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TALLER 3

NOMBRE: Bryam Huerfano Ortiz CODIGO: 1014291043


NOMBRE: Eva Daniela Caro Peña CODIGO: 1015474318
FECHA: 19 de noviembre de 2018

Para este taller se toma un caudal de 6,1 l/s.

1. Clarifloculador.
El dimensionamiento del clarifloculador se realiza con el caudal propuesto, el cual es de:
𝐿 𝑚3 𝑚3
𝑄 = 6,1 = 21,96 = 527,04
𝑠𝑒𝑔 ℎ 𝑑í𝑎

Para este diseño de clarifloculador se tienen dos áreas por lo que es necesario contar con dos velocidades
ascensionales para dichas áreas, a continuación, se muestran los valores de dichas velocidades según los plantea
(Arbolea, J. 2000).

𝑚3
Velocidad ascensional mayor = 40 𝑚2 −𝑑í𝑎
𝑚3
Velocidad ascensional menor = 25 𝑚2 −𝑑í𝑎

1.1. Área de floculación


A continuación, se muestran los cálculos correspondientes de las áreas de la floculación.

A1= Área en el diámetro menor del cono.


𝑄 527,04 𝑚3 /𝑑í𝑎
𝑨𝟏 = =
𝑉𝑒𝑙 𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 40 𝑚3⁄ 2
𝑚 − 𝑑í𝑎

𝑨𝟏 = 13,18 𝑚2

D1=Diámetro menor del cono.


4𝐴 4(13,18 𝑚2 )
𝑫𝟏 = √ = √ = 4,10 𝑚
𝜋 𝝅

A2= Área en el diámetro mayor del cono.


𝑄 527,04 𝑚3 /𝑑í𝑎
𝑨𝟐 = =
𝑉𝑒𝑙 𝑎𝑠𝑐𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 25 𝑚3⁄ 2
𝑚 − 𝑑í𝑎

𝑨𝟐 = 21,08 𝑚2

D2=Diámetro mayor del cono.

1
4𝐴 4(21,08 𝑚2 )
𝑫𝟐 = √ = √ = 5,18 𝑚
𝜋 𝝅

Para determinar el volumen del área donde se formarán los flocs es necesario manejar los tiempos de retención
que garantizarán la eficiencia de la floculación, se toma el valor de 25 minutos para obtener una eficiencia del
83% de floculación, según lo plantea (Arbolea, J. 2000).

Ѵ = Q ∗ tiempo de retención

𝑚3 1ℎ 1𝑑í𝑎
Ѵ = 527,04 ∗ 25 𝑚𝑖𝑛 ∗ ∗
𝑑í𝑎 60 𝑚𝑖𝑛 24 ℎ

Ѵ = 9,15 𝑚3

Con el valor del volumen anteriormente hallado se debe determinar la altura desde el diámetro mayor del cono
donde se realiza la floculación hasta la salida del cono de mezcla, para esto se utiliza la siguiente ecuación:


Ѵ del cono = ∗ (𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 ∗ 𝐴2 )
3
Dónde:
h1: Altura desde el diámetro mayor hasta la salida del cono de mezcla (m).
A1: Área en el diámetro menor del cono (m2).
A2: Área en el diámetro mayor del cono (m2).
Entonces, se despeja de la anterior ecuación la altura desde del diámetro mayor hasta la salida del cono de mezcla.

3∗Ѵ
ℎ1 =
(𝐴1 + 𝐴2 + √𝐴1 ∗ 𝐴2 )
3 ∗ 9,15𝑚3
ℎ1 =
(13,18𝑚2 + 21,08𝑚2 + √13,18𝑚2 ∗ 21,08𝑚2 )

ℎ1 = 0,54 𝑚

La salida de lodos generados en el proceso de tratamiento se realiza en la parte inferior del cono de floculación,
la cual se considera apropiada tomar de 8 pulgadas es decir 0,20m. Esta salida de lodos también se conoce como
base referencia salida de lodos.

Base referencia salida de lodos


0,0254 𝑚
8 𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ = 0,20 𝑚
1 𝑝𝑢𝑙𝑔

X1= Distancia horizontal


𝐷1 − 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑟𝑒𝑓
𝑿𝟏 =
2
4,10 𝑚 − 0,20𝑚
𝑿𝟏 =
2
𝑿𝟏 = 1,95 𝑚

2
Con la distancia horizontal anteriormente hallada se determina la distancia vertical de la base de la salida de lodos
al diámetro menor del cono de floculación. Esta distancia corresponde a la zona donde se formarán los flocs para
su posterior sedimentación.

Y1= Distancia vertical de la base al diámetro menor

Como las partículas generalmente suelen ser flóculos de baja densidad se requiere que las placas inclinadas estén
colocadas en un ángulo de 60°, de esta forma las partículas resbalan y descienden al fondo del cono de floculación.
Entonces:

𝒀𝟏 = 𝑡𝑎𝑛𝑔 60 ∗ 𝑋1
𝒀𝟏 = 𝑡𝑎𝑛𝑔( 60) ∗ 1,95 𝑚
𝒀𝟏 = 3,38 𝑚

Para hallar la distancia o altura total del cono de floculación se utiliza el valor de la altura desde el diámetro mayor
del cono de floculación a la salida del cono de mezcla más la distancia anteriormente encontrada.

Y2=Distancia vertical total del área del cono de floculación.

𝒀𝟐 = 𝑌1 + ℎ1

Dónde:
h1: Altura desde el diámetro mayor al cono de mezcla (m).
Y1: Distancia vertical de la base de la salida de lodos al diámetro menor (m)
Entonces:
𝒀𝟐 = 3,38 𝑚 + 0,54 𝑚
𝒀𝟐 = 3,92 𝑚

1.2. Área de sedimentación

El clarifloculador cuenta con un área de sedimentación, que se encuentra ubicada en la parte superior del área de
floculación en la cual el agua asciende para permitir el asentamiento de partículas en un tiempo de dos horas y
media, según lo plantea (Romero, J. 1995).

Ѵ = 𝒕𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏
Ѵ = Q ∗ t retención
𝑚3 1 𝑑𝑖𝑎
Ѵ = 527,04 ∗ 2,5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 ∗
𝑑𝑖𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

Ѵ = 54,90 𝑚3

Teniendo en cuenta el área en el diámetro mayor del cono de floculación (5,18 𝑚2 ) y el volumen del tanque se
determina la altura que debe tener el tanque de sedimentación, para esto se utiliza la siguiente ecuación:

Ѵ = A2 ∗ h

Dónde:
h2: Altura del tanque de sedimentación (m).
V: Volumen del tanque de sedimentación (m3).
3
A2: Área en el diámetro mayor del cono de floculación (m2).
Entonces:
Ѵ
h=
A2

54,90 m3
ℎ2 =
5,18m2
h2= 2,60 m

1.3. Cono de mezcla

En el cono de mezcla es donde se realiza la dosificación del floculante, al igual que se realizará la mezcla rápida
y lenta; los diámetros de este cono se aproximarán a diámetros de tubería comercial con el fin de facilitar la
adquisición de estas. Para determinar el diámetro del cono de mezcla se realizó la siguiente ecuación para
determinar la velocidad de transporte de agua en la tubería:

𝑄 0,0061 𝑚/𝑠
𝑉= = = 0,19 𝑚/𝑠
𝐴 𝜋 ∗ (0,10)2
El tiempo de retención se tomó como 30 segundos por ser el utilizado en los ensayos de jarras.

Área en el diámetro mayor del cono


𝑚3
𝑄 527,04
𝑑
𝐴= = 𝑚 = 0,03 m2
𝑉 16251,92 𝑑

Del área hallada anteriormente se calcula el diámetro mayor del cono de mezcla en el cual se producirá la
turbulencia que requiere el proceso de floculación.
Entonces:
4 (𝐴)
𝐷𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = √
𝜋
4(0,03 𝑚2 )
Dmayor =√ = 0,20 m
𝜋
Este diámetro de 0, 20 m se adapta a tubería de diámetro comercial de la siguiente manera:

Diámetro mayor- tubería comercial


1 𝑝𝑢𝑙𝑔
0,20 𝑚 ∗ = 8,00 pulg ≅ 8 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
0,0254 𝑚

Con el diámetro mayor se halla el diámetro menor del cono de mezcla en el cual se genera el proceso de mezcla
rapida, al igual que el diámetro mayor este diámetro también se adapta a valores de tubería comercial.
1
𝑫𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓 = ∗ 𝐷𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 = 0,03 𝑚
8
𝜋 ∗ 𝐷𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝐴=
4
𝜋 ∗ 0,03
𝐴=
4
4
𝐴 = 0,02 𝑚2
Diámetro menor tubería comercial
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
0,02 𝑚 ∗ = 1,00pulg ≅ 1 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠
0,0254 𝑚

Distancia horizontal
𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑎𝑦𝑜𝑟 − 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟
𝒓=
2
0, 20𝑚 − 0,03 𝑚
𝒓= = 0,09 𝑚
2
8 𝑝𝑢𝑙𝑔 − 1 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑟= = 3,50 𝑝𝑢𝑙𝑔
2

Con el valor de r se determina la distancia vertical de la contracción gradual, la cual hace referencia a la distancia
que debe tener la unión de la tubería del diámetro mayor con la tubería del diámetro menor del cono de mezcla.

y3= Distancia vertical de la contracción gradual


𝑦3 = tan 60 ∗ 𝑟
𝑦3 = tan(60) ∗ 0,09
𝑦3 = 0,16𝑚

Altura Total Del Cono De Mezcla


Para determinar la altura total del cono de mezcla se asume la altura del diámetro mayor a la contracción la cual
es de 0, 8 m.

h3= Altura del diámetro mayor del cono de floculación a la contracción. =0,8 m

Con el valor de la altura del diámetro mayor a la contracción se determina la altura total del tubo de salida, es
decir la altura de la tubería donde se realiza el proceso de mezcla lenta.

h4=Altura del tubo de mezcla lenta.


𝒉𝟒 = ℎ1 + ℎ3

Dónde:
h1: Altura desde el diámetro mayor hasta la salida del cono de mezcla (m).
h3: Altura del diámetro mayor a la contracción (m).
Entonces:
𝒉𝟒 = 0,54 𝑚 + 0,8
𝒉𝟒 = 𝟏, 𝟑𝟒 𝒎
h5= Altura del tubo de mezcla rápida.

La tubería donde se realiza la mezcla rápida consiste en un tubo de diámetro de 8 pulgadas donde al entrar el agua
se mezcla con el floculante con una suficiente turbulencia que permita la mezcla rápida necesaria para generar el
proceso de floculación, la altura del tubo de mezcla rápida se calcula con la siguiente ecuación:
𝒉𝟓 = ℎ2 − (ℎ3 + 𝑦3)

Dónde:
h2: Altura total del tanque de sedimentación (m).
h3: Altura del diámetro mayor de cono de floculación a la contracción gradual (m).
5
y3: Distancia vertical de la contracción gradual (m).
Entonces:
𝒉𝟓 = 2,60 𝑚 − (0,8 + 0,16)
𝒉𝟓 = 𝟏, 𝟔𝟒 𝒎

Se asume un borde libre de 0,3 metros necesario para la entrada del agua al clarifloculador y la respectiva
dosificación de los químicos.

Borde libre=0,3m

A continuación, se muestra la altura total del cono donde se realiza la mezcla rápida y lenta del agua para el
proceso de formación de flocs.

H total =Altura total del cono de mezcla.

𝑯𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑦3 + ℎ4 + ℎ5 + 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒


Dónde:
y3: Distancia vertical de la contracción gradual (m).
h4: Altura del tubo de mezcla lenta (m).
h5: Altura del tubo de mezcla rápida (m).

Entonces:
𝑯𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,16 𝑚 + 1,34 𝑚 + 1,78𝑚 + 0,3𝑚
𝑯𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟑, 𝟒𝟒 𝒎

En la tabla 1 se puede observar las dimensiones del clarifloculador a implementar:

Tabla 1. Resumen dimensionamiento clarifloculador.

Parámetro Valor
Cono floculación
Área en el diámetro menor del cono (m2) 13,18
Área en el diámetro mayor del cono (m2) 21,08
Diámetro menor del cono (m) 4,10
Diámetro mayor del cono (m) 5,18
Altura desde el diámetro mayor del cono de
floculación hasta la salida del cono de mezcla 0,54
(m)
Distancia horizontal (m) 1,95
Base salida de lodos (m) 0,20
Distancia vertical de la base al diámetro 3,38
menor del cono (m)
Distancia vertical total del área del cono (m) 3,92
Sedimentador
Altura total del tanque (m) 2,60
Diámetro mayor del tanque (m) 5,18
Cono de mezcla
Área en el diámetro mayor del cono (m2) 0,03
Área en el diámetro menor del cono (m2) 0,02

6
Diámetro mayor del cono (m) (pulg) 0,2-8”
Diámetro menor del cono (m) (pulg) 0,03-1”
Distancia horizontal (m) 0,09
Distancia vertical de la contracción gradual 016
(m)
Altura del diámetro mayor del cono de 0,8
floculación a la contracción gradual (m)
Altura del tubo mezcla lenta (m) 1,34
Altura del tubo mezcla rápida (m) 1,64
Borde libre (m) 0,3
Altura total (m) 3,44
Altura total del clarifloculador (m) 6,05
Fuente: Autores.

1.4. Perdidas en clarifloculador.

A continuación, se presentan las pérdidas generadas en la operación del clarifloculador las cuales se deben tener
en cuenta pues generan una disminución en la presión del fluido, estas pérdidas se pueden generar por fricción,
contracción y accesorios en los diferentes componentes del clarifloculador.

1.4.1. Perdidas En El Cono De Mezcla


 Perdidas a la entrada
𝑉2
𝒉𝟏 = 𝑘 ∗
2𝑔
Dónde:
k: Coeficiente de resistencia en la entrada (1) (adimensional), según lo plantea (Mott, R. 2006).
V: Velocidad de transporte en el tubo.
g: Gravedad (m/s2).

Entonces:
0,10𝑚
( 𝑆 )2
𝒉𝟏 =1 *
2∗9,81 𝑚/𝑠𝑒𝑔2
𝒉𝟏 = 0,002m
 Pérdida por fricción
En el tramo del diámetro mayor del cono de mezcla h2

𝑽∗𝑫∗𝝆
𝑵𝑹 =
𝝁

Dónde:
Temperatura del agua a 15°C
V: Velocidad de transporte del agua en la tubería .
D: Diámetro de la tubería (m).
𝜌: Densidad del agua a 15 °C (Kg/m3)
𝜇: 𝑉iscosidad dinamica a 15°C (N·s/m2)
Entonces:

7
𝑚
0,19 𝑠 ∗ 0,20 𝑚 ∗ 1000K g/m3
𝑵𝑹 = s = 33557,67
1,139 ∗ 10−3 (N · 2 )
𝑚
Hallando el Número de Reynolds se encuentra el valor de factor de fricción usando el diagrama de moody en el
libro de Mecánica de Fluidos de (Mott, R. 2006).

𝐿 𝑉2
𝒉𝟐 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2𝑔

Dónde:
f: Factor fricción: 0,02
L: Longitud de la tubería (m).
D: Diámetro de la tubería (m).
V: Velocidad de transporte de agua en la tubería (m/s)
g: Gravedad (m/s2).
Entonces:
𝑚
1,78 𝑚 (0,19 𝑠 )2
𝒉𝟐 = 0,02 ∗ ∗
0,20 𝑚 2 (9,81 𝑚 )
𝑠𝑒𝑔2
ℎ2 = 0,0004𝑚

En el tramo de diámetro menor del cono de mezcla h3


𝑄
𝑽=
𝐴
𝑚3
𝟐𝟏,𝟗𝟔 1ℎ

𝑽= *3600 𝑠𝑒𝑔 = 0,31𝑚/𝑠
0,02 𝑚2
𝑽∗𝑫∗𝝆
𝑵𝑹 =
𝝁
𝑚
0,31 𝑠 ∗ 0,03 𝑚 ∗ 1000K g/m3
𝑵𝑹 = s = 6818,91
1,139 ∗ 10−3 (N · 2 )
𝑚
Como el flujo determinado es de tipo turbulento se encuentra el factor de fricción usando la siguiente ecuación,
según lo plantea (Mott, R. 2006).

Factor de fricción:
0,3164
Factor de fricción:
6818,910,25
Factor de fricción: 0,03

Entonces, se halla la perdida en el tramo de diámetro menor del cono de mezcla como se muestra a continuación:

𝐿 𝑉2
𝒉𝟑 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷 2𝑔
Dónde:
f: Factor de fricción (0,03)
L: Longitud de la tubería (m).
8
D: Diámetro de la tubería (m).
V: Velocidad de transporte de agua en la tubería (m/s)
g: Gravedad (m/s2).
𝑚
1,34 𝑚 (0,31 𝑠 )2
𝒉𝟑 = 0,03 ∗ ∗
0,03 𝑚 2 (9,81 𝑚 )
𝑠𝑒𝑔2
ℎ3 = 0,01 𝑚

 Pérdida por contracción gradual h4

(𝑉12 − 𝑉22 )
ℎ4 = 𝑘
2𝑔
Dónde:
k: Coeficiente de resistencia-Contracción gradual (0,4) (adimensional), según lo plantea (Azevedo y Acosta.
1976).
V: Velocidad de transporte del agua en la tubería (m/s).
g: Gravedad (m/s2).
Entonces:
((0,19 𝑚/𝑠)2 − (0,31)2 )
𝒉𝟒 = 0,4 𝑚
2(9,81 )
𝑠𝑒𝑔2
𝒉𝟒 = 0,001 m
Pérdida por salida del tubo h5

𝑉22
𝒉𝟓 = 𝐾 ∗
2𝑔
(0,31𝑚/𝑠2 )2
𝒉𝟓 = 1 ∗ 𝑚 =0,005 m
2(9,81 )
𝑠𝑒𝑔2
Pérdidas Totales En El Cono De Mezcla

El total de pérdidas que se generan en el área donde se realiza la mezcla rápida y lenta son las siguientes:
𝒉𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3 + ℎ4 + ℎ5
𝒉𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,002 𝑚 + 0,0004 𝑚 + 0,01 𝑚 + 0,001 𝑚 + 0,005 𝑚
𝒉𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,02m

1.4.2. Perdidas en el Floculador.


Las pérdidas que se pueden generar en el área donde se forman los flocs después de pasar por el cono de mezcla
se pueden observar a continuación:

 Pérdidas en la entrada h1
𝑉2
𝒉𝟏 = 𝐾 ∗
2𝑔
Dónde:
k: Coeficiente de resistencia en la entrada (1) (adimensional), según lo plantea (Mott, R. 2006).
V: Velocidad de transporte en el tubo.
g: Gravedad (m/s2).
Entonces:
9
𝑚2
0,19
𝑠
𝒉𝟏 = 1 ∗ 𝑚
= 0,002 m
2(9,81 2 )
𝑠𝑒𝑔

 Pérdidas por dilatación gradual h2


Para hallar las pérdidas por dilatación gradual primero es necesario determinar la velocidad del diámetro menor
del cono de floculación, como se muestra a continuación:
𝑽 = 𝒗𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒅𝒊𝒂𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒎𝒆𝒏𝒐𝒓
𝑸
𝑽=
𝑨𝟏
Dónde:
Q: Caudal (m3/s)
A1: Área en el diámetro menor del cono (m2).
Entonces:
3
0,0061 𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔
𝑽= = 0,0005 𝑚/𝑠𝑒𝑔
13,18 𝑚2
Teniendo la velocidad anteriormente hallada se calcula la perdida por dilatación gradual.

𝑉2
𝒉𝟐 = 𝐾 ∗
2𝑔
Dónde:
k: Coeficiente de resistencia (0,65) (adimensional), según lo plantea (Mott, R. 2006).
V: Velocidad (m/s)
g:Gravedad (m/s2)
Entonces:
𝑚 2
(0,0005 )
𝑠𝑒𝑔
𝒉𝟐 = 0,65 ∗ 𝑚
2(9,81 )
𝑠𝑒𝑔2
𝒉𝟐 = 0,00000001 m.

 Pérdidas por fricción h3

Dmayor + Dmenor
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 =
𝟐
Dónde:
Dmayor: Diámetro mayor del cono de floculación (m).
Dmenor: Diámetro menor del cono de floculación (m).
Entonces:
5,18+4,10m
𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆 = = 4,64 𝑚
2
Teniendo el diámetro equivalente se determina el área equivalente, usando la siguiente ecuación

𝜋 ∗ 𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
4
𝜋 ∗ (4,64𝑚)2
Á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 16,9 𝑚2
4
Teniendo el área equivalente anteriormente hallada se calcula la velocidad equivalente:

10
𝑄
𝑉𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝐴𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒
3
0,0061 𝑚 ⁄𝑠𝑒𝑔
𝑉𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 = = 0,0004 𝑚/𝑠
16,9𝑚2
Los datos anteriormente calculados se reemplazan en la ecuación del número de Reynolds con el fin de conocer
el tipo de flujo.
𝑉𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 ∗ 𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 ∗ 𝜌
𝑵𝑹 =
𝜇
𝑚
0,0004 𝑠 ∗ 4,64 𝑚 ∗ 1000K g/m3
𝑵𝑹 = s = 5355,58 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑢𝑙𝑒𝑛𝑡𝑜
1,139 ∗ 10−3 (N · 2 )
𝑚
Como el flujo determinado es de tipo laminar se encuentra el factor de fricción usando la siguiente ecuación,
según lo plantea (Mott, R. 2006).
0,3164
Factor de fricción:
5355,58 0,25

Entonces:
𝑓 = 0,04

Las pérdidas por fricción se calculan como se muestra a continuación:


𝐿 𝑉𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 2
𝒉𝟑 = 𝑓 ∗ ∗
𝐷𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣 2𝑔
𝑚 2
0,54 𝑚 (0,0004 𝑠 )
𝒉𝟑 = 0,04 ∗ ∗ = 0,00000000003 𝑚
4,64 𝑚 2 (9,81 𝑚 )
𝑠𝑒𝑔2

Pérdidas totales en el cono de floculación


El total de pérdidas que se generan en el cono de floculación son las siguientes:
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ℎ1 + ℎ2 + ℎ3
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,002 𝑚 + 0,00000001 𝑚 + 0,00000000003 𝑚
ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0,002 𝑚

1.5. Gradientes de Velocidad.


Los gradientes de velocidad es aquella intensidad de mezcla que se deben realizar en el proceso de floculación
del agua. El valor G, o intensidad de mezcla, es considerado el más importante en el proceso de floculación y
puede determinarse por la siguiente ecuación:
 Mezcla rápida.
𝛾 ∗ ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎
𝐺=√
𝜇 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
Dónde:
𝛾: Viscosidad cinemática (N/m3).
h: Pérdidas totales del cono de mezcla (m).
s
𝜇: Viscosidad dinámica (N · 𝑚2 ).
Tiempo de retención: (Romero, J.1995) Recomienda un tiempo de retención entre 10 a 90 segundos.
Entonces:
11
𝑁
9810 ∗ 0,02𝑚
𝐺=√ 𝑚3
s
1,139 ∗ 10−3 (N · 2 ) ∗ 45𝑠𝑒𝑔
𝑚
𝐺 = 56,82 𝑠 −1
Para garantizar una buena mezcla rápida se recomienda que el gradiente este en el rango de 150 a 1000 s-1.
 Mezcla lenta
𝛾 ∗ ℎ𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜𝑟
𝐺=√
𝜇 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
Dónde:
𝛾: Viscosidad cinemática (N/m3).
h: Pérdidas totales del cono de floculación (m).
s
𝜇: Viscosidad dinámica (N · 𝑚2 ).
Tiempo de retención: 60-120 minutos según (Romero, J. 1995)
Entonces:
𝑁
9810 3 ∗ 0, 002𝑚
𝐺=√ 𝑚
s
1,139 ∗ 10−3 (N · 2 ) ∗ 5400𝑠
𝑚
𝐺 = 9158.25 𝑠 −1

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