4 Organización de Inspección Dueño-Usuario

4.1 GENERAL
El equipo de presión del dueño-usuario deberá de ejercitar del programa de
inspección del recipiente a presión, frecuencia de inspección, y mantenimiento. El
dueño-usuario es responsable por la función de una agencia autorizada de
inspección de acuerdo a lo prescrito por API 510. La organización de inspección del
dueño-usuario deberá controlar actividades relativas a la inspección de
mantenimiento, tasado, reparaciones y alteraciones de estos recipientes a presión.

4.2 CALIFICACION Y CERTIFICACION DE INSPECTORES API

AUTORIZADOS DE RECIPIENTES A PRESION.
Los inspectores autorizados para recipientes a presión deberán tener estudios y
experiencia de acuerdo con el apéndice B de este Código de inspección. Los
inspectores autorizados para recipientes a presión deberán de estar certificados por
API de acuerdo a lo previsto en el Apéndice B.

4.3 RESPONSABILIDADES DEL INSPECTOR AUTORIZADO API PARA

RECIPIENTES A PRESION.

Cuando inspecciones, reparaciones o alteraciones serán conducidas en recipientes

a presión, un inspector autorizado API para recipientes a presión deberá ser
responsable por el dueño-usuario para determinar que los requerimientos de API
510 en inspección, exámenes y pruebas son seguidos, y será directamente
involucrado en las actividades de de inspección. El inspector autorizado API para
recipientes a presión podrá ser asistido en la ejecución de inspección visual por otros
individuos propiamente entrenados y calificados, los cuales pueden o no estar
certificados como inspectores de recipientes. El personal realizando exámenes no
destructivos deberá cumplir con la calificación identificada en 3.18 pero puede no
ser un inspector autorizado API para recipientes a presión. Sin embargo, todos los
resultados de los exámenes deberán ser evaluados y aceptados por el inspector
autorizado API para recipientes a presión.

5 Prácticas de Inspección
5.1 TRABAJOS PREPARATORIOS

Para una inspección interna, el recipiente tendrá que ser aislado por bridas ciegas u
otros métodos positivos de todas las fuentes de líquidos, gases o vapores. Los
recipientes deberán de ser drenados, purgados, limpiados, ventilados y probados en
contenido de gases antes de la entrada. Donde sea requerido, equipo de protección
debe ser usado el cual protegerá ojos, pulmones y otras partes del cuerpo de riesgos
específicos que puedan existir en el tanque.
El equipo para pruebas no destructivas usado para la inspección esta sujeto a
requerimientos de seguridad cotidianamente seguidos para atmósferas gaseosas.
Antes que la inspección inicie, todas las personas trabajando alrededor del tanque
deberán de ser informadas que personal va a trabajar dentro del tanque. El personal
trabajando dentro del tanque tendrá que ser informado cuando cualquier trabajo
vaya a realizarse fuera del tanque.
Las herramientas y el equipo de seguridad personal tendrán que ser verificado antes
de la inspección. Otros equipos que pudieran ser necesitados para la inspección,
andamios y escaleras portátiles, tendrán que estar disponibles por si se necesitan.

5.2 MODOS DE DETERIORAMIENTO Y FALLA

Contaminantes en fluidos manejados en tanques de almacenamiento, como azufre,
cloro, sulfuro de hidrogeno, carbón, cianuro, ácidos, agua u otros productos
corrosivos, pueden reaccionar con metales y causar corrosión. Fluctuaciones
significantes de esfuerzos o contra-esfuerzos en partes del equipo son comunes,
particularmente en puntos de altos esfuerzos secundarios. Si los esfuerzos o contra-
esfuerzos son frecuentes, la falla de las partes podrá ocurrir por fatiga. Fallas por
fatiga en recipientes a presión también pueden ocurrir por variaciones cíclicas de
temperatura y presión. En lugares donde metales con diferentes coeficientes
térmicos de expansión están soldados juntos podrán ser susceptibles a fatiga
térmica.
Para el desarrollo de un plan de inspección para equipo operando a elevadas
temperaturas (generalmente comenzando en rangos de 750-1000 °F (400-540°C),
dependiendo de las condiciones operativas y de aleación), lo siguiente deberá ser
considerado en el cálculo de vida remanente:
a) Deformaciones por deslizamiento y ruptura por esfuerzo.
b) Desarrollo de grietas por deslizamiento.
c) Efecto del hidrogeno en deslizamientos.
d) Interacción entre deslizamiento y fatiga.
e) Posibles efectos metalúrgicos, incluyendo disminución en ductibilidad.
Numerosas técnicas de NDE pueden ser aplicadas para localizar y caracterizar
daños por elevadas temperaturas. Estas técnicas incluyen exámenes visuales,
superficiales y volumétricos. Adicionalmente, si se desea y por garantía, muestras
pueden ser removidas para análisis en laboratorio.
El plan de inspección deberá ser preparado consultando a un ingeniero que tenga
conocimientos en efectos por altas temperaturas y metalúrgicos en materiales de
recipientes a presión de construcción.
A temperatura sub-congelamiento, agua y algunos químicos manejados en
recipientes a presión pueden congelarse y causar fallas.
Otras formas de deterioramiento, como lo son grietas por esfuerzo por corrosión,
ataque de hidrogeno, carbonización, grafitación, y erosión, también pueden ocurrir
bajo circunstancias especiales. Estas formas de deterioramiento son más
ampliamente discutidas en el Capítulo II del API Guía para Inspección en Equipo de
Refinería.

5.3 DETERMINACIÓN DEL INDICE DE CORROSIÓN.

Para recipientes nuevos o para recipientes que hayan cambiado de condiciones de
servicio, uno de los siguientes métodos deberá ser empleado para determinar el
posible índice de corrosión del recipiente. El espesor remanente de pared al tiempo
de la siguiente inspección puede ser estimado por este índice.
a) Un índice de corrosión podrá ser calculado de los datos colectados por el
dueño ó usuario suministrando el mismo o similar servicio.
b) Si los datos suministrados en el mismo o similar servicio no están
disponibles, un índice de corrosión podrá ser estimado de la experiencia del
 dueño o usuario o de datos publicados de recipientes suministrando servicios
comparables.
c) Si la probable corrosión no puede ser determinada por cualquiera de los
puntos anteriores, una determinación en extremo deberá de realizarse
depuse de aproximadamente 1000 horas de servicio con el uso de
dispositivos de monitoreo de corrosión o la medición no destructiva actual de
espesor del recipiente o sistema. Determinaciones subsecuentes deberán de
realizarse después de intervalos apropiados hasta que el índice de corrosión
ha sido establecido.

5.4 DETERMINACION DE LA MAXIMA PRESION DE TRABAJO

PERMISIBLE.
La máxima presión de trabajo permisible para el uso continúo de un recipiente a
presión deberá de estar basada en cálculos que están determinadas usando la
última edición del Código ASME o el Código utilizado durante la construcción del
recipiente. La máxima presión de trabajo permisible resultante derivada de estos
cálculos no deberá ser mayor de la máxima presión de trabajo permisible original al
menos que un nuevo tasado sea efectuado de acuerdo con 7.3.

5.5 INSPECCION DE DEFECTOS

Los recipientes deberán de ser examinados por indicaciones visuales de
deformaciones. Si cualquier deformación del recipiente es supuesta u observada,
la totalidad de la dimensión del tanque deberá de ser checada para confirmar si el
recipiente esta realmente deformado y de estar deformado determinar la extensión
y seriedad de la deformación. Las partes del recipiente que deberán de
inspeccionarse más cuidadosamente dependen del tipo de recipiente y sus
condiciones operativas. El inspector autorizado de recipientes a presión deberá estar
familiarizado con las condiciones operativas del recipiente y con las causas y
características de los defectos y deterioramientos potenciales. (Para prácticas
recomendadas de inspección para recipientes a presión, ver API Práctica
Recomendada 572.)
Exámenes visuales cuidadosos son los más importantes y aceptados
universalmente métodos de inspección. Otros métodos que podrán ser usados como
suplemento la inspección visual incluyen (a) Exámenes de partículas magnéticas de
grietas y otras discontinuidades alongadas en materiales magnéticos; (b) exámenes
de líquidos penetrantes fluorescentes o no para grietas mostradas, porosidades o
piquetes que se extienden por la superficie del material y para delinear otras
imperfecciones superficiales, especialmente en materiales no magnéticos; (c)
exámenes radiográficos; (d) medición de espesores por ultrasonido y detección de
desperfectos; (e) exámenes por corrientes de Eddy; (f) exámenes metalográficos;
(g) pruebas por emisión acústica; pruebas de martilleo mientras que no este
presurizado; y (h) pruebas de presión. (Sección V del Código ASME puede ser usado
como guía para muchas de las técnicas de exámenes no destructivas.)