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de
calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un
tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases
como el del hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las
temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura
cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general,
ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores
resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos
térmicos son:
 Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para
ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos

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rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,

aceite, etc.

Ilustración 1 Temple

Ilustración 2 Gráfica del temple, normalizado, recocido

 Revenido: Solo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y
aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia
de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se
mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se
distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y
velocidad de enfriamiento.

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Ilustración 3 Proceso de revenido

 Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

austenización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este
tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la
dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la
estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que
produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
 Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es
decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del
carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

Ilustración 4 Comparativa entre el recocido y normalizado

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3. DESARROLLO DEL INFORME

3.1. MÁQUINAS, EQUIPOS Y MATERIALES

3.1.1. DESCRIPCIÓN DE MÁQUINAS

1) Horno eléctrico
Barnstead/Thermolyne
2555 kerper boulevard
Made in U.S.A.
Model no. FB1310M-26
Serial no. 1050980270916

3.1.2. DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

2) Nombre: Durómetro
Digital Rockwell
Modelo: IJR
Marca: Wilson
Procedencia: USA

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3.1.3. DESCRIPCIÓN DE LOS INSTRUMENTOS

3) Nombre:
Microscopio
Carl Zeiss JENA
Serial No. 0 53239

3.1.4. DESCRIPCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS

4) Nombre: Pulidora
Fabricante: Buehler Ltd.
Cat. No. 44-1511
Ser. No. 168 – RM -
3063

3.1.5. MATERIAL DE ENSAYO

5) Nombre: Probetas de
cobre

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3.1.6. MATERIAL MISCELÁNEO

6) Nombre: Ácido nítrico

7) Nombre: Alcohol

8) Nombre: Algodón

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9) Nombre: Alúmina

10) Nombre: Cápsula de

porcelana

11) Nombre: Lijas

número 1000, 1200, 1500

12) Nombre: Pinza

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13) Nombre: Pinza de

tracción

14) Nombre: Secadora

15) Nombre: Vaso de

precipitado con agua

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3.2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Se procede a meter a las probetas al horno a las siguientes condiciones:
Temperatura 450 °C
Tiempo 1 hora
Tabla 1 Condiciones iniciales
2. Se enfrían las probetas dentro del horno
3. Una vez realizado el recocido, lijamos las superficies con lijas número:

Ilustración 5 Lija de 1000 Ilustración 6 Lija de 1200 Ilustración 7 Lija de 1500

Ilustración 8 Lijado de las probetas a utilizar

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4. Se pule la superficie con la finalidad de eliminar las líneas que dejó las lijas,
anteriormente.

Ilustración 9 Pulido de las superficies de las probetas

4. Se realiza una primera observación en el microscopio para ver si la probeta ya se

encuentra lista para el ataque químico.

Ilustración 10 Observación de granos Ilustración 11 Observación de granos

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5. A continuación, se pule con alúmina al 0.05 y se limpia con alcohol.

Ilustración 12 Pulido con Alúmina Ilustración 13 Limpieza con alcohol

6. Se realiza el ataque químico con ácido nítrico al 70% por 30 segundos, se vuelve
a limpiar con alcohol y se termina de secar con la secadora.

Ilustración 14 Ataque Ilustración 15 Limpieza Ilustración 16 Secado de

químico con alcohol la probeta

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7. Se observa en el microscopio para conseguir la micrografía de las probetas

Ilustración 17 Observación de la micrografía

8. Se mide la dureza Rockwell en escala F de las probetas y se obtiene los siguientes

datos:

GRUPOS DEFORMACIÓN DUREZA ÍNDICE DE

TEÓRICA REAL ROCKWELL BRINELL GRANO
1 TESTIGO TESTIGO 76.95 HRF 71 HB
10% 10.11% 86.57 HRF 85 HB
20% 20.67% 95.30 HRF 106.4 HB
25% 25.00% 53.17 HRF 45.34 HB 5.5
2 30% 30.00% 55.33 HRF 49.66 HB 4.5
35% 35.00% 56.10 HRF 51.2 HB 5.5
3 45% 45.02% 66.30 HRF 59.6 HB 6.6944
50% 50.36% 67.50 HRF 60.5 HB 6.67669
4 60% 59.79% 71.86 HRF 65 HB 8.59
65% 65.04% 85.13 HRF 82.5 HB 7.95
5 70% 70.00% 73.47 HRF 66 HB 6.5
75% 75.18% 59.43 HRF 55 HB 6
Tabla 2 Datos obtenidos durante el laboratorio

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3.3. CALCULOS Y RESULTADOS

3.3.1. DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO

DEFORMACIÓN DUREZA
ÍNDICE DE
GRUPO
GRANO
TEORICA REAL ROCKWELL BRINELL
TESTIGO TESTIGO 76.95 HRF 71 HB
1 10% 10.11% 86.57 HRF 85 HB
20% 20.67% 95.30 HRF 106.4 HB
25% 25.00% 53.17 HRF 45.34 HB 5.5
30% 30.00% 55.33 HRF 49.66 HB 4.5
2
35% 35.00% 56.10 HRF 51.2 HB 5.5
45% 45.02% 66.30 HRF 59.6 HB 6.6944
3
50% 50.36% 67.50 HRF 60.5 HB 6.67669
60% 59.79% 71.86 HRF 65 HB 8.59
4
65% 65.04% 85.13 HRF 82.5 HB 7.95
70% 70.00% 73.47 HRF 66 HB 6.5
5
75% 75.18% 59.43 HRF 55 HB 6
Tabla 3 Datos iniciales

Se realizo una tabla estadística con los datos, comparando la Dureza Brinell
con la Deformación real

DUREZA BRINELL VS DEFORMACIÓN

REAL
100
90
80
70
DUREZA BRINELL

60
50
40
30
20
10
0
TESTI 10.11 20.67 25.00 30.00 35.00 45.02 50.36 59.79 65.04 70.00 75.18
GO % % % % % % % % % % %
Series1 76.95 86.57 95.3 53.17 55.33 56.1 66.3 67.5 71.86 85.13 73.47 59.43
DEFORMACION REAL

Ilustración 18 Dureza vs Deformación real

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3.3.2. CÁLCULO DE ÍNDICE DE GRANO

3.3.2.1. Para la probeta de 45 % de deformación

Ilustración 19 Micrografía de la probeta de 45%

Ilustración 20 Número de granos

Se seleccionó un rectángulo de 3.9*2.3cm para el calcular la cantidad de granos
 Granos enteros =10
 Granos parciales = 16  equivale a 8 granos enteros
 # de granos en el área seleccionada =18
η: índice de grano
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠 18 2.542 𝑐𝑚2 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑁= 2
= × 2
= 12.9463
𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 3.9 × 2.3 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔2
φ: diámetro promedio de grano

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Calculando el índice de grano

𝑎 2
( ) × 𝑁 = 2𝑛−1
100
200 2
( ) × 12.9463 = 2𝑛−1 → 𝑛 = 6.6944
100
El índice de grano para la probeta a 45% después del recocido es =6.6944
3.3.2.2. Para la probeta de 50 % de deformación

Ilustración 21 Micrografía de la probeta de 50%

Ilustración 22 Número de granos

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Se seleccionó un rectángulo de 3.9*2.3cm para el calcular la cantidad de granos

 Granos enteros =14
 Granos parciales = 9  equivale a 4.5 granos enteros
 # de granos en el área seleccionada =18.5
η: índice de grano
𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑁=
𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎2
φ: diámetro promedio de grano
18.5 2.542 𝑐𝑚2 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜𝑠
𝑁= × 2
= 13.3059
3.9 × 2.3 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Calculando el índice de grano.
𝑎 2
( ) × 𝑁 = 2𝑛−1
100
200 2
( ) ∗ 13.3059 = 2𝑛−1 → 𝑛 = 6.7669
100

El índice de grano para la probeta a 50% de deformación después del recocido es

n =6.67669
De manera análoga se realiza la medición del índice de grano de las demás
probetas, y se obtiene la siguiente tabla:

DUREZA ÍNDICE
DEFORMACIÓN
GRUPO DE
TEÓRICA
ROCKWELL BRINELL GRANO
TESTIGO 76.95 HRF 71 HB
1 10% 86.57 HRF 85 HB
20% 95.30 HRF 106.4 HB
25% 53.17 HRF 45.34 HB 5.5
30% 55.33 HRF 49.66 HB 4.5
2
35% 56.10 HRF 51.2 HB 5.5
45% 66.30 HRF 59.6 HB 6.6944
3
50% 67.50 HRF 60.5 HB 6.67669
60% 71.86 HRF 65 HB 8.59
4
65% 85.13 HRF 82.5 HB 7.95
70% 73.47 HRF 66 HB 6.5
5
75% 59.43 HRF 55 HB 6
Ilustración 23 Índices de granos

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3.3.3. CÁLCULO DE TRACCÍÓN MECÁNICA

Para esta sección del informe se realizaron los cálculos en base a normas y
siguientes condiciones:
Según normas ASTM E140-07; cooper
Conversión de HRF (60 Kg, 1/16” ball) a Brinell (500Kg; 10 mm ball Steel)
Fórmula para calcular la resistencia a la tracción a partir de una medida de
dureza Brinell:

𝑟. 𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝐾 ∗ 𝐻𝐵
K=0.4, medida adimensional para el cobre

DUREZA
DEFORMACIÓN
GRUPO TRACCIÓN
REAL
ROCKWELL BRINELL
TESTIGO 76.95 HRF 71 HB 28.4 KP/mm2
1 10.11% 86.57 HRF 85 HB 34 KP/mm2
20.67% 95.30 HRF 106.4 HB 42.56 KP/mm2
25.00% 53.17 HRF 45.34 HB 18.136 KP/mm2
2 30.00% 55.33 HRF 49.66 HB 19.864 KP/mm2
35.00% 56.10 HRF 51.2 HB 20.48 KP/mm2
45.02% 66.30 HRF 59.6 HB 23.84 KP/mm2
3
50.36% 67.50 HRF 60.5 HB 24.2 KP/mm2
59.79% 71.86 HRF 65 HB 26 KP/mm2
4
65.04% 85.13 HRF 82.5 HB 33 KP/mm2
70.00% 73.47 HRF 66 HB 26.4 KP/mm2
5
75.18% 59.43 HRF 55 HB 22 KP/mm2

Ilustración 24 Tracción mecánica

Se realizo una tabla estadística con los datos, comparando la Tracción

mecánica con la Deformación real

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TRACCIÓN MECÁNICA VS
DEFORMACIÓN REAL
45
40
35
30
TRACCION

25
20
15
10
5
0
TESTIG 10.11 20.67 25.00 30.00 35.00 45.02 50.36 59.79 65.04 70.00 75.18
O % % % % % % % % % % %
traccion 28.4 34 42.56 18.136 19.864 20.48 23.84 24.2 26 33 26.4 22
DEFORMACION REAL

3.3.4. OBSERVACIÓN DE GRANO DESPUES DEL RECOCIDO

Ilustración 25 Probeta de 10 % Ilustración 26 Probeta de 20%

Ilustración 27 Probeta de 30% Ilustración 28 Probeta de 35%

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Ilustración 29 Probeta de 40% Ilustración 30 Probeta de 45%

Ilustración 31 Probeta de 50% Ilustración 32 Probeta de 60%

Ilustración 33 Probeta de 70% Ilustración 34 Probeta de 75 %

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4. OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES

4.1. OBSERVACIONES

Se observa que, para algunas durezas, no fue posible obtener la conversión

de la dureza Rockwell a la dureza Brinell, esto debido a que la dureza de las
probetas del grupo 2 eran inferiores a las durezas que se encuentran en la
gráfica de conversiones utilizadas para el presente laboratorio.

4.2. CONCLUSIONES

Una vez desarrollada la experiencia de deformación en frío la dureza de las

probetas aumentó, sin embargo, después de realizar el recocido, disminuyó
esta propiedad.
Al final del desarrollo del recocido, el tamaño de grano aumenta.
El color oscuro que adquieren las probetas es una de las consecuencias del
recocido.

4.3. RECOMENDACIONES

Es muy importante que se haga un buen lijado de la cara que se va a someter

a la metalografía, puesto que esto permitirá apreciar con mucha más claridad
la forma y el tamaño de los granos en el metal.
Se recomienda llevar las probetas listas para el ensayo de dureza, es decir
con ambas caras paralelas con la finalidad de obtener una medición correcta
de dureza.

5. BIBLIOGRAFÍA

https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/mecanica/5_anio/metalogra
fia/4-PRINCIPIOS_GENERALES_DE_LOS_TT_v2.pdf
https://sparkweld.wordpress.com/2017/02/16/tratamientos-termicos/
https://steemit.com/stem-espanol/@gerardoalfred/tratamientos-termicos-en-
una-probeta-de-acero

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

6. ANEXOS

Tabla 4 Tabla de conversión de durezas

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