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VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS INVENTARIOS.

VENTAJAS.

REDUCIR COSTOS DE PEDIR.


Al pedir un lote de materias primas de un proveedor, se incurre en un costo para
el procesamiento del pedido, el seguimiento de la orden, y para la recepción de la
compra en almacén. Al producir mayor cantidad de lotes, se mantendrán mayores
inventarios, sin embargo se harán menos pedidos durante un periodo determinado
de tiempo y con ello se reducirán los costos anuales de pedir.

REDUCIR COSTOS POR MATERIAL FALTANTE.


Al no tener material disponible en inventario para continuar con la producción o
satisfacer la demanda del cliente, se incurren en costos. Entre estos costos
mencionamos las ventas perdidas, los clientes insatisfechos, costos por retrasar o
parar producción. Para poder tener una protección para evitar faltantes se puede
mantener un inventario adicional, conocido como inventario de seguridad.

REDUCIR COSTOS DE ADQUISICIÓN.


En la compra de materiales, la adquisición de lotes más grandes pueden
incrementar los costos de materias primas, sin embargo los costos menores
pueden reducirse debido a que se aplican descuentos por cantidad y a menor
costo de flete y manejo de materiales. Para productos terminados, los tamaños de
lote más grande incrementan los inventarios en proceso y de productos
terminados, sin embargo los costos unitarios promedio pudieran resultar inferiores
debido a que los costos por maquinaria y tecnología se distribuyen sobre lotes
más grandes.

DESVENTAJAS:

COSTO DE ALMACENAJE.
Entre los costos en los que se incurren para almacenar y administrar inventarios
se encuentran: intereses sobre la deuda, intereses no aprovechados que se
ganarían sobre ingresos, alquiler del almacén, acondicionamiento, calefacción,
iluminación, limpieza, mantenimiento, protección, flete, recepción, manejo de
materiales, impuestos, seguros y administración.

DIFICULTAD PARA RESPONDER A LOS CLIENTES.


Al existir grandes inventarios en proceso se obstruyen los sistemas de
producción, aumenta el tiempo necesario para producir y entregar los pedidos a
los clientes, con ello disminuye la capacidad de respuesta a los cambios de
pedidos de los clientes.

COSTO DE COORDINAR LA PRODUCCIÓN.


Inventarios grandes obstruyen el proceso de producción, lo cual requiere mayor
personal para resolver problemas de tránsito, para resolver congestionamiento de
la producción y coordinar programas.

COSTOS POR REDUCCIÓN EN LA CAPACIDAD.


Los materiales pedidos, conservados y producidos antes que sean necesarios
desperdician capacidad de producción.

COSTOS POR PRODUCTOS DEFECTUOSOS EN LOTES GRANDES.


Cuando se producen lotes grandes se obtienen inventarios grandes. Cuando un
lote grande sale defectuoso se almacenen grandes cantidades de inventario
defectuoso. Los lotes de menor tamaño (y con ello una reducción en los niveles de
inventario) pueden reducir la cantidad de materiales defectuosos.

MODELOS DETERMINÍSTICOS

Un modelo determinístico es un modelo matemático donde las mismas entradas


producirán invariablemente las mismas salidas, no contemplándose la existencia del azar
ni el principio de incertidumbre. Está estrechamente relacionado con la creación de
entornos simulados a través de simuladores para el estudio de situaciones hipotéticas, o
para crear sistemas de gestión que permitan disminuir la incertidumbre.

La inclusión de mayor complejidad en las relaciones con una cantidad mayor de variables
y elementos ajenos al modelo determinístico hará posible que éste se aproxime a un
modelo probabilístico o de enfoque estocástico.

Ejemplos

Por ejemplo, la planificación de una línea de producción, en cualquier proceso industrial,


es posible realizarla con la implementación de un sistema de gestión de procesos que
incluya un modelo determinístico en el cual estén cuantificadas las materias primas, la
mano de obra, los tiempos de producción y los productos finales asociados a cada
proceso.

MODELO DE INVENTARIO GENERAL

La naturaleza del problema de inventario consiste en hacer y recibir pedidos de


determinados volúmenes, repetidas veces y a intervalos determinados. Una política de
inventario responde las siguientes preguntas.

¿Cuánto se debe ordenar?

Esto determina el lote económico (EOQ) al minimizar el siguiente modelo de costo:


(Costo total del inventario) = (Costo de compra) + (costo de preparación + (Costo de
almacenamiento) + (costo de faltante).

Todos estos costos se deben expresar en términos del lote económico deseado y del
tiempo entre los pedidos.

El costo de compra se basa en el precio por unidad del artículo. Puede ser constante, o se
puede ofrecer con un descuento que depende del volumen del pedido.

El costo de preparación representa el cargo fijo en el cual se incurre cuando se hace un


pedido. Este costo es independiente del volumen del pedido

El costo de almacenamiento representa el costo de mantener suficientes existencias en el


inventario. Incluye el interés sobre el capital, así como el costo de mantenimiento y
manejo

El costo de faltante es la penalidad en la cual se incurre cuando nos quedamos sin


existencias. Incluye la perdida potencial de ingresos, así como el costo más subjetivo de
la perdida de la buena voluntad de los clientes.

¿Cuando se deben colocar los pedidos?


Depende del tipo de sistema de inventario que tenemos. Si el sistema requiere una
revisión periódica (por ejemplo, semanal o mensual), el momento para hacer un nuevo
pedido coincide con el inicio de cada periodo. De manera alternativa, si el sistema se basa
en una revisión continua, los nuevos pedidos se colocan cuando el nivel del inventario
desciende a un nivel previamente especificado, llamado el punto de reorden.

El modelo general de inventarios parece ser bastante simple, entonces, ¿porqué existen
variedad de modelos que van desde el empleo del simple cálculo a refinadas aplicaciones
de programación dinámica y matemática?

La respuesta radica en la demanda: Sí la demanda del artículo es determinista o


probabilística.

Una demanda determinista puede ser:

a) Estática (en el sentido que la tasa de consumo permanezca constante durante el


transcurso del tiempo.

b) dinámica donde la demanda se conoce con certeza, pero varía al período siguiente.

Una demanda probabilística tiene análogamente dos clasificaciones:

a) Estado estacionario donde la función de densidad de probabilidad de la demanda se


mantiene sin cambios con el tiempo.

b) Estado no estacionaria donde la función de densidad de probabilidad varía con el


tiempo.

A pesar que el tipo de demanda es el factor principal en el diseño del modelo de


inventarios, existen otros factores que también pueden influir en la manera como se
formula el modelo:

1) Demoras en la entrega: al colocar un pedido, puede entregarse inmediatamente o


requerir de cierto tiempo.

2) Reabastecimiento del almacén, el abastecimiento del almacén puede ser instantáneo


(cuando compra de fuentes externas, o uniforme, cuando el producto se fabrica dentro de
la organización).

3) Horizonte de tiempo, que puede ser finito o infinito.

4) Abastecimiento múltiple: Un sistema de inventario puede tener varios puntos de


almacenamiento (en vez de uno).

5) Número de artículos: Puede contener más de un artículo, caso que es de interés,


principalmente si existe alguna clase de interacción entre diferentes artículos.
EL MODELO EOQ BÁSICO O MODELO DE HARRIS-WILSON
Los supuestos en que se fundamenta este modelo son las siguientes:
1) El horizonte temporal que afecta a la gestión de stocks es ilimitado (i.e.: el proceso
continúa indefinidamente).

2) La demanda es continua, conocida y homogénea en el tiempo (i.e.: si la tasa de


consumo es D unidades/año, la demanda mensual es D/12 unidades/mes, etc.).

3) El período de entrega, L, es constante y conocido.

4) No se aceptan rupturas de stock (i.e., debe haber siempre stock suficiente para
satisfacer la demanda).

5) El coste de adquisición, CA u.m./unidad, es constante y no depende del tamaño


del lote (no hay descuentos por grandes volúmenes de compra).

6) La entrada del lote al sistema es instantánea una vez transcurrido el período de


entrega.

7) Se considera un coste de lanzamiento de CL u.m./pedido y un coste de posesión de


stock igual a CP u.m./unidad y año.

Bajo estas hipótesis, lo que resulta más económico es organizar los pedidos de manera
que se produzca la entrada de un lote al sistema en el momento en que el nivel de stock
sea nulo; por tanto las órdenes de emisión de los pedidos se han de realizar en instantes
en que el nivel de stock sea el mínimo imprescindible para satisfacer la demanda durante
el período de entrega.
El punto de pedido S ha de ser:
S= D*L.

Además, todos los lotes han de tener el mismo tamaño, dado que los parámetros del
modelo se mantienen constantes a lo largo del tiempo, y que el horizonte es ilimitado.
Si cada pedido es de un volumen igual a Q, para satisfacer la demanda anual D habrá
que ordenar D/Q pedidos/año (frecuencia de reaprovisionamiento N); la inversa de este
valor representará el tiempo que transcurre entre dos entradas consecutivas al sistema
(tiempo de ciclo de aprovisionamiento TC).

Como el coste de lanzar un pedido es CL u.m., tendremos que el coste anual de


lanzamiento KL será:
Este coste está relacionado con el tamaño de lote Q, de manera que si dicho tamaño
crece, el número de lanzamientos se reduce y, por consiguiente, el coste anual de
lanzamiento disminuirá.
El coste anual de adquisición KA depende de las unidades solicitadas; como la demanda
anual D es conocida y se supone que todas las unidades tienen el mismo valor unitario,
CA , independientemente del momento en que se solicita y de las cantidades que se
requieren (no hay descuentos), la adquisición de D unidades supondrá un coste
KA = CA * D

El coste anual de posesión de stock KP está relacionado con el nivel medio del stock
mantenido a lo largo del año. Bajo los supuestos considerados, el nivel de stock oscila
entre 0 y Q. Dado que la demanda es homogénea y no se permiten rupturas de stock, el
nivel medio del inventario será igual a Q/2; como mantener una unidad de producto en
stock durante un año tiene un coste de posesión de CP u.m., el coste anual de posesión
será:
KP = CP * Q/2

Observar que conforme aumenta el tamaño del lote Q, también aumenta el coste anual de
posesión KP .

El coste total anual de stock será la suma los tres costes anteriores. En todo caso, los
costes relevantes en la gestión de stocks (aquellos sobre los cuales nuestras decisiones
pueden influir) son el coste anual de lanzamiento, KL , y el coste anual de posesión, KP,
dado que el coste anual de adquisición no depende ni del tamaño del lote ni de las fechas
en que se ordenen los pedidos.
Por tanto, el coste relevante anual K será: K = KL + KP u.m. Si consideramos K = K(Q),
resulta inmediato comprobar que esta función toma un valor mínimo K* asociado a un
tamaño de lote óptimo (Q*):
Esta cantidad Q* recibe el nombre de lote económico (Economic Order Quantity).
Además, en este modelo, el lote economico es justamente el valor que iguala los costes
1
anuales de lanzamiento y posesión .
En la fórmula anterior, el coste unitario de posesión, CP, se expresa a menudo como el
producto de una tasa de coste de mantenimiento i , por el valor unitario del artículo, CA. La
tasa i representa pues el coste (en €) de mantener en stock material por valor de 1 €, y
puede englobar conceptos tales como el tipo de interés que la empresa podría obtener en
una inversión alternativa de riesgo similar, el porcentaje de pérdidas anuales resultantes
del almacenamiento y manipulación de productos, las pérdidas por robo, el coste del
seguro que cubre los stocks, etc.

EL MODELO EOQ CON DESCUENTOS POR VOLUMEN DE COMPRAS


A menudo los suministradores ofrecen descuentos en los precios del producto servido si
les compramos en grandes cantidades. Tales descuentos se habrán de tener en
consideración a la hora de decidir qué cantidad nos conviene adquirir y cuándo
deberemos efectuar los pedidos. Estaremos pues ante un modelo distinto al de Harris-
Wilson: CA ya no será constante, sino que dependerá del volumen del lote comprado, lo
que afectará tanto al coste de posesión unitario CP = i * CA , cómo al coste total anual

KT = KA + KL + KP .

DESCUENTOS UNIFORMES
Los descuentos uniformes implican el mismo descuento en todas las unidades
compradas, descuento que será de mayor o menor magnitud según el intervalo o tramo
en que se encuentre la cantidad solicitada. Un ejemplo de descuento uniforme sería:

Dado que en cada uno de los n tramos el coste de adquisición CA sí es constante, en


realidad este caso se reduce a aplicar el modelo EOQ básico a cada uno de los intervalos,
con lo cual obtendremos un coste anual mínimo para cada tramo considerado KT(i) = KA(i)
+ KL(i) + KP(i). Obviamente, elegiremos el Q* asociado al menor de estos n costes totales
mínimos.
Cabe hacer, sin embargo, una observación importante: ahora Q* será el tamaño del
pedido que minimice los costes relevantes K(Q) = KL + KP dentro del intervalo considerado
(optimización con restricciones). Por tanto, si al hacer los cálculos resulta que el Q*
obtenido según la fórmula del modelo anterior no pertenece al intervalo en el que
estamos, deberemos tomar como Q* el extremo del intervalo que más se aproxime al
valor obtenido, ya que este será el valor óptimo restringido a dicho tramo (pues la función
K(Q) es convexa respecto del origen).

EL MODELO EOQ DE ENTRADA CONTINUA


En muchas ocasiones, parte de los artículos que se almacenan son producidos por la
propia empresa en vez de ser adquiridos a otra compañía ajena. En tales situaciones, el
supuesto 6 de que la entrada del lote al sistema es instantánea carece de sentido, ya que
no es posible producir todos los artículos de golpe, en especial si consideramos series de
producción largas. Más bien sucederá que el proceso productivo va aportando artículos al
almacén de forma gradual.
Así, los artículos producidos irán pasando a formar parte del inventario en lotes de
transferencia, los cuales serán de tamaño inferior al volumen de la serie producida. En
nuestro caso, supondremos que el lote de transferencia es igual a la unidad. Obviamente,
partiremos de la hipótesis de que la capacidad productiva anual P será mayor que la
demanda anual D, pues en caso contrario no será posible satisfacer dicha demanda de
forma indefinida.
Consideraremos que tanto la demanda como la producción son homogéneas en el
tiempo, con tasas iguales a D y P unidades al año respectivamente. Al representar este
proceso, observaremos que durante el ciclo productivo el nivel de stock aumenta
progresivamente a un ritmo constante e igual a la diferencia entre ambas tasas P–D;
terminado dicho ciclo, se alcanzará el nivel máximo de stock, max; a partir de este instante
el nivel del inventario se reducirá de forma progresiva según una tasa D hasta llegar a
nivel 0; punto en el cual comenzará otro nuevo ciclo.

En cada ciclo productivo se fabricarán Q unidades en un período temporal de Q/P años,


dado que se necesitarán 1/P años para producir cada unidad. Durante este período, el
nivel de stock (que parte de 0) aumenta a un ritmo constante P–D unidades/año. Así las
cosas, el nivel máximo al que se llegará vendrá dado por la ecuación: Imax = (P–D)*Q/P . A
partir de este punto, transcurrirá un tiempo de Imax/D años hasta volver al nivel inicia
(stocks 0).
En este modelo, el coste anual de lanzamiento seguirá siendo: KL = CL * N = CL * D/Q u.m.

Si suponemos que el coste de adquisición (o de producción) unitario CA es constante (no


hay descuentos por grandes volúmenes de producción), el coste anual de adquisición
será, KA = CA * D u.m., que no depende de Q y por tanto no es relevante a la hora de
minimizar costes.
Finalmente, el coste anual de posesión vendrá dado por la expresión: KP = CP * Imax/2 u.m.,
ya que ahora el nivel medio del stock será Imax/2 .

En conclusión, el coste anual relevante será K = KL + KP u.m., el cual se minimizará para


un volumen de producción
1/2
Q* = [2CL*D/((1-D/P)*CP)] .

EL MODELO EOQ CON RUPTURA DE STOCKS


En muchas situaciones de la vida real la demanda no es satisfecha a tiempo debido a la
falta de existencias (rupturas de stock). Cuando esto ocurre podemos estar ante una
demanda diferida, o bien ante una demanda perdida. Ambas opciones suponen un coste
para la empresa, el cual es mucho mayor en el segundo de los casos (pérdida de la venta,
posible pérdida de clientes, mala imagen, etc.). Sin embargo, si el cliente consiente en
diferir la entrega de su pedido, cobra sentido considerar posibles rupturas de stock de un
tamaño determinado buscando que el coste de diferir las entregas compense los costes
de posesión de inventarios. En lo que sigue supondremos que podemos estimar el coste
de retardar la entrega de una unidad durante un año en CD u.m.
La imagen de la derecha representa la evolución de los stocks cuando se considera la
posibilidad de diferir la demanda. Suponiendo que el lote entra de forma instantánea al
sistema, el nivel del inventario variará entre un valor mínimo negativo, -M (máxima
demanda insatisfecha) y un valor máximo igual a Q-M. Partiendo de este valor máximo, el
nivel de stock se reduce de forma progresiva al ritmo que marca la tasa de consumo anual
D; después de un tiempo igual a (Q-M)/D años se llega al nivel 0, momento en que se
produce la ruptura de stocks; durante un període igual a M/D años se dejan de servir
unidades, y la posición del stock desciende hasta el valor mínimo –M; en este instante
llega un nuevo lote de tamaño Q al sistema, se entrega la demanda diferida y el nivel del
inventario vuelve a su valor máximo.
En este modelo, tanto el coste anual de lanzamiento como el coste anual de adquisición
son idénticos a los del modelo EOQ básico. El coste anual de posesión, sin embargo, sí
resulta distinto. Ello es debido a la variación en el nivel medio de posesión. Además, a la
hora de calcular la función de coste total deberemos considerar el coste anual de diferir la
demanda KD. El tiempo de cada ciclo (tiempo entre dos entradas consecutivas de un lote)
es igual a Q/D años.
Se pueden distinguir dos períodos por ciclo: el período sin ruptura tiene una duración igual
a (Q-M)/D años, y presenta un stock medio de (Q-M)/2 unidades; por su parte, el período
de ruptura es igual a M/D años y durante el mismo su stock medio es 0, oscilando el nivel
de ruptura entre 0 y M. Así pues, tendremos que el stock medio en cada ciclo será de (Q-
2 2
M) / (2D) unidades, mientras que el nivel de ruptura medio por ciclo será de M / (2D)
2
unidades. Como al año tendremos D/Q ciclos, el nivel anual medio de stocks será (Q-M) /
2
(2Q) , y el nivel anual medio de ruptura M / (2Q) .
El coste anual relevante tendrá pues la expresión:
2 2
K(Q, M) = KL + KP + KD = CL * D/Q + CP * (Q-M) / (2Q) + CD * M / (2Q).

Se puede demostrar que esta función multivariable es convexa, por lo que alcanzará su
valor mínimo cuando: ∂K / ∂Q = ∂K / ∂M = 0. Resolviendo este sistema de ecuaciones
obtenemos los tamaños óptimos del lote y del nivel de ruptura:
1/2 1/2
Q* = [ 2CL D (CP+CD) / (CP CD) ] M* = [ 2CL D CP / ( CD (CP+CD) ) ]

Si hacemos tender el coste CD a infinito, M* tenderá a cero y Q* tenderá al valor que se


obtendría con el modelo EOQ básico. Ello es lógico, dado que en tal caso el coste de
diferir la entrega se haría prohibitivo y, por tanto, no sería factible considerar rupturas de
stock.
MODELO ESTOCÁSTICO DE UN SOLO ARTÍCULO (CPE).

 Demanda constante con el tiempo, con reabastecimiento instantáneo y sin


escasez.
 Demanda ocurre con tasa D (por unidad de tiempo), el nivel más alto del
inventario ocurre cuando se entrega la cantidad ordenada, la demora en la entrega
se supone una constante conocida. Mientras más pequeña es la cantidad
ordenada, más frecuente será la colocación de nuevos pedidos, sin embargo se
reducirá el nivel del inventario(promedio) mantenido en la bodega.

Figura Nº1 Variación del nivel del Inventario

Por otro lado, pedidos de mayor cantidad implica un nivel de inventario mayor, pero
colocaciones menos frecuente de pedidos como se muestra en la figura No. 2 abajo
señalada.

Figura Nº2 Diversas frecuencias de pedidos


Como existen costos asociados al colocar pedidos y mantención del inventario en el
almacén, la cantidad del artículo se selecciona para permitir un compromiso entre ambos
costos.

Sea K el costo fijo provocado cada vez que se coloca un pedido y suponga que el costo
de mantener una unidad en inventario(por unidad de tiempo) es h, por lo tanto, el costo
total por unidad de tiempo CTU (de TCU total cost per unit time) en función de Q, se
expresa por:

CTU(Q) = Costo fijo + Costo mantención inventario


Unidad de tiempo unidad de tiempo

Tal como lo muestra la figura Nº1, la longitud de cada ciclo es: t0 = Q / D

Y el inventario promedio es: Q / 2

El valor óptimo de Q se obtiene minimizando CTU(Q) respecto a Q, por consiguiente,


suponiendo que Q es una variable continua se deduce:
Cantidad óptima pedida, que también se conoce como lote económico de pedido de
Wilson, o cantidad del lote económico (EOQ).i

Otra forma de expresarlo es la siguiente:

Con h = V * C, donde V es el costo promedio unitario, y C es un porcentaje de dicho costo


(unitario)por manejar stock.

Por ejemplo Sea $24 el costo de realizar un pedido, con una demanda semanal de 120
artículos, el costo de una unidad $100 y los costos de mantener stock un 24%.

¿Determine el EOQ?
En la práctica, la mayoría de las veces, se tiene un mayor tiempo de fabricación o de
retraso, desde el instante en que se coloca una orden hasta que ella es realmente
entregada, en consecuencia, en el modelo la política de pedidos debe especificar con
claridad en punto de reordenamiento o reposición, este debe ocurrir cuando queden L
unidades de tiempo previo a la entrega, como lo muestra la figura Nº3.

En general, esta información se puede traducir convenientemente para su implantación


práctica especificando solo el nivel de inventario en que se debe volver a pedir. Esto es
equivalente a observar continuamente el nivel del inventario hasta que se alcance el punto
de reorden (esto hace que en ocasiones se denomina modelo de revisión continúa).
Tomando el ejemplo anterior, si el tiempo de fabricación es de 12 días determine el punto
de reordenamiento:

Nota: Observe que conforme el sistema se estabiliza(por lo menos dos ciclos), el tiempo
de fabricación L, puede ser tomado siempre menor que t0.

¿Qué sucede cuando existe variabilidad en la demanda y variabilidad en la entrega?,


por ejemplo:
Se debe determinar la desviación estándar de la demanda. (ver formula Nº1)

También es posible que exista variabilidad en los plazos de entrega, en este caso se debe
calcular la desviación estándar combinada.

MODELO ESTÁTICO DE UN SOLO ARTÍCULO CON DISTINTOS PRECIOS.

Modelos donde el precio unitario de adquisición depende de la cantidad comprada


(rebajas por cantidades).
Sin considerar los efectos del precio por cantidad, el cálculo del EOQ es de acuerdo a la
formula ya vista.

Cantidad en la cual ocurren los valores mínimos de CTU1 , CTU2 .Las funciones de costo
CTU1 , CTU2 revelan que la cantidad óptima Q* del pedido depende de en cuál zona(I, II,
o III) se ubique q, el punto de reducción en el precio, respecto a las zonas I, II, III que se
indican en el gráfico. Zonas que están definidas determinando

q1 ( > Q ) a partir de CTU1(Qm) = CTU2(q1)

Como se conoce (Qm), la solución de la ecuación producirá el valor de q1 , en este caso


las zonas se definen como sigue:

zona I 0 <= q < Qm


zona II Qm <= q < q1
zona III q >= q1
MODELOS PROBABILÍSTICOS

Es la forma que pueden tomar un conjunto de datos obtenidos de muestreos de datos con
comportamiento que se supone aleatorio.

La demanda probabilística ocurre cuando la demanda sobre un período dado de tiempo es incierta, pero
puede describirse en términos de una distribución de probabilidad.

Pueden ser modelos probabilísticos discretos o continuos. Los primeros, en su mayoría se


basan en repeticiones de pruebas de Bernoulli. Los más utilizados son:

 Modelo de Bernoulli
 Modelo Binomial.
 Modelo Geométrico.
 Modelo Binomial negativo.
 Modelo Hipergeométrico.
 Modelo de Poisson.

Por otro lado, tal como se ha mencionado antes, existen modelos probabilísticos
continuos, entre ellos destacamos:

 Distribución Normal: usada ampliamente en muestras mayores a 30 datos.


 Distribución Chi Cuadrado: usada en muestras pequeñas.
 Distribución Exponencial: usada en duración o donde interviene el paso del
tiempo.
 Distribución F-Snedecor: usada para controlar la varianza de 2 distribuciones

Los modelos de probabilidad se caracterizan en general, por medio de funciones que


pueden depender de la tipología de la variable: función de probabilidad, función de
densidad, función de densidad y de parámetros.

Algunos de los parámetros usuales para describir los modelos de probabilidad son la
media y la varianza.

Por extensión del caso de las variables estadísticas:

La media U de una variable aleatoria indica el valor en torno al cual se acumula la


probabilidad.

La varianza es una medida de variabilidad del modelo en torno a la media.

Los modelos de probabilidad discretos se describen por medio de su función de


probabilidad. La función de probabilidad de una V.A. discreta es una función que a cada
posible valor de la V.A. le asigna la probabilidad de obtener dicho valor cuando se
realiza una observación.
Ejemplo: Supongase que se lanza una moneda al aire cinco veces y que se cuenta el
número de caras obtenidad.

Las posibles variables son { 0,1,2,3,4,5}

La función de probabilidad viene dada por:

P(0)=0,03125

P(1)=0,15625

P(2)=0,3125

P(3)=03125

P(4)=0,15625

P(5)=0,03125

OBSERVACIONES: en general una función de probabilidad es cualquier función discreta


definida en los puntos a1,a2,a3….ak que cumple las siguientes condiciones

En consecuencia existen infinitas funciones de probabilidad e infinitos modelos de


probabilidad discretos. Solo tienen interés algunos modelos que se encuentran en la
naturaleza.

PROCESO DE BERNOULLI

Algunas variables discretas de interés se obtienen de la observación sucesiva de


sucesos elementales, de forma que se cumplen las siguientes condiciones:

 Cada vez que se realiza una observación elemental solo existen dos resultados
posibles, (éxito o fracaso)
 Las probabilidades de éxito o fracaso, p y (-p), se mantienen constantes en cada
observación elemental.
 Los resultados de las
 http://ocw.upm.es/estadistica-e-investigacion-operativa/introduccion-a-la-
estadistica-basica-el-diseno-de-experimentos-y-la-regresion-
lineal/contenidos/Material-de-clase/Probabilidad.pdf

PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES

Durante las últimas dos décadas, muchas compañías industriales han cambiado sus
sistemas de inventarios, y en lugar de manejarlos como sistemas de punto de reorden
(enfoque de demanda independiente), ahora los manejan como sistemas MRP (enfoque
de demanda dependiente). La tecnología de las computadoras lo ha hecho posible. Este
enfoque se desarrolló a principios de los 70 y se atribuye a varios expertos, entre ellos a
Orlick y Wigth.

Un MRP es una manera adecuada de considerar productos complejos, Por lo general se


toma en cuenta el ensamble de varios componentes y subensambles que forma un
producto completo. Igual que para el MPS, el tiempo se ve como intervalos discretos o
baldes de tiempo. El principal objetivo del MRP es determinar los requerimientos – la
demanda discreta de cada componente en cada balde de tiempo -. Estos requerimientos
se usan para generar la información necesaria para la compra correcta de materiales o
para la planta de producción, tomando las cifras de los tiempos del MPS y generando un
conjunto resultante de componentes o de requerimientos de materiales espaciados en el
tiempo. Sigue a este procedimiento una planeación detallada de la capacidad (CRP).

Esencia del MRP.

El principal objetivo de los sistemas MRP es generar los requerimientos de componentes


y materia prima por etapas. Éstos constituyen la salida del sistema. En esta sección se
estudian los insumos requeridos por el sistema y después se profundiza sobre los
resultados obtenidos.

Los tres insumos más importantes de un sistema MRP son el programa maestro de
producción, los registros del estado del inventario y la lista de materiales (estructura del
producto). Se hace hincapié en la importancia del MPS como insumo para el MRP. Es el
insumo primordial del MRP, ya que el objetivo principal de éste sistema es tomar los
requerimientos para cada etapa del producto terminado y traducirlos en requerimientos
para cada etapa del producto terminado y traducirlos en requerimientos de componentes
individuales.

Con frecuencia se usan dos insumos adicionales para generar la salida del sistema: las
órdenes de componentes que se originan en fuentes externas a la planta, y los
pronósticos de los artículos sujetos a demanda independiente (como material del
mantenimiento o material de soldadura).

Los registros del estado del inventario contienen el estado de todos los artículos sujetos a
demanda independiente (como material de mantenimiento o material de soldadura).

Los registros del estado del inventario contiene el estado de todos los artículos en el
inventario. El registro se mantiene actualizado con todas las transacciones del inventario –
recepción, retiros o asignaciones de un artículo de o para el inventario-. Si se registra en
forma adecuada, cada transacción se logra la integridad del archivo del inventario.

Los registros de inventario incluyen también los factores de planeación, que por lo común
son tiempo de entrega del artículo, inventario de seguridad, tamaños de lote, desperdicio
permitido, etc. Se necesitan para señalar el tamaño y los tiempos de las órdenes de
compra planeadas. El usuario del sistema determina los factores de planeación según la
política de inventarios (inventario de seguridad, tamaño del lote) o de acuerdo con
restricciones exógenas (tiempo de entrega de proveedores).

La lista de materiales (LM) en ocasiones se llama estructura del producto. Sin embargo,
existe una diferencia sutil. La estructura del producto es un diagrama que muestra la
secuencia en las que fabrican y ensamblan la materia prima, las partes que se compran y
los subensambles para formar un artículo final.

Este ejemplo específico se refiere a un producto con cuatro niveles; se dice que se tiene
cuatro niveles de profundidad. Entre más niveles tenga la estructura de un producto, más
complejo será – el número de niveles puede ser más de diez – Cada elemento de la
estructura del producto tiene un número y es costumbre mostrar las cantidades
necesarias de cada uno para un artículo final. En algunos casos se incluye el tiempo de
producción para cada nivel de la estructura. De esta manera, para cada cantidad de
productos terminados, es posible obtener los requerimientos por etapas para cada nivel.

Normalmente se hace referencia a la jerarquía de la estructura del producto como una


relación padre – hijo. Cada elemento tiene un padre – el elemento arriba de él - y un hijo
– el elemento debajo de él - . Un artículo final sólo tiene hijos y la materia prima (MP); las
partes compradas (PC) sólo tienen padres.

La figura anterior contiene una sección de una lista de materiales de un teléfono de


escritorio. Observe que se muestran los niveles de la estructura del producto, por lo que
se llama lista de materiales indentada.

La salida más importante de un sistema MRP es el conjunto de órdenes planeadas que se


distribuyen. Éstas son dos tipos, órdenes de compra y órdenes de trabajo. Las órdenes de
compra son cantidades de MP y PC que deben comprarse y los tiempos de disponibilidad.
De acuerdo con esto, se emitirá una orden de compra el día que corresponde a la fecha
de entrega menos el tiempo de entrega del proveedor. Las órdenes de trabajo son
cantidades de MP y S/E que deben fabricarse y los tiempos de sus entregas. Por lo tanto,
la orden de trabajo se emite el día que corresponde a esta fecha de entrega menos el
tiempo de fabricación. Las órdenes de compra constituyen el plan de compras, mientras
que las órdenes de trabajo generan el plan de producción para la planta.

La esencia de un sistema MRP es el proceso que transforma el insumo en la salida. La


salida de este proceso cosiste en los requerimientos netos. Estos forman la base para
determinar las órdenes de compra y de trabajo. La transformación de insumos en salidas
o productos se hace en forma sistemática, siguiendo una serie de pasos llamados
explosión, ajuste a netos, compensación y tamaño de lote.

En el proceso de explosión se simula el desensamble del producto final en sus


componentes. Con las cantidades del MPS y la información de la lista de materiales, se
desciende a través de la estructura del producto y para cada padre se evalúa la cantidad
de hijos requerida. Esto da los requerimientos netos para cada elemento de la lista de
materiales.

Durante el proceso de adquisiciones se ajustan los requisitos en conjunto para tomar en


cuenta el inventario disponible o la cantidad ordenada. Así, los requerimientos netos son

Requerimientos netos = requerimientos en conjunto – inventario disponible – cantidad ord.

Este ajuste se hace en todos los niveles de la lista de materiales y para cada balde de
tiempo. En otras palabras, en cada nivel de la lista de materiales, los requerimientos en
conjunto se ajustan para obtener los netos antes de hacer la explosión de los
requerimientos para el siguiente nivel. Si no hay inventario disponible o cantidad ordenada
entonces, los requerimientos netos son iguales a los requerimientos en conjunto.

http://www.investigacion-
operaciones.com/material%20didactico/Modelo%20Inventarios%201.pdf

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