INDICE

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 2
2. RESUMEN .................................................................................................................................... 2
3. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................. 3
4. OBJETIVOS. ...................................................................................................................................... 3
4.1 Objetivo General ....................................................................................................................... 3
4.2 Objetivos Específicos ................................................................................................................. 3
5. MARCO TEÓRICO ............................................................................................................................. 4
5.1 Antecedentes Históricos Del Concreto ..................................................................................... 4
5.2 PISOS DE BALDOSAS DE HORMIGON. ....................................................................................... 5
5.3 Dimensiones .............................................................................................................................. 6
5.4 Material ..................................................................................................................................... 6
6. PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LOS PISOS. .............................................................................. 6
6.1. CLASIFICCION DE LOS PISOS ................................................................................................ 7
a ) Por el lugar de construcción ................................................................................................... 7
b) Por el método de construcción ............................................................................................... 7
c) por el material de constitución ........................................................................................... 7
d) De piedras artificiales .............................................................................................................. 7
7. PROCESO DE FABRICACIÓN. ............................................................................................................ 8
7.1 SELECCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES: ................................................................. 8
7.2 DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA: .................................................................................................. 8
7.3 LA DOSIFICACIÓN EN USO SERÁ: ............................................................................................... 8
7.4 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA: ............................................................................................... 8
7.5 ELABORACIÓN DE BLOQUES:.................................................................................................... 8
7.6 FRAGUADO DE LOS BLOQUES: .................................................................................................. 8
7.7 CURADO DE LOS BLOQUES: ....................................................................................................... 9
7.8 MANEJO DE LOS BLOQUES ........................................................................................................ 9
7.9 ALMACENAJE DE BLOQUES ....................................................................................................... 9
8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN .............................................................................................................. 9
8.1. ENSAYOS A LOS MATERIALES .................................................................................................. 9
a) Ensayos al Cemento ............................................................................................................ 9
9.CONCLUCIONES .............................................................................................................................. 11
10. RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 11
11. ANEXOS ....................................................................................................................................... 12

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 1. INTRODUCCIÓN
La construcción con bloques, es un procedimiento acreditado en los últimos 50 años,
que cumple en especial con las condiciones técnico-económicas, para ser empleado
fundamentalmente en la construcción de viviendas. En el mundo contemporáneo el
estado del arte y el diseño y construcción de los pavimentos, calles, pasajes, plazas, etc.
Están en constante evolución y desarrollo, surgiendo así nuevas tecnologías que
permitan su ejecución con menores costos y plazos de duración, con la necesaria
calidad q asegura la durabilidad a lo largo del periodo de diseño, en nuestra ciudad de
cobija hay que reconocer que no obstante la experiencia y tradición constructiva
acumulada y los cursos aportados e invertidos por el estado existe poco conocimiento
de las actuales tecnologías que se emplean para construir, repara y mantener los
pavimentitos, calles etc.

Los pisos son elementos de terminación o acabado, utilizados en las construcciones

cuya superficie externa está sometida a la abrasión o desgaste, causado por el
rozamiento de cuerpos móviles sobre esta o al afecto erosivo de cualquier otra gente
externo. La superficie de desgaste puede ser horizontal, inclinada, escalonada o cuerva.

2. RESUMEN
Se dan a conocer distintas tecnologías consideradas como modernas empleadas en
países desarrolladas tales como: RCC, White Topping, Fast Track, HPAPy otras,
comenzaron por una valoración y comparación técnico económica entre los pavimentos
flexible y los rígidos y continuando con la realización de un análisis preliminar de las
posibilidades de utilización de dichas tecnologías en nuestro país ¨Cobija¨ en Las
actuales condiciones, para tratar de incidir en que los profesionales y empresas que se
dedican a la construcción y la conservación de nuestra baldosa de hormigón las técnicas
idóneas y más adecuadas para acometer los trabajos de baldosa de hormigón con mayor
eficacia y con menor impacto medio ambiental posible, tal como se requiere en el
mundo y en Bolivia en vez de seguir empleado las tecnologías tradicionalmente
empleadas.

Los pisos se pueden construir formando un solo elemento, es decir, monolítico que se
construye totalmente en la obra, quedando una superficie integral considerable
exención, donde es necesario producir juntas de diversos tipos, a fin de evitar que las
dilataciones y construcciones ya sean por el material de construcción o por cambios de
temperatura pueden agregarlos.

Los pisos construidos por piezas de poca arena rara vez tiene necesidad juntas de
expansión, ya que al estar formados por elementos pequeños y tener juntas, no tienen

2
 ese inconveniente, excepto en el caso de grandes superficies expuesta
directamente a la intemperie, donde es necesario tomar este detalle en consideración.

Los pisos de este tipo más usado son los de loseta hidráulica, baldosa ya sean de terraza
de hormigón o de mortero, de piedra natural, de azulejos, etc. La mayoría de ellos son
asentados con morteros de arena, cal y cemento sobre el atesado, y se procede
posteriormente a rellenar sus juntas con un derretido de cemento.

3. JUSTIFICACIÓN
La intención de este proyecto es suministrar la información necesaria para obtener un
conocimiento general acerca del proceso que hay que seguir para la elaboración de
baldosas de hormigón y los tiempos empleados en las distintas actividades que conlleva
utilizando las herramientas de ingeniería de Métodos. Adicionalmente, nos permitirá
obtener un mejor criterio a la hora de seleccionar los bloques a utilizar en una obra y
determinar el tiempo que invierte el operario calificado en llevar a cabo una tarea
específica efectuándola según la norma de ejecución preestablecida por la bloquearía,
porque al construir se debe procurar que estos sean de la mejor calidad posible y que
cumpla con los requisitos establecidos en las normas de calidad.

4. OBJETIVOS.
4.1 Objetivo General
Describir el proceso productivo de la fabricación de baldosas de hormigón, utilizando
como herramienta principal los moldes de acero ya fabricados, al igual que la aplicación
de estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar del proceso basándose con
el propósito de proponer alternativas para el mejoramiento y eficiencia del proceso.

4.2 Objetivos Específicos

1. Identificar los elementos en el proceso de elaboración de baldosa de hormigón

2. Describir detalladamente el proceso de la elaboración de baldosas de hormigón.

3. Analizar todas aquellas deficiencias que presenta el proceso y a su vez presentar

alternativas de solución.

4. Determinar el tamaño de la muestra.

5. Conocer la utilidad de las baldosas de hormigón.

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 5. MARCO TEÓRICO
5.1 Antecedentes Históricos Del Concreto
La historia del cemento es la historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio
para vivir con la mayor comodidad, seguridad y protección posible. Desde que el ser
humano supero la época de las cavernas, ha aplicado sus mayores esfuerzos a delimitar
su espacio vital, satisfaciendo primero sus necesidades de vivienda y después
levantando construcciones con requerimientos específicos.

Templos, palacios, museos son el resultado del esfuerzo que constituye las bases para
el progreso de la humanidad.

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero (mezcla de arena con materia cementosa)

para unir bloques y losas de piedra al elegir sus asombrosas construcciones.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos depósitos volcánicos,

mezclados con caliza y arena producían un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la
acción del agua, dulce o salada.

Un material volcánico muy apropiado para estar aplicaciones lo encontraron los

romanos en un lugar llamado Pozzuoli con el que aun actualmente lo conocemos como
pozoluona.

Investigaciones y descubrimientos a lo largo de miles de años, nos conducen a

principios del año pasado, cuando en Inglaterra fue patentada una mezcla de caliza
dura, molida y calcinada con arcilla, al agregársele agua, producía

una pasta que de nuevo se calcinaba se molía y batía hasta producir un polvo fino que
es el antecedente directo de nuestro tiempo.

El nombre del cemento Portland le fue dado por la similitud que esta tenía con la piedra
de la isla de Portland del canal inglés.

La aparición de este cemento y de su producto resultante el concreto ha sido un factor

determinante para que el mundo adquiera una fisonomía diferente.

1824: - James Parker, Joseph Aspdin patentan al Cemento Pórtland, materia que
obtuvieron de la calcinación de alta temperatura de una Caliza Arcillosa.

1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".

1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Pórtland de Inglaterra a los Estados

Unidos.
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 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Pórtland en
lo Estados Unidos.

1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por primera ves
sus estándares de calidad para el cemento Portland.

1906: - En CD. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fábrica para la producción de
cemento en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por año.

1992: - Cemex se considera como el cuarto productor de cemento a nivel MUNDIAL con
una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

5.2 PISOS DE BALDOSAS DE HORMIGON.

Natural y contemporáneo, el hormigón se pone como una de la tendencia de los últimos
tiempos. Por tratarse de un material constructivo en bruto, requiere mayor atención y
detalle en la combinación con otros elementos de lo decoración, podrá parecer un
revestimiento de menor categoría, aunque utilizado en el contexto y el medio ambiente
adecuado se convierte en un excelente fondo para la decoración.
El hormigón armado de entre 3 y 5 cm ed espesor, compuesto por un agradado grueso
(líder o piedra partida), u agradado fino (arena especial) y el ligante (cemento puro).
Para evitar el quiebre deben utilizarse pequeños paños generalmente no mayor a mts.
Cuadrados, aunque este límite varía según el profesional: basta con saber que cuanto
más reducido es el paño. mejor el resultado, separados por juntas de dilatación,
principalmente en pisos de baldosas de hormigón ya que están expuestos a constantes
cambios de temperatura.
Para mejorar su estabilidad y evitar futuras grietas, se pueden colocar mallas de acero
antes del vertido del hormigón, a una altura intermedia entre la base y la superficie
manteniendo las separaciones necesarias para evitar que quede aplastada en la base
del pavimento.
a) a favor
El cemento alisado es de fácil limpieza. Permite una variedad de usos,
diseños y formas (dibujos, incrustaciones y combinaciones).
b) En contra
Se debe atender a detalles técnicos y estar debidamente tratado y
protegido para no perder resistencia ni resquebrajarse. Conviene utilizar
mano de obra especializada.
Esta técnica permite realizarse en varios colores combinando ferrita con
cemento blanco. La versatilidad del cemento alisado lo convierte en la
opción indicada para combinar con cualquier otro tipo de material:
madera, piedra, metal, etc. Además, admite incrustaciones de objetos

5
 decorativos: vidrio, piedras, madera, etc. Y se puede pintar con excelentes
resultados, creando guardas, formas o dibujos.
Como alternativa a las juntas de dilatación, se pueden utilizar juntas de
distintos anchos y hasta incluso de otros materiales entre juntas, como
ser madera o piedra.

5.3 Dimensiones
Los bloques trabajan en conjunto y debe procurarse que las características y
dimensiones de todos los bloques sean similares ya que estas diferencias pueden
afectar notablemente el resultado final.

Adicionalmente de la clasificación, los bloques se identifican por sus medidas en el

siguiente orden: largo, alto y ancho. Así, por ejemplo el bloque que estamos trabajado
tiene las dimensiones de 30 x 30 x 5 cm con una superficie 900 metros cuadrados.

5.4 Material
Una de las primeras cuestiones que considera un ingeniero cuando diseña un producto
es: “¿qué material se utilizara?”. Puesto que la capacidad para elegir el material correcto
depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseñador, y como es difícil
escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es
posible y practico incorporar un material mejor y mas económico a un diseño existente.
El analista de métodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los
materiales directos e indirectos utilizados en el proceso, tales son:

1. Hallar un material menos costoso.

2. Encontrar materiales más fáciles de procesar.
3. Emplear materiales en forma más económica.
4. Utilizar materiales de desecho.
5. Usar más económicamente los suministros y las herramientas.
6. Estandarizar los materiales.

6. PROPIEDADES QUE DEBEN REUNIR LOS PISOS.

Las propiedades que deben de reunir los pisos dependen del tipo de obra y de los
lugares donde se vayan a emplear, pero en términos generales, la mayoría de los pisos
deben de presentar las características siguientes.
a) Ser resistente al desgaste y a los agentes q sobre ellos actúan.
b) (costo mínimo de mantenimiento).
c) Resistencia al fuego.
d) Facilidad de limpieza.
e) Estética.

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 Además, en ciertas obras es necesario que los pisos cumplan las
especificaciones siguientes.

 Ser resistentes a los ácidos (en laboratorio, industrias, etc.)

 Tener aislamiento acústico (en teatros salas de música estudios de
radio, etc.)
 Ofrecer impermeabilidad (en baños, industrias, etc.)
 Poseer ligereza a poco peso (al considerarlos en grandes
estructuras).
 Ser antirresbalable (en rampas, pisos exteriores).

6.1. CLASIFICCION DE LOS PISOS

Los pisos se pueden clasificar principalmente atendiendo al lugar de
construcción, al método de construcción y según el material de que esté
constituida su superficie de desgaste.

a) Por el lugar de construcción

 Sobre el terreno
 Sobre un entrepiso

b) Por el método de construcción

 Monolitos) formando una sola pieza; necesidad de juntas de
expansión)
 Por piezas (elementos de pequeño tamaño, asentados con mortero
u otro material adhesivo).

c) por el material de constitución

 Calizas, etc.
 Mármol
 Granito
 Hormigón
 Terrazo

d) De piedras artificiales
 De losetas hidráulicas
 Cerámicas
 Azulejos
 Gres cerámico
 Losas de (barro)

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 7. PROCESO DE FABRICACIÓN.
Para cualquier modalidad de fabricación de bloques y baldosas de hormigón, las etapas
son básicamente las siguientes:

7.1 SELECCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES:

debe buscarse fuentes o proveedores que aseguren un suministro constante en
volumen y procedencia de los materiales para garantizar la uniformidad de la mezcla y
como consecuencia la de los bloques.

7.2 DOSIFICACIÓN DE LA MEZCLA:

en el proceso debe contarse con una báscula para pesar adecuadamente los materiales.
La medida debe hacerse correcta y uniformemente. La dosificación debe ser tal que
pueda obtenerse un bloque con las características siguientes:

? Cohesión en estado fresco para ser desmoldados y transportados sin

que se deformen o dañen. ? Máxima compactación para que su absorción sea mínima. ?
Resistencia esperada según uso y acabado superficial deseado. ? Acabado superficial
deseado.

7.3 LA DOSIFICACIÓN EN USO SERÁ:

cemento 4.4%: arena 95.6% y agua según sea necesaria.

7.4 ELABORACIÓN DE LA MEZCLA:

se utiliza una mezcladora especial para concreto con la siguiente secuencia: colocar el
agregado grueso y las tres cuartas partes del agua a utilizar en la mezcladora y
mezclarlo por treinta segundos, luego adicionar el cemento, para finalmente agregar el
resto de agua y arena para completar la mezcla.

7.5 ELABORACIÓN DE BLOQUES:

primero se revisa que el molde esté en buen estado y limpio. Luego se coloca la tolva
alimentadora y se llena. Se aplica la vibración al molde por un promedio de tres
segundos para acomodar la mezcla. Si se deja mucho tiempo puede producirse
segregación de los agregados. Se vuelve a llenar el molde hasta el ras y se quitan los
excesos con la tabla o bandeja. Ésta se puede recubrir con aceite quemado o polvillo
selecto para evitar que los bloques se peguen a ella. Se voltea el molde de modo que la
tabla o bandeja quede debajo, y se bajan los martillos compactadores antes de aplicar
la vibración para que la mezcla se compacte suficiente.

7.6 FRAGUADO DE LOS BLOQUES:

los bloques recién fabricados deben permanecer quietos en un lugar que les garantice
protección del sol y del viento, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. Las
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 tablas deben colocarse en el piso o estanterías y dejarse fraguar hasta que
lleguen a una resistencia suficiente para ser manipulados (entre 12 y 24 horas).

7.7 CURADO DE LOS BLOQUES:

El curado consiste en mantener los bloques, durante los primeros siete días por lo
menos, en condiciones de humedad y temperatura de 17 grados centígrados; necesarias
para que se desarrolle la resistencia y otras propiedades deseadas. Una manera de
curarlos es rociarlos con manguera (preferiblemente con atomizador) de manera que
no se sequen en ningún momento. Otra forma de curarlos es recubrirlos con brines o
mantas de algodón mojadas permanentemente, o con láminas de plástico que formen
un ambiente hermético que evite la pérdida de humedad por evaporación. La cobertura
con plásticos negros y exposición al sol acelera el desarrollo de resistencia siempre que
los bloques se mantengan húmedos.

7.8 MANEJO DE LOS BLOQUES

Los bloques deben tratarse con cuidado, no deben tirarse, sino deben ser colocados de
manera organizada sin afectar su forma final. El manejo debe realizarse de manera
individual o agrupada. Es recomendable usar carretillas especiales para transportarlos
por mayor numero y más cómodamente.

7.9 ALMACENAJE DE BLOQUES

Se puede almacenar un máximo de siete filas de bloques y no es recomendable
despachar los bloques antes de ocho días de edad.

8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Luego de efectuar los ensayos de laboratorio pertinentes para el desarrollo de la
investigación se obtuvieron los resultados que se consignan a continuación, tales
resultados se organizaron según el material que fue ensayado.

8.1. ENSAYOS A LOS MATERIALES

Los ensayos mostrados a continuación ayudaron a determinar características físicas y
mecánicas de los materiales de forma individual, por lo tanto, no se le pueden otorgar
dichas propiedades a los materiales trabajando en conjunto (Bloques).

a) Ensayos al Cemento
Tiempo de fraguado

Para la determinación del tiempo de fraguado se utilizó el Aparato de Vicat, según la

Norma Técnica Colombiana 118 (NTC 118). En esta fase se utiliza el % de agua obtenido
como resultado en la práctica sobre consistencia normal del cemento.

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 Datos:

% de agua a utilizar: 33.2% Peso de cemento: 650 g Volumen de agua*: 650 (33.2/100)
= 215.8 g 215.8 cm³ 215.8 ml * Asumiendo una densidad del agua de 1.0 g/cm³

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9.CONCLUCIONES
El ing. Víctor Vargas que es nuestro docente de la universidad al que admiramos y
estimamos mucho nos dice que tenemos que elaborar proyectos productivos para un
aporte a la sociedad.

El hecho de elaborar las baldosas de hormigón no es una tarea fácil pero tampoco
imposible, consideramos que una tarea ardua y que sobre todo al vivir bajo un mercado
competitivo obliga a nosotros como futuros profesionales.

Con este documento hemos brindado a los estudias y al público en general, a tener una
idea más clara y objetiva previa a su constitución de la elaboración de baldosas de
hormigón tanto en el aspecto de organizacional, como del recurso humano, así como de
las estructuras y funcionamiento sin dejar de lado la parte de financiera de
comercialización y financiamiento del proyecto.

10. RECOMENDACIONES
Nuestra recomendación como grupo va dirigida al público en general, ya que la
elaboración de las baldosas de hormigón parece simple, resulta que es algo complejo ya
que deben tomar muchas cosas en cuenta cálculos, mediciones, ensayos, y mucha
paciencia.

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11. ANEXOS

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Manipulación de la vibradora

Vibradora LT-ZB50B
Modelo ZN-38
Frecuencia de vibración (Hz) 183-200
Diámetro de longitud 38mm X 6m
Max. Torque (N x m/rpm)

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Materiales para

Cemento CIPLAN

Polvo de brita

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 Brita cero

Arena

Molde de 30cmx30cmx5cm

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 Cera desmoldante

Dosificación 1-2-3 de 1 kg

Dosificación 1-2-3 de 1 kg con XADREZ de 300g

Vaciado de los agregados en los moldes

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 Primera muestra de bloque de cemento

Segunda muestra de bloque de cemento

Ensayos de prueba y error

Bloque de cemento en buenas condiciones

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 12.Bibliografía
1. ASSOCIACAO BRASILEIRA DE CIMENTO PORTLAND. Producao de blocos de concreto para
alvenaira : pratica recomendada. -- Sao Paulo : ABCP, 1985. -- 12~. (BT-107).

2. BEALL, Christine. Masomy design and detailing : fox architects, engineers and builders. -- 2ed. -
New York : Mc Graw - Hill, 1987. -- 419p.

3. COLOMBIA DEPARTAMENTO NACIONAL DE PLANEACION. Informe sobre materiales para la

construcción. -- Bogotá : El Ministerio, 1972. -- 2~01.

4. GALLEGO H., Andres Uriel. Generalidades sobre mamposterfa de cerámica y hormigón. -- p.l58.
//Ea : SEMINARIO SOBRE MAMPOSTBRIA ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn). Memorias. --
Medellfu : Universidad Nacional l de Colombia, 1986. P.V.

! 5. GALLEGO H., William. El bloque estructural en la coustrucciõn actual. -- Medelhn : Universidad

Nacional de Colombia, 1980. -- 2OOp.

6. INSTITUTO CHILENO DEL CEMENTO Y DEL HORMIGON. Albanilerfas armadas de bloques : diseño
y construcción. -- Santiago : I.CH.C.H., 1987. -- 64~.

7. OLIBR GARCIA, Gilberto y PI’NBDA CORREA Federico. Materiales : control de calidad -- p.l55.
//En : SEMINARIO SOBRE MAMPOSTEI$I& ESTRUCTURAL (1 : 1986 : Medellfn). Memorias. --
Medellfn : Universidad Nacional de Colombia, 1986. -- P.V.

8. PPEIFFENBERGER, Lucas E. Agreggate gradations used for various products formed on the block
machine. //En : Besser Block. -- Vol.10, No.2 (Ab/Jn, 1985); p.3-5.

9, PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Concrete Masonry handbook for architects, engineers,

buildem. -- Skokie : PCA, 1976. -- 211~.

lO.ROHN, Robert. Deformed or cracked block : the solutions to correct them. //En : Besser Block. -
Vol.12, No.4 (nv/Dc, 1987), p.9-ll.

ll. UNIVERSIDAD PONTIFICIA BOLIVARIANA. Manual sobre bloques de concreto. -- Medellin :

U.P.B., s.f. -- 58~.

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